BE898602A

BE898602A - Methode de fabrication de conteneurs

Info

Publication number: BE898602A
Application number: BE0/212150A
Authority: BE
Inventors: D N Maclaughlin; G J Hahn; V E Fortuna
Original assignee: Cosden Technology
Priority date: 1983-01-06
Filing date: 1984-01-04
Publication date: 1984-07-04
Also published as: GB8400104D0; DE3347681A1; JPS59182721A; IT8419027A0; GB2132935A; NL8400040A; GB2132935B; FR2539074A1; IT1172964B

Abstract

La méthode consite à former séparément la partie supérieure du conteneur par moulage par injection ou par thermoformage d'une matière plastique thermoplastique, la partie de fond et la partie médiane ou corps de forme cylindrique, puis à souder par rotation la partie supérieure et la partie de fond au corps cylindrique.

Description

MEMOIRE DESCRIPTIF déposé à l'appui d'une DEMANDE DE BREVET D'INVENTION formée par la Société dite : COSDEN TECHNOLOGY INC. pour METHODE DE FABRICATION DE CONTENEURS Inventeurs : MMs Donald N. MacLAUGHLIN, Granville J. HAHN et
Vincent E. FORTUNA Priorité d'une demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique le 6 janvier 1983 sous le numéro S. N. 456.167 au nom de Donald N. MacLAUGHLIN, Granville J. HAHN et Vincent E. FORTUNA, dont la Demanderesse est l'ayant- droi t.

METHODE DE FABRICATION DE CONTENEURS
La présente invention se rapporte à une méthode de fabrication de conteneurs en matières polymériques thermoplastiques. Dans la méthode décrite, on utilise des composants multiples de conteneurs, qui sont soudés l'un à l'autre par rotation avec formation du conteneur final.

Plus particulièrement, l'invention concerne une méthode de fabrication de conteneurs en matière plastique à partir de plusieurs composants.

Les méthodes usuelles de fabrication de conteneurs consistent généralement à façonner du métal, du verre ou des matériaux composites à base de papier pour leur donner la forme du conteneur. D'autres techniques habituelles font appel à des matières plastiques. La présente invention se rapporte à ce domaine de la technologie faisant appel aux matières thermoplastiques et plus particulièrement à des polymères, tels que les polyesters et les polyoléfines. Les conteneurs fabriqués d'après la méthode de la présente invention remplacent ceux qui sont produits par les techniques usuelles de façonnage de matières plastiques ainsi que ceux en verre, métal, et papier.

On connaît plusieurs méthodes de fabrication de bouteilles en matière plastique. Une de ces méthodes consiste à produire, dans un moule, une pré-forme (ou parison) par moulage par injection d'une matière plastique

fondue, à laisser refroidir cette pré-forme, puis à la placer dans un appareil de moulage par soufflage où, par effet combiné de la chaleur, d'une pression d'air et d'étirage mécanique, on expanse la pré-forme en bouteille finie. Généralement, ce procédé en plusieurs étapes est long et coûteux, il nécessite des investissements élevés et exige une grande dépense d'énergie.

La fusion du polymère pour mouler la pré-forme par injection, suivie d'un refroidissement puis d'un réchauffage pour le moulage par soufflage nécessitent un grand apport de chaleur.

Une autre méthode de fabrication de conteneurs en matière plastique consiste en un moulage direct par injection où du polymère fondu, liquide, est injecté directement dans un moule ayant la forme de la bouteille désirée. Cette technique ne nécessite pas le double apport de chaleur du procédé avec pré-forme, mais elle ne permet pas d'obtenir une orientation du polymère, de sorte que la bouteille a une structure très faible. De plus, du fait du manque d'orientation du polymère, l'effet de barrière contre l'entrée d'oxygène et la sortie de Cor est très faible.

Une troisième méthode de production de conteneurs en matière thermoplastique consiste à extruder une parison tubulaire que l'on enferme dans un moule, pendant qu'elle est encore à l'état fondu, pour l'amener à la forme finale par soufflage. Cette méthode présente encore des inconvénients : la bouteille n'a qu'une très faible orientation et, de plus, elle a des parties faibles dans la section du fond où le joint est formé pendant le soufflage.

La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients des procédés antérieurs de production de bouteilles et autres conteneurs en

EMI4.1
- matière plastique. D'après la méthode de cette invention, les différents composants sont formés séparément de la façon la plus économique, puis sont réunis, par soudage par rotation, en un conteneur solide et esthétique. Un mode d'exécution consiste à former le conteneur par thermoformage de la partie supérieure ou partie de tête ayant un goulot fileté et une paroi cylindrique, thermoformage de la partie de fond, puis extrusion d'un corps cylindrique auquel on soude par rotation la partie de tête et la partie de fond.

D'autre part, les parties supérieures peuvent s'emboîter les unes dans les autres. Il en est de même pour les parties de fond.

Les caractéristiques et autres particularités de l'invention ressortiront de la description d'un mode d'exécution, donné ci-après avec référence aux figures annexées qui montrent respectivement : Figure 1 : une vue latérale en coupe d'un conteneur fabriqué par la méthode de l'invention ; Figure 2 : une vue latérale, en coupe, à plus grande échelle, de la partie supérieure du conteneur de la Figure 1 ; Figure 3 : une vue latérale, en coupe, à plus grande échelle, de la partie de fond d'un conteneur ; Figure 4 : une vue du dessus, en coupe, à plus grande échelle, de l'anneau conducteur avec ergots de la partie supérieure de la Figure 2 ; Figure 5 : une vue latérale, en coupe, d'un fond de conteneur emboîté sur une partie supérieure.

La Figure 1 représente donc un conteneur en forme de bouteille 101.

Cette bouteille comprend une partie centrale cylindrique 102 en forme de tube cylindrique, qui est soudée à la partie supérieure 103 et à un fond 104.

La partie supérieure 103 consiste généralement en une section cylindrique 105 légèrement conique, une section d'épaulement 106 et un goulot 107 cylindrique, fileté, avec filet hélicoïdal 108 pour le capuchon de fermeture. Un anneau 109 est formé autour du goulot 107 et déborde de ce dernier. Cet anneau 109 permet de suspendre la bouteille à la machine de remplissage pendant introduction du contenu dans la bouteille. De plus, cet anneau 109 comporte une série d'ergots conducteurs périphériques qui permettent d'engager la partie supérieure dans le mandrin de soudage par rotation.

La section centrale 102 est généralement tubulaire, cylindrique, formée de préférence par extrusion ou coextrusion en sa forme finale. Le cylindre est coupé par tout moyen approprié, tel que lame chaude ou laser, à la longueur voulue qui dépend de la capacité de la bouteille. Le mode d'exécution illustré à la Figure 1 montre que la paroi de cette section transversale 102 ne comporte qu'une seule feuille de polymère. Mais, d'après un autre mode d'exécution, la section centrale 102 est formée par co-extrusion de plusieurs couches.

Ces couches peuvent être au nombre de 3 ou 5 et elles comprennent des couches interne et externe répondant aux normes pour produits alimentaires, tandis que la couche centrale joue le rôle de barrière, et est par exemple en copolymère éthylène-alcool vinylique, de façon à empêcher l'introduction d'oxygène dans la bouteille ou la perte à travers la paroi, de C02 provenant du contenu de la bouteille. D'autres couches peuvent aussi se trouver entre la couche barrière et les couches interne et externe, par exemple des couches d'adhésif pour lier les autres cou- ches.

La section de fond 104 comprend une fermeture du type diaphragme, généralement circulaire, ayant une partie centrale 110 relativement flexible, un diaphragme 111 et une bride 112 de soudage par rotation, en forme de U, tournée vers le haut, autour de la circonférence. La section supérieure 105 comporte aussi une bride 113 similaire de soudage par rotation, en forme de U mais tournée vers le bas. Ces brides 112 et 113, en forme de U, ont des dimensions telles qu'elles peuvent recevoir, de façon bien ajustée, le corps cylindrique 102 du conteneur. Il peut être préférable qu'il y ait un ajustement d'interférence entre les brides 112 et 113 et le corps cylindrique 102, ce qui donnera la chaleur de fusion quand les trois sections du conteneur sont soudées par rotation.

Comme mentionné ci-dessus, on peut fabriquer le conteneur 101 à partir d'un polyester ou d'une polyoléfine. Dans un mode d'exécution, on fabrique le conteneur à partir de polyéthylène téréphtalate (PET). Ce polymère répond aux normes concernant l'utilisation de matières plastiques dans le secteur alimentaire et il présente de plus certains avantages, notamment en ce qui concerne la clarté, la résistance et ses propriétés d'effet de barrière. D'autre part, ce polymère PET peut être renforcé par orientation, c'est-à-dire par étirage à la température d'orientation.

Le corps central 101 est formé, de préférence, soit en un tube comportant une seule couche en PET solide, soit en tube à plusieurs couches co-extrudées obtenu à une filière circulaire de co-extrusion. D'après un mode préféré d'exécution, on soumet à co-extrusion cinq couches de polymère avec formation d'un tube cylindrique. On a successivement une couche extérieure en PET, puis une couche d'adhésif, une couche de matière formant barrière, par exemple en copolymère de chlorure de vinyle et chlorure de vinylidène

ou en copolymère éthylène-alcool vinylique, une couche d'adhésif et enfin une couche intérieure de PET.

Ces matériaux peuvent être co-extrudés simultanément en un tube cylindrique multi-couches en utilisant une tuyère sans croisillon, comme décrite dans le brevet américain nO 4. 249.875 de la Demanderesse.

La Figure 4 est une vue en coupe de la partie supérieure de la bouteille 101, suivant la ligne 4-4 de la Figure 1, et elle montre plus particulièrement la structure de l'anneau strié 109. La Figure 4 montre en coupe le goulot 107 auquel est attaché intégralement l'anneau périphérique 109, qui se projette en dehors de la surface du goulot 107 sur une distance importante. Une série d'ergots 114 sont formés symétriquement à la circonférence externe de l'anneau 109 et se projettent radialement vers l'extérieur. Ces ergots 114 sont particulièrement adaptés en vue de l'engagement avec un mandrin de soudage par rotation, destiné à faire tourner la partie supérieure 105.

Si on se réfère à nouveau à la Figure 1, on voit qu'une encoche 116 est pratiquée dans la paroi de la bride 112 et l'extrémité inférieure de la paroi 102. Cette encoche sert d'emplacement pour l'impression d'un label sur le conteneur et garantit que la surface préférée de ce label se trouvera dans une direction faisant face à l'extérieur quand le conteneur est placé dans un emballage secondaire, par exemple dans un emballage contenant six conteneurs. Ceci constitue un aspect important au point de vue du marché de vente.

Par exemple, il est particulièrement intéressant pour les vendeurs de boisson en conteneurs que chaque conteneur dans l'emballa- ge comporte un label dont la majeure partie est tournée vers l'extérieur ;

de cette façon, quand l'emballage est placé dans un super-marché, les caractéristiques du label attirant l'oeil sont visibles pour l'acheteur. Par conséquent, la découpe de l'encoche 116 au bord inférieur du conteneur permet, lors du remplissage du conteneur, de placer le label de telle sorte que, lors de l'emballage par 6 des conteneurs remplis, l'encoche puisse servir pour orienter le conteneur pendant l'emballage et qu'ainsi la partie attirant l'oeil du logo soit tournée vers l'extérieur dans l'emballage.

Une autre façon de procéder consiste à former un emplacement, tel qu'un ergot ou une protubérance à la partie supérieure 103, plutôt qu'une encoche 116 à la bride 112.

On peut aussi prévoir une protubérance ou un ergot à l'intérieur du diaphragme 111 du fond 104, qui ne soit pas visible du dessus ou du côté du conteneur 101. Le mode particulier d'emplacement de l'encoche 116 représente le mode préféré d'exécution pour des raisons d'emballage secondaire.

L'encoche 116 permet une orientation aisée de la bouteille quand l'emballage secondaire comporte un ergot qui s'engage dans l'encoche et permet d'orienter la bouteille. De plus, l'engagement d'un bras dans l'encoche 116 donne un support supplémentaire pour le conteneur dans l'emballage.

La Figure 2 représente une vue de la partie supérieure 105 du conteneur en trois parties avant soudage à la partie centrale 102. Cette vue montre que ces parties supérieures 105 peuvent s'emboîter les unes dans les autres. Dans la Figure 2, une seconde partie supérieure 105 est représentée en traits interrompus, ce qui montre la possibilité d'emboîtement des parties supérieures. Ceci est particulièrement important lors de la fabrication de conteneurs à grande échelle. Plusieurs conteneurs peuvent

être fabriqués en un endroit et envoyés à un autre endroit, en vue du remplissage. Dans le cas de bouteilles de 1 ou 2 litres, connues jusqu'à présent, elles sont généralement fabriquées en une seule pièce et transportées vides vers le lieu de remplissage.

Normalement, un wagon ou un camion chargé à pleine capacité de bouteilles vides, en une seule pièce, ne transporte qu'environ l/20du poids normal transportable, car il transporte surtout de l'air. Grâce à la présente invention, on transporte les différents composants de la bouteille, emboîtés les uns dans les autres comme montré aux Figures 2 et 3, ce qui augmente sérieusement l'efficacité du transport.

La Figure 3 illustre l'emboîtement des parties de fond 104, en montrant en coupe partielle une partie de fond 104 dans laquelle est emboîtée une autre partie de fond représentée en traits interrompus.

La Figure 2 montre l'économie d'espace résultant de la technique de la présente invention. Si on considère la distance sur laquelle la partie supérieure, dessinée en traits interrompus, ressort d'une autre partie supérieure 105, en traits pleins, dans laquelle elle est emboîtée, on voit que la partie emboîtée occupe un espace additionnel qui est environ le tiers de l'espace original de cette partie. Le fabricant de bouteilles peut donc transporter un plus grand nombre de parties supérieures, emboîtées les unes dans les autres, et économiser environ les deux tiers du volume normal réservé au transport. De même, on peut emboîter les parties de fond 104 pour économiser de l'espace.

En plus des économies ainsi réalisées, il faut encore mentionner celle provenant du fait que la partie centrale 102 du conteneur, consistant en un cylindre co-extrudé, peut être fabriquée à l'endroit du remplissage

des bouteilles. Il suffit d'expédier des particules de polymère, ce qui est très intéressant au point de vue gain d'espace, et ces particules sont facilement transformées en tubes cylindriques par extrusion.

Par conséquent, la conception des conteneurs d'après la présente invention permet une économie importante des frais de transport des conteneurs vides, ainsi qu'une amélioration de certaines caractéristiques, notamment la résistance, du conteneur vide provenant de la technique de fabrication par soudage par rotation.

La Figure 5 illustre un autre mode d'exécution de la partie de fond du conteneur en trois parties. Cette partie de fond 204 comporte une bride périphérique 212 de soudage par rotation, en forme de U, et une partie flexible rentrante 211. La partie centrale 210 a une forme cylindrique rentrante, adaptée pour recevoir le goulot d'un autre conteneur, Ce goulot 107 a un capuchon 115 fixé par fermeture avec filet. L'épaulement inférieur 213 de la partie centrale 210 a des dimensions telles qu'il vient en contact avec l'anneau 109 d'une bouteille placée en-dessous. La partie centrale 210 du fond 204 permet d'empiler les bouteilles remplies lors du stockage ou de la mise en exposition, cet empilement étant stable et permettant de présenter les produits de façon attrayante.

Les conteneurs utilisés jusqu'à présent, tels que bouteilles en verre ou bouteilles en matière plastique fabriquées à partir de parisons, présentaient l'inconvénient d'être instables et de ne pas pouvoir être empilés sans placement de feuilles intermédiaires entre chaque couche de conteneurs. Par conséquent, un revendeur désirant exposer des empilements de ces produits devait consacrer du temps et de l'argent à placer ces feuilles intermédiaires. Grâce à la présente invention,

et à l'utilisation de bouteilles avec partie centrale 210 servant de réceptacle au fond de chaque bouteille, le goulot 107 avec capuchon 115 peut pénétrer dans ce réceptacle 210 d'une bouteille remplie, dont le poids est supporté par l'anneau 109 de la bouteille placée en dessous.

La partie supérieure 103 et la partie inférieure 104 ou 204 peuvent être fabriquées en utilisant les techniques usuelles de moulage par injection. On a cependant intérêt à employer la technique décrite dans la demande de brevet français 8214925 au nom de la Demanderesse, et qui présente plusieurs avantages par rapport aux méthodes antérieures. D'après cette technique, une feuille simple ou une feuille multi-couches de polymère (s) est chauffée à une température supérieure à celle d'orientation et on applique sur la feuille de l'air à pression moyenne, ce qui fait pénétrer la feuille vers le bas dans un moule de pré-formage avec formation d'une parison. Il se produit un certain refroidissement et le polymère est ramené à sa température d'orientation.

A ce moment, on applique une forte pression d'air à travers la pré-forme, ce qui fait remonter la feuille dans un moule final où elle prend sa configuration définitive par étirage, ce qui lui confère une orientation biaxiale qu'on ne peut obtenir avec les procédés de moulage par injection. En appliquant cette technique, on obtient des parties supérieures et inférieures de conteneurs ayant une résistance optimum et des caractéristiques de barrière. On peut améliorer cet effet de barrière en utilisant une feuille co-extrudée pour fabriquer la partie supérieure et la partie inférieure, comprenant de cette façon une couche de polymère à effet de barrière entre deux couches de polymère, tel que du PET.

Un conteneur pour boisson ou autre sera normalement fabriqué en utilisant les trois parties décrites avec référence aux Figures 2 à 5. Plus particulièrement, la partie supérieure 105, qui a été formée par moulage par injection ou par thermoformage, et ayant une bride 113 de soudage par rotation, dirigée vers le bas, est placée dans un mandrin supérieur de soudage par rotation. La partie cylindrique 102, formée par extrusion ou par soufflage, est placée dans le mandrin de l'appareil de soudage par rotation.

La partie de fond 104 ou 204, avec bride 112 tournée vers le haut, est placée dans le mandrin inférieur de soudage par rotation. De préférence, le mandrin central contenant la partie centrale 102 est stationnaire, tandis que les mandrins supérieur et inférieur sont rotatifs. Quand les trois parties sont placées dans les mandrins respectifs, on fait tourner très rapidement les mandrins supérieur et inférieur. Ces deux mandrins peuvent tourner dans la même direction, mais on préfère cependant les faire tourner dans des directions opposées pour compenser les tensions.

Quand la vitesse de rotation présélectionnée est atteinte-vitesse qui dépend de la matière plastique utilisée et de l'importance du jeu d'interférence dans les brides 112 et 113-, on imprime aux parties supérieure et inférieure un mouvement rapide par rapport à la partie centrale, ce qui force les parois de cette partie centrale à pénétrer dans les brides en forme de U et provoque la fusion de la matière plastique. Il en résulte un joint hermétique, net et tenace dans ces brides 112 et 113.

La résistance des cercles constitués par les joints de soudage par rotation aux brides 112 et 113 contribue à la résistance générale des conteneurs. De plus, les épaulements de ces brides 112 et 113 protègent

la surface réservée au label sur les conteneurs finis. Quand un label est collé ou imprimé sur le corps central 102, les brides annulaires 112 et 113 viennent en contact avec les brides correspondantes de bouteilles adjacentes, ce qui évite tout frottement ou raclage du label fixé sur le corps central. Le label est ainsi protégé, ce qui est important pour le revendeur. D'autre part, la partie centrale est souvent allongée, ce qui donne une surface de label qui est plus grande qu'avec les bouteilles utilisées jusqu'à présent.

De plus, la technique de la présente invention permet de fabriquer des conteneurs à surface externe améliorée pour recevoir le label imprimé et/ou peint. Par exemple, dans le cas où la partie centrale tubulaire 102 est obtenue par co-extrusion, une des couches du cylindre coextrudé, et notamment la couche externe, peut être en une matière semiporeuse, blanche, opaque, telle que polystyrène, polystyrène résistant aux chocs, polychlorure de vinyle, polypropylène, la surface convenant alors particulièrement pour l'impression de couleurs vives par des méthodes usuelles.

La partie supérieure 103 de la bouteille peut être en une matière solide, claire, telle que PET, ce qui est attrayant pour le consommateur et permet de voir clairement le contenu de la bouteille. De même, la partie inférieure ou le fond 104 peut être en une matière donnant le maximum de caractéristiques désirées par celui qui remplit les bouteilles.

C'est ainsi qu'on peut utiliser une matière peu coûteuse, telle que du polystyrène ou du polystyrène résistant aux chocs pour le fond 104, ce qui limite le coût du conteneur. L'emploi de différentes matières dépend

surtout de leur compatibilité au point de vue soudage par rotation. Par exemple, les surfaces de contact dans les brides des parties supérieure 103 et inférieure 104 doivent être compatibles pour le soudage par rotation avec les surfaces externe et interne de la partie centrale 102. L'homme de métier connaît ces compatibilités et pourra donc effectuer les substitutions.

La description donnée ci-dessus concerne la production de bouteilles d'après la technique de la présente invention, mais on peut utiliser cette technique pour fabriquer des boîtes pour boissons ou produits alimentaires, ces boîtes n'étant utilisées qu'une seule fois. Dans ce cas, au lieu d'une partie supérieure avec goulot 103, le conteneur a une partie supérieure circulaire, relativement plate, fermant la boîte. Cette partie supérieure comporte une attache, que l'on peut facilement soulever et arracher pour ouvrir la boîte, La partie supérieure peut être soudée par rotation à la partie centrale cylindrique 102, à la place de la partie supérieure 103 représentée sur les Figures annexées.

Des modifications et améliorations peuvent être apportées aux modes d'exécution décrits ci-dessus, sans sortir du cadre de la présente invention.

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims

REVENDICATIONS 1) Méthode de production d'un conteneur pour produits liquides, ce conte- neur ayant une matière formant barrière contre la transmission de gaz à travers sa paroi, cette méthode étant caractérisée en ce que : - on forme à partir d'une matière plastique thermoplastique une partie EMI14.1 supérieure avec moyen de fermeture et une section de paroi cylindri- ..

g <Desc/Clms Page number 15> que, - on forme une partie cylindrique de corps à partir d'une matière thermoplastique laminée ayant au moins une couche de matière plas- tique dure à laquelle adhère au moins une couche de matière plasti- que formant barrière, - on forme une partie de fond à partir d'une matière plastique thermo- plastique, ces parties supérieure, de corps et de fond étant en ma- tériaux compatibles pour le soudage par rotation, et - on soude la partie supérieure et la partie de fond au corps cylin- drique par soudage par rotation.
2) Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce que la partie su- périeure et/ou la partie de fond sont formées par thermoformage ou par moulage par injection.
3) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la partie de corps est co-extrudée en un tube à plusieurs couches dont au moins deux couches sont liées.
4) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la partie de corps est co-extrudée avec une filière de co- extrusion cylindrique en au moins trois couches, qui comprennent une couche interne et une couche externe en matière thermoplastique dure et une couche centrale liée aux deux précédentes et en une matière thermoplastique à faible perméabilité aux gaz, notamment en copolymère éthylène-alcool vinylique, polychlorure de vinylidène, copolymère de chlorure de vinyle et de chlorure de vinylidène.
5) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée <Desc/Clms Page number 16> en ce que la partie supérieure et la partie de fond sont en polyéthy- lène téréphtalate, polypropylène, polyéthylène, polychlorure de vinyle ou polystyrène.
6) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'on soumet la partie de corps à une orientation avant soudage par rotation en l'étirant penda nt qu'elle est à sa température d'orientation.
7) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la partie supérieure comporte une bride de soudage par rota- tion, en forme de U tourné vers le bas et la bride de partie de fond est en forme de U tourné vers le haut.
8) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que l'extrusion de la section tubulaire cylindrique consiste à co-extruder cette section en au moins trois couches, comprenant une couche interne et une couche externe en une première matière thermo- plastique, ainsi qu'une couche centrale en une seconde matière thermo- plastique, entre les deux autres couches.
9) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que l'extrusion de la section tubulaire cylindrique consiste à co-extruder cette section en cinq couches, comprenant une couche interne et une couche externe en une première matière thermoplastique, une couche centrale en une seconde matière thermoplastique, ainsi qu'une couche d'adhésif entre cette couche centrale et chacune des couches interne et externe.
10) Méthode selon la revendication 1, caractérisée en ce consiste à :

<Desc/Clms Page number 17> - former une feuille de polymère thermoplastique laminé ayant une couche interne et une couche externe en polymère structurellement résistant et une couche centrale en un polymère à faible perméabili- té aux gaz, - former la partie supérieure et la partie de fond de ce polymère à partir de cette feuille, - co-extruder un tube cylindrique ayant une couche interne et une couche externe en un polymère compatible avec le polymère résistant de cette partie supérieure et de cette partie de fond, ainsi qu'une couche centrale en un polymère à faible perméabilité aux gaz, - couper ce tube co-extrudé à une longueur prédéterminée, et pour for- mer la partie cylindrique de corps, - souder par rotation cette partie supérieure et cette partie de fond à ce tube pour former un conteneur complet.
11) Méthode selon la revendication 7 caractérisée en ce que la couche ex- terne de la partie cylindrique de corps est en polystyrène, polystyrène résistant aux chocs, polypropylène ou polychlorure de vinyle.
12) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 pour la produc- tion d'un conteneur en forme de bouteille, caractérisée en ce qu'elle comprend : - le moulage par injection d'une partie supérieure en un polymère thermoplastique, cette partie supérieure ayant un goulot fileté et une partie cylindrique plus large formant paroi, - l'extrusion d'une section tubulaire cylindrique en polymère thermo- plastique que l'on découpe à une longueur prédéterminée, <Desc/Clms Page number 18> - la formation d'une partie circulaire de fond ayant une bride adaptée pour le soudage par rotation à cette section circulaire, et - le soudage par rotation à cette section circulaire,

et - le soudage par rotation de ces parties supérieure et inférieure à cette section circulaire pour former une bouteille pour boisson.
13) Méthode selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que le conteneur est une boîte dont la partie supérieure est circulaire, relativement plate, comportant une attache permettant d'ouvrir la boîte par arrachement.
14) Conteneur obtenu selon une méthode décrite dans l'une quelconque des revendications 1 à 13.