BR0317367B1 - Processo para a conversão de cargas de alimentação pesadas - Google Patents

Description

“PROCESSO PARA A CONVERSÃO DE CARGAS DE ALIMENTAÇÃO PESADAS” A presente invenção refere-se a um processo para a conversão de cargas de alimentação pesadas, dentre as quais óleos crus pesados, betumes de areias oleosas, resíduos de destilação, vários tipos de carvão, usando três unidades de processo principais: hidroconversão da carga de alimentação usando catalisadores em fase dispersada, destilação e desasfaltagem, adequadamente conectadas e alimentadas com correntes mistas, que consistem de carga de alimentação fresca e de produtos de conversão, uma unidade de tratamento da corrente de descarga oriunda a partir da planta de desasfaltagem sendo adicionada às referidas três unidades principais, de modo a reduzir a sua entidade, beneficiamento adicional da carga de alimentação a produtos oleosos e reciclagem de pelo menos parte do catalisador recuperado ao reator de hidrotratamento. A conversão de óleos crus pesados, betumes de areias oleosas e resíduos oleosos a produtos líquidos pode ser substancialmente efetuada através de dois métodos: um exclusivamente térmico, e o outro através de tratamento de hidrogenação.

Estudos correntes são dirigidos principalmente ao tratamento de hidrogenação, pois os processos térmicos apresentam problemas ligados ao descarte de subprodutos, em particular do coque ( também obtido em quantidades superiores a 30%, em peso, com relação à carga de alimentação) e à baixa qualidade dos produtos de conversão.

Os processos de hidrogenação consistem no tratamento da carga de alimentação na presença de hidrogênio e de catalisadores adequados.

As tecnologias de hidroconversão correntemente no mercado utilizam reatores de leito fixo ou de leito em ebulição, e catalisadores geralmente contendo um ou mais metais de transição (Mo, W, Ni, Co, etc.) suportados em sílica/alumina (ou material equivalente).

As tecnologias de leito fixo apresentam problemas consideráveis no que se refere ao tratamento, em particular de cargas de alimentação pesadas contendo altos percentuais de heteroátomos, metais e aslfaltenos, pois estes contaminantes provocam uma rápida desativação do catalisador.

Tecnologias de leito em ebulição foram desenvolvidas e comercializadas para o tratamento destas cargas de alimentação; elas proporcionam desempenhos interessantes, mas são complexas e dispendiosas.

As tecnologias de hidrotratamento, que operam com catalisadores em fase dispersada, podem prover uma solução atraente para as desvantagens encontradas no caso do uso das tecnologias de leito fixo ou de leito em ebulição. Processos de suspensão, de fato, combinam a vantagem de uma ampla flexibilidade para a carga de alimentação com altos desempenhos em termos de conversão e de beneficiamento, tomando-os, em princípio, mais simples a partir de um ponto de vista tecnológico.

As tecnologias de suspensão são caracterizadas pela presença de partículas de catalisador tendo dimensões médias muito pequenas e sendo efetivamente dispersadas no meio: por esta razão, os processos de hidrogenação são mais simples e mais eficientes em todos os pontos do reator. A formação de coque é grandemente reduzida e o beneficiamento da carga de alimentação é elevado. O catalisador pode ser introduzido como um pó com dimensões suficientemente reduzidas ou como um precursor solúvel em óleo.

No último caso, a forma ativa do catalisador (em geral o sulfeto metálico) é formada, in situ, através da decomposição térmica do composto usado, durante a reação em si mesma ou após tratamento prévio adequado.

Os constituintes metálicos dos catalisadores dispersados são geralmente um ou mais metais de transição (de modo preferido Mo, W, Ni, Co ou Ru). Molibdênio e tungstênio possuem desempenhos mais satisfatórios do que o níquel, cobalto ou rutênio e até mesmo superior ao do vanádio e do ferro (N. Panariti et al, Appl. Catai. A: Gen. 2000,204,203).

Mesmo que o uso de catalisadores dispersados solucione a maior parte dos problemas relacionados para as tecnologias descritas acima, este ainda apresenta desvantagens, principalmente correlacionadas ao ciclo de vida útil do catalisador em si mesmo e à qualidade dos produtos obtidos.

As condições de uso destes catalisadores (tipo de precursores, concentração, etc.) são, de fato, extremamente importantes, tanto a partir de um ponto de vista econômico, como também com referência ao impacto ambiental. O catalisador pode ser usado em uma baixa concentração (algumas centenas de ppm), em uma configuração de “passagem única”, mas neste caso o beneficiamento dos produtos da reação é geralmente insuficiente ( A. Delbianco et al, Chemtech, Novembro de 1995, 35). Quando da operação com catalisadores extremamente ativos (por exemplo molibdênio) e com concentrações mais altas de catalisador (milhares de ppm de metal), a qualidade do produto obtido é muito melhor, mas uma reciclagem do produto toma-se compulsória. O catalisador que deixa o reator pode ser recuperado pela separação a partir do produto através de hidrotratamento (preferivelmente a partir do fundo da coluna de destilação a jusante do reator) por meio de métodos convencionais, tais como decantação, centrifugação ou filtração (US -3.240.718; US - 4.762. 812). Parte do referido catalisador pode ser reciclada ao processo de hidrogenação sem tratamento adicional. O catalisador recuperado usando os processos de hidrotratamento conhecidos, no entanto, apresenta normalmente uma atividade reduzida com relação ao catalisador fresco, tomando necessário um estágio de regeneração apropriado, de modo a restaurar a atividade catalítica e a reciclagem de pelo menos uma parte do referido catalisador ao reator de hidrotratamento. Além disso, estes processos de recuperação do catalisador são dispendiosos e também extremamente complexos a partir de um ponto de vista tecnológico.

Todos os processos de hidroconversão acima descritos permitem com que sejam alcançados níveis de conversão mais ou menos altos, dependendo da carga de alimentação e do tipo de tecnologia usada, mas em qualquer caso a geração de um resíduo não- convertido no limite de estabilidade, aqui denominado alcatrão, que, de caso para caso, pode variar de 15 a 85% da carga de alimentação inicial. Estes produto é usado para a produção de óleo combustível, betumes, ou ele pode ser usado como uma carga de alimentação em processos de gaseificação.

De modo a aumentar o nível de conversão total dos processos de craqueamento de resíduos, foram propostos esquemas que compreendem a reciclagem de quantidades mais ou menos significativas de alcatrão na unidade de craqueamento. No caso de processos de hidroconversão com catalisadores dispersados na fase de suspensão, a reciclagem do alcatrão também permite a recuperação do catalisador, tanto que os mesmos requerentes, na IT- 95A001095, descrevem um processo que permite a recuperação do catalisador a ser reciclado ao reator de hidrotratamento sem a necessidade de um estágio de regeneração adicional, obtendo, ao mesmo tempo, um produto de boa qualidade sem a produção de resíduos (refinaria com resíduo zero).

Este processo compreende os seguintes estágios: • misturar o óleo cru bruto ou o resíduo da destilação com um catalisador de hidrogenação adequado e enviar a mistura obtida a um reator de hidrotratamento, ao interior do qual é carregado hidrogênio ou uma mistura de hidrogênio e H2S; • enviar a corrente contendo o produto da reação de hidrotratamento e o catalisador em fase dispersada a uma zona de destilação, na qual as frações mais voláteis (nafta e óleo gasoso) são separadas; • enviar a fração de alto ponto de ebulição obtida no estágio de destilação a um estágio de desasfaltagem, produzindo deste modo duas correntes, uma consistindo de óleo desalfaltado (DAO), a outra consistindo de asfaltenos, catalisador em fase dispersada e possivelmente coque e enriquecida com metais oriundos da carga de alimentação inicial; • reciclar pelo menos 60%, preferivelmente pelo menos 80%, da corrente consistindo de asfaltenos, catalisador em fase dispersada e possivelmente coque, rica em metais, à zona de hidrotratamento.

Foi verificado, tal como descrito no pedido de patente IT- MI2001A-001438, que, no beneficiamento de óleos crus pesados ou betumes a partir de areais oleosas para misturas de hidrocarboneto complexas a serem usadas como a matéria prima para processo de conversão adicionais para destilados, diferentes configurações de processo podem ser usadas, com relação àquelas acima descritas. O processo, descrito no pedido de patente IT-MI2001A- 001438, para a conversão de cargas de alimentação com o uso combinado das três unidades de processo que se seguem: hidroconversão com catalisadores em fase de suspensão (HT), destilação ou vaporização instantânea (D), desasfaltagem (DAS) é caracterizado pelo fato de que as três unidades operam em correntes mistas, que consistem de carga de alimentação fresca e de correntes recicladas, usando os estágios que se seguem: • enviar pelo menos uma fração da carga de alimentação pesada a uma seção de desasfaltagem (DAS), na presença de solventes, obtendo duas correntes, uma que consiste de óleo desasfaltados (DAO), e a outra de asfaltenos; • misturar a corrente de asfalteno com a fração remanescente de carga de alimentação pesada não enviada à seção de desasfaltagem e com um catalisador de hidrogenação adequado e enviar a mistura obtida a um reator de hidrotratamento (HT), ao interior do qual hidrogênio ou uma mistura de hidrogênio e H2S são carregados; • enviar a corrente contendo o produto da reação de hidrotratamento e o catalisador em fase dispersada a um ou mais estágios de destilação ou de vaporização instantânea (D), pelo que as frações mais voláteis, dentre as quais os gases produzidos na reação de hidrotratamento, nafta e óleo gasoso, são separados; • reciclar pelo menos 60%, em peso, preferivelmente pelo menos 80%, e mais preferivelmente pelo menos 95% do resíduo de destilação (alcatrão) ao líquido que deixa a unidade de vaporização instantânea contendo o catalisador na fase dispersada, rico em sulfetos metálicos produzidos pela desmetalação da carga de alimentação e possivelmente coque e vários tipos de resíduos carbonáceos, à zona de desasfaltagem.

De modo geral, é necessário efetuar uma descarga na corrente de asfalteno que deixa a seção de desasfaltagem (DAS), de modo a que seja assegurado que estes elementos não sejam demasiadamente acumulados no reator de hidrotratamento e, no caso da desativação do catalisador, que seja removida a parte do catalisador, que é substituída por catalisador fresco. Este não é o caso de modo geral, pois o catalisador mantém a sua atividade durante um longo período; no entanto, é necessário efetuar uma descarga devido às razões acima, pois algum do catalisador precisa, obviamente, estar exaurido, mesmo que ele não esteja próximo de ser totalmente desativado. Além disso, embora os volumes da corrente de descarga ( 0,5-4% com relação à carga de alimentação), sejam extremamente limitados comparados com outras tecnologias de hidrotratamento, eles ainda criam problemas consideráveis com relação a seu uso ou descarte. O pedido descrito é particularmente adequado quando as frações pesadas de misturas de hidrocarboneto complexas produzidas pelo processo (fundo da coluna de destilação) devem ser usadas como carga de alimentação para plantas de craqueamento catalítico, tanto para o Hidrocraqueamento (HC) como para o Craqueamento Catalítico em leito fluido (FCC).. A ação combinada de uma unidade de hidrogenação catalítica (HT) com um processo de extração (DAS) permite com que sejam produzidos óleos desasfaltados com um conteúdo reduzido de poluentes (metais, enxofre, nitrogênio, resíduo carbonáceo), e que podem, portanto, ser mais facilmente tratados em processos de craqueamento catalítico.

Um outro aspecto a ser levado em consideração, no entanto que é a nafta e o óleo gasoso produzidos diretamente pela unidade de hidrotratamento irão conter numerosos contaminantes (enxofre, nitrogênio,...) e precisam, em qualquer caso, ser reprocessados de modo a que sejam obtidos os produtos finais.

Foi agora verificado que ambos os processos descritos no pedido de patente IT-MI2001A-001438 e também o processo descrito no pedido de patente IT- 95A001095, agora inteiramente incorporados ao presente pedido de patente, podem ser adicionalmente aperfeiçoados pela inserção de uma seção de hidrogenação de pós- tratamento secundário adicional da corrente de descarga.

Esta seção secundária consiste no pós- tratamento da corrente de descarga, de modo a reduzir significativamente a sua entidade e permitir que pelo menos parte do catalisador, ainda ativo, seja reciclada ao reator de hidrotratamento. O processo, objeto da presente invenção, para a conversão de cargas de alimentação pesadas selecionadas a partir de óleos crus, resíduos de destilação, óleos pesados oriundos do tratamento catalítico, alcatrões térmicos, betumes de areias oleosas, vários tipos de carvões e de outras cargas de alimentação de alto ponto de ebulição de origem de um hidrocarboneto conhecidas como óleos negros, através do uso combinado das três unidades de processo que se seguem: hidroconversão com catalisadores na fase de suspensão (HT), destilação ou vaporização instantânea (D), desasfaltagem (SDA) compreende os estágios que se seguem: • misturar pelo menos parte da carga de alimentação pesada e/ou pelo menos a maior parte da corrente contendo asfaltenos obtida na unidade de desasfaltagem com um catalisador de hidrogenação adequado e enviar a mistura obtida a um reator de hidrotratamento (HT), ao interior do qual hidrogênio ou uima mistura de hidrogênio e H2S são carregados; • enviar a corrente contendo o produto da reação de hidrotratamento e o catalisador em fase dispersada a um ou mais estágios de destilação ou de vaporização instantânea (D) de tal modo que as diferentes frações provenientes da reação de hidrotratamento sejam separadas; • reciclar pelo menos parte do resíduo de destilação (alcatrão) ou líquido que deixa a unidade de vaporização instantânea, contendo o catalisador em fase dispersada, rico em sulfetos metálicos produzidos pela desmetalação da carga de alimentação e possivelmente de coque, à zona de desasfaltagem (DAS), na presença de solventes, possivelmente alimentada também com pelo menos uma fração da carga de alimentação pesada, obtendo duas correntes, uma consistindo de óleo desasfaltado (DAO) e a outra contendo asfaltenos, caracterizado pelo fato de que uma fração da corrente contendo asfaltenos, oriunda da seção de desasfaltagem (DAS), denominada corrente de descarga, é enviada a uma seção de tratamento com um solvente adequado para a separação do produto em uma fração sólida e em uma fração líquida, a partir da qual o referido solvente pode ser subsequentemente removido. A seção de tratamento do efluente de descarga, preferivelmente em uma quantidade tais como 0,5 a 10%, em volume, com relação à carga de alimentação fresca, consiste em um estágio de remoção de óleo com um solvente (tolueno ou óleo gasoso ou outras correntes ricas em componentes aromáticos) e uma separação da fração sólida a partir da fração líquida.

Pelo menos parte da referida fração líquida pode ser alimentada: • ao “óleo combustível de reservatório”, como tal ou após ser separada a partir do solvente e/ou após a adição de um líquido de fluxo adequado; • e/ou reator de hidrotratamento (HT) como tal.

Em casos específicos, o solvente e o líquido de formação de fluxo podem coincidir. A fração sólida pode ser descartada como tal ou, de modo mais vantajoso, ela pode ser enviada a um tratamento de recuperação seletiva do metal de transição ou metais contidos no catalisador de transição (por exemplo, molibdênio) (com relação aos outros metais presentes no resíduo de partida, níquel e vanádio), de modo a efetuar a reciclagem opcional da corrente rica em metal de transição (molibdênio) ao reator de hidrotratamento (HT).

Este tratamento compósito possui as seguintes vantagens com relação a um processo tradicional: • a entidade da fração de descarga é grandemente reduzida; • uma grande parte da fração de descarga é beneficiada para óleo combustível pela separação dos metais e do coque; • a fração de catalisador fresco a ser adicionada à carga de alimentação para o hidrotratamento primário é reduzida, de modo a que pelo menos uma parte do molibdênio extraído a partir do tratamento de recuperação seletiva seja reciclado. O estágio de remoção de óleo consiste no tratamento da corrente de descarga, que representa uma fração mínima da corrente de asfalteno proveniente da seção de desasfaltagem (DAS) na planta de hidrotratamento primário da carga de alimentação pesada, com um solvente que é capaz de colocar a quantidade mais alta possível de compostos orgânicos em fase líquida, deixando os sulfetos metálicos, coque e os resíduos carbonáceos mais refratários (tolueno insolúvel ou produtos similares), em fase sólida.

Considerando que os componentes de uma natureza metálica podem se tomar pirofosfóricos quando elas estão muito secos, é aconselhável operar em uma atmosfera inerte, contendo tão pouco oxigênio e umidade quanto possível. Vários solventes podem ser usados, de modo vantajoso, neste estágio de remoção de óleo; dentre estes, solventes aromáticos, tais como misturas de tolueno e/ou xileno, cargas de alimentação de hidrocarboneto disponíveis na planta, tais como o óleo gasoso produzido na mesma, ou em refinarias, tais como o Óleo do Ciclo Leve proveniente da Unidade de FCC ou o Óleo Gasoso Térmico proveniente da Unidade de Ruptura de Viscosidade/Craqueamento Térmico.

Dentro de certos limites, a taxa operacional é facilitada através de aumentos na temperatura e no tempo de reação, mas um aumento excessivo não é aconselhável devido a razões de economia.

As temperaturas operacionais dependem do solvente usado e das condições de pressão adotadas; no entanto, são recomendadas temperaturas variando de 80 a 150°C; os tempos de reação podem variar de 0,1 a 12 horas, de modo preferido de 0,5 a 4 horas. A razão volumétrica de solvente/corrente de descarga é também uma variável importante a ser levada em consideração; ela pode variar de 1 a 10 (v/v), preferivelmente de 1 a 5, mais preferivelmente de 1,5 a 3,5.

Uma vez que a fase de misturação entre o solvente e a corrente de descarga tenha sido completada, o efluente mantido sob agitação é enviado a uma seção de separação da fase líquida a partir da fase sólida.

Esta operação pode ser uma daquelas tipicamente usadas na prática industrial, tais como decantação, centrifugação ou filtração. A fase líquida pode ser então enviada a uma fase de extração e recuperação do solvente, que é reciclado ao primeiro estágio de tratamento (remoção de óleo) da corrente de descarga. A fração pesada que permanece, pode ser vantajosamente usada em refinarias como uma corrente praticamente isenta de metais e com um conteúdo de enxofre relativamente baixo. Se a operação de tratamento for efetuada com um óleo gasoso, por exemplo, parte do referido óleo gasoso pode ser deixada no produto bruto para colocá-lo dentro da especificação de óleo combustível de reservatório.

De modo alternativo, a fase líquida pode ser reciclada ao reator de hidrogenação. A parte sólida pode ser descartada como tal, ou ela pode ser submetida a um tratamento adicional, de modo a recuperar seletivamente o catalisador (molibdênio) a ser reciclado ao reator de hidrotratamento.

Foi verificado, de fato, que pela adição de uma corrente de alimentação pesada, mas sem metais como tal, por exemplo, parte do Óleo Desasfaltado (DAO) proveniente da unidade de desasfaltagem da planta propriamente dita, à fase sólida acima, e mistura do referido sistema com água acidulada ( tipicamente um ácido inorgânico), quase todo o molibdênio é mantido na fase orgânica, enquanto que quantidades substanciais de outros metais migram em direção à fase aquosa. As duas fases podem ser facilmente separadas e a fase orgânica pode ser então vantajosamente reciclada ao reator de hidrotratamento. A fase sólida é dispersada em uma quantidade de fase orgânica suficiente (por exemplo, óleo desasfaltado proveniente do mesmo processo), ao qual água acidulada é adicionada. A razão entre a fase aquosa e a fase orgânica pode variar de 0,3 a 3; o pH da fase aquosa pode variar de 0,5 a 4, de modo preferido de 1 a 3.

Em adição à seção de pós- tratamento da corrente de descarga, uma outra seção de hidrogenação de pós- tratamento secundária da fração C2- 500°C, preferivelmente C5-350°C, que deriva da seção de separação de alta pressão situada a montante da destilação, pode estar também presente.

Neste caso, a corrente contendo 0 produto da reação de hidrotratamento e 0 catalisador em fase dispersada, antes de ser enviada a um ou mais estágios de destilação ou vaporização instantânea, é submetida a um estágio prévio de separação sob alta pressão, de modo a que sejam obtidas uma fração leve e uma fração pesada, apenas a fração pesada sendo enviada ao(s) referido(s) estágio(s) de destilação (D). A fração leve, obtida por meio do estágio de separação sob alta pressão, pode ser enviada a uma seção de hidrotratamento, produzindo uma fração mais leve contendo gás C1-C4 e H2S e uma fração mais pesada contendo nafta hidrotratada e óleo gasoso. A inserção opcional da seção de hidrogenação de pós- tratamento secundário da fração C2-500°C, preferivelmente da fração C5- 350°C, explora a disponibilidade desta fração, junto com hidrogênio, em uma pressão relativamente mais alta, que é aquela do reator de hidrotratamento, permitindo com que sejam obtidas as seguintes vantagens: • ela permite a produção, partindo de cargas de alimentação oleosas extremamente ricas em enxofre, de combustíveis em linha com as mais severas especificações em relação ao conteúdo de enxofre ( < 10-50 ppm de enxofre) e aperfeiçoados com relação a outras características do óleo de gás diesel, tais como densidade, conteúdo de hidrocarboneto poliaromático e número cetano; • os destilados produzidos não apresentam problemas quanto à estabilidade. O pós-tratamento de hidrogenação em um leito fixo consiste na separação preliminar do efluente da reação do reator de hidrotratamento (HT) por meio de um ou mais separadores, que operam sob uma alta pressão e em alta temperatura. Enquanto que a parte pesada, extraída a partir do fundo, é enviada à unidade de destilação principal, a parte extraída no topo, uma fração C2-500°C, de modo preferido uma fração C5-350°C, é enviada a uma seção de tratamento secundário na presença de hidrogênio, disponível sob alta pressão, em que o reator é um reator de leito fixo e contém um catalisador de dessulfuração/desaromatização típico, de modo a que seja obtido um produto, que possui um conteúdo de enxofre muito mais baixo e também níveis mais baixos de nitrogênio, uma densidade total mais baixa e, ao mesmo tempo, no que se refere à fração de óleo gasoso, números de cetano aumentados. A seção de hidrotratamento consiste normalmente de um ou mais reatores em série; o produto deste sistema pode ser adicionalmente fracionado através de destilação para a obtenção de uma nafta totalmente dessulfurada e de um óleo de gás diesel dentro da especificação como combustível. O estágio de hidrodessulfurização comum leito fixo utiliza, de modo geral, catalisadores de leito fixo para a hidrodessulfurização de óleos gasosos; este catalisador, ou possivelmente também uma mistura de catalisadores ou um conjunto de reatores com diferentes catalisadores tendo diferentes propriedades, refina, de modo considerável, a fração leve através da redução significativa do conteúdo de enxofre e nitrogênio, aumentando o grau de hidrogenação da carga de alimentação, deste modo diminuindo a densidade e aumentando o número cetano da fração de óleo gasoso, ao mesmo tempo em que reduz a formação de coque. O catalisador consiste, de modo geral, de uma parte amorfa à base de alumina, sílica, sílico-alumina e misturas de vários óxidos metálicos, nos quais um componente de hidrodessulfurização é depositado (com vários métodos) junto com o agente de hidrogenação. Catalisadores à base de molibdênio ou tungstênio, com a adição de níquel e/ou cobalto depositados sobre um veículo mineral amorfo, são catalisadores típicos para este tipo de operação. A reação de hidrogenação de pós- tratamento é executada em uma pressão absoluta ligeiramente inferior àquela do estágio de hidrotratamento primário, geralmente variando de 7 a 14 MPa, de modo preferido de 9 a 12 MPa; a temperatura de hidrodessulfurização está variando de 250 a 500°C, de modo preferido de 280 a 420°C; a temperatura depende normalmente do nível de dessulfurização requerido. A velocidade espacial é outra variável importante no controle da qualidade do produto obtido; ela pode estar variando de 0,1 a 5 h-1, de modo preferido de 0,2 a 2 h-1. A quantidade de hidrogênio misturada com a carga de alimentação é alimentada a uma corrente de entre 100 a 5000 Nm3/m3, de modo preferido de entre 300 e 1000 Nm3/m3. Vários tipos de cargas de alimentação pesadas podem ser tratadas; elas podem ser selecionadas a partir de óleos crus pesados, betumes de areias oleosas, vários tipos de carvões, resíduos de destilação, óleos pesados oriundos do tratamento catalítico, por exemplo, óleos do ciclo pesado de tratamento de craqueamento catalítico, produtos de fundo do tratamento de hidroconversão, alcatrões térmicos (oriundos, por exemplo, de ruptura de viscosidade ou de processos térmicos similares), e de qualquer outra carga de alimentação de alto ponto de ebulição de origem de um hidrocarboneto, conhecidas na técnica como óleos negros.

No que se refere às condições de processo gerais, deve ser citado o que já foi especificado nos pedidos de patente IT- MI2001A- 001438 elT- 95A001095.

De acordo com o que foi descrito no pedido de patente IT- 95A001095, toda a carga de alimentação pode ser misturada com um catalisador de hidrogenação adequado e enviada ao reator de hidrotratamento (HT), enquanto que pelo menos 60%, de modo preferido pelo menos 80% da corrente contendo asfaltenos, que também contém catalisador em fase dispersada e possivelmente coque, e são enriquecidos com metal proveniente da carga de alimentação inicial, podem ser reciclados à zona de hidrotratamento.

De acordo com o que é descrito no pedido de patente IT- MI2001A- 001438, parte da carga de alimentação pesada e pelo menos a maior parte da corrente contendo asfaltenos, que pode também conter catalisador em fase dispersada e possivelmente coque, são misturados com um catalisador de hidrogenação adequado e enviados ao reator de hidrotratamento, enquanto que a parte remanescente da quantidade da carga de alimentação pesada é enviada à seção de desasfaltagem.

De acordo com o que é descrito no pedido de patente IT- MI2001A- 001438, pelo menos a maior parte da corrente contendo asfaltenos, que consiste essencialmente dos referidos asfaltenos, é misturada com um catalisador de hidrogenação adequado e enviada ao reator de hidrotratamento, enquanto que toda a carga de alimentação é enviada à seção de desasfaltagem.

Quando apenas parte do resíduo de destilação (alcatrão) ou do líquido que deixa a unidade de vaporização instantânea é reciclada à zona de desasfaltagem (SDA), pelo menos parte da quantidade remanescente do referido resíduo de destilação ou de vaporização instantânea pode ser enviada ao reator de hidrotratamento, opcionalmente junto com pelo menos parte da corrente contendo asfaltenos oriunda da seção de desasfaltagem (SDA).

Os catalisadores usados podem ser selecionados a partir daqueles obtidos a partir de precursores decomponíveis in situ ( naftenatos metálicos, derivados metálicos de ácidos fosfônicos, metal- carbonilas, etc.) ou de compostos previamente formados à base de um ou mais metais transição, tais como Ni, Co, Ru, W e Mo: o último é preferido devido à sua atividade altamente catalítica. A concentração do catalisador, definida com base na concentração de metal ou metais presentes no reator de hidroconversão, está variando de 300 a 20.000 ppm, de modo preferido de 1.000 a 10.000 ppm. O estágio de hidrotratamento é executado, de modo preferido, em uma temperatura variando de 370 a 480°C, mais preferivelmente de 380 a 440°C, e sob uma pressão variando de 3 a 30 MPa, mais preferivelmente de 10 a 20 MPa. O hidrogênio é alimentado ao reator, que pode operar tanto em um procedimento de fluxo descendente, como, de modo preferido, em um procedimento de fluxo ascendente. O referido gás pode ser alimentado a diferentes seções do reator. O estágio de destilação é executado, de modo preferido, sob pressão reduzida variando de a partir de 0,0001 a 0,5 MPa, de modo preferido de 0,001 a 0,3 MPa. O estágio de hidrotratamento pode consistir de um ou mais reatores, que operam dentro da faixa de condições acima especificada. Parte dos destilados produzidos no primeiro reator podem ser reciclados a reatores subseqüentes. O estágio de desasfaltagem, efetuado por meio de uma extração com um solvente, hidrocarboneto ou não- hidrocarboneto (por exemplo, com parafinas ou isoparafinas tendo de 3 a 6 átomos de carbono), é geralmente executado em temperaturas na faixa de 40 a 200°C e sob uma pressão na faixa de 0,1 a 7 MPa. Ele pode também consistir de uma ou mais seções operando com o mesmo solvente ou com diferentes solventes; a recuperação do solvente pode ser efetuada sob condições subcríticas ou supercríticas com um ou mais estágios, deste modo permitindo um fracionamento adicional entre o óleo desasfaltado (DAO) e resinas. A corrente, que consiste de óleo desasfaltado (DAO), pode ser usada como tal, como óleo cru sintético (sincru), opcionalmente misturado com os destilados, opcionalmente misturado com os destilados, ou ela pode ser usada como carga de alimentação para Craqueamento Catalítico em leito fluido ou tratamento de Hidrocraqueamento.

Dependendo das características do óleo cru (conteúdo de metal, conteúdo de enxofre e nitrogênio, resíduo carbonáceo), a alimentação para todo o processo pode ser variada, de modo vantajoso, pelo envio do resíduo pesada altemativamente ou à unidade de desasfaltagem ou à unidade de hidrotratamento, ou simultaneamente às duas unidades, modulando: • a razão entre o resíduo pesado a ser enviado à seção de hidrotratamento (carga de alimentação fresca) e aquela a ser enviada para a desasfaltagem; a referida razão varia, de modo preferido, de 0,1 a 100, mais preferivelmente de 0,1 a 10, ainda mais preferivelmente de 1 a 5; • a razão de reciclagem entre a carga de alimentação fresca e o alcatrão a ser enviado para a seção de desasfaltagem; a referida razão variando, de modo preferido de 0,01 a 100, mais preferivelmente de 0,1 a 10; • a razão de reciclagem entre a carga de alimentação fresca e os asfaltenos a serem enviados para a seção de hidrotratamento; a referida razão pode variar em relação às variações nas razões prévias; • a razão de reciclagem entre alcatrão e asfaltenos a serem enviados para a seção de hidrotratamento; a referida razão pode variar em relação às variações nas razões prévias.

Esta flexibilidade é particularmente útil para a exploração completa das características complementares das unidades de desasfaltagem ( redução de nitrogênio discreta, e desaromatização) e unidades de hidrogenação (alta remoção de metais e enxofre).

Dependendo do tipo de óleo cm, a estabilidade das correntes em questão e a qualidade do produto a ser obtido (também em relação ao tratamento em um modo descendente particular), as frações da carga de alimentação fresca a ser alimentada à seção de desasfaltagem e à seção de hidrotratamento podem ser moduladas da melhor forma possível. O pedido descrito é particularmente adequado quando as frações pesadas das misturas de hidrocarboneto complexo produzidas pelo processo (fundo da coluna de destilação) são usadas como carga de alimentação para plantas de craqueamento catalítico, tanto Hidrocraqueamento (HC), como Craqueamento Catalítico em leito fluido ( FCC). A ação combinada de uma unidade de hidrogenação catalítica (HT) com um processo extrativo ( SDA) permite com que os óleos desasfaltados sejam produzidos com um conteúdo reduzido de contaminantes (metais, enxofre, nitrogênio, resíduo carbonáceo), e que pode, portanto, ser facilmente tratado em processos de craqueamento catalítico.

Uma modalidade preferida da presente invenção é provida abaixo nesta com o auxílio da figura 1 anexa, a qual, no entanto, não deve ser considerada como limitando o escopo da invenção em si mesmo. A carga de alimentação pesada (1), ou pelo menos uma parte da mesma (la), é enviada à unidade de desasfaltagem (SDA), uma operação que é efetuada por meio de extração com um solvente.

Duas correntes são obtidas a partir da unidade de desasfaltagem (SDA); uma corrente (2) consistindo de óleo desasfaltado (DAO), e a outra contendo asfaltenos (3). A corrente contendo asfaltenos, com a exceção de uma descarga (4), é misturada com o catalisador de completamento fresco (5), necessário para reintegrar aquela perda com a corrente de descarga (4), com parte da carga de alimentação pesada (lb) não alimentada à seção de desasfaltagem ( SDA) e parte do alcatrão (24) não alimentado à seção de desasfaltagem (SDA) e opcionalmente com a corrente ( 15) proveniente da seção de tratamento da descarga (cuja descrição será tratada em mais detalhe no texto) de modo a formar a corrente (6), que é alimentada ao reator de hidrotratamento (HT), ao interior do qual o hidrogênio é carregado (ou uma mistura de hidrogênio e H2S) (7). Uma corrente (8), contendo o produto da hidrogenação e o catalisador em fase dispersada, deixa o reator e é primeiramente ffacionada em um ou mais separadores, que operam sob alta pressão (Sep. HP). A fração no topo (9) é enviada a um reator de hidrotratamento de leito fixo (HDT C5- 350), em que uma fração leve (11) contendo nafta hidrotratada e óleo gasoso, é produzida. Uma fração pesada (12) deixa o fundo do separado de alta pressão e é ffacionada em uma coluna de destilação (D), a partir da qual o óleo do gás a vácuo (13) é separado do resíduo de destilação contendo o catalisador dispersado e o coque. Esta corrente, denominada alcatrão (14), é totalmente ou substancialmente (25) reciclada ao reator de desasfaltagem ( SDA), com exceção quanto à fração (24) acima mencionada. A corrente de descarga (4) pode ser enviada a uma seção de hidrotratamento ( remoção de óleo) com um solvente (16), formando uma mistura contendo frações líquidas e sólidas (17). A referida mistura é enviada a uma seção de tratamento de sólidos (Estágio Sólido), a partir do qual um efluente sólido (18) é separado e também um efluente líquido (19), que é enviado a uma seção de recuperação do solvente (Recuperação do Solvente). O solvente recuperado (16) é enviado de volta à seção de remoção de óleo, enquanto que o efluente pesado (20) é enviado à fração de Óleo Combustível (22), como tal ou com a adição de um possível líquido de formação de fluxo (21). A fração sólida (18) pode ser descartada como tal ou ela pode ser opcionalmente enviada a uma seção para tratamento adicional (Tratamento da Torta), tal como descrito, por exemplo, no texto e exemplos, de modo a obter uma fração, que está praticamente isenta de molibdênio (23), que é enviada para descarte e uma fração rica em molibdênio (15), que pode ser reciclada ao reator de hidrotratamento. A seguir, são providos alguns exemplos para uma melhor ilustração da invenção, os quais não devem, no entanto, de modo algum, ser considerados como limitativos à invenção. EXEMPLO 1: Seguindo o esquema representado na figura 1, foi executado o seguinte experimento.

Estágio de Desasfaltagem • Carga de alimentação: 300 g de resíduo a vácuo de óleo cm Ural (Tabela 1) • Agente de Desasfaltlagem: 2000 cc de propano líquido (extração repetida três vezes) • Temperatura: 80°C • Pressão: 35 bar Tabela 1: Características do resíduo a vácuo Ural 500°C + Estágio de Hidrotratamento • Reator: 3000 cc, aço, adequadamente conformado e equipado com agitador magnético • Catalisador: 3000 ppm de Mo/carga de alimentação adicionados usando naftenato de molibdênio como precursor • Temperatura: 410°C • Pressão: 16 MPa de hidrogênio • Tempo de Residência: 4 horas Estágio de Vaporizacão instantânea: • Efetuado com um aparelho laboratorial para a evaporação de líquido (T=120°C) Resultados Experimentais: Dez testes de desasfaltagem consecutivos foram efetuados usando, para cada teste, uma carga de alimentação consistindo de resíduo a vácuo Ural (carga de alimentação fresca) e resíduo atmosférico, obtido a partir da reação de hidrotratamento de asfaltenos C3 do estágio precedente, de modo a permitir a completa reciclagem do catalisador adicionado durante 0 primeiro teste. Para cada estágio, a autoclave foi alimentada com uma quantidade de carga de alimentação consistindo de resíduo a vácuo Ural (carga de alimentação fresca) e asfaltenos C3 derivados a partir da unidade de desasfaltagem, de modo a colocar a massa total da carga de alimentação (carga de alimentação fresca + asfaltenos C3 reciclados) no valor inicial de 300 g. A razão entre a quantidade de carga de alimentação fresca e a quantidade de produto reciclado alcançado sob estas condições operacionais foi de 1:1.

Os dados referentes às correntes de saída após a última reciclagem ( % em peso com relação à carga de alimentação) são providos a seguir. • Gás: 7% • Nafta (C5-170°C): 8% • Óleo do gás atmosférico (AGO 170- 350°C): 17% • Óleo desasfaltado: (VGO + DAO): 68% A corrente de asfalteno recuperada no final do teste contém todo 0 catalisador inicialmente alimentado, os sulfetos dos metais Ni e V produzidos durante as dez reações de hidrotratamento e uma quantidade de coque da ordem de cerca de 1%, em peso, com relação à quantidade total de resíduo Ural. No exemplo indicado, não é necessário efetuar uma descarga da corrente reciclada. A Tabela 2 especifica a caracterização do produto obtido.

Tabela 2: Características dos produtos de reação do teste de acordo com o Exemplo 1 EXEMPLO 2 20, 7 g de corrente de descarga (composição indicada na Tabela 3), oriunda da planta de conversão de um resíduo Ural 500 +, são tratados com 104 g de tolueno razão p/p de solvente/descarga = 5) a 100°C durante 3 horas. A fração resultante é submetida à filtração. 3,10 g de sólido são coletados (composição indicada na Tabela 4) junto com 17,60 g de óleo pesado ( após remoção do tolueno por evaporação), que possui um conteúdo de metal conforme especificado na Tabela 5.

Tabela 3: Características da corrente de descarga oriunda do tratamento de Ural a 500°C + Tabela 4: Características do sólido (torta) oriundo do tratamento com tolueno da corrente de descarga de Ural a 500°C + Tabela 5: Conteúdo de metal no óleo pesado extraído a partir do tratamento da corrente de descarga oriunda do tratamento com Ural a 500°C+ EXEMPLO 3: É usado o mesmo procedimento que descrito no Exemplo 2: 10,6 g de corrente de descarga ( composição indicada na Tabela 3) são tratados com 62 ml de óleo gasoso, produzido durante um hidrotratamento de resíduo Ural, efetuado de acordo com o procedimento descrito no Exemplo 1 acima e com a qualidade especificada na Tabela 2: a razão de óleo gasoso/descarga é 5 e a operação é executada a 130°C durante 6 horas. A fração resultante é submetida à centrifugação (5000 rpm), 1, 78 g de sólido são coletados (composição indicada na Tabela 6) junto com 8,82 g de óleo pesado (após a remoção do óleo gasoso por evaporação).

Tabela 6: Características do sólido (torta) oriundo do tratamento com óleo gasoso da corrente de descarga Ural a 500°C + EXEMPLO 4 1,0 g de um resíduo sólido derivado do tratamento descrito no Exemplo 2 e com a composição especificada na Tabela 4, é tratado com uma mistura de 50 ml de água acidulada (pH = 2) e 50 ml de óleo desasfaltado, DAO, com a composição indicada na Tabela 7.

Após 24 horas a 70°C, as fases líquidas são deixadas decantar e a análise dos metais é efetuada nas duas fases. A quantidade total (> 99%) de molibdênio permanece na fase orgânica, enquanto que o níquel e o vanádio são encontrados na fase aquosa em quantidades que correspondem a uma eficiência de extração de 23,5% e 24,4%, respectivamente. A fase orgânica contendo molibdênio foi então alimentada com resíduo Ural fresco a um teste de hidrotratamento, executado com o procedimento descrito no Exemplo 1: o molibdênio mantém as suas propriedades de atividade catalítica.

Tabela 7: Características do DAO oriundo do tratamento do resíduo Ural a 500°C + EXEMPLO 5 Foi adotado o mesmo procedimento que descrito para o Exemplo 4, mas usando, em vez de DAO, um óleo gasoso produzido durante um teste de hidrotratamento de resíduo Ural ( vide Exemplo 1) e água acidulada (pH = 2). A quantidade total de molibdênio permanece na fase orgânica, enquanto que o níquel e o vanádio são encontrados na fase aquosa em quantidades que correspondem a uma eficiência de extração de 41,0% e 26, 8%, respectivamente. EXEMPLO 6 Seguindo o esquema representado na Figura 1, os produtos que deixam o topo de um separador de alta pressão são enviados a um reator de leito fixo, alimentados com uma corrente de reagente com um movimento descendente. O reator é carregado com um catalisador de hidrodessulfiirização comercial, àbase de molibdênio e níquel.

As condições operacionais são as seguintes: LHSV: 0,5 h-1 Pressão de Hidrogênio: 10 MPa Temperatura do Reator: 390°C A Tabela 8 indica a qualidade da alimentação que é introduzida no reator de leito fixo e do produto obtido.

Claims (36)

1. Processo para a conversão de cargas de alimentação pesadas selecionadas a partir de óleos crus pesados, resíduos de destilação, óleos pesados oriundos de tratamento catalítico, alcatrões térmicos, betumes de areias oleosas, vários tipos de carvões e outras cargas de alimentação de alto ponto de ebulição de origem de um hidrocarboneto conhecidas como óleos negros, através do uso combinado das três unidades de processo que se seguem: hidroconversão com catalisadores em fase de suspensão (HT), destilação ou vaporização instantânea (D), desasfaltagem (SDA), que compreende os seguintes estágios: • misturar pelo menos parte da carga de alimentação pesada e/ou pelo menos a maior parte da corrente contendo asfaltenos obtidos na unidade de desasfaltagem com um catalisador de hidrogenação adequado e enviar a mistura obtida a um reator de hidrotratamento (HT), ao interior do qual é carregado hidrogênio ou uma mistura de hidrogênio c H2S; • enviar a corrente contendo o produto de reação de hidrotratamento e o catalisador em fase dispersada a um ou mais estágios de destilação ou de vaporização instantânea (D), pelo que as diferentes frações oriundas da reação de hidrotratamento são separadas; • reciclar pelo menos parte do resíduo de destilação (alcatrão) ou líquido que deixa a unidade de vaporização instantânea, contendo o catalisador em fase dispersada, rico em sulfetos metálicos produzidos pela desmetalação da carga de alimentação, à zona de desasfaltagem ( DAS ) na presença de solventes, opcionalmente também alimentados com pelo menos uma fração da carga de alimentação pesada, obtendo duas correntes, uma consistindo de óleo desasfaltado (DAO) e o outro contendo asfaltenos, caracterizado pelo fato de que uma fração da corrente contendo asfaltenos, oriunda da seção de desasfaltagem (SDA), denominada corrente de descarga, é enviada a uma seção de tratamento com um solvente para a separação do produto em uma fração sólida e uma fração líquida, a partir da qual o referido solvente precisa ser subseqüentemente removido, em que o solvente usado na seção de tratamento da descarga é um solvente aromático ou uma mistura de óleos gasosos produzidos no processo em si mesmo ou disponível em refinarias.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a corrente de descarga está em uma quantidade variando de 0, 5 a 10%, em volume, com relação à carga de alimentação.

3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que pelo menos parte da fração de líquido, que deriva da seção de tratamento da descarga é enviada como tal, ou após ser separada a partir do solvente e/ou após a adição de um líquido de formação de fluxo adequado à fração de Óleo Combustível.

4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que pelo menos parte da fração de líquido, que deriva da seção de tratamento da descarga é reciclada ao reator de hidrotratamento (HT).

5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que catalisador em fase dispersada contém coque.

6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o solvente aromático é tolueno ou uma mistura de xilenos.

7. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a razão volumétrica de solvente/corrente de descarga varia de 1 a 10.

8. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que a razão volumétrica de solvente/corrente de descarga varia de 1 a 5.

9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a razão volumétrica de solvente/corrente de descarga varia de 1,5 a 3, 5.

10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que toda a carga de alimentação pesada é misturada com um catalisador de hidrogenação adequado e enviada ao reator de hidrotratamento (HT), enquanto que pelo menos 60% da corrente contendo asfaltenos, que também contém catalisador em fase dispersada e possivelmente coque é enriquecida com metais oriundos da carga de alimentação inicial, é reciclada à zona de hidrotratamento.

11. Processo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que pelo menos 80% da corrente contendo asfaltenos é reciclada à zona de hidrotratamento.

12. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que parte da carga de alimentação pesada e pelo menos a maior parte da corrente contendo asfaltenos, que também contém catalisador em fase dispersada e possivelmente coque, são misturados com um catalisador de hidrogenação adequado e enviados ao reator de hidrotratamento, enquanto que a parte remanescentes da carga de alimentação pesada é enviada à seção de desasfaltagem.

13. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que pelo menos a maior parte da corrente contendo asfaltenos, que consiste essencialmente dos referidos asfaltenos, é misturada com um catalisador de hidrogenação adequado e enviada ao reator de hidrotratamento, enquanto que toda a carga de alimentação pesada é alimentada à seção de desasfaltagem.

14. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que parte do resíduo de destilação (alcatrão) ou líquido que deixa a unidade de vaporização instantânea é reciclada à zona de desasfaltagem (SDA) e pelo menos parte da parte remanescente do referido resíduo de destilação ou de vaporização instantânea é enviada ao reator de hidrotratamento.

15. Processo de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que pelo menos parte do resíduo de destilação ou de vaporização instantânea é enviada ao reator de hidrotratamento junto com pelo menos parte da corrente contendo asfaltenos, que é proveniente da seção de desasfaltagem (SDA).

16. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que pelo menos 80%, em peso, do resíduo de destilação é reciclado à zona de desasfaltagem.

17. Processo de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que pelo menos 95%, em peso, do resíduo de destilação é reciclado à zona de desasfaltagem.

18. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que pelo menos parte da quantidade remanescente do resíduo de destilação (alcatrão), não reciclado à zona de desasfaltagem, é reciclado à seção de hidrotratamento.

19. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os estágios de destilação são executados sob pressão reduzida, variando de 0,0001 a 0,5 MPa.

20. Processo de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que os estágios de destilação são executados sob pressão reduzida, variando de 0,001 a 0,3 MPa.

21. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o estágio de hidrotratamento é executado em uma temperatura variando de 370 a 480°C e sob uma pressão variando de 3 a 30 MPa.

22. Processo de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo fato de que o estágio de hidrotratamento é executado em uma temperatura variando de 380 a 440°C e sob uma pressão variando de 10 a 20 MPa.

23. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o estágio de desasfaltagem é executado em uma temperatura variando de 40 a 200°C e sob uma pressão variando de 0,1 a 7 MPa.

24. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o solvente do estágio de desasfaltagem é uma parafina leve com de 3 a 7 átomos de carbono.

25. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o estágio de desasfaltagem é executado sob condições subcríticas ou supercríticas com um ou mais estágios.

26. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a corrente, que consiste de óleo desasfaltado (DAO), é fracionada através de destilação convencional.

27. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a corrente, que consiste de óleo desasfaltado (DAO) é misturada com os produtos separados no estágio de destilação após serem condensados.

28. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o catalisador de hidrogenação é um precursor decomponível ou um composto previamente formado, com base em um ou mais metais de transição.

29. Processo de acordo com a reivindicação 28, caracterizado pelo fato de que o metal de transição é molibdênio.

30. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a concentração do catalisador no reator de hidroconversão, definida com base na concentração de metal ou metais presentes, variando de 300 a 20000 ppm.

31. Processo de acordo com a reivindicação 30, caracterizado pelo fato de que a concentração de catalisador no reator de hidroconversão variando de 1000 a 10000 ppm.

32. Processo de acordo com as reivindicações 1 ou 28, caracterizado pelo fato de que a fração sólida do produto tratado é enviada a um tratamento de recuperação seletivo adicional do metal(ais) de transição contido (s) no catalisador de hidrogenação.

33. Processo de acordo com a reivindicação 32, caracterizado pelo fato de que o(s) metal(ais) de transição recuperado(s), é (são) reciclados ao reator de hidrotratamento (HT).

34. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a corrente contendo o produto da reação de hidrotratamento e o catalisador em fase dispersada, antes de ser enviada a um ou mais estágios de destilação ou de vaporização instantânea, é submetida a um estágio prévio de separação sob alta pressão, de modo a que sejam obtidas uma fração leve e uma fração pesada, apenas a fração pesada sendo enviada ao (s) referido(s) estágio(s) de destilação (D).

35. Processo de acordo com a reivindicação 34, caracterizado pelo fato de que a fração leve, obtida através do estágio de separação sob alta pressão é enviada a uma seção de hidrogenação de pós-tratamento, produzindo uma fração mais leve contendo gás C1-C4 e H2S e uma fração mais pesada contendo nafta hidrotratada e óleo gasoso.

36. Processo de acordo com a reivindicação 35, caracterizado pelo fato de que a reação de hidrogenação de pós-tratamento é efetuada sob uma pressão variando de 7 a 14 MPa.