BR102012020972A2

BR102012020972A2 - Revestimento de revestimento básico/revestimento claro

Info

Publication number: BR102012020972A2
Application number: BR102012020972-1A
Authority: BR
Inventors: Adam J Fasula; Qianqian Jane Li; Sarada Namhata; Megan Donovan; Edwin H Nungesser; Wei Zhang
Original assignee: Rohm & Haas; Dow Global Technologies Llc
Priority date: 2011-08-25
Filing date: 2012-08-21
Publication date: 2013-10-08
Also published as: AU2012207026A1; BR102012020972B1; EP2561934B1; CN102952462A; EP2561934A1; CN102952462B; AU2012207026B2; KR20130023164A; US20130052454A1

Abstract

REVESTIMENTO DE REVESTIMENTO BÁSICO/REVESTIMENTO CLARO. É apresentado um substrato revestido que inclui um substrato tendo pelo menos uma superfície: e, colocado sobre a superfície, um primeiro revestimento tendo uma concentração de volume de pigmentos ("PVC") maior do que a PVC crítica; e, colocado sobre o referido primeiro revestimento, um segundo revestimento fosco claro que inclui 1% a 99% em peso, com base no peso do segundo revestimento, de um polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns. É também apresentado um método para a produção de um substrato revestido e um método para melhorar a resistência a manchas de um revestimento tendo uma PVC maior do que a PVC crítica.

Description

"REVESTIMENTO DE REVESTIMENTO BÁSICO/REVESTIMENTO CLARO" Esta invenção refere-se a um sistema de revestimento básico/revestimento claro, especialmente a um sistema de revestimento claro de revestimento básico/fosco aplicado a um substrato. Esta invenção também se refere a um método para a produção de uma estrutura de revestimento claro fosco/revestimento básico sobre um substrato. Mais especialmente, esta invenção refere-se a um substrato revestido que inclui: (a) um substrato tendo pelo menos uma superfície: e, colocado sobre a superfície, (b) um primeiro revestimento tendo uma concentração de volume de pigmentos ("PVC") maior do que a PVC crítica: e, colocado sobre o primeiro revestimento, (c) um segundo revestimento fosco claro que inclui 1% a 99% em peso, com base no peso do segundo revestimento, de um polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns.

Revestimentos externos claros são utilizados em muitas aplicações, especialmente na área de acabamento de automóveis. Nesta abordagem, os atributos de cor e de aparência do revestimento são produzidos nos revestimentos inferiores (revestimentos básicos) e o revestimento de topo claro é aplicado na etapa final para preservar a aparência e produzir um brilho superficial final no acabamento. Em aplicações automotivas, é típico que o brilho da superfície do especular do acabamento é muito alto (muito brilhante).

O problema enfrentado pelos inventores refere-se aos atributos de baixo desempenho normalmente observados em revestimentos tendo uma concentração de volume de pigmentos ("PVC" aqui) maior do que a concentração crítica de volume de pigmentos. A porção de pigmentos deste termo inclui todos os materiais sólidos inorgânicos no revestimento, tais como dióxido de titânio, carbonato de cálcio, argila, talco, mica, óxido de zinco, sílica e outros sólidos de formação de não filmes tais como partículas poliméricas rígidas não esféricas. A equação para a PVC é: PVC = Volume a seco do total de pigmentos orgânicos+ e extensor+ material sólido

de formação diferente de filmes

(volume do total de pigmentos inorgânicos +extensor + material sólido de formação não de filmes) a seco,+ volume de polímero de formação de filme

A PVC crítica de um revestimento é obtida quando não há aglutinante presente o suficiente para revestir (ou ligar) todo o material inorgânico na formulação de revestimento. Na ou acima da PVC crítica a continuidade do revestimento é interrompida e começam a ser formados espaços vazios no revestimento. Tão logo ocorra a descontinuidade, o revestimento perde a sua resistência física e se torna poroso. Isto enfraquece o revestimento pelo menos em um ou mais atributos, tais como resistência a esfregadura abrasiva, resistência a manchas, resistência a queimaduras, resistência a água, resistência a estragos, durabilidade exterior e resistência a tração de filme, que são reduzidos. Os formuladores de revestimento utilizam PVC maior como um meio para reduzir o custo de uma formulação de revestimento. A redução de custo é benéfica para os formuladores de revestimento e consumidores, mas estas melhorias no custo são por conta da perda de desempenho.

A patente U.S. de número 4.403.003 apresenta um revestimento de camadas múltiplas sobre uma superfície de substrato na qual primeiramente é aplicada na superfície uma composição de revestimento básica pigmentada e então é aplicada no filme de revestimento básico uma composição de revestimento de topo transparente.

É desejável produzir-se um sistema aquoso maior do que o sistema de revestimento claro fosco aquoso/básico de CPVC e que seja capaz de produzir um substrato revestido com o mesmo, e um método para a produção do mesmo, tendo desempenho superior á própria composição de revestimento básico, ao mesmo tempo mantendo os aspectos visuais do revestimento básico e o controle do brilho do revestimento de topo.

Em um primeiro aspecto da invenção atual é apresentado um substrato revestido constituído por: (a) um substrato tendo pelo menos uma superfície: e, colocado sobre a referida superfície, (b) um primeiro revestimento tendo uma concentração de volume de pigmentos ("PVC") maior do que a PVC crítica; e, colocado sobre o referido primeiro revestimento, (c) um segundo revestimento fosco claro constituído por 1% a 99% em peso, com base no peso do referido segundo revestimento, de um polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns. Em um segundo aspecto da invenção atual é apresentado um método para a

produção de um substrato revestido constituído por: (a) a produção de um substrato tendo pelo menos uma superfície; e (b) a aplicação na referida superfície de um primeiro revestimento aquoso tendo uma concentração de volume de pigmentos ("PVC") maior do que a PVC crítica para produzir um primeiro revestimento; (c) a aplicação sobre o referido primeiro revestimento de um segundo revestimento aquoso claro constituído por 1% a 99% em peso, com base no peso do referido segundo revestimento, de polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns; e (d) a secagem, ou deixando secar, os referidos primeiro e segundo revestimentos.

Um "revestimento fosco" é definido aqui como um revestimento tendo um brilho menor do que um revestimento contínuo que inclui somente um polímero em emulsão da mesma composição com um diâmetro médio de partícula de 200 nm. Um "revestimento claro" é definido aqui como um revestimento, seja ele um revestimento aquoso ou um revestimento seco, que é substancialmente isento de partículas inorgânicas como aquelas conhecidas na arte como pigmentos e extensores: em qualquer caso o revestimento inclui de 0% a 10%, de preferência, de 0% a 5%, mais de preferência, de 0 a 1%, e mais de preferência, de 0 a 0,2%, em peso, com base no peso do revestimento claro, de partículas inorgânicas. O substrato tendo pelo menos uma superfície da invenção atual poderá ser opaco, transparente, translúcido, ou pigmentado e inclui, por exemplo, madeira, metal, plásticos, couro, têxteis tecidos ou não tecidos, substratos cimentosos tais como, por exemplo, concreto, estuque, argamassa, vidro, gesso, divisória de gesso, pintados previamente, ou superfícies preparadas, e superfícies desbotadas. Também são imaginados substratos tendo superfícies que incluem fases múltiplas, tais como, por exemplo, divisória trançada orientada, e substratos em camadas.

Na invenção atual, o substrato tem pelo menos uma superfície tendo um primeiro revestimento tendo uma concentração de volume de pigmentos ("PVC") maior do que a PVC crítica, conforme definido pelo método experimental aqui.

O primeiro revestimento da invenção atual tipicamente inclui um primeiro aglutinante polimérico como um polímero em emulsão ou uma dispersão de poliuretana, tendo uma Tg calculada de -60 ° C a 150 ° C e um diâmetro médio de partícula de 50 nm a 490 nm.

O primeiro aglutinante polimérico tipicamente inclui pelo menos um monômero não

iônico etilenicamente insaturado copolimerizado, como por exemplo, um monômero de éster metacrílico que inclui metil (meta)acrilato, e etil (meta)acrilato, butil (meta)acrilato, 2- etilexil (meta)acrilato, decil (meta)acrilato, hidroxietil (meta)acrilato, e hidroxipropil (meta)acrilato, (meta)acrilatos ureido- funcionais, acetamidas ou ciano acetatos de ácido (meta)acrílico; etileno, estireno ou estirenos substituídos; vinil tolueno; butadieno; derivados de acetofenona ou benzofenona monoetilenicamente insaturados, tais como, por exemplo, aqueles ensinados na patente US de número 5.162.415; acetato de vinila ou outros vinil ésteres; vinil monômeros, tais como cloreto de vinila, cloreto de vinilideno, fluoreto de vinilideno, e N- inil pirrolidona; metacrilonitrila; N-alquilol (meta)acrilamida. O uso do termo "(meta)" seguido por outro termo como (meta)acrilato ou (meta)acrilamida, conforme usado em toda a apresentação, refere-se a ambos, acrilatos ou acrilamidas e (meta)acrilatos e (meta)acrilamidas, respectivamente. O primeiro aglutinante polimérico também pode incluir polímeros de uretana e polímeros de formação de filme com espaços vazios, tais como partículas poliméricas de núcleo/carcaça tendo um núcleo que inclui, quando seco, pelo menos um espaço vazio tendo um diâmetro de 100 a 1200 nm; e uma carcaça externa, encapsulando substancialmente o núcleo e tendo uma Tg calculada de -60 ° C a 50 0 C, conforme apresentado na publicação de aplicação de patente americana de número US 20070043159A1.

Em certas realizações o primeiro aglutinante polimérico inclui 0% a 7% em peso, com base no peso do primeiro aglutinante polimérico, de um monômero multietilenicamente insaturado copolimerizado. Monômeros multietilenicamente insaturados incluem, por exemplo, alil (meta)acrilato, dialil ftalato, 1,4-butileno glicol di(meta)acrilato, 1,2-etileno glicol di(meta)acrilato, 1,6- hexanodiol di(meta)acrilato, e divinil benzeno.

Em certas realizações, o primeiro aglutinante polimérico inclui de 0% a 7% em peso, com base no peso do primeiro aglutinante polimérico, de monômero de ácido etilenicamente insaturado copolimerizado. Monômeros de ácidos incluem monômeros de ácido carboxílico, tais como, por exemplo, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotônico, ácido itacônico, ácido fumárico, ácido maleico, monometil itaconato, monometil fumarato, monobutil fumarato, e anidrido maleico; e monômeros de ácidos contendo enxofre e fósforo. Monômeros de ácidos preferidos são monômeros de ácidos carboxílicos. Monômeros mais preferidos são ácido (meta)acrílico. A temperatura de transição de vidro calculada ("Tg") do primeiro aglutinante

polimérico é de -60 ° C a 150 ° C, de preferência, de -20 ° C a 60 ° C. As Tgs dos polímeros aqui são calculadas usando-se a equação de Fox (T. G. Fox, Buli. Am. Physics Soc., Volume 1, Issue No. 3, page 123 (1956)). Isto é, para o cálculo da Tg de um copolímero dos monômeros M1 e M2, 1/Tg(calc.) =w(M1)/Tg(M1) + w(M2)/Tg(M2),

onde

Tg(calc.) é a temperatura de transição de vidro calculada para o copolímero w(M1) é a fração em peso do monômero M1 no copolímero w(M2) é a fração em peso do monômero M2 no copolímero Tg(MI) é a temperatura de transição de vidro do homopolímero de M1

Tg(M2) é a temperatura de transição de vidro do homopolímero de M2, todas as temperaturas sendo em 0 K.

A temperatura de transição de vidro de homopolímeros poderá ser encontrada, por exemplo, em "Polymer Handbook", editado pela J. Brandrup e E.H. Immergut, Interscience Publishers.

As técnicas de polimerização usadas para preparar tais primeiros aglutinantes poliméricos, incluindo a polimerização por adição usando um processo de polimerização em emulsão, são bem conhecidas na arte, tais como, por exemplo, conforme apresentado nas patentes US de número 4.325.856; 4.654.397; e 4.814.373. Também são considerados aglutinantes poliméricos de estágios múltiplos e de fases múltiplas, assim como o tamanho de partícula polimodal e as distribuições de peso molecular.

No substrato revestido da invenção atual, é colocada uma segunda camada sobre o primeiro revestimento. Esta camada é um segundo revestimento fosco claro que inclui 1% a 99% em peso, com base no peso do segundo revestimento, de um polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns. O polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns tipicamente tem uma Tg calculada de -60 0 C a 150 0 C. De preferência, os polímeros particulados com um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns são: (a) partículas tendo uma Tg de 75 ° C a 150 ° C; ou (b) partículas tendo pelo menos 0,5% de resíduos polimerizados de reticuladores; ou uma combinação dos mesmos. Quando as partículas têm uma Tg de - 60 ° C a 75 ° C, de preferência, as partículas incluem como unidades copolimerizadas, de 0,5% a 10%, mais de preferência, de 3% a 10% de monômero multietilenicamente insaturado, por peso, com base no peso do polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns.

O polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns poderá ser formado por métodos conhecidos na arte, como por exemplo, polimerização em emulsão, processos de crescimento por semeadura e processos de polimerização em suspensão. Tais polímeros são descritos, por exemplo, nas patentes US de números 4.403.003; 7.768.602; e 7.829.626, que são também exemplificados aqui. O polímero poderá ser feito em um processo de um só estágio, um processo de estágios múltiplos, tais como um processo de núcleo/carcaça, que possa resultar em uma partícula de fases múltiplas ou em uma partícula na qual as fases são misturadas em conjunto para um gradiente de composição em toda a partícula, ou em um processo de gradiente no qual a composição é variada durante um ou mais estágios.

O polímero particulado inclui, como unidades copolimerizadas, um monômero etilenicamente insaturado como por exemplo, um monômero de éster (meta)acrílico incluindo (meta)acrilato de metila, (meta)acrilato de etila, acrilato de butila, hidroxi etil (meta)acrilato, hidroxipropil (meta)acrilato, (meta)acrilatos ureido-funcionais e acetoacetatos, acetamidas ou ciano acetatos de ácido (meta) acrílico; acetato de vinila ou outros vinil ésteres; e vinil monômeros, tais como cloreto de vinila, cloreto de vinilideno, N-vinil pirrolidona; (meta)acrilonitrila; e N- alquilol (meta)acrilamida. O uso do termo "(meta)" seguido por outro termo como (meta)acrilato ou (meta)acrilamida, conforme usado em toda a apresentação, refere-se a ambos, acrilatos ou acrilamidas e (meta)acrilatos e (meta)acrilamidas, respectivamente. Em certas realizações, o polímero particulado inclui um monômero multietilenicamente insaturado copolimerizado, como por exemplo, alil (meta)acrilato, dialil ftalato, 1,6-hexanodiol di(meta)acrilato, e divinil benzeno. Em certas realizações o polímero particulado inclui um monômero de ácido copolimerizado incluindo monômeros de ácido carboxilico tais como, por exemplo, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotônico, ácido itacônico, ácido fumárico, ácido maleico, monometil itaconato, monometil fumarato, monobutil fumarato, e anidrido maleico; e monômeros de ácidos contendo enxofre e fósforo. Os monômeros de ácidos preferidos são monômeros de ácido carboxilico. Mais de preferência, os monômeros são o ácido (meta)acrílico. Polímeros particulados úteis para esta invenção também incluem poliuretana, poliuréia, e materiais com base em poliolefina. Sem sermos limitados por uma teoria específica, acredita-se que o segundo revestimento fosco claro é formado a partir de um segundo revestimento aquoso claro de tal forma que predominantemente, o polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns retém a sua natureza particulada no revestimento seco.

Tipicamente, a integridade do filme do segundo revestimento fosco claro poderá ser beneficiada da solução ou dos polímeros em emulsão de formação de filme em uma quantidade de 1% a 99% em peso, com base no peso do segundo revestimento. Opcionalmente, poderão ser usados agentes coalescentes, plastificantes e semelhantes, mas não em um nível ou extensão que venha a prejudicar a retenção da natureza particulada do polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns.

No método para a produção de um substrato revestido da invenção atual, um primeiro revestimento aquoso tendo uma concentração de volume de pigmento ("PVC") maior do que a PVC crítica, é aplicado em pelo menos uma superfície do substrato e então um segundo revestimento aquoso claro que inclui 1% a 99% em peso, com base no peso do segundo revestimento, um polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns é aplicado no primeiro revestimento.

O primeiro revestimento aquoso é preparado por técnicas que são bem conhecidas na arte de revestimento. Primeiramente, os pigmentos e extensores são bem dispersados em um meio aquoso sob alta tração, como aquela produzida por um misturador COWLES ou, alternativamente, são utilizados pigmentos, extensores, corantes ou misturas dos mesmos pré-dispersados. Então o aglutinante polimérico é adicionado sob agitação em baixa tração juntamente com outros auxiliares de revestimento, conforme seja desejado. O revestimento aquoso poderá incluir, além do primeiro aglutinante polimérico e pigmentos, uma solução de formação de filme e não de filme, ou polímeros em emulsão em uma quantidade de 0% a 300% em peso do primeiro aglutinante polimérico, e auxiliares convencionais de revestimento tais como, por exemplo, emulsificantes, agentes coalescentes, anticongelantes, agentes de cura, soluções tampão, neutralizantes, espessantes, modificadores de reologia, umectantes, agentes umidificantes, biocidas, plastificantes, agentes anti-espumantes, absorventes de UV, clareadores fluorescentes, estabilizantes de luz ou calor, agentes quelantes, dispersantes, corantes, ceras, repelentes de água, e antioxidantes. Em certas realizações, poderá ser adicionado um composto foto- sensível como por exemplo, benzofenona, ou um derivado de acetofenona substituída ou um derivado de benzofenona, conforme é ensinado na patente US de número 5.172.415. Em certas realizações, a composição aquosa de revestimento da invenção tem um nível de VOC (compostos orgânicos voláteis) de 150 ou menos g/litro de revestimento, alternativamente, de 100 g/litro ou menos, ou ainda alternativamente, de 0 g/litro a 50 g/litro. O segundo revestimento aquoso claro é preparado por técnicas que são bem conhecidas na arte de revestimentos. O polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns é adicionado sob agitação em baixa tração juntamente com outros auxiliares de revestimento, conforme seja desejado. A segunda composição de revestimento aquosa clara poderá conter, além do polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns, auxiliares convencionais de revestimento, tais como, por exemplo, um polímero de formação de filme (como por exemplo, polímeros em emulsão ou dispersões de poliuretana ou dispersões aquosas alquídicas), pigmentos, extensores, emulsificantes, agentes coalescentes, plastificantes, anticongelantes, agentes de cura, soluções tampão, neutralizantes, espessantes, modificadores de reologia, umectantes, agentes umidificantes, biocidas, agentes anti-espumantes, absorventes de UV, clareadores fluorescentes, estabilizantes de luz ou calor, agentes quelantes, dispersantes, corantes, ceras, repelentes de água, e antioxidantes. Em certas realizações, poderá ser adicionado um composto foto-sensitivo como por exemplo, benzofenona ou uma acetofenona substituída ou um derivado de benzofenona, conforme é ensinado na patente US n° 5.162.415. Em certas realizações, a composição aquosa de revestimento da invenção tem um nível de VOC (composto orgânico volátil) de 150 ou menos g/litro de revestimento, alternativamente, de 100 g/litro ou menos, ou ainda alternativamente, de 0 g/litro a 50 g/litro.

A primeira composição aquosa de revestimento, tipicamente é aplicada na superfície de um substrato usando métodos convencionais de aplicação de revestimento, tais como, por exemplo, revestimento em cortina, escova, rolo, e métodos de aspersão, tais como, por exemplo, aspersão no ar atomizado, aspersão auxiliada por ar, aspersão na ausência de ar, aspersão em baixa pressão e alto volume, aspersão na ausência de ar auxiliada por ar. A primeira composição aquosa de revestimento tipicamente é secada ou é parcialmente secada antes da aplicação do segundo revestimento aquoso. Em certas realizações, o primeiro revestimento aquoso (revestimento básico) tem sido aplicado e secado há muito tempo, mas o revestimento de topo, desejavelmente, é aplicado para melhorar as propriedades, por exemplo, como a resistência a mancha, fornecidas pelo revestimento básico sozinho. A segunda composição de revestimento aquosa clara, tipicamente é aplicada no

primeiro revestimento usando métodos convencionais de aplicação de revestimento, tais como, por exemplo, revestimento em cortina, escova, rolo, e métodos de aspersão tais como, por exemplo, aspersão atomizada no ar, aspersão auxiliada por ar, aspersão na ausência de ar, aspersão em baixa pressão e alto volume, e aspersão na ausência de ar e auxiliada por ar.

A secagem do primeiro e do segundo revestimentos, independentemente, podem prosseguir sob condições ambientais, como por exemplo, entre 5 ° C e 35 ° C, ou o revestimento poderá ser secado em temperaturas elevadas tais como, por exemplo, de 35 ° C a 150 °C.

Em algumas realizações, um "revestimento claro fosco" aplicado sobre um revestimento básico pigmentado resultará na claridade da cor o que permite que a cor do revestimento básico seja representada visualmente através do revestimento de topo claro. Isto tipicamente é avaliado pelo exame por observação visual da cor do primeiro revestimento (revestimento básico pigmentado) e então após ser aplicado o revestimento de topo claro. Mas isto também pode ser avaliado usando-se métodos e instrumentação de cores usados por aqueles adestrados na arte, incluindo a determinação do equipamento que utiliza CIE Lab, como um espectrofotômetro (por exemplo, Xrite USA model Xrite8400, Xrite Color Master CM-2). Quando medida a cor usando este tipo de instrumentação, é típico utilizar-se o modo que inclui o componente espectral sob condições dos observador D65/100. Depois da medição Lab, é também típico o cálculo da diferença de cor (delta E) entre o revestimento básico e o revestimento de topo. Para estas determinações, é tipicamente observada uma diferença (delta E) menor do que ou igual a 2,0 tipicamente observada para a aceitação da claridade da cor.

Abreviaturas

Acrilato de butila BA

Alil (meta)acrilato ALMA

(meta)acrilato de metila MMA

Ácido metacrílico MAA

Ácido isoascórbico IAA

formaldeído sulfoxilato de sódio SSF Água Dl = água desionizada MÉTODOS DE TESTE:

Determinar se um revestimento está acima ou abaixo da PVC crítica.

Quando um revestimento está acima da PVC crítica, são desenvolvidos espaços vazios no revestimento seco. Neste momento, a opacidade do revestimento é aumentada devido às diferenças relativas no índice de refração entre os componentes de revestimento (tipicamente, 1,4 - 3,0) e ar (1,0).

Mais incorporação de ar leva a uma dispersão de luz maior ( refletância) e opacidade maior. Para se determinar se o revestimento está acima ou abaixo da PVC crítica para fins da invenção atual, é medida a diferença em refletância da tinta no estado seco e depois da reumidificação com um solvente que penetra nos espaços vazios de ar na tinta seca, enche o espaço vazio com um solvente de índice de refração maior e reduz a reflexão do revestimento. O solvente usado aqui é o ISOPAR® L (Exxon Mobil Corp.). Quando o revestimento está acima da PVC crítica, a refletância do revestimento será reduzida em pelo menos 0,3% do valor inicial da refletância da tinta.

Medição do tamanho de partícula: Os diâmetros de partícula de 0,5 microns a 30 microns aqui são aqueles medidos usando-se um foto-sedimentômetro de centrifuga a disco ("DCP") (CPS Instruments, Inc.) que separa os modos por centrífugação e sedimentação através de um gradiente de sacarose. As amostras foram preparadas adicionando-se 1-2 gotas em 10 cm3 de água Dl contendo 0,1% de Iauril sulfato de sódio. 0,1 cm3 da amostra foram injetados no disco em espiral cheio com 15 cm3 de gradiente de sacarose. As amostras foram analisadas em relação a um padrão de calibração de poliestireno. As condições específicas eram: gradiente de sacarose 2 - 8%; velocidade do disco 10.000 rpm; o padrão de calibração era o estireno com diâmetro de 895 nm.

Amostra a. Formação do polímero semeado para uso na preparação de polímero particulado

A não ser que seja mencionado de outra forma, os termos "cCarregado" ou "aAdicionado" indicam a adição de toda a mistura de uma só vez. Foram preparadas as seguintes misturas:

Tabela a.1 Misturas de reação usadas nas amostras da síntese a.

Mistura Componente Partes por peso A Agua 208 Carbonato de sódio 0,38 B BA 98 Butiieno glicol diacrilato 0,25 ALMA 2,0 10% dodecilbenzeno sulfonato de sódio 4,0 Agua 40 C Persulfato de sódio 0,063

um reator equipado com agitador e condensador e inertisado com nitrogênio foi carregado com a mistura A e aquecido a 82 ° C. Foram adicionados ao teor do reator 15% da mistura B e 25% da mistura C. A temperatura foi mantida a 82 ° C e a mistura da reação foi agitada durante 1 hora, após o que foram adicionados no reator o restante da mistura B e da mistura C, com agitação, durante um período de 90 minutos. A agitação foi continuada a 82 ° C durante 2h, após o que o teor do reator foi resfriado até a temperatura ambiente. O diâmetro médio das partículas em emulsão resultantes era de 0,2 micrometros, conforme medido pela dispersão de luz usando-se um instrumento BI-90 Plus da Brookhaven Instruments Company, 750 Blue Point Road, Holtsville, NY 11742.

Amostra b. Formação de polímero semeado para uso na preparação de polímero particulado Tabela b.1 Misturas da reação usadas na síntese da amostra b

Material Cargas Peso (gr) % ativo Sólidos Peso (gr) % Ativo BOM Carga do vaso: Agua Dl 7425,0 Solução tampão Carbonato de sódio 3,9 100,0% 3,9 0,08 Agua Dl 100,0 Rinsagem água Dl 35,0 Aditivo no vaso 50% Metil-P-ciclodextrina 97,7 50% 48,8 1,01% Rinsagem água Dl 45,0 Semeadura Semeadura do exemplo 1 266,4 46% 122,5 2,53% Rinsagem água Dl 315,0 Catalisador inicial Persulfato de amônio 4,9 100,0% 0,10% Agua Dl 50 Catalisador do vaso Persulfato de amônio 4,9 100,0% 4,9 0,10% Agua Dl 100 Catalisador alimentado em conjunto Persulfato de amônio 9,9 100,0% 9,9 0,20% Agua Dl 450 Emulsão de monômero Água Dl 1075,5 Dodecil benzeno sulfonato de sódio (23%) 86,0 23% 19,8 0,41 BA 3969,0 100,0% 3969,0 81,8% MMA 873,0 100,0% 873,0 18,0% MAA 9,9 100,0% 9,9 0,2% Emulsão n-DDM Água Dl 1236,7 Dodecil benzeno sulfonato de sódio (23%) 42,2 23% 9,7 0,20% n-DDM 1067,4 100,0% 1067,4 22,0% Fim das rinsagens das alimentações Água Dl (ME) 180,0 Agua Dl (n-DDM) 225,0 Agua Dl (catalisador alimentado em conjunto) 45,0 Promotor de procura FeSO4JH2O 0,26 100,0% 0,3 0,005% Verseno 0,36 100,0% 0,7 0,015% Agua Dl 45,0 Rinsagem Agua Dl 25,7 Catalisador de procura #1 Persulfato de amônio 1,53 100,0% 1,5 0,03 Agua Dl 67,5 Rinsagem Agua Dl 25,7 Ativador de procura #1 SSF 0,95 100% 1,0 0,02% Agua Dl 67,5 Rinsagem Agua Dl 25,7 Catalisador de procura #2 Persulfato de amônio 1,53 100,0% 1,5 0,03% Agua Dl 67,5 Rinsagem Água Dl 25,7 Ativador de procura #2 SSF 0,95 100,0% 1,0 0,02% Agua Dl 67,5 Rinsagem Agua Dl 25,7 Catalisador de procura #3 Persulfato de amônio 1,53 70.0% 1,1 0,02 Água Dl 67,5 Rinsagem Água Dl 25,7 Ativador de procura #3 SSF 0,95 100,0% 1,0 0,02% Agua Dl 67,5 Rinsagem Agua Dl 25,7

Procedimento: Preparação da emulsão de monômero

A água Dl foi pesada e adicionada ao tanque de emulsão. Foi ligado o agitador do tanque de emulsão. Foi pesado e adicionado o DS-4 no tanque de emulsão e agitado durante dois minutos. Foi adicionada BA. Foi adicionada MMA. Foi adicionada MAA. Foi agitado durante cinco minutos. Verificado se ME estava estável.

Preparação da emulsão n-DDM

Para a se obter uma emulsão n-DDM estável é necessária tracionar a emulsão até a obtenção de gotas muito pequenas usando-se um misturador de alta velocidade.

Foram colocadas 1.236,7 g de água Dl em um recipiente de 1 gal.. Foram adicionadas 42,23 g de dodecil benzeno sulfonato de sódio (23%) e 1.067,4 g de n-DDM no recipiente, nessa ordem. A mistura foi agitada até a mistura tornar-se muito espessa e cremosa.

Preparação do vaso:

Foi adicionada água no vaso e aquecida a 88 - 90 0 C. Foi iniciada a agitação que começou trinta minutos após a aspersão com nitrogênio. Depois de trinta minutos a aspersão de nitrogênio foi interrompida. Foi adicionada solução tampão. Foi adicionado aditivo ao vaso. Foi adicionado catalisador ao vaso. Foi adicionada semente. Com o vaso a 83 - 87 ° C foi alimentada ME durante 240 minutos. Foi alimentada a emulsão de n-DDM durante 235 minutos. Foi alimentado simultaneamente o catalisador durante 240 minutos. Foi controlada a temperatura a 83 - 87 0 C durante as alimentações. Quando foi completada a adição da emulsão de n-DDM, foi rinsado a alimentação durante cinco minutos. Quando foi completada a alimentação de ME e de catalisador, foram adicionadas as rinsagens. O reator foi mantido a 83 - 87 ° C durante quinze minutos. Foi resfriado a 70 ° C. Foi adicionado o promotor de "procura" e mantido durante quinze minutos. Foi adicionado o promotor de "procura" I e mantido durante quinze minutos a 70 0 C. Foi adicionado o promotor de "procura" Il e mantido durante quinze minutos a 70 ° C. Foi adicionado o promotor de "procura" Ili e mantido durante quinze minutos a 70 ° C. Foi resfriado a 40 ° C e filtrado.

AMOSTRA A. Formação do polímero particulado Tabela A.1. Misturas usadas na formação da amostra A

Material Cargas Peso (gr) % Ativo Sólidos peso % Ativo BOM Carga do vaso Agua Dl 7618 Semeadura Semeadura oligômero amostra b 66,5 33,0% 0,41% Agua Dl (rinsagem) 146,3 Emulsão monômero I Agua Dl 2071,9 Dodecilbenzeno sulfonato de sódio (23%) 80,8 23,0% 18,6 0,35% BA 5.113,0 100,0% 5113,0 95,5% a-metilestireno 26,8 100,0% 26,8 0,5% ALMA 214,2 100,0% 214,2 4,0% Rinsagem Água Dl 130,0 Emulsão do iniciador Agua Dl 53,7 100,0% Dodecilbenzeno sulfonato de sódio (23%) 1,10 23,0% 0,3 0,0038% t-butil per-2-etilexanoato (97%) 24,44 97% 23,7 0,36% Água Dl (rinsagem) 97,5 Catalisador alimentado em conjunto t-butil hidropeóxido (70%) 7,02 70% 0,074% Agua Dl 474,5 Água Dl (rinsagem) 50 Ativador alimentado em conjunto IAA 3,58 100,0% 3,6 0,06% Agua Dl 474,5 Rinsagem Água Dl 50,0 ME Il Agua Dl 321,75 Dodecilbenzeno sulfonato de sódio 16,15 23,0% 3,7 0,06% MMA 1229 100,0% 1228,5 95,9% EA 53,17 100,0% 53,2 4,1% Rinsagem Água Dl 97,5 Promotor do estágio Il Água Dl 26,61 FeS04.7H20 0,04 100% 0,04 0,000575 Verseno (1,0%) 0,02 100% 0,02 0,00024% Catalisador de procura t-butil hidropeóxido (70%) 9,26 70,0% 6,5 0,098% Agua Dl 344,5 0,0 Rinsagem Água Dl 50 Ativador de procura IAA 4,68 100,0% 4,7 0,071% Agua Dl 344,5 Rinsagem Água Dl 50

Procedimento:

Adicionada a carga do vaso no reator e aquecido a 78 ° C. Ligada a agitação. Preparada a ME I como se segue: Adicionar sabão e água ao tanque de ME. Com agitação suave, adicionar ALMA. A 78 0 C, adicionar semeadura e água rinsada. Iniciar a alimentação MEI a 116,43 g/min. Não deixar a temperatura cair abaixo de 63 ° C. Quando tiverem sido alimentadas 1.510 g de ME I (20% de ME I) parar ME I e esperar durante trinta minutos. Resfriar a 65 ° C. Durante o resfriamento preparar a emulsão do iniciador. Com o reator a 65 ° C, adicionar a emulsão do iniciador e esperar a exotermia. Depois do pico de exotermia, deixar a temperatura da mistura da reação aumentar para 83 ° C durante dez minutos enquanto reinicia ME I através de CF equipado com extrator e rotor a 116,43 g/min. Quando for completada a ME I, adicionar a rinsagem. Resfriar a 78 0 C. Preparar a ME Il na ordem listada. A 78 ° C, adicionar o promotor do estágio Il (pré-misturado antes da adição), iniciar a alimentação simultânea de catalisador e ativador a 9,5 g/min durante 50 minutos. Iniciar a ME Il a 37,7 g/min durante 45 minutos. Manter a temperatura da reação em 78 ° C. Quando forem completadas a ME Il e a alimentação conjunta, adicionar a rinsagem. Resfriar a 65 0 C. A 65 ° C1 o catalisador de procura e o ativador são iniciados a 8,60 g/min durante 40 minutos. Quando o catalisador de procura e o ativador terminarem, são resfriados a 25 ° C. Filtrar para remover qualquer aglomeração.

EXEMPLO 1. Formação do primeiro revestimento (revestimento básico) e avaliação

da PVC

Nove tintas brancas comerciais foram aplicadas em um formulário de gráfico Leneta 5C usando um aplicador passarinho de 3 mils. Os revestimentos foram deixados curar durante a noite em um ambiente de temperatura constante (23 - 26 ° C/50 - 60% de umidade relativa). Depois da calibração contra um padrão de preto, foi utilizado um reflectômetro 45/0 (Novo-Shade Whiteness/brightness meter Gardco® Company) para medir a refletância dos revestimentos brancos secos sobre a porção preta do gráfico Leneta em três locais. Depois de serem completadas as medições de refletância secas, foi aplicado Isopar® L (Exxon Mobil Chemical Company) no revestimento branco usando uma escova de pintar de 1 polegada até a superfície estar completamente coberta com o solvente. Depois de trinta minutos, a refletância do revestimento reumidificado foi medida sobre a porção preta do gráfico Leneta.

Tabela 1.1 Avaliação da PVC

Tinta comercial Revestimento Réplica Refletância Y (a sêco) Refletância Y (reumidificada com iso-par L) % redução da refletância Y Redução % média da refletância Y Tinta comercial 1 Revestimento básico 1 90,7 86,8 -4,30 Tinta comercial 1 Revestimento básico 2 91,3 86,5 -5,26 -4,78 Tinta comercial 2 Revestimento básico 1 88,3 88,1 -0,23 Tinta comercial 2 Revestimento básico 2 88,3 88,4 -0,11 Tinta comercial 2 Revestimento básico 3 88,8 88,5 -0,34 -0,15 Tinta comercial 3 Revestimento básico 1 92,4 92 -0,43 Tinta comercial 3 Revestimento básico 2 92,1 91,9 -0,22 Tinta comercial 3 Revestimento básico 3 91,9 91,9 0,00 0,22 Tinta Revestimento 1 87,8 84,9 -3,30 comercial 4 básico Tinta comercial 4 Revestimento básico 2 87,6 84,8 -3,20 Tinta comercial 4 Revestimento básico 3 87,8 84,9 -3,30 -3,27 Tinta comercial 5 Revestimento básico 1 86,9 85,3 -1,84 Tinta comercial 5 Revestimento básico 2 87 85,3 -1,95 Tinta comercial 5 Revestimento básico 3 87 85,2 -2,07 -1,95 Tinta comercial 6 Revestimento básico 1 86 85,6 -0,47 Tinta comercial 6 Revestimento básico 2 86,3 85,6 -0,81 Tinta comercial 6 Revestimento básico 3 86,1 85,6 -0,58 -0,62 Tinta comercial 7 Revestimento básico 1 82,3 71,9 -12,64 Tinta comercial 7 Revestimento básico 2 82,6 71,3 -13,68 Tinta comercial Revestimento básico 3 82,5 71,8 -12,97 -13,10 7 Tinta comercial 8 Revestimento básico 1 90,5 89,7 -0,88 Tinta comercial 8 Revestimento básico 2 90,6 89,7 -0,99 Tinta comercial 8 Revestimento básico 3 90,7 89,5 -1,32 -1,07 Tinta comercial 9 Revestimento básico 1 93,3 92,7 -0,64 Tinta comercial 9 Revestimento básico 2 93,1 92,7 -0,43 Tinta comercial 9 Revestimento básico 3 93,3 92,5 -0,86 -0,64

As tintas comerciais 1-9 tinham uma PVC maior do que a PVC crítica. EXEMPLO 2. Formação de um segundo revestimento aquoso claro ("revestimento

de topo")

Em um recipiente plástico de 1 litro foi adicionado um polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 4,5 microns (ingrediente 1 da tabela 1.1) e foi iniciada a mistura utilizando-se um agitador de lamina com passo de lab. enquanto se agitava (1) com um

vortex, foram adicionados na ordem:

Os ingredientes 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, e 9 da tabela 1.1. O ingrediente aglutinante 3

tinha uma Tg calculada = - 8,35 e um diâmetro médio de partícula de 100 nm.

Tabela 2.1 ingredientes para o segundo revestimento aquoso claro (revestimento

de topo)

Material Libras/100 galões 1 AMOSTRA A 421,6 2 Dispersão de argila 33,6 3 RHOPLEX® VSR-50 296,9 4 BYK-028 0,5 TEXANOL® 6,8 6 ACRYSOL® RM-2020 7,3 7 AMP-95 0,5 8 Agua 72,8 9 ACRYSOL® RM-8w 15

Nota: para preparar a dispersão de argila adicionar 97,5 g de água Dl em um recipiente plástico de 200 ml. Adicionar lentamente 2,5 g de LAPONITE® RD (Rockwood Additives Ltd.) na mistura de água até serem completamente dissolvidas.

RHOPLEX® e ACRYSOL® são marcas comerciais da Dow Chemical Company.

TEXANOL® é uma marca comercial da Eastman Chemical Company.

EXEMPLO 3. A avaliação do substrato revestido contendo o primeiro revestimento ("revestimento básico") sozinho contra o substrato contendo o primeiro revestimento, e colocado sobre o mesmo, o segundo revestimento ("revestimento de topo").

Preparação da amostra: O primeiro revestimento foi misturado para se assegurar a homogeneidade da tinta e então foi aplicado usando-se um aplicador do tipo passarinho de 3 mils em um painel preto (formulário P121-1ON1 Leneta Company). Depois da secagem durante pelo menos 16 horas nas condições ambientes, foi aplicado um revestimento de topo fosco claro no topo do primeiro revestimento seco utilizando-se um aplicador do tipo DOW de 7 mils. O revestimento básico/revestimento claro foi deixado secar durante sete dias nas condições do meio ambiente.

Depois de sete dias, foram aplicadas manchas preparadas na casa, uniformemente, ao longo do revestimento de topo fosco-claro em tiras de 2 cm e permaneceram sobre os revestimentos durante 2h. Depois de 2h, a mancha residual sobre o revestimento de topo foi removida essencialmente do revestimento de topo usando-se um pano úmido (água), os gráficos foram então colocados sobre um "Gardo Washability and Wear Tester" (modelo D10, Paul N. Gardner Company) e as manchas restantes foram removidas da superfície do revestimento de topo usando-se uma esponja umidificada por mergulho em água de bica (15 cm3) e um meio de esfregar não abrasivo (Leneta SC-1, 10 cm3). O peso total da esponja e do suporte da esponja foi no máximo de 1.500 g. A máquina foi operada durante 100 ciclos para remover as manchas restantes. O meio foi lavado dos gráficos com água de bica e os gráficos foram deixados secar. Depois da secagem a quantidade de mancha remanescente foi avaliada visualmente e definida em uma escala de 1-10; 1 significa nenhuma mancha removida e 10 significa a mancha inteira removida.

As manchas usadas incluíram: Café (2 colheres de sopa de Folgers ultra torrado/ 6 xícaras de água), batom (marca Really Red #575, esferográfica (fosca azul, fosca confortável), lápis vermelho (marca Crayola), marcador chinês preto, mostarda ( amarelo francês), chá (marca Lipton), suco de uva (Welch).

Tabela 3.1 Avaliação da resistência a mancha

Legendas da tabela:

Tinta comercial Revestimento Réplica ra O Batom L Esferográfica Lápis vermelho Marcador chinês Marcador lavável Mostarda -CO -C O Suco de uva Tinta comercial 1 Revestimento básico 1 1 1 1 0 0 7 1 0 0 Tinta comercial 1 Revestimento básico 2 3 5 1 0 0 9 1 1 1 Tinta comercial 1 Revestimento básico 3 2 3 1 0 0 0 9 1 1 média do revestimento básico 2,0 3,0 1,0 0,0 0,0 8,3 1,0 0,7 0,7 Tinta comercial 1 Base + revestimento de topo 1 2 3 2 8 3 10 4 2 2 Tinta comercial 1 Base + revestimento de topo 2 2 3 2 8 3 10 5 2 2 Tinta comercial 1 Base + revestimento de topo 3 2 3 2 8 3 10 4 2 2 média depois do revestimento de topo 2 3,0 2,0 8,0 3,0 10,0 4,3 2,0 2,0 melhoria da resistência a mancha 0,0 0,0 1,0 8,0 3,0 1,7 3,3 1,3 1,3 Tinta comercial 2 Revestimento básico 1 1 5 2 0 0 10 1 0 0 Tinta Revestimento 2 1 5 1 0 0 10 1 0 0 comercial 2 básico Tinta comercial 2 Revestimento básico 3 0 5 2 0 0 10 1 0 0 média do revestimento básico 0,7 5,0 1,7 0,0 0,0 10,0 1,0 0,0 0,0 Tinta comercial 2 Base + revestimento de topo 1 8 7 2 7 3 10 8 8 8 Tinta comercial 2 Base + revestimento de topo 2 8 7 2 7 3 10 8 8 8 Tinta comercial 2 Base + revestimento de topo 3 8 5 2 5 2 10 8 8 8 média depois do revestimento de topo 8 6,3 2,0 6,3 2,7 10,0 8,0 8,0 8,0 melhoria da resistência a mancha 7,3 1,3 0,3 6,3 2,7 0,0 7,0 8,0 8,0 Tinta comercial 3 Revestimento básico 1 0 10 2 0 0 10 1 1 3 Tinta comercial 3 Revestimento básico 2 0 9 1 0 0 10 1 0 3 Tinta comercial 3 Revestimento básico 3 0 10 1 0 0 10 1 0 2 média do revestimento básico 0,0 9,7 1,3 0,0 0,0 10,0 1,0 0,3 2,7 Tinta comercial 3 Base + revestimento de topo 1 6 4 2 9 6 10 6 6 7 Tinta comercial 3 Base + revestimento de topo 2 5 4 2 9 6 10 6 4 4 Tinta comercial 3 Base + revestimento de topo 3 5 4 2 9 6 10 6 4 4 média depois do revestimento de topo 5,3 4,0 2,0 9,0 6,0 10,0 6,0 4,7 5,0 melhoria da resistência a mancha 5,3 -5,7 0,7 9,0 6,0 0,0 5,0 4,3 2,3 Tinta comercial 4 Revestimento básico 1 1 2 2 0 0 4 1 0 0 Tinta comercial 4 Revestimento básico 2 1 1 2 0 0 3 1 0 0 Tinta comercial 4 Revestimento básico 3 1 2 2 0 0 4 1 0 0 média do revestimento básico 1,0 1,7 2,0 0,0 0,0 3,7 1,0 0,0 0,0 Tinta comercial 4 Base + revestimento de topo 1 9 8 2 9 2 10 8 9 9 Tinta comercial 4 Base + revestimento de topo 2 9 8 2 8 2 10 8 9 9 Tinta comercial 4 Base + revestimento de topo 3 9 8 2 8 2 10 8 9 9 média depois do revestimento de topo 9 8,0 2,0 8,3 2,0 10,0 8,0 9,0 9,0 melhoria da resistência a mancha 8,0 6,3 0,0 8,3 2,0 6,3 7,0 9,0 9,0 Tinta comercial 5 Revestimento básico 1 1 4 2 0 0 9 1 0 0 Tinta comercial 5 Revestimento Dásico ι 1 l D D 9 1 0 0 Tinta comercial 5 Revestimento básico 3 D 4 2 0 0 9 1 0 0 média do revestimento básico 0,7 4,0 2,0 0,0 0,0 9,0 1,0 0,0 0,0 Tinta comercial 5 Base + revestimento de topo 1 10 9 2 7 3 10 1 10 10 Tinta comercial 5 Base + revestimento de topo 2 10 8 2 6 2 10 1 10 10 Tinta comercial 5 Base + revestimento de topo 3 10 8 2 5 2 10 1 10 10 média depois do revestimento de topo 10 8,3 2,0 6,0 2,3 10,0 1,u 10,0 10,0 melhoria da resistência a mancha 9,3 4,3 0,0 6,0 2,3 1,0 0,u 10,0 10,0 Tinta comercial 6 Revestimento básico 1 0 8 2 0 0 10 1 0 1 Tinta comercial 6 Revestimento básico 2 0 8 2 0 0 10 1 0 1 Tinta comercial 6 Revestimento básico 3 0 8 2 0 0 10 1 0 1 média do revestimento básico 0,0 8,0 2,0 0,0 0,0 10,0 Ι,υ 0,0 1,0 Tinta comercial 6 Base + revestimento de topo 1 3 9 2 9 4 10 5 4 10 Tinta comercial 6 Base ^ revestimento 2 3 9 2 9 4 10 5 4 10 de topo Tinta comercial 6 Base + revestimento de topo 3 3 9 2 9 4 10 fa 4 10 média depois do revestimento de topo 3 9,0 2,0 9,0 4,0 10,0 6,0 4,0 10,0 melhoria da resistência a mancha 3,0 1,0 0,0 9,0 4,0 0,0 4,U 4,0 9,0 Tinta comercial 7 Revestimento básico 1 1 2 1 0 0 8 1 0 0 Tinta comercial 7 Revestimento básico 2 1 2 1 0 0 8 1 0 0 Tinta comercial 7 Revestimento básico 3 1 1 1 0 0 8 1 0 0 média do revestimento básico 1,0 1,7 1,0 0,0 0,0 8,0 1,0 0,0 0,0 Tinta comercial 7 Base + revestimento de topo 1 2 6 2 7 2 10 b 2 2 Tinta comercial 7 Base + revestimento de topo 2 2 6 2 7 2 10 5 2 2 Tinta comercial 7 Base + revestimento de topo 3 2 7 2 7 2 10 b 4 4 média depois do revestimento de topo 2 6,3 2,0 7,0 2,0 10,0 b,0 2,74 2,7 melhoria da resistência a mancha 1,0 4,7 1,0 7,0 2,0 2,0 4,0 2,/ 2,7 Tinta Revestimento 1 1 2 1 0 0 4 1 0 1 comercial 8 básico Tinta comercial 8 Revestimento básico 2 1 2 1 0 0 3 1 0 1 Tinta comercial 8 Revestimento básico 3 1 2 1 0 0 3 1 0 1 média do revestimento básico 1,0 2,0 1,0 0,0 0,0 3,3 1,0 0,0 1,0 Tinta comercial 8 Base + revestimento de topo 1 2 8 2 8 2 10 6 2 3 Tinta comercial 8 Base + revestimento de topo 2 2 7 2 6 2 10 6 2 3 Tinta comercial 8 Base + revestimento de topo 3 2 7 2 7 2 10 6 2 3 média depois do revestimento de topo 2 7,3 2,0 7,0 2,0 10,0 6,0 2,0 3,0 melhoria da resistência a mancha 1,0 5,3 1,0 7,0 2,0 6,7 5,0 2,0 2,0 Tinta comercial 9 Revestimento básico 1 2 7 1 0 0 10 1 0 0 Tinta comercial 9 Revestimento básico 2 1 7 1 0 0 10 1 0 0 Tinta comercial 9 Revestimento básico 3 2 7 1 0 0 10 1 0 0 média do revestimento básico 1,7 7,0 1,0 0,0 0,0 10,0 1,0 0,0 0,0 Tinta comercial 9 Base + revestimento de topo 1 2 3 2 8 5 10 4 2 5 Tinta Base + 2 2 3 2 8 4 10 4 2 5 comercial 9 revestimento de topo Tinta comercial 9 Base + revestimento de topo 3 2 3 2 8 3 10 4 2 5 média depois do revestimento de topo 2 3,0 2,0 8,0 4,0 10,0 4,0 2,0 5,0 melhoria da resistência a mancha 0,3 -4,0 1,0 8,0 4,0 0,0 3,0 2,0 5,0

Os substratos revestidos da invenção (contendo o revestimento básico + um revestimento de topo) apresentaram uma melhoria da resistência a mancha substancial em relação aos substratos revestidos somente com o revestimento básico.

Claims

1. Substrato revestido, caracterizado pelo fato de ser constituído por: (a) um substrato tendo pelo menos uma superfície: e, colocado sobre a referida superfície, (b) um primeiro revestimento tendo uma concentração de volume de pigmentos ("PVC" maior do que a PVC crítica; e, colocado sobre o primeiro revestimento, (c) um segundo revestimento fosco claro constituído por 1% a 99% em peso, com base no peso do referido segundo revestimento, de um polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns.

2. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato do referido segundo revestimento ser ainda constituído por 1% a 99% em peso, com base no peso do referido segundo revestimento, de polímero em emulsão de formação de filme ou dispersão de poliuretana.

3. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato do referido primeiro revestimento ser constituído por partículas poliméricas de carcaça/núcleo tendo um núcleo composto, quando seco, por pelo menos um espaço vazio tendo um diâmetro de 100 a 1200 nm; e uma carcaça externa, encapsulando substancialmente o referido núcleo e tendo uma Tg calculada de -60 ° C a 50 0 C.

4. Método para o fornecimento de um substrato revestido, caracterizado pelo fato de ser constituído por: (a) o fornecimento de um substrato tendo pelo menos uma superfície; (b) a aplicação na referida superfície de um primeiro revestimento aquoso tendo uma concentração de volume de pigmento ("PVC") maior do que a PVC crítica para produzir um primeiro revestimento; (c) a aplicação sobre o referido primeiro revestimento de um segundo revestimento aquoso constituído por 1% a 99% em peso, com base no peso do referido segundo revestimento, de polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns; e (d) a secagem, ou deixar secar, os referidos primeiro e segundo revestimentos.

5. Método, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato do referido segundo revestimento aquoso claro ter uma VOC de 0 g/litro a 50 g/litro.

6. Método para melhorar a resistência a manchas de um primeiro revestimento tendo uma PVC maior do que a PVC crítica, caracterizado pelo fato de ser constituído por: (a) a aplicação sobre o referido primeiro revestimento de um segundo revestimento aquoso claro constituído por 1% a 99% em peso, com base no peso do referido segundo revestimento, de polímero particulado tendo um diâmetro de partícula de 0,5 microns a 30 microns; e (b) a secagem, ou deixar secar, o referido segundo revestimento.

7. Método, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato do referido segundo revestimento aquoso ter uma VOC de O g/litro a 50 g/litro.

8. Método, de acordo com a reivindicação 4 ou a reivindicação 6, caracterizado pelo fato do referido segundo revestimento ser ainda constituído por 1% a 99% em peso, com base no peso a seco do referido revestimento, de um polímero em emulsão de formação de filme ou uma dispersão de poliuretana.

9. Método, de acordo com a reivindicação 4 ou a reivindicação 6, caracterizado pelo fato do referido primeiro revestimento ser constituído por partículas poliméricas de núcleo/carcaça tendo um núcleo constituído, quando seco, pelo menos por um espaço vazio tendo um diâmetro de 100 a 1200 nm; e uma carcaça externa, encapsulando substancialmente o referido núcleo e tendo uma Tg calculada de -60 ° C a 50 ° C.