<Desc/Clms Page number 1>
Catalyseur et procédé d'époxydation. Convention Internationale : Priorité d'une demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique le 28 septembre 1982 sous Serial ND. 425.787 au nom de l'inventeur.
EMI1.1
--------------------------------------------------------------
<Desc/Clms Page number 2>
Catalyseur et procédé d'époxydation.
On connaît dans la technique des procédés pour la préparation de composés d'oxirannes. Par exemple, on prépare l'oxyde d'éthylène par oxydation d'éthylène avec de l'oxygène moléculaire en phase vapeur sur un catalyseur d'argent déposé sur un support. Toutefois, ce procédé ne s'est pas avéré applicable à d'autres oléfines.
On a préparé l'oxyde de propylène à partir de propylène par le procédé à la chlorhydrine, mais ce procédé n'est plus en faveur en raison des frais élevés qu'il entraîne, et des problèmes que pose le recyclage ou l'élimination des sous-produits. Le procédé à la chlorhydrine a été largement remplacé par le procédé aux hydroperoxydes (voir le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3.351. 635) qui a été accepté à l'échelle mondiale et qui implique la réaction d'un hydroperoxyde organique avec un composé oléfinique en présence de certains catalyseurs.
Dans ce procédé, il se forme généralement un co-produit dérivant de l'hydroperoxyde, par exemple, l'alcool tert-butylique lorsque l'hydroperoxyde de tert-butyle est un réactif, ou le styrène via l'a-phényl-éthanol lorsque l'hydroperoxyde d'éthylbenzène est un réactif. Bien que le procédé aux hydroperoxydes ait acquis un succès remarquable, il existe de nombreux cas dans lesquels il est souhaitable de disposer d'un procédé de préparation de composés d'oxirannes sans qu'il se forme un co-produit important.
Parmi d'autres procédés de préparation de composés d'oxirannes, il y a les réactions aux peracides, par exemple, la réaction à l'acide peracétique ou à l'acide perpropionique avec des matières oléfiniques, mais ces procédés sont dangereux et coûteux.
On a longtemps recherché des procédés de préparation de composés d'oxirannes par réaction de
<Desc/Clms Page number 3>
composés oléfiniques avec du peroxyde d'hydrogène.
Toutefois, généralement parlant, ces tentatives antérieures n'ont pas été satisfaisantes (il se forme habituellement d'importantes quantités d'un diol).
Dans JACS, volume 59, pages 2.342-2. 344 (1937), Milas décrit l'hydroxylation de composés insaturés par réaction avec du peroxyde d'hydrogène en présence d'Os, de Ti, de Zr, de Th, de V, de Nb, de Ta, de Cr, de Mo, de W et de Cl (voir également Mugden et Young, "J. Chem. Soc."pages 2988-2993 (1949)).
Des efforts ont été entrepris pour époxyder des matières oléfiniques par réaction avec du peroxyde d'hydrogène. On examinera le brevet britannique 837. 464 qui propose l'utilisation de différents catalyseurs de Milas, le brevet des Etats-Unis d'Amérique 2.786. 854 dans lequel on utilise de l'acide de tungstène, le brevet des Etats-Unis d'Amérique 2.833. 787 dans lequel on utilise un sel acide de métaux du groupe VI tels que le tungstène et le molybdène, le brevet belge 860.776 dans lequel on utilise du tungstène et du molybdène, le brevet des Etats-Unis d'Amérique nO 3. 993. 673 dans lequel on utilise un catalyseur d'arsenic, le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3. 953. 362 dans lequel on utilise un catalyseur de molybdène, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 4.
026.908 dans lequel on utilise du mercure plus du molybdène, du tungstène, du vanadium ou du titane, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3.806. 467 dans lequel on utilise de l'étain plus du molybdène, du tungstène, du vanadium, du sélénium ou du bore,"Bull. Chem. Soc. Jap."42, page 1604 (1969) où l'on utilise du dioxyde de sélénium, de même que le brevet des Etats-Unis d'Amérique 3. 778. 451 dans lequel on utilise du molybdène, du tungstène, du vanadium, du niobium, du tantale, de l'uranium et du rhénium, et analogues. Pour diverses raisons, ces ef-
<Desc/Clms Page number 4>
forts n'ont pas été couronnés de succès dans la mesure où il s'agit de la commercialisation.
On a entrepris des travaux importants impliquant l'utilisation de matières polymères comme réactifs et comme catalyseurs dans des synthèses organiques.
Pour une description générale de ces travaux, on peut se référer à un article de N. K. Mathur et R. E. Williams dans"J. Macromol. Sci.-Rev. Macromol Chem. " C15 (1), 117-142 (1976). La préparation de réactifs solides de sélénium est décrite par Michels et al. dans"Makromol.
Chem.", 2311-2320 (1976), ces réactifs étant préparés en déposant des composés de sélénium sur un support constitué d'un polymère aromatique. Dans"JACS" 101 : 23, pages 6946-6950, 7 novembre 1979, Jacobson et al. décrivent des polystyrènes arsonatés, ainsi que leur utilisation dans l'époxydation d'oléfines au moyen de peroxyde d'hydrogène.
Toutefois, la Demanderesse n'a nullement connaissance d'une technique antérieure décrivant la préparation de catalyseurs comprenant du tellure lié chimiquement à un polymère contenant des groupes aromatiques ou l'utilisation de tels catalyseurs dans des époxydations au peroxyde d'hydrogène.
La présente invention concerne un nouveau catalyseur solide constitué de tellure lié chimiquement à un polymère organique solide contenant des groupes aromatiques, avantageusement un polystyrène
EMI4.1
réticulé e réticulé, de même que la préparation de ce nouveau catalyseur.
L'invention concerne également un procédé amélioré d'époxydation dans lequel des composés d'oxi- rannes sont formés par réaction de composés oléfiniques avec du peroxyde d'hydrogène en présence de catalyseurs de tellure lié.
<Desc/Clms Page number 5>
Suivant la présente invention, on prévoit un nouveau catalyseur solide de tellure lié qui catalyse efficacement et sélectivement la réaction entre un composé à insaturation oléfinique et le peroxyde d'hydrogène pour former le composé d'oxirane correspondant. De façon étonnante, on peut effectuer les époxydations en présence de quantités importantes d'eau sans formation excessive de glycols.
Des composés de tellure ont été décrits dans la technique comme catalyseurs d'époxydation lors de la réaction entre des hydroperoxydes organiques et des matières oléfiniques (voir brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3. 351.635). Toutefois, les catalyseurs de tellure décrits pourra réaction aux hydroperoxydes ne sont généralement pas utiles dans une époxydation au peroxyde d'hydrogène. On pense que le catalyseur solide de tellure lié de la présente invention est exceptionnel à cet égard.
A. Catalyseur
Le catalyseur de la présente invention est un catalyseur solide comprenant du tellure lié chimiquement à un polymère réticulé contenant des groupes aromatiques. Les polymères préférés sont des copolymères de styrène et de divinylbenzène, ces copolymères étant réticulés à raison d'au moins environ 5%, de préférence, d'au moins 20%. Dans la présente spécification, la référence faite au degré de réticulation désigne le pourcentage en poids de l'agent de réticulation, calculé sur le poids total du polymère. Un copolymère de styrène et de divinyl-benzène réticulé à raison de 5% désigne un copolymère de 95% en poids de styrène et de 5% en poids de divinyl-benzène.
Bien que les polymères de styrène/divinyl-benzène représentent les polymères préférés que l'on utilise suivant l'invention, on peut généralement employer des polymères
<Desc/Clms Page number 6>
réticulés contenant des groupes aromatiques. Parmi ces autres polymères appropriés, il y a, par exemple, les polymères d'a-méthyl-styrène réticulé avec le divinyl-benzène, et analogues.
Dans un procédé préféré de préparation du catalyseur, on met une solution d'un composé de tellure approprié en contact avec le polymère solide dans des conditions telles que le composé de tellure réagisse avec les groupes aromatiques du polymère. Par exemple, un procédé de préparation particulièrement souhaitable consiste à mettre un tétrahalogénure de tellure, par exemple, le tétrachlorure de tellure, de préférence, dans un solvant halogéné tel que le tétrachlorure de carbone, en contact avec le polymère dans des conditions réactives et pendant un laps de temps suffisant pour que l'halogénure de tellure réagisse avec les groupes aromatiques du polymère. La réaction peut être représentée schématiquement comme suit :
EMI6.1
où X représente un halogénure tel que Cl.
On effectue la réaction dans une large gamme de températures, par exemple, de 20 à 250oC, des températures se situant dans l'intervalle allant de 70 à 1500C étant préférées. Le temps de la réaction peut varier encore que, à titre d'illustration, des temps de réaction de 1 à 100 heures, de préférence, de 24 à 72 heures, soient avantageux. On peut adopter une large gamme de pressions compatibles avec le maintien de la solution du composé de tellure en phase liquide.
A titre d'illustration, on mentionnera des pressions de 500 mm de Hg à 50 atmosphères, encore que la pression ne soit pas critique. Un procédé généralement préféré
<Desc/Clms Page number 7>
consiste à effectuer la réaction dans des conditions de reflux avec élimination du solvant et de l'halogénure d'hydrogène, séparation de l'halogénure d'hydrogène et recyclage du liquide solvant à la zone réactionnelle.
Ensuite, on traite le polymère ayant réagi et contenant des groupes de tellure afin de l'amener à la forme catalytiquement active. Le polymère contenant du tellure est avantageusement hydrolysé afin de transformer les groupes d'halogénure de tellure qui y sont contenus, en groupes d'acide tellurinique. De préférence, on effectue l'hydrolyse par chauffage à reflux du polymère contenant un halogénure de tellure avec une base aqueuse, par exemple, l'hydroxyde de sodium aqueux ou analogues. Dans une forme de réalisation particulièrement préférée, le polymère qui a été hydrolysé avec une base aqueuse, est ensuite traité avec un acide aqueux diluée par exemple, HC1 dilué, puis il est convenablement lavé.
Le contact réactif entre le composé de tellure et le polymère est effectué jusqu'à ce que le produit réactionnel obtenu contienne au moins 1, 2% en poids de tellure lié chimiquement, exprimé en Te élémentaire. De préférence, le produit contient 2 à 8%, mieux encore, 3 à 5% en poids de tellure lié chimiquement, exprimé en Te élémentaire.
Les composés de tellure utilisés pour les réactions avec le polymère sont, de préférence, des halogénures de tellure tels que le tétrachlorure de tellure, mais on peut utiliser différents autres composés de tellure tels que des tellurures et des ditellurures. Le polymère peut être halogéné pour faciliter la réaction avec certains composés de tellure.
Outre le tellure qui est lié chimiquement aux polymères aromatiques, d'une manière générale, les
<Desc/Clms Page number 8>
catalyseurs préparés par le procédé décrit ci-dessus contiennent d'importantes quantités de tellure non lié qui y est déposé. On a constaté que la présence de tellure non lié provoquait une importante décomposition non sélective du peroxyde d'hydrogène et, dès lors, il est avantageux que les catalyseurs soient traités ou conditionnés pour éliminer le tellure non lié.
Un traitement de ce type consiste simplement à effectuer la réaction d'époxydation en acceptant la décomposition non sélective du peroxyde d'hydrogène au cours des stades initiaux jusqu'à ce que le tellure non lié soit éliminé. Toutefois, un procédé plus avantageux consiste à conditionner le catalyseur en le mettant en contact avec des solutions aqueuses ou alcooliques du peroxyde d'hydrogène pendant des périodes prolongées avant le début de la réaction d'époxydation. A titre d'illustration, on met le catalyseur en suspension dans une solution aqueuse ou alcoolique de peroxyde d'hydrogène à 20-600C pendant 1 à 20 heures, on le filtre et on le lave avec de l'eau jusqu'à ce qu'il soit exempt de peroxyde avant l'emploi.
B. Epoxydation
Suivant l'invention, on fait réagir des composés à insaturation oléfinique avec du peroxyde d'hydrogène en phase liquide et en présence des nouveaux catalyseurs de tellure lié pour obtenir les composés d'oxirannes correspondants.
Suivant la présente invention, on peut oxyder à la fois des composés oléfiniques substitués et non substitués. A titre d'illustration, parmi les composés oléfiniques, il y a l'éthylène, le propylène, le butène-l, le butène-2, le cyclohexène, lloctène¯l, l'alcool allylique, l'oléate de méthyle, l'huile de soya, le chlorure d'allyle, l'isoprène, l'isobutylène, le styrène et analogues.
<Desc/Clms Page number 9>
Un avantage important de l'invention réside dans le fait que le réactif peroxyde d'hydrogène est utilisé, de préférence, sous forme des qualités commerciales de solutions aqueuses de peroxyde d'hydrogène contenant 30 à 70% en poids de peroxyde d'hydrogène.
Toutefois, on peut également employer du peroxyde d'hydrogène pur, du peroxyde d'hydrogène plus dilué et des composés libérant du peroxyde d'hydrogène dans les conditions réactionnelles.
Lors de l'époxydation, il est généralement avantageux d'utiliser un excès molaire du composé oléfinique par rapport au peroxyde d'hydrogène, encore que ce ne soit pas là une caractéristique strictement indispensable. De préférence, on utilise 1, 5 à 20 moles de composé oléfinique par mole de peroxyde d'hydrogène.
Les températures réactionnelles peuvent varier dans un large intervalle, par exemple, entre environ 0 et ISOOC, des températures de 40 à 800C étant préférées. Il convient d'éviter des températures auxquelles il se produit une décomposition excessive de peroxyde d'hydrogène. La pression n'est pas critique.
On adopte des pressions réactionnelles suffisantes pour maintenir la phase liquide. A titre d'illustration, on mentionnera des pressions de 1 à 50 atmosphères.
Lorsqu'on effectue la réaction d'époxydation, il est préférable d'utiliser des solvants organiques.
On utilise des solvants qui ne fixent pas le catalyseur de tellure lié, des solvants polaires et des solvants non polaires étant utiles. Les solvants polaires sont préférés, étant donné qu'ils améliorent la vitesse de la réaction. A titre d'illustration, on mentionnera les solvants suivants : le dioxanne, le méthanol, le t-butanol, l'acétone, des éthers tels que l'éther diéthylique, le furanne, des esters tels que l'acétate d'éthyle, les carbitols, les cellosolves et analogues.
<Desc/Clms Page number 10>
Les solvants miscibles au peroxyde d'hydrogène sont préférés. Il convient d'éviter la présence de quantités excessives d'eau provoquant l'hydrolyse de l'oxi- ranne formé.
On peut effectuer la réaction en mettant le catalyseur solide de tellure lié en suspension dans le mélange réactionnel, tout en agitant de manière adéquate au cours de l'époxydation. Toutefois, de préférence, on fait passer la matière oléfinique, le peroxyde d'hydrogène et le solvant à travers un lit des particules du catalyseur solide suivant des procédés connus. On règle les temps de réaction pour obtenir les transformations désirées ; en règle générale, il est préférable d'effectuer la réaction de façon à assurer la transformation pratiquement complète du peroxyde d'hydrogène.
On effectue les séparations et les récupérations des produits conformément à des procédés bien connus.
Les exemples suivants illustrent l'invention.
EXEMPLES A. Préparation des catalyseurs
On prépare des catalyseurs solides de tellure à partir de copolymères macroréticulaires sphériques de styrène/divinylbenzène fabriqués par"Rohm & Haas"et désignés par les appellations"XAD-4"et "XAD-2". Le tableau ci-après donne les caractéristiques des copolymères de départ.
<Desc/Clms Page number 11>
TABLEAU I Amberlite*, copolymère macroréticulaire sphérique de styrène/divinylbenzène.
"Adsorbant polymère non tonique".
EMI11.1
<tb>
<tb>
XAD-4 <SEP> XAD-2
<tb> Grosseur <SEP> des <SEP> mailles <SEP> (à <SEP> l'état
<tb> humide) <SEP> 20-50 <SEP> 20-50 <SEP>
<tb> Densité <SEP> réelle <SEP> (g/ml) <SEP> 1, <SEP> 02 <SEP> 1, <SEP> 03 <SEP>
<tb> 0
<tb> Diamètre <SEP> des <SEP> pores <SEP> (A) <SEP> 50 <SEP> 99
<tb> Surface <SEP> spécifique <SEP> (m2/g) <SEP> 750 <SEP> 330
<tb> Porosité <SEP> (% <SEP> en <SEP> volume) <SEP> 51 <SEP> 42
<tb> Température <SEP> opératoire
<tb> maximum <SEP> ( C) <SEP> 200
<tb> Utilisations <SEP> Elimination
<tb> du <SEP> phénol
<tb> Autres <SEP> noms"Biobeads <SEP> SM2" <SEP>
<tb> Volume <SEP> de <SEP> lit <SEP> (ml/g) <SEP> dans
<tb> le <SEP> benzène <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Poids <SEP> moléculaire, <SEP> limite
<tb> d'exclusion <SEP> 14. <SEP> 000 <SEP>
<tb> Réticulation <SEP> " > <SEP> 20%" <SEP> " <SEP> 20%"
<tb>
Marque commerciale de"Rohm & Haas".
Dans chacune des opérations 1 à 7, on mélange 20 g de tétrachlorure de tellure avec 20 g de résine séchée"XAD-4"ou"XAD-2"et avec 200 g de 1, 1, 2, 2- tétrachloréthane, puis on chauffe le mélange obtenu à la température de reflux (environ 1420C) pendant 48 heures. On fait passer les vapeurs dans un réfrigérant à reflux dans lequel le tétrachloréthane est condensé et séparé du chlorure d'hydrogène qui est un produit de la réaction. On sèche le tétrachloréthane condensé et on le recycle à la réaction. Ensuite, on refroidit le mélange réactionnel et on l'essore à la trompe à travers un entonnoir à vide en verre grossier filtré.
Ensuite, on lave les perles du catalyseur
<Desc/Clms Page number 12>
solide contenant du tellure et de couleur foncée avec des portions de 100 ml d'acétone distillée et on les filtre sous vide jusqu'à ce que le filtrat soit clair.
Ensuite, on dépose les perles lavées du catalyseur dans une boîte de Petri et on les sèche à 1100C pendant une nuit dans un four sous vide avec une légère purge d'air.
Ensuite, pendant une heure, on chauffe à reflux les perles séchées du catalyseur avec 250 ml de NaOH IN. On essore les perles à la trompe et on les lave avec de l'eau distillée jusqu'à ce que les produits finals de lavage aient un pH de 7. Ensuite, on agite la résine dans 100 ml de HC1 6N pendant une heure et, après essorage à la trompe, on lave les perles du catalyseur avec de l'eau distillée jusqu'à ce que le produit de lavage final ait un pH d'environ 3, 5. On dépose les perles de catalyseur de couleur brune dans une boîte de Petri et on les sèche dans un four sous vide à 1100C avec une légère purge d'air jusqu'à ce que les perles du catalyseur acquièrent un poids constant.
Les catalyseurs préparés par ce procédé à partir de la résine"XAD-4"contiennent spécifiquement 6-9% en poids de tellure, exprimé en tellure élémentaire, tandis que ceux préparés à partir de la résine"XAD-2" ont une teneur plus élevée en tellure et sont utilisés dans les essais 1 à 7 pour catalyser des époxydations de composés oléfiniques sans traitement complémentaire.
On prépare les catalyseurs utilisés dans les essais 8 et 9 en mélangeant environ 20 g de tétrachlorure de tellure, 20 g du copolymère réticulé de styrène/ divinyl-benzène"XAD-2"et 200 ml de 1, 1, 2, 2-tétra- chloréthane ; on chauffe à des températures de reflux (environ 1420C) et on reflue pendant environ 48 heures.
On fait passer les vapeurs dans un réfrigérant à reflux dans lequel le tétrachloréthane est condensé et
<Desc/Clms Page number 13>
séparé du chlorure d'hydrogène qui est un produit de la réaction. On sèche le tétrachloréthane condensé et on le recycle à la réaction.
Après chauffage à reflux pendant 48 heures, on refroidit chaque mélange réactionnel, on filtre le polymère solide contenant du tellure lié et on le lave avec des portions successives de 200 ml de tétrachlorure de carbone et d'éther éthylique. On sèche le solide lavé, puis on le chauffe à reflux pendant une heure avec 400 ml d'hydroxyde de sodium IN.
Après refroidissement à la température ambiante, on lave le réfrigérant avec 100 ml d'eau distillée et on ajoute lentement 100 ml d'acide chlorhydrique concentré. Le pH déterminé au moyen d'un papier à pH est de 1. Ensuite, on filtre le polymère solide contenant du tellure lié et on le lave avec de l'eau distillée en une quantité suffisante pour éliminer
EMI13.1
toutes les traces de HC1. On sèche le catalyseur à 500C dans un four sous vide pendant environ 48 heures.
B. Epoxydations
On utilise les catalyseurs préparés par les procédés ci-dessus pour catalyser l'époxydation de matières oléfiniques avec du peroxyde d'hydrogène par le procédé général suivant :
On prépare une solution d'une matière oléinique, de peroxyde d'hydrogène aqueux (30 ou 90% en poids de H202) et d'un solvant, puis on y ajoute un catalyseur. On chauffe le mélange obtenu à 600C et on le fait réagir en agitant constamment. La pression est pratiquement atmosphérique. On prélève des échantillons et on les analyse pour en déterminer les teneurs en peroxyde et en époxyde. Le peroxyde d'hydrogène est déterminé par titrage classique au sulfate cérique, tandis que l'on détermine les époxydes par chromatographie gazeuse ou par titrage.
Le tableau ci-après donne
<Desc/Clms Page number 14>
les résultats obtenus.
<Desc/Clms Page number 15>
TABLEAU
EMI15.1
<tb>
<tb> Essai <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> Solution <SEP> Oléfine <SEP> Oléfine <SEP> Rapport <SEP> Solvant <SEP> Solvant
<tb> de <SEP> H2O2 <SEP> de <SEP> H2O2 <SEP> (g) <SEP> molaire <SEP> (g)
<tb> dans <SEP> l'eau <SEP> (g) <SEP> oléfine/
<tb> H2O2
<tb> 1 <SEP> 90 <SEP> 0,91 <SEP> Cyclo- <SEP> 5,9 <SEP> 3,0 <SEP> Acéto- <SEP> 33, <SEP> 2
<tb> hexène <SEP> nitrile
<tb> 2 <SEP> 90 <SEP> 0, <SEP> 91 <SEP> " <SEP> 5,9 <SEP> 3,0 <SEP> " <SEP> 33, <SEP> 2
<tb> 3 <SEP> 90 <SEP> 0, <SEP> 91 <SEP> " <SEP> 5,9 <SEP> 3,0 <SEP> Ethanol <SEP> 33, <SEP> 2
<tb> absolu
<tb> 4 <SEP> 90 <SEP> 0, <SEP> 92 <SEP> " <SEP> 5,9 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> Dioxanne <SEP> 33, <SEP> 2
<tb> 5 <SEP> 90 <SEP> 1, <SEP> 81 <SEP> Oléate <SEP> de <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP> Acéto- <SEP> 3, <SEP> 52
<tb> méthyle <SEP> nitrile
<tb> 6 <SEP> 90 <SEP> 1,
<SEP> 80 <SEP> Hexa- <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> O, <SEP> 5 <SEP> Alcool <SEP> 5- <SEP> 33, <SEP> 8
<tb> décène-l <SEP> butylique
<tb> 7 <SEP> 90 <SEP> 1, <SEP> 81 <SEP> Tétradé- <SEP> 4,7 <SEP> 0,5 <SEP> " <SEP> 33, <SEP> 5
<tb> cène-7
<tb> 8 <SEP> 30 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> Trans- <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> Dioxanne <SEP> 17, <SEP> 0
<tb> octène-2
<tb> 9 <SEP> 30 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> Cis-1. <SEP> 1 <SEP> 1.
<SEP> 9 <SEP> Dioxanne <SEP> 17, <SEP> 0
<tb> octène-2
<tb>
<Desc/Clms Page number 16>
TABLEAU (suite)
EMI16.1
<tb>
<tb> Essai <SEP> Résine <SEP> Te <SEP> (% <SEP> Cata- <SEP> Tem- <SEP> Durée <SEP> epoxy- <SEP> H2O2 <SEP> Trans- <SEP> Sélectivité
<tb> en <SEP> lyseur <SEP> péra- <SEP> (heu-de <SEP> (% <SEP> forma-vis-à-vis <SEP>
<tb> poids) <SEP> (g) <SEP> ture <SEP> res) <SEP> en <SEP> tion <SEP> de <SEP> l'époxy-
<tb> (OC) <SEP> poids) <SEP> poids) <SEP> H2O2 <SEP> de, <SEP> basé <SEP>
<tb> (%) <SEP> sur <SEP> H202 <SEP>
<tb> (%) <SEP> (%)
<tb> 1 <SEP> XAD-2 <SEP> 11, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 86, <SEP> 5 <SEP> 52, <SEP> 7
<tb> 2 <SEP> XAD-4 <SEP> 6, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 94, <SEP> 9 <SEP> 94,
<SEP> 5
<tb> 3 <SEP> XAD-4 <SEP> 6,7 <SEP> 0,5 <SEP> 60,0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 5,6 <SEP> o, <SEP> o6 <SEP> 97, <SEP> 2 <SEP> 95, <SEP> 6
<tb> 4 <SEP> XAD-4 <SEP> 6, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 66, <SEP> 1 <SEP> 87, <SEP> 2
<tb> 5 <SEP> XAD-4 <SEP> 6, <SEP> 7 <SEP> 2,0 <SEP> 60,0 <SEP> 6,0 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 83 <SEP> 30, <SEP> 4 <SEP> 54, <SEP> 6
<tb> 6 <SEP> XAD-4 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP> , <SEP> o <SEP> 60, <SEP> o <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 51, <SEP> 7 <SEP> 56, <SEP> 0
<tb> 7 <SEP> XAD-4 <SEP> 7, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 48, <SEP> 8 <SEP> 56, <SEP> 0
<tb> 8 <SEP> XAD-2 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 24, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP> 11,
<SEP> 1 <SEP> 73,0A
<tb> 9 <SEP> XAD-2 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 0 <SEP> 24, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 96 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 89, <SEP> 8B
<tb>
A Il s'est formé uniquement de l'oxyde de trans-octène-2 B Il s'est formé uniquement de l'oxyde de cis-octène-2