BR112012003763B1

BR112012003763B1 - Componente prensado a quente a partir de chapa de aço, chapa de aço para prensagem a quente, e método para produção de componente prensado a quente a partir de chapa de aço

Info

Publication number: BR112012003763B1
Application number: BR112012003763-3A
Authority: BR
Inventors: Kobayashi Akio; Funakawa Yoshimasa; Seto Kazuhiro; Kageyama Nobuyuki; Yamamoto Tetsuo; Hoshi Toru; Yokota Takeshi
Original assignee: Jfe Steel Corporation
Priority date: 2009-08-21
Filing date: 2010-08-19
Publication date: 2018-04-17
Also published as: EP2468911A4; MX2012002200A; US20120216925A1; BR112012003763A2; CN102482750B; JP4766186B2; US8628630B2; KR101291010B1; JP2011063877A; KR20120035940A; EP2468911B1; AU2010285619B2; WO2011021724A1; CA2770585A1; CN102482750A; EP2468911A1; AU2010285619A1; CA2770585C

Description

(54) Título: COMPONENTE PRENSADO A QUENTE A PARTIR DE CHAPA DE AÇO, CHAPA DE AÇO PARA PRENSAGEM A QUENTE, E MÉTODO PARA PRODUÇÃO DE COMPONENTE PRENSADO A QUENTE A PARTIR DE CHAPA DE AÇO (51) Int.CI.: C22C 38/60; B21D 22/20 (30) Prioridade Unionista: 05/08/2010 JP 2010-175850, 21/08/2009 JP 2009-191573 (73) Titular(es): JFE STEEL CORPORATION (72) Inventor(es): AKIO KOBAYASHI; YOSHIMASA FUNAKAWA; KAZUHIRO SETO; NOBUYUKI KAGEYAMA; TETSUO YAMAMOTO; TORU HOSHI; TAKESHI YOKOTA

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Relatório Descritivo da Patente de Invenção para

COMPONENTE PRENSADO A QUENTE A PARTIR DE CHAPA DE AÇO, CHAPA DE AÇO PARA PRENSAGEM A QUENTE, E MÉTODO PARA PRODUÇÃO DE COMPONENTE PRENSADO A QUENTE A PARTIR DE CHAPA DE AÇO.

CAMPO TÉCNICO [001] A presente invenção refere-se a um componente prensado a quente a partir de chapa de aço, cuja resistência é aumentada trabalhando-se a chapa de aço aquecida em um molde metálico incluindo um molde e um macho de estampagem e simultaneamente resfriandose rapidamente a chapa de aço. Em particular, a presente invenção se refere a um componente prensado a quente a partir de chapa de aço que tenha um limite de resistência à tração (LRT) (Tensile Strengh (TS)) de 980 a 2130 MPa e no qual a diminuição na dureza de superfície é pequena, a uma chapa de aço para prensagem a quente, e a um método para produção do componente prensado a quente a partir de chapa de aço.

ANTECEDENTES DA TÉCNICA [002] Até aqui, membros estruturais usados em automóveis e similares foram produzidos por trabalho de prensagem de uma chapa de aço tendo a resistência desejada. Recentemente, com base na necessidade de redução do peso dos corpos de automóveis, por exemplo, uma chapa de aço de alta resistência tendo uma espessura de cerca de 1,0 a 4,0 mm tem sido desejada como material chapa de aço. Entretanto, com o aumento na resistência da chapa de aço, a capacidade de trabalho da chapa de aço diminui e torna-se difícil trabalhar a chapa de aço em um membro tendo a forma desejada.

[003] Consequentemente, conforme descrito na Literatura de Patente 1, tem atraído a atenção um método para produção de um membro estrutural, o método sendo chamado de prensagem a quente ou

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2/59 têmpera em matriz, no qual uma alta resistência é alcançada trabaIhando-se uma chapa de aço aquecida em um molde metálico e simultaneamente resfriando-se rapidamente a chapa de aço. Esse método de produção foi usado praticamente para produzir alguns membros que requeiram um limite de resistência à tração (LRT) de 1,0 a 1,5 GPa. Nesse método, uma vez que a chapa de aço é aquecida até cerca de 950°C e é então trabalhada a uma alta tempera tura, o problema em termos de capacidade de trabalho na prensagem a frio pode ser reduzido. Além disso, esse método é vantajoso pelo fato de que uma vez que o resfriamento rápido é executado com um molde metálico resfriado a água, a resistência do membro pode ser aumentada utilizando-se uma estrutura de transformação, e a quantidade de elementos de ligação adicionada ao material chapa de aço pode ser reduzida. [LISTA DE CITAÇÕES] [LITERATURA DE PATENTE] [004] [PTL 1] Great Britain Patent Application n° 1490535 RESUMO DA INVENÇÃO

PROBLEMA TÉCNICO [005] Entretanto, em um componente prensado a quente a partir de chapa de aço descrito na Literatura de Patente 1, a dureza de superfície decresce significativamente, o que pode frequentemente resultar na deterioração da resistência ao desgaste ou similar.

[006] Um objetivo da presente invenção é fornecer um componente prensado a quente a partir de chapa de aço que tenha um limite de resistência à tração (LRT) de 980 a 2130 Mpa e no qual a diminuição na dureza de superfície seja pequena, uma chapa de aço para prensagem a quente, e um método para produção de um componente prensado a quente a partir de chapa de aço. Note que aqui o limite de resistência à tração (LRT) de um componente prensado a quente a partir de chapa de aço se refere ao limite de resistência à tração (LRT)

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3/59 da chapa de aço que constitui o membro após a prensagem a quente. SOLUÇÃO PARA O PROBLEMA [007] Como resultado de estudos intensivos conduzidos para alcançar o objetivo acima, os inventores da presente invenção descobriram o seguinte:

i) Uma causa da diminuição da dureza de superfície é a camada descarburada tendo uma espessura de várias dezenas de micrômetros a várias centenas de micrômetros, a camada descarburada sendo formada em uma porção da camada de superfície de uma chapa de aço enquanto a chapa de aço é aquecida antes da prensagem a quente e é então resfriada por uma série de tratamentos da prensagem a quente.

ii) Para evitar a formação de tal camada descarburada, é eficaz adicionar Sb à chapa de aço para prensagem a quente em uma quantidade de 0,002% a 0,03% em massa.

[008] A presente invenção foi feita na base dessa descoberta e fornece um componente prensado a quente a partir de chapa de aço tendo uma composição contendo, em % em massa, C: 0,09% a 0,38%, Si: 0,05% a 2,0%, Mn: 0,5% a 3,0%, P: 0,05% ou menos, S: 0,05% ou menos, Al: 0,005% a 0,1%, N: 0,01% ou menos, Sb: 0,002% a 0,03%, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, onde o limite de resistência à tração (LRT) é 980 a 2130 Mpa.

[009] O componente prensado a quente a partir de chapa de aço da presente invenção pode também conter, em % em massa, pelo menos um elemento selecionado entre Ni: 0,01% a 5,0%, Cu: 0,01% a 5,0%, Cr: 0,01% a 5,0%, e Mo: 0,01% a 3,0%. O componente prensado a quente a partir de chapa de aço da presente invenção pode também conter, em % em massa, pelo menos um elemento selecionado entre Ti: 0,005% a 3,0%, Nb: 0,005% a 3,0%, V: 0,005% a 3,0%, e W: 0,005% a 3,0%; B: 0,0005% a 0,05%; ou pelo menos um elemento sePetição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 9/71

4/59 lecionado entre REM: 0,0005% a 0,01%, Ca: 0,0005% a 0,01%, e Mg: 0,0005% a 0,01% separadamente ou ao mesmo tempo.

[0010] De acordo com o componente prensado a quente a partir de chapa de aço da presente invenção, variando-se faixa do teor de C selecionada entre, em % em massa, C: 0,34% a 0,38%, C: 0,29% ou mais e menos de 0,34%; C: 0,21% ou mais e menos de 0,29%, C: 0,09% ou mais e menos de 0,14%, é possível obter membros chapas de aço prensados a quente nos níveis desejados de resistência, isto é, níveis de resistência de 1960 a 2130 MPa, 1220 MPa ou mais e menos de 1960 MPa, 1470 MPa ou mais e menos de 1770 MPa, 1180 MPa ou mais e menos de 1470 MPa, e 980 MPa ou mais e menos de 1180 MPa, respectivamente, correspondendo aos respectivos teores de C. [0011] Nesse caso, em um componente prensado a quente a partir de chapa de aço tendo um teor de C de C: 0,14% ou mais e menos de 0,21% ou C: 0,21% ou mais e menos de 0,29%m o teor de Sb é preferivelmente 0,002% a 0,01% a partir do ponto de vista das propriedades de fadiga.

[0012] A presente invenção também fornece uma chapa de aço para prensagem a quente tendo a composição acima.

[0013] Um componente prensado a quente a partir de chapa de aço a um nível de resistência desejado correspondente à faixa de teor de C acima pode ser produzido por um método incluindo o aquecimento de uma chapa de aço para prensagem a quente da presente invenção tendo um teor de carbono selecionado entre, em % em massa, C: 0,34% a 0,38%, C: 0,29% ou mais e menos de 0,34%, C: 0,21% ou mais e menos de 0,29%, C: 0,14% ou mais e menos de 0,21%, e 0,09% ou mais e menos de 0,14% a uma taxa de aquecimento de 1°C/s ou mais, manter a chapa de aço em uma faixa d e temperaturas desde o ponto de transformação Ac3 até (ponto de transformação Ac3 + 150°C) por 1 a 600 segundos, e então iniciar a prensagem a quente

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5/59 em uma faixa de temperatura de 550°C ou maior, e co nduzindo o resfriamento a uma taxa média de resfriamento de 3°C/s ou mais até 200°C.

[0014] Nesse caso, após a prensagem a quente, preferivelmente, o membro é tirado de um molde metálico e resfriado com um líquido ou gás.

EFEITOS VANTAJOSOS DA INVENÇÃO [0015] De acordo com a presente invenção, torna-se possível produzir um componente prensado a quente a partir de chapa de aço que tenha um limite de resistência à tração (LRT) de 980 a 2130 MPa e no qual a diminuição na dureza da superfície é pequena. O componente prensado a quente a partir de chapa de aço da presente invenção é adequado para membros estruturais para garantir segurança no momento da colisão, tal como proteção de porta, um membro lateral, e um pilar central de automóveis.

DESCRIÇÃO DA CONFIGURAÇÃO [0016] A presente invenção será descrita agora especificamente. Note que a notação de % em relação às composições representa % em massa a menos que estabelecido de forma diferente.

[0017] Composição do componente prensado a quente a partir de chapa de aço C: 0,09 a 0,38% [0018] O carbono (C) é um elemento que melhora a resistência de um aço. Para alcançar um limite de resistência à tração (LRT) de um componente prensado a quente a partir de chapa de aço de 980 MPa ou mais, é necessário ajustar o teor de C para 0,09% ou mais. Por outro lado, quando o teor de C excede 0,38%, é difícil alcançar um limite de resistência à tração (LRT) de 2,130 MPa ou menos. Consequentemente, o teor de C é ajustado para 0,09% a 0,38%. Em particular, para obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1960 a 2130 MPa, o

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6/59 teor de C é preferivelmente ajustado para 0,34% a 0,38%. Para obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1770 MPa ou mais e menos de 1960 MPa, o teor de C é preferivelmente ajustado para 0,29% ou mais e menos de 0,34%. Para obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1470 MPa ou mais e menos de 1770 MPa, o teor de C é preferivelmente ajustado para 0,21% ou mais e menos de 0,29%. Para obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1470 MPa ou mais e menos de 1770 MPa, o teor de C é preferivelmente ajustado para 0,21% ou méis e menos de 0,29%. Para obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1180 MPa ou mais e menos de 1470 MPa, o teor de C é preferivelmente ajustado para 0,14% ou mais e menos de 0,21%. Para obter um limite de resistência à tração (LRT) de 980 MPa ou mais e menos de 1180 MPa, o teor de C é preferivelmente ajustado para 0,09% ou mais e menos de 0,14%.

Si: 0,05% a 2,0% [0019] O silício (Si) é um elemento que melhora a resistência de um aço similarmente ao C. Para alcançar um limite de resistência à tração (LRT) de um componente prensado a quente a partir de chapa de aço de 980 MPa ou mais, é necessário ajustar o teor de Si para 0,05% ou mais. Por outro lado, quando o teor de Si excede 2,0%, durante a laminação a quente, a geração de um defeito de superfície chamado carepa vermelha aumenta significativamente, a carga de laminação aumenta, e a ductilidade da chapa de aço laminada a quente resultante diminui. Consequentemente, o teor de Si é ajustado para 0,05% a 2,0%.

Mn: 0,5% a 3,0% [0020] O manganês (Mn) é um elemento que é eficaz em melhorar a capacidade de endurecimento. Em adição, uma vez que o Mn diminui o ponto de transformação Ac₃, o Mn é um elemento que é também eficaz em diminuir a temperatura de aquecimento antes da prensagem

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7/59 a quente. Para apresentar esses efeitos, é necessário ajustar o teor de Mn para 0,5% ou mais. Por outro lado, quando o teor de Mn excede 3,0%, o Mn segrega, resultando em uma diminuição na uniformidade das propriedades do material chapa de aço e do componente prensado a quente a partir de chapa de aço. Consequentemente, o teor de Mn é ajustado para 0,5% a 3,0%.

P: 0,05% ou menos [0021] Quando o teor de P excede 0,05%, o P segrega, resultando em uma diminuição na uniformidade das propriedades do material chapa de aço e do componente prensado a quente a partir de chapa de aço, e a tenacidade também diminui significativamente. Consequentemente, o teor de P é ajustado para 0,05% ou menos. Note que um tratamento de desfosforação excessivo provoca um aumento no custo, e assim o teor de P é preferivelmente ajustado para 0,001% ou mais.

S: 0,05% ou menos [0022] Quando o teor de S excede 0,05%, a tenacidade de um componente prensado a quente a partir de chapa de aço diminui. Consequentemente, o teor de S é ajustado para 0,05% ou menos.

Al: 0,005% a 0,1% [0023] O alumínio (Al) é adicionado como elemento desoxidante de um aço. Para apresentar esse efeito, é necessário ajustar o teor de Al para 0,005% ou mais. Por outro lado, um teor de Al excedendo 0,1% diminui a capacidade de trabalho de estampagem e a capacidade de endurecimento do material chapa de aço. Consequentemente, o teor de Al é ajustado para 0,005% a 0,1%.

N: 0,01% ou menos [0024] Quando o teor de N excede 0,01%, N forma um nitreto de AlN durante o rolamento a quente e durante o aquecimento para realizar a prensagem a quente, e diminui a capacidade de trabalho de esPetição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 13/71

8/59 tampagem e a capacidade de endurecimento do material chapa de aço. Consequentemente, o teor de N é ajustado para 0,01% ou menos.

Sb: 0,002% a 0,03% [0025] O antimônio é o elemento mais importante da presente invenção, e tem o efeito de suprimir uma camada descarburada formada em uma porção camada de superfície de uma chapa de aço enquanto a chapa de aço é aquecida antes da prensagem a quente e é então resfriada por uma serie de tratamentos da prensagem a quente. Para apresentar esse efeito, é necessário ajustar o teor de Sb para 0,002% ou mais. Mais preferivelmente, o teor de Sb é 0,003% ou mais. Por outro lado, um teor de Sb excedendo 0,03% resulta em um aumento na carga de laminação, diminuindo assim a produtividade. Consequentemente, o teor de Sb é ajustado para 0,002% a 0,03%.

[0026] O componente prensado a quente a partir de chapa de aço da presente invenção é aplicado principalmente em membros estruturais para garantir a segurança no momento da colisão, tais como proteção de porta, um membro lateral, e um pilar central de automóveis. Em particular, para um componente prensado a quente a partir de chapa de aço a um nível de resistência de 1180 Mpa ou mais e de menos de 1470 Mpa ou 1470 Mpa ou mais e menos de 1770 Mpa, isto é, preferivelmente, para um componente prensado a quente a partir de chapa de aço tendo um teor de C: 0,14% ou mais e menos de 0,21% ou C: 0,21% ou mais e menos de 0,29%, excelentes propriedades de fadiga são também frequentemente necessárias. Portanto, em um componente prensado a quente a partir de chapa de aço tendo esse teor de C, o teor de Sb é preferivelmente ajustado para 0,002% a 0,01%. Isto é porque quando o teor de Sb excede 0,01%, as propriedades de fadiga tendem a diminuir.

[0027] O saldo é Fe e asa inevitáveis impurezas. Entretanto, pelas

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9/59 razões descritas abaixo, é preferível incorporar pelo menos um elemento selecionado entre Ni: 0,01% a 5,0%, Cu: 0,01% a 5,0%, Cr: 0,01% a 5,0%, e Mo: 0,01% a 3,0%; pelo menos um elemento selecionado entre Ti: 0,005% a 3,0%, Nb: 0,005% a 3,0%, V: 0,005% a 3,0%, e W: 0,005% a 3,0%; B: 0,0005% a 0,05%; ou pelo menos um elemento selecionado entre REM: 0,0005% a 0,01%, Ca: 0,0005% a 0,01%, e Mg: 0,0005% a 0,01% separadamente ou ao mesmo tempo.

Ni: 0,01% a 5,0% [0028] O níquel (Ni) é um elemento que é eficaz em aumentar a resistência de uma chapa de aço e melhorar a capacidade de endurecimento. Para apresentar esses efeitos, o teor de NI é preferivelmente ajustado para 0,01% ou mais. Por outro lado, um teor de Ni excedendo 5,0% resulta em um aumento significativo no custo, e assim o limite superior do teor de Ni é preferivelmente ajustado para 5,0%.

Cu: 0,01% a 5,0% [0029] O cobre (Cu) é um elemento que é eficaz no aumento da resistência de um aço e melhorar a capacidade de endurecimento similarmente ao Ni. Para apresentar esses efeitos, o teor de Cu é preferivelmente ajustado para 0,01% ou mais. Por outro lado, um teor de Cu excedendo 5,0% resulta em um aumento significativo no custo, e assim o limite superior do teor de Cu é preferivelmente ajustado para 5,0%.

Cr: 0,01% a 5,0% [0030] O cromo (Cr) é um elemento que é eficaz no aumento da resistência de um aço e na melhoria da capacidade de endurecimento similarmente ao Cu e ao Ni. Para apresentar esses efeitos, o teor de Cr é preferivelmente ajustado para 0,01% ou mais. Por outro lado, um teor de Cr excedendo 5,0% resulta em um aumento significativo no custo, e assim o limite superior o teor de Cr é preferivelmente ajustado para 5,0%.

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Mo: 0,01% a 3,0% [0031] O molibdênio (Mo) é um elemento que é eficaz no aumento da resistência de um aço e na melhoria da capacidade de endurecimento similarmente ao Cu, Ni e Cr. O molibdênio tem também o efeito de suprimir o crescimento dos grãos de cristal para melhorar a tenacidade pelo refino do grão. Para exibir esses efeitos, o teor de Mo é preferivelmente ajustado para 0,01% ou mais. Por outro lado, um teor de Mo excedendo 3,0% resulta em um aumento significativo no custo, e assim o limite superior do teor de Mo é preferivelmente ajustado para 3,0%.

Ti: 0,005% a 3,0% [0032] O titânio (Ti) é um elemento que é eficaz para aumentar a resistência de um aço e melhorar a tenacidade pelo refino do grão. Em adição, o Ti é um elemento que é eficaz em inibir o efeito de melhoria da capacidade de endurecimento devido ao soluto B pela formação de um nitreto, de preferência ao B descrito abaixo. Para apresentar esses efeitos, o teor de Ti é preferivelmente ajustado para 0,005% ou mais. Por outro lado, quando o teor de Ti excede 3,0%, a carga de laminação durante a laminação a quente aumenta significativamente, e a tenacidade de um componente prensado a quente a partir de chapa de aço diminui. Consequentemente, o limite superior do teor de Ti é preferivelmente ajustado para 3,0%.

Nb: 0,005% a 3,0% [0033] O nióbio (Nb) é um elemento que é eficaz em aumentar a resistência de um aço e melhorar a tenacidade pelo refino de grão similarmente ao Ti. Para apresentar esses efeitos, o teor de Nb é preferivelmente ajustado para 0,005% ou mais. Por outro lado, quando o teor de Nb excede 3,0%, a precipitação de carbonitretos aumenta, e a ductilidade e a resistência à fratura retardada diminuem. Consequentemente, o limite superior de Nb é preferivelmente ajustado para 3,0%.

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V: 0,005% a 3,0% [0034] O vanádio (V) é um elemento que é eficaz em aumentar a resistência de um aço e melhorar a tenacidade pelo refino de grão similarmente ao Ti e ao Nb. Além disso, o V se precipita como um precipitado ou um cristal, o que funciona como um local de prisão de hidrogênio., o que melhora a resistência à fragilização pelo hidrogênio. Para apresentar esses efeitos, o teor de V é preferivelmente ajustado para 0,005% ou mais. Por outro lado, quando o teor de V excede 3,0%, a precipitação de carbonitretos se torna significativa, e a ductilidade diminui significativamente. Consequentemente, o limite superior do teor de V é preferivelmente ajustado para 3,0%.

W: 0,005% a 3,0% [0035] O tungstênio (W) é um elemento que é eficaz em aumentar a resistência de um aço, melhorar a tenacidade, e melhorar a resistência à fragilização pelo hidrogênio similarmente ao V. Para apresentar esses efeitos, o teor de W é preferivelmente ajustado para 0,005% ou mais. Por outro lado, quando o teor de W excede 3,0%, a ductilidade diminui significativamente. Consequentemente, o limite superior do teor de W é preferivelmente ajustado para 3,0%.

B: 0,0005% a 0,05% [0036] O boro (B) é um elemento que é eficaz em melhorar a capacidade de endurecimento durante a prensagem a quente e melhorar a tenacidade após a prensagem a quente. Para apresentar esses efeitos, o teor de B é preferivelmente ajustado para 0,0005% ou mais. Por outro lado, quando o teor de B excede 0,05%, a carga de laminação durante a laminação a quente aumenta significativamente, e são formadas a fase martensita e a fase bainita após a laminação a quente, resultando na formação de fraturas e similares na chapa de aço. Consequentemente, o limite superior do teor de B é preferivelmente ajustado para 0,05%.

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REM: 0,0005% a 0,01% [0037] Um metal terra rara (REM) é um elemento que é eficaz no controle da forma das inclusões, e contribui para uma melhoria na ductilidade e na resistência à fragilização pelo hidrogênio. Para apresentar esses efeitos, o teor de REM é preferivelmente ajustado para 0,0005% ou mais. Por outro lado, um teor de REM excedendo 0,01% deteriora a capacidade de trabalho a quente, e assim o limite superior do teor de REM é preferivelmente ajustado para 0,01%.

Ca: 0,0005% a 0,01% [0038] O cálcio (Ca) é um elemento que é eficaz para controlar a forma das inclusões, e contribui para uma melhoria na ductilidade e na resistência à fragilização pelo hidrogênio similarmente aos REMs. Para apresentar esses efeitos, o teor de Ca é preferivelmente ajustado para 0,0005% ou mais. Por outro lado, um teor de Ca excedendo 0,01% deteriora a capacidade de trabalho a quente, e assim o limite superior do teor de Ca é preferivelmente ajustado para 0,01%.

Mg: 0,0005% a 0,01% [0039] O magnésio (Mg) é também um elemento que é eficaz n o controle da forma das inclusões, melhora a ductilidade, e contribui para uma melhoria na resistência à fragilização pelo hidrogênio pela formação de um precipitado composto ou de um cristal composto com outros elementos. Para apresentar esses efeitos, o teor de Mg é preferivelmente ajustado para 0,0005% ou mais. Por outro lado, quando o teor de Mg excede 0,01%, são formados óxidos e sulfetos brutos, diminuindo assim a ductilidade. Consequentemente, o limite superior do teor de Mg é preferivelmente ajustado para 0,01%.

[0040] A microestrutura do componente prensado a quente a partir de chapa de aço da presente invenção pode ser uma microestrutura resfriada obtida por prensagem a quente normal, e não é particularmente limitada. Em geral, na prensagem a quente, uma chapa de aço

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13/59 aquecida é trabalhada em um molde metálico e é simultaneamente resfriada rapidamente. Consequentemente, uma microestrutura resfriada composta principalmente de uma fase martensita tende a ser formada na faixa de composição da presente invenção.

[0041] Além disso, para alguns membros chapa de aço prensados a quente, embora não para todos os membros, após a conformação por prensagem, por exemplo, trabalho de perfuração e esmerilhamento pode ser executado em uma posição específica dos membros, e um corte de abrir rosca para prende com um parafuso pode ser executado. No caso em que tal trabalho de esmerilhamento é executado, do ponto de vista de fornecer a ele uma boa capacidade de trabalho, a micro estrutura está preferivelmente próxima de uma microestrutura de fase única, Desse ponto de vista, a microestrutura é preferivelmente uma microestrutura próxima de uma fase martensítica única, e a razão de área da fase martensítica para a microestrutura total é preferivelmente controlada para ser 90% ou mais. Isto é porque quando a razão de área da fase martensita é menor que 90%, um limite de resistência à tração (LRT) de 980 MPa ou mais não pode ser alcançada a baixos teores de C.

[0042] Conforme descrito acima, a razão de área da fase martensita é preferivelmente 90% ou mais a partir do ponto de vista da capacidade de trabalho de esmerilhamento, uma realização estável da resistência, e a redução no custo realizada por alcançar-se a resistência necessária pela adição de componentes em uma quantidade tão pequena quanto possível. A razão de área da fase martensita é mais preferivelmente 96% ou mais, e pode ser 100%. Microestruturas diferentes da fase martensita podem ser várias microestruturas, tais como uma fase bainita, uma fase austenita retida, uma fase cementita, uma fase perlita, e uma fase ferrita.

[0043] A razão de área da fase martensita ou outras fases na miPetição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 19/71

14/59 croestrutura podem ser determinadas pela análise de imagem de uma fotografia de microestrutura.

[0044] Uma camada descarburada é formada em uma camada de superfície de uma chapa de aço juntamente com a carepa quando o tratamento térmico é conduzido em uma atmosfera oxidante tal como o ar. Nesse caso, as bordas dos grãos de cristal se tornam caminho de difusão preferencial de átomos, se comparado com o interior dos grãos de cristal. Consequentemente, a oxidação prossegue facilmente nas bordas dos grãos, é formada e uma cova de corrosão chamada parte oxidada da borda de grão. Acredita-se que o Sb esteja concentrado na camada de superfície da chapa de aço ao mesmo tempo da geração de carepa, suprimindo assim a oxidação e a descarburação. A formação e o crescimento da parte oxidada da borda do grão descritos acima são também suprimidas pela concentração de Sb. Como no caso da fratura por fadiga, no caso em que um estresse é aplicado repetidamente, fraturas são facilmente formadas em porções anormais tais como uma porção tendo uma dureza diferente e uma cova de uma chapa de aço que constitui um membro. Consequentemente, é eficaz reduzir essas porções anormais para melhorar as propriedades de fadiga. Acredita-se que uma vez que a formação de covas devido à erosão por oxidação é suprimida pela adição de Sb, a fonte de formação de fraturas é reduzida, melhorando assim as propriedades de fadiga. Entretanto, uma vez que o tamanho atômico do Sb é maior que o do ferro, a parte de Sb concentrado é endurecida. No caso em que o Sb é excessivamente concentrado, um estresse repetido é concentrado ma parte de concentração de Sb o que pode se tornar uma fonte de formação de fraturas. Portanto, no caso em que as propriedades de fadiga são também necessárias, é preferível suprimir a formação de uma parte com excessiva concentração de Sb em uma camada de superfície de uma chapa de aço antes da prensagem a quente.

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15/59 [0045] Aqui, a concentração de Sb pode ser avaliada pelo método a seguir.

[0046] Método de avaliação da concentração de Sb: a quantidade de concentração de Sb em uma camada de superfície de uma chapa de aço antes da prensagem a quente pode ser medida pela análise de linha na qual um raio de elétrons é varrido linearmente na camada de superfície da chapa de aço ou uma análise da área na qual um raio de elétrons é varrido em uma forma quadrangular usando-se um micro analisador de sonda eletrônica (EPMA) com espectroscopia de energia dispersiva de raio-x (EDS) para medir a energia dos raios-x inerentes aos elementos ou espectroscopia de comprimentos de onda dispersivos de raio-x (WDS) para medir o seu comprimento de onda. Nesse caso, embora as condições de medição tais como uma aceleração de voltagem dependem do equipamento, é suficiente que a quantidade de contagem de Sb detectado com o detector acima seja ajustada para 20 ou mais. Por exemplo, no caso em que o tempo de medição é reduzido, é suficiente que o comprimento da varredura do raio de elétrons na análise de linha seja ajustado para 15 mm ou mais no total, e que a área de varredura na análise de área seja ajustada para um quadrângulo tendo um lado de 2 mm ou mais. A razão Sb-máximo/Sbmédio da intensidade máxima Sb-máximo para a intensidade média Sb-médio de Sb na área de medição é usada como um índice de avaliação da concentração de Sb. Quando a razão Sb-máximo/Sb-médio é 5 ou menos, a propagação de fraturas no momento da fadiga pode ser suprimida em uma camada de superfície de uma chapa de aço após a prensagem a quente.

CHAPA DE AÇO PARA PRENSAGEM A QUENTE [0047] Chapas de aço tais como uma chapa de aço laminada a quente, uma chapa de aço laminada a frio tendo microestrutura composta de uma microestrutura laminada a frio, e uma chapa de aço laPetição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 21/71

16/59 minada a frio recozida após a laminação a frio, todas as quais têm a composição do componente prensado a quente a partir de chapa de aço descrita acima, podem ser usadas como chapa de aço para prensagem a quente da presente invenção.

[0048] Chapas de aço produzidas sob as condições usuais podem ser usadas para essas chapas de aço. Por exemplo, como chapa de aço laminada a quente, é possível usar uma chapa de aço obtida laminando-se a quente uma placa de aço tendo a composição acima a uma temperatura do lado de entrada da laminação de acabamento de 1100°C ou menos e a uma temperatura no lado de saíd a da laminação de acabamento na faixa do ponto de transformação Ac₃ até (ponto de transformação Ac3 + 50°C), resfriando-se a chapa de aço laminada a quente resultante sob uma condição normal de resfriamento, e bobinando-se a chapa de aço a uma temperatura normal de bobinamento. Como chapa de aço laminada a frio, pode ser usada uma chapa de aço obtida pela laminação a frio da chapa de aço laminada a quente acima. Nesse caso, a redução de laminação na laminação a frio é preferivelmente 30% ou mais, e mais preferivelmente 50% ou mais para evitar um crescimento exagerado dos grãos durante o aquecimento antes da prensagem a quente e durante o recozimento subsequente. O limite superior da redução de laminação é preferivelmente 85% porque a carga de laminação aumenta, diminuindo assim a produtividade. Além disso, como chapa de aço laminada a frio recozida após a laminação a frio, é preferível usar-se uma chapa de aço obtida recozendose a chapa de aço laminada a frio descrita acima a uma temperatura de recozimento do ponto de transformação Ac₁ ou menor em uma linha de recozimento contínuo. A chapa de aço obtida pelo recozimento a uma temperatura de recozimento maior que o ponto de transformação Ac1 pode também ser usada. Entretanto, deve-se tomar cuidado porque uma segunda fase dura tal como uma fase martensita, uma fase

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17/59 bainita, ou uma fase perlita é formada na microestrutura após o recozimento, e então a resistência da chapa de aço pode se tornar excessivamente alta.

[0049] Para melhorar as propriedades de fadiga, é preferível evitar uma concentração excessiva em uma camada de superfície de uma chapa de aço após a laminação a quente. Para esse propósito, é eficaz o seguinte método: Especificamente, no momento da laminação a quente que é executada continuamente após o aquecimento de uma placa, em adição à descamação que é geralmente executada imediatamente antes da laminação para evitar que arranhões sejam formados quando a carepa é pressionada em uma chapa de aço pela laminação, a descamação é executada repetidamente após a laminação três vezes ou mais a uma redução de laminação de 15% ou mais em uma faixa de alta temperatura de 1000°C ou mais na qual a formação de carepa ocorre significativamente. Isto é, é eficaz repetir a laminação e a descamação três vezes ou mais. Aqui a razão porque a descamação é executada a uma redução de laminação de 15% ou mais é como segue. No caso em que a descamação é executada em um estado onde a carepa é quebrada até certo ponto pela laminação a uma redução de laminação de 15% ou mais, a carepa é efetivamente removida e uma concentração excessiva de Sb é evitada para alcançar a homogeneização. Note que, nesse caso, é suficiente que a pressão de colisão da corrente de água na descamação seja 5 MPa ou mais. CONDIÇÕES DE PRENSAGEM A QUENTE [0050] As condições para prensagem a quente que são usualmente conduzidas podem ser usadas como condições de prensagem a quente. Conforme descrito acima, do ponto de vista de obtenção de uma microestrutura próxima a uma fase única martensita, isto é, uma microestrutura tendo 90% ou mais de uma fase martensita em termos de razão de área, as condições de prensagem a quente a seguir são

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18/59 preferíveis. Nos casos das condições de prensagem a quente descritos abaixo, um componente prensado a quente a partir de chapa de aço a um nível de resistência desejado pode ser facilmente produzido ajustando-se a faixa do teor de C. Por exemplo, para obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1960 a 2130 MPa, o teor de C é ajustado para ser 0,34% a 0,38%. Para se obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1770 MPa ou mais e menos de 1960 MPa, o teor de C é ajustado para ser 0,29% ou mais e menos de 0,34%. Para se obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1470 MPa ou mais e menos de 1770 MPa, o teor de C é ajustado para ser 0,21% ou mais e menos de 0,29%. Para se obter um limite de resistência à tração (LRT) de 1180 MPa ou mais e menos de 1470 MPa, o teor de C é ajustado para ser 0,14% ou mais e menos de 0,21%. Para se obter um limite de resistência à tração (LRT) de 980 MPa ou mais e menos de aa80MPa, o teor de C é ajustado para ser 0,09% ou mais e menos de 0,14%. Assim, um componente prensado a quente a partir de chapa de aço em qualquer um dos níveis de resistência desejados pode ser estavelmente obtido. Um método de produção preferido para obter uma microestrutura tendo 90% ou mais da fase martensita em termos de razão de área será descrito agora tendo, como exemplo, um caso em que é produzido um componente prensado a quente a partir de chapa de aço a um nível desejado de resistência correspondendo à faixa de teor de C acima. Especificamente, uma chapa de aço para prensagem a quente da presente invenção tendo um teor de carbono selecionado entre, em % em massa, C: 0,34% a 0,38%, C: 0,29% ou mais e menos de 0,34%, C: 0,21% ou mais e menos de 0,29%, C: 0,14% ou mais e menos de 0,21%, e 0,09% ou mais e menos de 0,14% é aquecida a uma taxa de aquecimento de 1°C/s ou mais, e mantido em uma faixa de temperatura do ponto de transformação Ac3, no qual a microestrutura se torna uma fase austenita única, até (ponto de transformação Ac3 +

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150°C) por 1 a 600 segundos, a prensagem a quente é então iniciada em uma faixa de temperaturas de 550°C ou mais, e o resfriamento é conduzido a uma taxa média de resfriamento de 3°C/s ou mais até 200°C/s.

[0051] A razão porque a taxa de aquecimento é ajustada para 1°C/s ou mais é que, quando a taxa de aquecimento é menor que 1°C/s, a produtividade diminui, e os grãos de auste nita não podem ser refinados durante o aquecimento, resultando em uma diminuição da tenacidade do membro após o resfriamento, do ponto de vista de refino dos grãos da austenita anterior do membro, a taxa de aquecimento é preferivelmente alta e mais preferivelmente 3°C/s ou mais. A taxa de aquecimento é ainda mais preferivelmente 5°C/s ou m ais.

[0052] A razão porque a temperatura de aquecimento é ajustada para uma faixa de temperaturas do ponto de transformação Ac₃ até (ponto de transformação Ac₃ + 150°C) é como segue. Quando a temperatura de aquecimento é menor que o ponto de transformação Ac3, é formada uma fase ferrita após o resfriamento e a chapa de aço resultante se torna macia, e assim um limite de resistência à tração (LRT) desejado correspondente a cada uma das faixas de teor de C não pode ser obtido. Por outro lado, quando a temperatura de aquecimento é maior que (ponto de transformação Ac₃ + 150°C), essa condição é desvantajosa, em termos de eficiência térmica e a quantidade de carepa formada na superfície da chapa de aço aumenta, resultando em um aumento na carga de um tratamento de remoção de carepa subsequente tal como jateamento de granalha. Para aumentar a eficiência térmica e reduzir a quantidade de carepa formada tanto quanto possível, a faixa de temperaturas do ponto de transformação Ac3 até (ponto de transformação Ac₃ + 100°C) é preferível, e uma faixa de temperaturas do ponto de transformação Ac3 até (ponto de transformação Ac3 + 50°C) é mais preferível.

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20/59 [0053] Note que o ponto de transformação Ac₃ pode ser determinado sem provocar problema prático pela seguinte fórmula empírica: [0054] Ponto de transformação Ac₃ = 881 - 206C + 53Si - 15Mn 20Ni = 1Cr - 27Cu + 41Mo [0055] onde os símbolos dos elementos representam os teores (% em massa) dos respectivos elementos.

[0056] A razão porque o tempo de retenção é ajustado para 1 a 600 segundos é como segue. Quando o tempo de retenção é menor que 1 segundo, uma quantidade suficiente de fase austenita não é formada durante o aquecimento, e a razão de área da fase martensita após o resfriamento diminui. Assim, um limite de resistência à tração (LRT) desejado correspondente a cada uma das faixas de teores de C não pode ser obtido. Quando o tempo de retenção excede 600 segundos, essa condição é desvantajosa em termos de eficiência térmica e a quantidade de carepa formada na superfície da chapa de aço aumenta, resultando em um aumento na carga de um tratamento de remoção de carepa subsequente tal como jateamento com granalha. No caso em que o tempo de retenção é excessivamente longo, o efeito de evitar a formação de uma camada descarburada, o efeito sendo provocado pelo Sb, torna-se insuficiente. Além disso, a concentração de Sb na superfície se torna irregular. Consequentemente, o tempo de retenção é mais preferivelmente 1 a 300 segundos.

[0057] A razão porque a temperatura na qual a prensagem a quente é iniciada é ajustada para 550°C ou mais é como segue. Quando a temperatura é menor que 550°C, uma fase ferrita macia ou uma fase bainita é formada excessivamente durante o processo de resfriamento e torna-se difícil alcançar um limite de resistência à tração (LRT) desejado correspondente a cada uma das faixas de teores de C.

[0058] Após o início da prensagem a quente, a chapa de aço é conformada para ter a forma de um membro, e resfriada em um molde

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21/59 metálico para prensagem a quente. Alternativamente, após a chapa de aço ser conformada para ter a forma de um membro, o membro é retirado do molde metálico ou imediatamente ou no decurso do resfriamento no molde metálico, e resfriado. Para garantir a razão de área da fase martensita, é necessário que o resfriamento após o início da prensagem a quente seja conduzido a uma taxa média de resfriamento de 3°C/s ou mais até 200°C. Quanto ao método de res friamento, por exemplo, um macho de estampagem é mantido no ponto morto do fundo por 1 a 60 segundos durante a prensagem a quente, e o membro é resfriado usando-se o molde e o macho de estampagem. Alternativamente, o membro pode ser resfriado por resfriamento a ar em combinação com o resfriamento acima. Além disso, do ponto de vista de uma melhoria na produtividade e um alcance de um limite de resistência à tração (LRT) desejado correspondente a cada uma das faixas de teores de C, é preferível retirar o membro do molde metálico após a prensagem a quente, e resfriar o membro com um líquido ou com um gás. Note que a taxa de resfriamento é preferivelmente cerca de 400°C/s ou menos do ponto de vista de que o custo d e produção não seja excessivamente aumentado.

EXEMPLO 1 [0059] Os membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 22 tendo uma forma de chapéu foram preparados conduzindo-se aquecimento, retenção, prensagem a quente e resfriamento sob as condições de prensagem a quente mostrados na Tabela 2, usando as chapas de aço n^os A a P mostrados na Tabela 1. Note que o ponto de transformação Ac3 mostrado na Tabela 1 foi determinado pela fórmula empírica acima.

[0060] Um molde metálico usado no processamento a quente tem uma largura de cova de 70 mm, uma borda de cova de R4 mm, uma borda de molde de R4 mm, e uma profundidade de conformação de 30

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22/59 mm. O aquecimento foi conduzido usando-se ou um forno de aquecimento infravermelho ou um forno de aquecimento de atmosfera de acordo com a taxa de aquecimento em uma atmosfera de 95% em volume de N₂ + 5% em volume de O₂. O resfriamento foi conduzido a partir da temperatura (de início) de prensagem até 150°C combinandose o resfriamento em um estado em que a chapa de aço foi imprensada entre a cova e o molde com resfriamento a ar no molde após a liberação do estado de prensa. Nessa etapa, a taxa de resfriamento foi ajustada variando-se o tempo durante o qual o macho de fundição foi mantido no ponto morto do fundo na faixa de 1 a 60 segundos. Um dos membros (membro n° 20) foi retirado do molde metálico imediatamente após a conformação por prensagem a quente, e submetido a um resfriamento acelerado com ar. Nesse caso, a taxa de resfriamento no resfriamento acima foi determinado como a taxa média de resfriamento a partir da temperatura de início da prensagem até 200°C. A temperatura foi medida em uma posição do fundo do chapéu com um par termelétrico.

[0061] Um espécime de teste de tração da JIS n° 5 foi preparado a partir de uma posição do fundo do chapéu de cada um dos membros chapas de aço prensados a quente preparados de forma que a direção paralela à direção de laminação da chapa de aço correspondeu à direção de tração. Um teste de tração foi conduzido de acordo com a JIS Z 2241 para medir o limite de resistência à tração (LRT). Na preparação do espécime do teste de tração, após o espécime ter sido terminado por usinagem normal, porções paralelas e R porções (porções de borda) foram polidas com papel de # 300 a # 1500, e esmerilhamento foi também executado com uma pasta de diamante pra remover os danos devidos à usinagem. A razão para isto é como segue. No caso em que o limite de resistência à tração (LRT) está em um nível de resistência ultra alto como na presente invenção, quando a usinagem normal é

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23/59 executada simplesmente, ocorrem fraturas precoces ao mesmo tempo do teste de tração a partir de uma porção danificada (tal como um pequeno arranhão) devido à usinagem. Consequentemente, o limite de resistência à tração (LRT) original não pode ser avaliado. Em adição, a microestrutura próxima de uma porção a partir da qual o espécime do teste de tração foi cortado foi examinada pelo método a seguir.

[0062] Uma pequena tira foi cortada da porção próxima da porção a partir da qual o espécime do teste de tração foi cortado. A pequena tira foi submetida a uma decapagem para remover a carepa na sua superfície. A dureza Vickers da superfície foi então medida de acordo com a JIS Z 2244 a uma carga de 10 kgf (98,07 N). O número de pontos de medição foi dez, e a média desses pontos de medição foi determinada. Para esclarecer o grau de diminuição na dureza de superfície, a seção transversal da tira pequena na direção da espessura da chapa de aço foi polida, e a dureza Vickers de uma porção central na direção da espessura da chapa de aço foi medida de acordo com a JIS Z 2244 a uma carga de 2 kgf (19,61 N). O número de pontos de medição foi de 5, e a média desses pontos de medição foi determinada. [0063] Além disso, uma pequena tira foi cortada de uma porção próxima da porção da qual o espécime de teste de tração foi cortado. A seção transversal da tira pequena na direção da espessura da chapa de aço foi polida, e corroída com nital. Imagens de um microscópio de varredura eletrônica (SEM) de dois campos de visão foram tomadas em uma posição localizada a cerca de 1/4 da borda da chapa de aço na direção da sua espessura para examinar se a microestrutura era uma fase martensita ou uma estrutura diferente de uma fase martensita. A razão de área da fase martensita foi medida por análise de imagem. Nesse caso, a razão de área foi definida como a média dos os campos de visão.

[0064] A Tabela 2 mostra os resultados. O componente prensado

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24/59 a quente a partir de chapa de aço n° 10 corresponde a um caso em que o teor de C excede o limite superior do teor de C da presente invenção, e tem um limite de resistência à tração (LRT) excedendo o almejado de 2130 MPa. Consequentemente, há a preocupação de que uma vez que a ductilidade é extremamente insuficiente, ocorre a fratura frágil quando um automóvel colide, e a quantidade necessária de absorção de energia de colisão não pode ser obtida. O componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 11 tem um teor de Sb menor que o limite inferior da faixa da presente invenção, e a diminuição da dureza da superfície desse componente prensado a quente a partir de chapa de aço é mais significativo que aquele do componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 4 que teve substancialmente a mesma composição e foi produzido sob substancialmente as mesmas condições de produção. Os membros chapas de aço prensados a quente diferentes dos acima são exemplos da presente invenção. É descoberto que esses membros chapas de aço prensados a quente têm cada um ,um limite de resistência à tração (LRT) na faixa de 980 a 2130 MPa, e a diminuição na dureza de superfície é também pequena. Em particular, nos membros chapas de aço prensados a quente n^os 1, 4, 5, 8 e 12 a 22, que foram produzidos sob as condições de prensagem a quente preferidas descritas acima usando-se chapas de aço para prensagem a quente da presente invenção tendo um teor de C de 0,34% a 0,38%, é descoberto que o limite de resistência à tração (LRT) desejada: 1960 a 2130 MPa correspondente à faixa de teor de C: 0,34% a 0,38% é obtida conforme descrito acima e a diminuição da dureza de superfície é também pequena.

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Chapa de aço n°	Composicão (% em massa)	Ponto de transformação Ac3 (°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
A	0,37	0,81	1,83	0,02	0,003	0,042	0,004	0,004		820	chapa de aço laminada a quente	2,3	na faixa da invenção
B	0,35	0,12	2,36	0,02	0,003	0,049	0,004	0,006		780	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
C	0,36	0,19	2,41	0,02	0,005	0,038	0,004	0,010		781	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
D	0,34	0,15	1,42	0,01	0,007	0,037	0,005	0,027		798	chapa de aço laminada a frio	1,2	na faixa da invenção
E	0,31	0,19	1,37	0,01	0,005	0,035	0,003	0,006		807	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
F	0,40	0,26	1,45	0,02	0,004	0,041	0,003	0,005		791	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção
G	0,34	0,15	1,41	0,01	0,004	0,034	0,004	< 0,001		798	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção
H	0,34	0,27	1,86	0,01	0,005	0,036	0,004	0,007	Ni:1,1 Cu:0,2	770	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
I	0,36	0,22	1,31	0,02	0,006	0,044	0,004	0,006	Cr:0,7 Mo:0,3	810	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
J	0,36	0,25	1,45	0,01	0,004	0,046	0,005	0,004	Ti:0,04 Nb:0,05	798	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
K	0,35	0,18	1,45	0,01	0,003	0,034	0,003	0,014	V:0,06 W:0,04	797	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 31/71 [TABELA 1] CONTINUAÇÃO

Chapa de aço n°	Composição (% em massa)	Ponto de transformação Ac3 (°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
L	0,37	0,18	1,82	0,02	0,006]	0,026	0,004	0,004	B:0,0018	789	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
M	0,35	0,12	1,68	0,02	0,005	0,043	0,004	0,007	Sc(REM):0 ,008	790	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
N	0,34	0,16	1,43	0,01	0,005	0,031	0,003	0,006	Ca:0,0016 Mg:0,0017	798	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
O	0,35	0,19	1,33	0,01	0,004	0,052	0,004	0,007		799	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,2	na faixa da invenção
P	0,35	0,23	1,24	0,02	0,005	0,036	0,005	0,011		802	chapa laminada a frio. (redução: 44%)	1,8	na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 32/71 [TABELA 2]

Tabela 2	condições de prensagem a quente		dureza	Razão de área da fase mar- tensita (%)	Notas
Membro chapa de aço prensado a quente n°	Chapa de aço n°	taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem(°C)	taxa de resfriamento (°C/s)	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	superfí- cie	centro da espessura da chapa
1	A	15	930	120	650	60	2120	620	655	100	Ex. Inv.
2	15	780	120	650	60	1892	544	586	70	Ex. Inv,
3	15	880	0	650	60	1927	553	592	75	Ex. Inv,
4	B	15	860	120	650	60	2023	598	624	100	Ex. Inv,
5	C	15	840	120	650	60	2004	603	617	100	Ex. Inv,
6	15	850	120	350	60	1931	580	596	75	Ex. Inv,
7	15	840	120	650	1	1916	578	593	85	Ex. Inv,
8	D	15	860	120	650	60	1967	593	607	100	Ex. Inv,
9	E	15	900	120	650	60	1883	557	583	100	Ex. Inv,
10	F	15	890	120	650	60	2160	640	668	100	Ex; Comp.
11	G	15	860	120	650	60	1965	479	605	100	Ex. Comp.
12	H	15	840	120	650	60	1967	579	602	100	Ex. Inv.
13	I	15	890	120	650	60	2069	610	636	100	Ex. Inv.
14	J	15	880	120	650	60	2058	600	635	100	Ex. Inv.
15	K	15	890	120	650	60	2004	608	620	100	Ex. Inv.
16	L	15	900	120	650	60	2091	613	648	100	Ex. Inv.
17	M	15	890	120	650	60	1972	586	609	100	Ex. Inv.

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 33/71 [TABELA 2] CONTINUAÇÃO

Tabela 2	condições de prensagem a quente		dureza	Razão de área da fase mar- tensita (%)	Notas
Membro chapa de aço prensado a quente n°	Chapa de aço n°	taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagemfC)	taxa de resfriamento (°C/s)	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	superfí- cie	centro da espessura da chapa
18	N	15	880	120	650	60	1964	581	607	100	Ex. Inv.
19	O	15	890	540	650	60	2058	610	633	100	Ex. Inv.
20	15	870	120	650	15	2043	609	634	100	Ex. Inv.
21	2	860	120	650	60	2061	609	633	100	Ex. Inv.
22	P	15	910	120	650	60	1968	595	609	100	Ex. Inv.

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 34/71

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EXEMPLO 2 [0065] Membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 22 tendo uma forma de chapéu foram preparados conduzindo-se aquecimento, retenção, prensagem a quente, e resfriamento sob as condições de prensagem a quente mostradas na Tabela 4 usando-se chapas de aço n^os A a P mostradas na Tabela 3.

[0066] Os mesmos testes que os do Exemplo 1 foram conduzidos para medir o limite de resistência à tração (LRT), a dureza Vickers de uma superfície e da porção central na direção da espessura da chapa de aço, e a razão de área de uma fase martensita de cada um dos membros chapa de aço prensados a quente.

[0067] A Tabela 4 mostra os resultados, O componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 11 tem um teor de Sb menor que o limite inferior da faixa da presente invenção, e a diminuição da dureza da superfície desse componente prensado a quente a partir de chapa de aço é mais significativa que a do componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 4 que teve substancialmente a mesma composição e foi produzido sob substancialmente as mesmas condições de produção. Os membros chapas de aço prensados a quente diferentes dos acima são exemplos da presente invenção. É descoberto que esses membros chapa de aço prensados a quente têm cada um, um limite de resistência à tração (LRT) na faixa de 980 a 2130 MPa, e a diminuição na dureza da superfície é também pequena. Em particular, nos membros chapas de aço prensados a quente n^os 1, 4, 5, 8, e 12 a 22, que foram produzidos sob as acima mencionadas condições de prensagem a quente preferidas usando-se chapas de aço para prensagem a quente da presente invenção tendo u teor de C de 0,29% ou mais e menos de 0,34%, é descoberto que o desejado limite de resistência à tração (LRT): 1770 MPa ou mais e menos de 1960 MPa correspondente à faixa de teor de C: 0,29% ou mais e

Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 35/71

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0,34% ou menos é obtida conforme descrito acima e a diminuição na dureza da superfície é também pequena.

Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 36/71 [TABELA 3]

Chapa de aço n°	Composicão (% em massa)	ponto de transformação AC3 (°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
A	0.33	1,03	1,71	0,01	0,004	0,034	0,004	0,003		842	chapa de aço laminada a quente	2,3	na faixa da invenção
B	0,30	0,14	2,88	0,02	0,005	0,036	0,003	0,006		786	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
C	0,31	0,23	2.43	0,01	0,004	0,037	0,004	0,011		793	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
D	0,30	0,21	1,30	0,01	0,005	0,041	0,005	0,029		811	chapa de aço laminada a frio	1,2	na faixa da invenção
E	0,26	0,15	1,49	0,02	0,006	0,042	0,004	0,004		813	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
F	0,35	0,18	1,34	0,01	0,003	0,049	0,003	0,007		795	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
G	0,29	0,14	1,40	0,03	0,003	0,033	0,003	< 0,001		808	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção
H	0,31	0.21	1,82	0,02	0,004	0,038	0,004	0,006	Ni:1,2 Cu:0,4	766	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
I	0,30	0,20	1,52	0,02	0,004	0,037	0,004	0,005	Cr:0,6 Mo:0,5	827	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
J	0,32	0,19	1,43	0,01	0,005	0,037	0,005	0,007	Ti:0,06 Nb:0,04	804	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
K	0,29	0,16	1,56	0,02	0,003	0,029	0,003	0,008	V:0,06 W:0,04	806	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 37/71 [TABELA 3] CONTINUAÇÃO

Chapa de aço n°	Composição (% em massa)	ponto de transformação AC3 (°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
L	0,30	0,18	1,37	0,01	0,005	0,048	0,004	0,014	B:0,0016	808	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
M	0,30	0,12	1,49	0,02	0,006	0,048	0,003	0,012	Sc (REM):0,007	803	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
N	0,31	0,13	1,67	0,01	0,004	0,042	0,005	0,005	Ca:0,0026 Mg:0,0023	799	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
O	0,29	0,17	1,35	0,03	0,007	0,052	0,003	0,007		810	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,2	na faixa da invenção
P	0,30	0,18	1,49	0,02	0,006	0,045	0,005	0,010		806	chapa laminada a frio. (redução: 44%)	1,8	na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 38/71 [TABELA 4]

Membro chapa de aço prensado a quente n°		condições de prensagem a quente	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase martensi- ta(%)	Notas
Chapa de aço n°	taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfria- mento (°C/s)	superfí- cie	centro da espessura da chapa
1	A	15	960	120	650	60	1928	560	596	100	Ex. Inv.
2	15	810	120	650	60	1720	492	535	80	Ex. Inv,
3	15	920	0	650	60	1713	489	529	80	Ex. Inv,
4	B	15	840	120	650	60	1864	552	574	100	Ex. Inv,
5	C	15	850	120	650	60	1846	563	575	100	Ex. Inv,
6	15	860	120	350	60	1742	525	539	75	Ex. Inv,
7	15	850	120	650	1	1749	529	540	80	Ex. Inv,
8	D	15	860	120	650	60	1806	543	555	100	Ex. Inv,
9	E	15	890	120	650	60	1874	489	519	100	Ex. Inv,
10	F	15	880	120	650	60	2022	605	624	100	Ex. Inv,
11	G	15	900	120	650	60	1779	439	547	100	Ex. Comp.
12	H	15	840	120	650	60	1840	550	572	100	Ex. Inv.

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 39/71 [TABELA 4] CONTINUAÇÃO

Membro chapa de aço prensado a quente n°		condições de prensagem a quente	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase martensi- ta(%)	Notas
Chapa de aço n°	taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfria- mento (°C/s)	super- fície	centro da espessura da chapa
13	I	15	890	120	650	60	1805	529	553	100	Ex. Inv.
14	J	15	880	120	650	60	1934	579	598	100	Ex. Inv.
15	K	15	880	120	650	60	1783	531	548	100	Ex. Inv.
16	L	15	870	120	650	60	1863	561	573	100	Ex. Inv.
17	M	15	880	120	650	60	1845	555	567	100	Ex. Inv.
18	N	15	890	120	650	60	1875	556	580	100	Ex. Inv.
19		15	910	540	650	60	1800	539	558	100	Ex. Inv.
20	O	15	890	120	650	15	1786	535	556	100	Ex. Inv.
21		2	870	120	650	60	1806	536	556	100	Ex. Inv.
22	P	15	870	120	650	60	1825	546	558	100	Ex. Inv.

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 40/71

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EXEMPLO 3 [0068] Os membros chapas de aço prensado a quente n^os 1 a 22 tendo uma forma foram preparados conduzindo-se aquecimento, retenção, prensagem a quente, e resfriamento sob as condições de prensagem a quente mostradas na Tabela 6 usando-se as chapas de aço n^os A a P mostradas na Tabela 5.

[0069] Os mesmos testes que os testes do Exemplo 1 foram conduzidos para medir o limite de resistência à tração (LRT), a dureza Vickers de uma superfície e da porção central na direção da espessura da chapa de aço, e a razão de área da fase martensita de cada um dos membros chapas de aço prensados a quente.

[0070] A Tabela 6 mostra os resultados. O componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 11 tem um teor de Sb menor que o limite inferior da faixa da presente invenção, e a diminuição na dureza da superfície desse componente prensado a quente a partir de chapa de aço é mais significativa que aquela do componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 4 que teve substancialmente a mesma composição e foi produzido sob substancialmente as mesmas condições de produção. Membros chapas de aço prensados a quente diferentes dos acima são exemplos da presente invenção. É descoberto que esses membros chapas de aço prensado a quente têm cada um, um limite de resistência à tração (LRT) na faixa de 980 a 2130 MPa, e a diminuição na dureza da superfície é também pequena. Em particular, nos membros chapas de aço prensados a quente n^os 1, 4, 5, 8 e 12 a 22, que foram produzidos sob as condições preferidas de prensagem a quente descritas acima usando-se chapas de aço para prensagem a quente da presente invenção tendo um teor de C de 0,21% ou mais e menos de 0,29%, é descoberto que o desejado limite de resistência à tração (LRT): 1470 MPa ou mais e menos de 1770 MPa correspondente à faixa de teor de C: 0,21% ou mais e menos de

Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 41/71

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0,29% é obtida conforme descrito acima e a diminuição na dureza da superfície é também pequena.

Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 42/71 [TABELA 5]

Chapa de aço n°	Composição(%emmassa)	ponto de transformação Ac₃(°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
A	0,27	0,64	1,74	0,02	0,004	0,038	0,004	0,003	833	chapa de aço laminada a quente	2,3	na faixa da invenção
B	0,23	0,09	2,42	0,02	0,003	0,039	0,003	0,005	802	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
C	0.,23	0,18	2,68	0,02	0,004	0,044	0,004	0,010	802	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
D	0,22	0,11	1,46	0,01	0,005	0,042	0,004	0,027	820	chapa de aço laminada a frio	1,2	na faixa da invenção
E	0,18	0,21	1,44	0,02	0,004	0,036	0,003	0,005	833	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
F	0,31	0,28	1,37	0,02	0,003	0,039	0,003	0,005	811	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
G	0,21	0,11	1,48	0,01	0,005	0,041	0,003	< 0,001	822	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 43/71 [TABELA 5] CONTINUAÇÃO

Chapa de aço n°	Composição(%emmassa)	ponto de transformação Ac3 (°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
H	0,26	0,23	1,77	0,01	0,004	0,040	0,004	0,004	Ni:1,1 Cu:0,4	780	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
I	0,24	0,20	1,42	0,02	0,003	0,042	0,005	0,008	Cr:0,3 Mo:0,5	841	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
J	0,25	0,25	1,43	0,01	0,004	0,039	0,003	0,007	Ti:0,08 Nb:0,04	821	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
K	0,28	0,20	1,82	0,01	0,005	0,037	0,004	0,018	V:0,09 W:0,05	810	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
L	0.22	0,18	1,42	0,02	0,005	0,029	0,003	0,008	B:0,0015	824	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
M	0,26	0,12	1,64	0,01	0,003	0,048	0,005	0,009	Sc(REM):0 ,007	809	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
N	0,23	0,14	1,37	0,01	0,004	0,052	0,004	0,007	Ca:0,0022 Mg:0,0015	820	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
O	0,23	0,19	1,39	0,02	0,006	0,037	0,005	0,006		823	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,2	na faixa da invenção
P	0,24	0,13	1,41	0,01	0,004	0,034	0,003	0,011		817	chapa laminada a frio. (redução: 44%)	1,8	na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 44/71

TABELA 6]

Membro chapa de aço prensado a quente n°	Chapa de aço n°	condiçõesde prensagema quente	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase martensita (%)	Notas
taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfriamento (°C/s)	superfície	centro da espessura da chapa
1	A	15	950	120	650	60	1694	495	525	100	Ex. Inv.
2	15	780	120	650	60	1423	406	443	70	Ex. Inv,
3	15	900	0	650	60	1451	411	445	85	Ex. Inv,
4	B	15	870	120	650	60	1516	446	466	100	Ex. Inv,
5	C	15	870	120	650	60	1584	479	489	100	Ex. Inv,
6	15	870	120	350	60	1415	428	440	75	Ex. Inv,
7	15	860	120	650	1	1432	434	445	80	Ex. Inv,
8	D	15	860	120	650	60	1495	454	464	100	Ex. Inv,
9	E	15	900	120	650	60	1340	400	418	100	Ex. Inv,
10	F	15	900	120	650	60	1823	542	562	100	Ex. Inv,
11	G	15	890	120	650	60	1471	361	451	100	Ex. Comp.
12	H	15	840	120	650	60	1699	498	523	100	Ex. Inv.
13	I	15	900	120	650	60	1610	481	499	100	Ex. Inv.
14	J	15	880	120	650	60	1655	496	512	100	Ex. Inv.
15	K	15	890	120	650	60	1733	526	536	100	Ex. Inv.
16	L	15	900	120	650	60	1492	449	463	100	Ex. Inv.
17	M	15	900	120	650	60	1632	499	510	100	Ex. Inv.
18	N	15	880	120	650	60	1535	457	473	100	Ex. Inv.

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 45/71

TABELA 6] CONTINUAÇÃO

Membro chapa de aço prensado a quente n°	Chapa de aço n°	condiçõesde prensagema quente	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase martensita (%)	Notas
taxa de aquecimento (C/s)	temperatura de aquecimento (C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (C)	taxa de resfriamento (C/s)	superfí- cie	centro da espessura da chapa
19	O	15	900	540	650	60	1535	456	474	100	Ex. Inv.
20	15	910	120	650	15	1524	453	473	100	Ex. Inv.
21	2	870	120	650	60	1560	464	483	100	Ex. Inv.
22	P	15	890	120	650	60	1642	500	510	100	Ex. Inv.

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EXEMPLO 4 [0071] Os membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 9 tendo uma forma de chapéu foram preparados conduzindo-se aquecimento, retenção, prensagem a quente, e resfriamento sob as condições de prensagem a quente mostradas na Tabela 8 usando-se as chapas de aço n^os A a I mostradas na Tabela 7. Aqui, nas chapas de aço n^os A a C e E a I, em adição à descamação antes da laminação, a descamação foi conduzida repetidamente imediatamente após a laminação em uma faixa de alta temperatura de 1000°C ou mais. A uma redução de laminação de 15% ou mais, e a uma pressão de colisão de corrente de água de 5 MPa ou mais. O número de vezes dessa descamação é mostrado na Tabela 7. Na chapa de aço n° D, essa última descamação não foi executada.

[0072] Os mesmos testes que aqueles do Exemplo 1 foram conduzidos para medir o limite de resistência à tração (LRT), a dureza Vickers de uma superfície e da porção central na direção da espessura da chapa de aço, e a razão de área da fase martensita de cada um dos membros chapas de aço prensados a quente. O grau de concentração de Sb foi avaliado por uma análise de linha em termos de Sb máximo/Sb médio usando-se um EPMA equipado com um EDS pelo método descrito acima. Além disso, uma pluralidade de espécimes de teste de fadiga foi preparada a partir da posição de fundo do chapéu de cada um dos membros chapas de aço prensados a quente, e foi conduzido um teste de fadiga sob tensão pulsante. A média do estresse máximo no qual o espécime de teste não se fratura mesmo após uma carga ser aplicada repetidamente 10⁷ vezes foi definida como resistência à fadiga, e a razão da resistência à fadiga (= resistência à fadiga/limite de resistência à tração (LRT)) foi determinada. Em geral, a razão da resistência à fadiga de uma chapa de aço tendo um limite de resistência à tração (LRT) de mais de 1180 MPa e composta de uma fase martensita única é de cerca de 0,55. Consequentemente, na presente invenção, no caso em que a razão da resistência à fadiga excedeu 0,58 , o espécime foi avaliado como tendo uma excelente propriedade de resistência à fadiga.

[0073] A Tabela 8 mostra os resultados. Nos membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 4 e 6 a 9, conforme descrito acima, um limite de

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42/59 resistência à tração (LRT) desejado: 1470 MPa ou mais e menos de 1770 MPa correspondente à faixa de teor de C: 0,21% u mais e menos de 0,29% é obtida e a diminuição na dureza da superfície é pequena. No componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 5 tendo um teor baixo de Sb, que está fora da faixa da presente invenção, uma diminuição significativa na dureza da superfície é observada.

[0074] A razão da resistência à fadiga de cada um dos membros chapas de aço prensados a quente é igual a ou maior que aquela do material normal, Em particular, os membros chapas de aço prensados a quente n^os 1, 2, 4 e 6 a 9, que têm u teor de Sb na faixa de 0,002% a 0,01%, têm uma razão de resistência à fadiga de 0,58 ou mais, indicando que esses membros têm excelentes propriedades de fadiga. No componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 3 composto da chapa de aço n° C que teve um teor de Sb de 0,015%, e que foi obtido conduzindo-se, em adição à descamação usual antes da laminação, uma descamação imediatamente após a laminação em uma faixa de alta temperatura de 1000°C ou mais a uma redução de laminação de 15% ou mais, foi obtida uma razão de resistência à fadiga substancialmente a mesma que a do material normal. Além disso, nos membros chapas de aço prensados a quente n^os 1, 2 e 7 a 9 compostos das chapas de aço A, B, G, H e I, respectivamente, que foram obtidos conduzindo-se a descamação três vezes imediatamente após a laminação em uma faixa de temperaturas de 1000°C ou mais, a razão Sb Maximo/Sb médio foi 5 ou menos e razões de resistência a fadiga particularmente boas foram obtidas.

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TABELA 7

Chapa de aço n°	Composicão (%em massa)	ponto de transformação Ac3 (°C)	Condição de descamação na laminada a quente (n° de vezes)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
A	0,21	0,64	1,16	0,02	0,004	0,038	0,004	0,003	Cr:0,24 Ti:0,012 B:0,0010	854	3	chapa de aço laminada a quente	2,3	na faixa da invenção
B	0,21	0,20	1,18	0,01	0,005	0,042	0,004	0,006	Ti:0,0015	831	3	chapa de aço laminada a frio	1,2	na faixa da invenção
C	0,21	0,21	1,20	0,02	0,004	0,036	0,003	0,015		831	1	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
D	0,22	0,28	1.20	0,02	0,003	0,039	0,003	0,005	B:0,0024	833	0	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
E	0,22	0,11	1,37	0,01	0,005	0,041	0,003	< 0,001		821	1	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção
F	0,22	0,23	1,45	0,01	0,004	0,040	0,004	0,004	Cr:0,22 Ti:0,025	828	2	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
G	0,23	0,20	1,42	0,02	0.003	0,042	0,005	0,006	Mo:0,5	843	3	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
H	0,25	0,20	1,27	0,01	0,005	0,037	0,004	0,009	Ni:0,02 Nb:0,02	821	3	chapa de aço laminada a frio	1,6	na faixa da invenção
I	0,28	0,35	0,85	0,01	0,004	0,052	0,004	0,007		829	3	chapa de aço laminada a quente	3,2	na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 49/71

TABELA 8

Membro chapa de aço prensado a quente n°	Chapa de aço n°	condiçõesde prensagema quente	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase martensita (%)	Sb máximo/Sb médio	razão de resistênciaà fadiga	Notas
taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfriamento (°C/s)	superfície	centro da espessura da chapa
1	A	15	950	120	650	60	1477	439	452	100	4.1	0,6	Ex. Inv.
2	B	15	870	120	700	60	1481	436	451	100	3,4	0,61	Ex. Inv,
3	C	15	870	120	650	50	1477	434	452	100	5,9	0,56	Ex. Inv,
4	D	15	860	150	650	65	1571	471	481	100	15,9	0,58	Ex. Inv,
5	E	15	860	150	650	65	1519	394	465	100		0,53	Ex. Comp.
6	F	15	860	150	650	65	1523	457	467	100	6,4	0,59	Ex. Inv,
7	G	15	890	120	650	60	1558	470	477	100	3,4	0,61	Ex. Inv,
8	H	15	840	180	650	55	1584	470	485	100	3	0,62	Ex. Inv,
9	I	15	900	120	750	60	1707	520	523	100	3,3	0,62	Ex. Inv,

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 50/71

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EXEMPLO 5 [0075] Membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 22 tendo uma forma de chapéu foram preparados conduzindo-se aquecimento, retenção, prensagem a quente, e resfriamento sob as condições de prensagem a quente mostradas na Tabela 10 usando-se as chapas de aço n^os A a P mostradas na Tabela 9.

[0076] Os mesmos testes que os testes do Exemplo 1 foram conduzidos para medir o limite de resistência à tração (LRT), a dureza Vickers de uma superfície e uma porção central na direção da espessura da chapa de aço, e a razão de área da fase martensita de cada um dos membros chapas de aço prensados a quente.

[0077] A Tabela 10 mostra os resultados. O componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 11 tem um teor de Sb menor que o limite inferior da faixa da presente invenção, e a diminuição da dureza da superfície desse componente prensado a quente a partir de chapa de aço é mais significativa que aquela do componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 4 que teve substancialmente a mesma composição e foi produzido sob substancialmente as mesmas condições de produção. Membros chapa de aço prensados a quente diferentes dos acima são exemplos da presente invenção. É descoberto que esses membros chapas de aço prensados a quente têm cada um, um limite de resistência à tração (LRT) na faixa de 980 a 2130 MPa, e a diminuição na dureza da superfície é também pequena. Em particular, nos membros chapas de aço n^os 1, 4, 5, 8, e 12 a 22, que foram produzidos sob as mesmas condições de prensagem a quente preferidas descritas acima usando-se chapas de aço para prensagem a quente da presente invenção tendo um teor de C de 0,14% ou mais e menos de 0,21%, é descoberto que o limite de resistência à tração (LRT) desejado: 1180 MPa ou mais e menos de 1470 MPa correspondente às faixas de teor de C: 0,14% ou mais e menos de 0,21% é obtido conforme descrito acima e a diminuição na dureza da superfície é também pequena.

Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 51/71 [TABELA 9]

Chapa de aço n°	Composicão (% em massa)	ponto de transformação Ac3(°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
A	0,19	0,65	1,54	0,01	0,004	0,046	0,004	0,004	-	864	chapa de aço laminada a quente	2,3	na faixa da invenção
B	0,16	0,11	2,48	0,03	0,003	0,035	0,004	0,004	-	817	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
C	0,15	0,12	2,58	0,02	0,003	0,039	0,004	0,010	-	818	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,5	na faixa da invenção
D	0,15	0,22	1,44	0,02	0,005	0,037	0,005	0,026	-	840	chapa de aço laminada a frio	1,2	na faixa da invenção
E	0,12	0,30	1,49	0,02	0,006	0,036	0,003	0,004	-	850	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
F	0,22	0,19	1,28	0,01	0,007	0,042	0,004	0,005	-	827	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
G	0,15	0,11	1,67	0,01	0,008	0,048	0,005	<0,001	-	832	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção
H	0,14	0,25	1,94	0,02	0,005	0,045	0,003	0,008	Ni:1,3 Cu:0,5	797	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
I	0,18	0,18	1,54	0,02	0,003	0,041	0,004	0,004	Cr:0,6 Mo:0,5	850	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
J	0,17	0,19	1,82	0,01	0,003	0,038	0,005	0,006	Ti:0,05 Nb:0,04	829	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
K	0,16	0,21	1,73	0,02	0,003	0,037	0,003	0,014	V:0,06 W:0,04	833	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 52/71 [TABELA 9] CONTINUAÇÃO

Chapa de aço n°

Si

Mn

0,17

0,18

1,24

0,14

0,11

1,58

0,15

0,18

1,47

0,20

0,21

1,78

0,16

0,20

1,35

Composição (% em massa)

0,01

0,02

0,01

Al

Sb outros ponto de transformação AC3(°C)

Tipo de çhapa de aço

Espessura (mm)

Nota

0,004

0,039

0,005

0,006

B:0,0014

836 çhapa laminada a frio. (redução: 50%)

1,6 na faixa da invenção

0,005

0,044

0,005

0,010

Sç(REM):0,005

835 çhapa laminada a frio. (redução: 50%)

1,6 na faixa da invenção

0,006

0,049

0,004

0,005

Ca:0,0018

Mg:0,0015

838 çhapa laminada a frio. (redução: 50%)

1,6 na faixa da invenção

0,007

0,008

0,041

0,051

0,004

0,009

825 çhapa laminada a frio. (redução: 53%)

1,2 na faixa da invenção

0,005

0,011

838 çhapa laminada a frio. (redução: 44%)

1,8 na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 53/71 [TABELA 10]

Componente prensado a quente a partir de chapa de aço n°	Chapa de aço n°	condiçõesde prensagema quente	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase mar- tensita (%)	Notas
taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento(°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfriamento (°C/s)	superfície	centro da espessura da chapa
1	A	15	940	120	650	60	1442	428	448	100	Ex. Inv.
2	15	800	120	650	60	1132	327	354	80	Ex. Inv,
3	15	900	0	650	60	1151	329	353	80	Ex. Inv,
4	B	15	850	120	650	60	1249	365	385	100	Ex. Inv,
5	C	15	870	120	650	60	1267	388	396	100	Ex. Inv,
6	15	860	120	350	60	1144	345	355	75	Ex. Inv,
7	15	870	120	650	1	1131	345	354	85	Ex. Inv,
8	D	15	920	120	650	60	1206	363	371	100	Ex. Inv,
9	E	15	900	120	650	60	1137	333	353	100	Ex. Inv,
10	F	15	900	120	650	60	1504	452	468	100	Ex. Inv,
11	G	15	900	120	650	60	1189	285	357	100	Ex. Comp.
12	H	15	850	120	650	60	1198	357	372	100	Ex. Inv.

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 54/71 [Tabela 10] continuação

Componente prensado a quente a partir de chapa de aço n°	Chapa de aço n°	condiçõesde prensagema quente	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase mar- tensita (%)	Notas
taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento(°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfriamento (°C/s)	superfície	centro da espessura da chapa
13	I	15	910	120	650	60	1424	424	444	100	Ex. Inv.
14	J	15	900	120	650	60	1380	415	430	100	Ex. Inv.
15	K	15	900	120	650	60	1224	368	376	100	Ex. Inv.
16	L	15	900	120	650	60	1346	405	420	100	Ex. Inv.
17	M	15	900	120	650	60	1185	360	368	100	Ex. Inv.
18	N	15	850	120	650	60	1265	377	393	100	Ex. Inv.
19	O	15	880	540	650	60	1441	438	447	100	Ex. Inv.
20	15	890	120	650	15	1402	424	435	100	Ex. Inv.
21	2	880	120	650	60	1464	433	443	100	Ex. Inv.
22	P	15	890	120	650	60	1269	387	395	100	Ex. Inv.

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 55/71

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EXEMPLO 6 [0078] Membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 8 tendo uma forma de chapéu foram preparados conduzindo-se aquecimento, retenção, prensagem a quente, e resfriamento sob as condições de prensagem a quente mostradas na Tabela 12 usando-se as chapas de aço n^os A a H mostradas na Tabela 11. Aqui, em cada uma das chapas de aço, em adição à descamação antes da laminação, a descamação sendo executada na etapa de laminação a quente da produção da chapa de aço, a descamação foi repetidamente conduzida imediatamente após a laminação em uma faixa de altas temperaturas de 1000°C ou mais, a uma redução de laminação de 15% o u mais, e a uma pressão de colisão da corrente de água de 5 MPa ou mais. O número de vezes dessa descamação está mostrado na Tabela 11. [0079] Os mesmos testes usados no Exemplo 1 foram conduzidos para medir o limite de resistência à tração (LRT), a dureza Vickers de uma superfície e da porção central na direção da espessura da chapa de aço, e a razão de área da fase martensita de cada um dos membros chapas de aço prensados a quente. A razão Sb máximo/Sb médio e a razão da resistência à fadiga foram também determinadas como no Exemplo 4.

[0080] A Tabela 12 mostra os resultados, Nos membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 3 e 5 a 8, conforme descrito acima, o limite de resistência à tração (LRT) desejado: 1180 MPa ou mais e menos de 1470 MPa correspondente à faixa de teor de C: 0,14% ou mais e menos de 0m21% é obtida e a diminuição na dureza da superfície é pequena. No componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 4 tendo um baixo teor de Sb, que está fora da faixa da presente invenção, uma diminuição significativa da dureza da superfície é observada.

[0081] A razão da resistência à fadiga de cada um dos membros

Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 56/71

51/59 chapas de aço prensados a quente é igual a ou maior que aquela do material normal. Em particular, os membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 3 e 5 a 7, que têm um teor de Sb na faixa de 0,002% a 0,01%, têm uma razão de resistência à fadiga de 0,58% ou mais, indicando que esses membros têm excelentes propriedades de fadiga. No componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 8 composto de chapa de aço n° H que tem um teor de Sb de 0,021%, e que foi obtido conduzindo-se, em adição à descamação usual antes da laminação, uma descamação uma vez imediatamente após a laminação em uma faixa de altas temperaturas de 1000°C ou mais a uma redução de laminação de 15% ou mais, foi obtida uma razão de resistência à fadiga sendo substancialmente a mesma que aquela do material normal. Além disso, nos materiais chapas de aço prensados a quente n^os 1, 3 e 7 compostos das chapas de aço nos A, C e G, respectivamente, que foram obtidas conduzindo-se a descamação três vezes imediatamente após a laminação em uma faixa de altas temperaturas de 1000°C ou maior a uma redução de laminação de 15% ou mais, a razão de Sb máximo/Sb médio foi de 5 ou menos e razões de resistência à fadiga particularmente boas foram obtidas.

Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 57/71

TABELA 11

Chapa de aço n°	Composicão (% em massa)	ponto de transformação Ac3 (°C)	Condição de descamação na laminada a quente (n° de vezes)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
A	0,14	0,64	1,74	0,02	0,004	0,038	0,004	0,008		860	3	chapa de aço laminada a quente	2,3	na faixa da invenção
B	0,15	0,20	0,96	0,01	0,005	0,042	0,004	0,003	Cr: 0,22 Ti: 0,015	846	2	chapa de aço laminada a frio	1,2	na faixa da invenção
C	0,18	0,28	1,20	0,02	0,003	0,039	0,003	0,005	B: 0,0024	841	3	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,5	na faixa da invenção
D	0,18	0,11	1,37	0,01	0,005	0,041	0,003	< 0,001		829	3	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção
E	0,19	0,23	1,45	0,01	0,004	0,040	0,004	0,004	Cr: 0,22 Ti: 0,025	832	2	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
F	0,20	0,20	1,27	0,01	0,005	0,037	0,004	0,009	Ni: 0,02 Nb: 0,02	831	1	chapa de aço laminada a frio	1,6	na faixa da invenção
G	0,20	0,35	0,85	0,01	0,004	0,052	0,004	0,007	Cr: 0,18 B: 0,0015	845	3	chapa de aço laminada a quente	2,3	na faixa da invenção
H	0,20	0,13	1,34	0,01	0,004	0,034	0,003	0,021		827	1	chapa de aço laminada a frio	2	na faixa da invenção

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Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 58/71 [TABELA 12]

Compo- nente prensado a quente a partir de chapa de aço n°	Chapa de aço n°	condições de prensagem a quente	Limite de resistência à tração (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase martensita (%)	Sb máximo/Sb médio	razão de resistência à fadiga	Notas
taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfriamento (°C/s)	super- fície	centro da espessura da chapa
1	A	15	910	60	650	40	1188	349	362	100	3,2	0,62	Ex. Inv.
2	B	15	870	120	800	120	1229	365	375	100	7,1	0,61	Ex. Inv,
3	C	15	870	120	650	50	1353	406	414	100	3,5	0,62	Ex. Inv,
4	D	15	880	90	650	65	1380	345	417	100	-	0,53	Ex. Comp.
5	E	15	880	90	650	65	1394	421	427	100	6,3	0,61	Ex. Inv,
6	F	15	860	150	650	65	1435	432	439	100	7,3	0,60	Ex. Inv,
7	G	15	890	120	650	60	1413	419	433	100	3,2	0,64	Ex. Inv,
8	H	15	840	180	650	55	1441	437	439	100	5,2	0,54	Ex. Inv,

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EXEMPLO 7 [0082] Membros chapas de aço prensados a quente n^os 1 a 22 tendo uma forma de chapéu foram preparados conduzindo-se aquecimento, retenção, prensagem a quente, e resfriamento sob as condições de prensagem a quente mostradas na Tabela 14 usando-se as chapas de aço n^os A a P mostradas na Tabela 13.

[0083] Os mesmos testes que aqueles do Exemplo 1 foram conduzidos para medir o limite de resistência à tração (LRT), a dureza Vickers da superfície e da porção central na direção da espessura da chapa de aço, e a razão de área de uma fase martensita de cada um dos membros chapas de aço prensados a quente.

[0084] A Tabela 14 mostra os resultados. No componente prensado a quente a partir de chapa de aço n^os 2, 3, 6, 7, e 9, o limite de resistência à tração (LRT) não alcança o alvo de 980 MPa. O componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 11 tem um teor de Sb menor que o limite inferior da faixa da presente invenção e a diminuição na dureza de superfície desse membro chapa de aço é mais significativa que aquela do componente prensado a quente a partir de chapa de aço n° 4 que teve substancialmente a mesma composição e foi produzido sob substancialmente as mesmas condições de produção. Membros chapas de aço prensados a quente diferentes dos acima são exemplos da presente invenção. É descoberto que esses membros chapas de aço prensados a quente têm cada um, um limite de resistência à tração (LRT) na faixa de 980 a 2130 MPa, e a diminuição na dureza da superfície é também pequena. Em particular, nos membros chapas de aço prensados a quente n^os 1, 4, 5, 8 e 12 a 22, que foram produzidos sob as condições preferidas de prensagem a quente descritas acima usando-se chapas de aço para prensagem a quente da presente invenção tendo um teor de C de 0,09% ou mais e menos de 0,14%, é descoberto que o limite de resistência à tração (LRT) desejaPetição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 60/71

55/59 do: 980 MPa ou mais e menos de 1180 MPa correspondente à faixa de teor de C: 0,09% ou mais e menos de 0,14% é obtida conforme descrito acima e a diminuição na dureza da superfície é também pequena.

Petição 870170086905, de 10/11/2017, pág. 61/71

TABELA 13

Chapa de aço n°	Composição (% em massa)	ponto de transformação Ac3 (°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
A	0,13	0,97	1,62	0,02	0,005	0,043	0,005	0,003	-	881	chapa de aço laminada a quente	2,3	na faixa da invenção
B	0,10	0,10	2,53	0,01	0,004	0,045	0,004	0,005	-	828	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
C	0,10	0,14	2,51	0,01	0,003	0,041	0,005	0,011	-	830	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,5	na faixa da invenção
D	0,09	0,17	1,32	0,02	0,006	0,038	0,004	0,025	-	852	chapa de aço laminada a frio	1,2	na faixa da invenção
E	0,07	0,23	1,58	0,01	0,007	0,033	0,004	0,005	-	855	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção
F	0,15	0,22	1,33	0,01	0,006	0,040	0,003	0,004	-	842	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
G	0,09	0,13	1,42	0,02	0,006	0,046	0,004	< 0,001	-	848	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	fora da faixa da invenção
H	0,11	0,22	1,71	0,01	0,006	0,039	0,003	0,005	Ni:1,4 Cu:0,3	808	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
I	0,12	0,21	1,45	0,01	0,005	0,036	0,005	0,005	Cr:0,4 Mo:0,4	862	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
J	0,11	0,21	1,42	0,02	0,003	0,037	0,004	0,006	Ti:0,05 Nb:0,03	845	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
K	0,10	0,23	1,55	0,02	0,004	0,028	0,004	0,013	V:0,07 W:0,03	849	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção

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TABELA 13 (CONTINUAÇÃO)

Chapa de aço n°	Composição (% em massa)	ponto de transformação Ac3 (°C)	Tipo de chapa de aço	Espessura (mm)	Nota
C	Si	Mn	P	S	Al	N	Sb	outros
L	0,10	0,15	1,31	0,01	0,01	0,039	0,004	0,005	B:0,0013	849	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
M	0,11	0,13	1,65	0,01	0,004	0,040	0,005	0,010	Sc(REM):0,008	840	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
N	0,12	0,16	1,39	0,02	0,007	0,051	0,003	0,004	Ca:0,0020 Mg:0,0011	844	chapa laminada a frio. (redução: 50%)	1,6	na faixa da invenção
O	0,10	0,20	1,47	0,01	0,006	0,042	0,005	0,008	-	849	chapa laminada a frio. (redução: 53%)	1,2	na faixa da invenção
P	0,10	0,19	1,43	0,02	0,005	0,044	0,004	0,012	-	849	chapa laminada a frio. (redução: 44%)	1,8	na faixa da invenção

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TABELA 14

Componente prensado a quente a partir de chapa de aço n°	Chapa de aço n°	condições de prensagem a quente	LIMITE DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase martensita(%)	Notas
taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfriamento (°C/s)	superfície	centro da espessura da chapa
1		15	950	120	650	60	1153	340	358	100	Ex. Inv.
2	A	15	800	120	650	60	932	264	289	75	Ex. Comp,
3		15	900	0	650	60	948	273	294	85	Ex. Comp,
4	B	15	850	120	650	60	1017	306	318	100	Ex. Inv,
5		15	860	120	650	60	1030	316	322	100	Ex. Inv,
6	C	15	860	120	350	60	958	292	300	70	Ex. Comp,
7		15	860	120	650	1	966	292	299	85	Ex. Comp,
8	D	15	860	120	650	60	984	298	304	100	Ex. Inv,
9	E	15	900	120	650	60	913	270	282	100	Ex. Comp,
10	F	15	900	120	650	60	1218	364	379	100	Ex. Inv,

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Componente prensado a quente a partir de chapa de aço n°	Chapa de aço n°	condições de prensagem a quente	LIMITE DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO (LRT) (MPa)	dureza	Razão de área da fase martensita(%)	Notas
taxa de aquecimento (°C/s)	temperatura de aquecimento (°C)	tempo de retenção (s)	temperatura de início da prensagem (°C)	taxa de resfriamento (°C/s)	superfície	centro da espessura da chapa
11	G	15	900	120	650	60	986	247	301	100	Ex. Comp.
12	H	15	850	120	650	60	1070	322	334	100	Ex. Inv.
13	I	15	880	120	650	60	1111	330	342	100	Ex. Inv.
14	J	15	880	120	650	60	1055	315	325	100	Ex. Inv.
15	K	15	880	120	650	60	1031	312	318	100	Ex. Inv.
16	L	15	880	120	650	60	1016	300	312	100	Ex. Inv.
17	M	15	880	120	650	60	1084	327	333	100	Ex. Inv.
18	N	15	880	120	650	60	1122	329	344	100	Ex. Inv.
19		15	900	540	650	60	1015	310	317	100	Ex. Inv.
20	O	15	880	120	650	15	1003	309	314	100	Ex. Inv.
21		2	860	120	650	60	1026	312	318	100	Ex. Inv.
22	P	15	900	120	650	60	1012	307	313	100	Ex. Inv.

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Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Componente prensado a quente a partir de chapa de aço, caracterizado por ter uma composição contendo, em % em massa, C: 0,09% a 0,38%, Si: 0,05% a 2,0%, Mn: 0,5% a 3,0%, P: 0,05% ou menos, S: 0,05% ou menos, Al: 0,005% a 0,1%, N: 0,01% ou menos, Sb: 0,002% a 0,03%, e opcionalmente contendo, em % em massa, pelo menos um elemento selecionado dentre Ni: 0,01% a 5,0%, Cu: 0,01% a 5,0%, Cr: 0,01% a 5,0%, Mo: 0,01% a 3,0%, Ti: 0,005% a 3,0%, Nb: 0,005% a 3,0%, V: 0,005% a 3,0%, W: 0,005% a 3,0%, B: 0,0005% a 0,05%, REM: 0,0005% a 0,01%, Ca: 0,0005% a 0,01%, e Mg: 0,0005% a 0,01%, e o saldo sendo Fe e as inevitáveis impurezas, em que o limite de resistência à tração (LRT) é 980 a 2130 MPa, em que a razão de Sb-máximo/Sb-médio é 5 ou menos no caso em que a intensidade média de Sb na área de medição é definida como Sb-médio e a intensidade máxima de Sb na área de medição é definida como Sb-máximo.

2/2

0,21% em massa.

2. Componente prensado a quente a partir de chapa de aço de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o carbono está contido em uma quantidade de 0,34% a 0,38% em massa.

3. Componente prensado a quente a partir de chapa de aço de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o carbono está contido em uma quantidade de 0,29% ou mais e menos de 0,34% em massa.

4. Componente prensado a quente a partir de chapa de aço de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o carbono está contido em uma quantidade de 0,21% ou mais e menos de 0,29% em massa.

5. Componente prensado a quente a partir de chapa de aço de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o carbono está contido em uma quantidade de 0,14% ou mais e menos de

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6. Componente prensado a quente a partir de chapa de aço de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o carbono está contido em uma quantidade de 0,09% ou mais e menos de 0,14% em massa.

7. Componente prensado a quente a partir de chapa de aço de acordo com a reivindicação 4 ou 5, caracterizado pelo fato de que o antimônio está contido em uma quantidade de 0,002% a 0,01% em massa.

8. Chapa de aço para prensagem a quente, caracterizado por ter a composição como definido em qualquer uma das reivindicações 2 a 7.

9. Método para produção de um componente prensado a quente a partir de chapa de aço, caracterizado por compreender aquecer a chapa de aço para prensagem a quente como definida na reivindicação 8 a uma taxa de aquecimento de 1°C/s ou mais, manter a chapa de aço em uma faixa de temperatura do ponto de transformação Ac₃ até (ponto de transformação Ac₃ + 150°C) por 1 a 600 segundos, e então começar a prensagem a quente em uma faixa de temperatura de 550°C ou mais, e conduzir o resfriamento a uma taxa média de resfriamento de 3°C/s ou mais até 200°C.

10. Método para produção de um componente prensado a quente a partir de chapa de aço de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que, após a prensagem a quente, o membro é retirado do molde metálico e resfriado com um líquido ou um gás.

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