Panneau en résine synthétique et son procédé de fabrication.
La présente invention a pour objet un panneau en résine synthétique convenant particulièrement comme panneau de signalisation ainsi que le procédé de fabrication de ce panneau.
Les panneaux de signalisation non éclairés utilisés à
ce jour sont en général réalisés soit en métal, soit en matière synthétique. Les panneaux en résine synthétique tendent cependant à se substituer aux panneaux en métal et ceci principalement en raison des qualités de résistance aux agents atmosphé- <EMI ID=1.1>
métal.
De tels panneaux en résine synthétique ont été jusqu'à présent réalisés sous forme de plaques planes comportant sur leur face arrière des renforts sous forme de nervures venues d'une pièce avec le plaque, en vue d'assurer sa rigidification.
Ce mode de réalisation n'est cependant pas entièrement satisfaisant. La présence des surépaisseurs constituées par les nervures de renfort ou de rigidification fait naître des contraintes importantes dans la matière, lors de le réalisation du panneau. Ces contraintes entraînent des déformations locales de la face avant du panneau qui ne présente plus dès lors la planéité voulue.
On observe également un gauchissement important du panneau après une exposition prolongée de celui-ci aux conditions atmosphériques. Le gauchissement observé peut atteindre des valeurs de l'ordre de 2 centimètres par mètre.
- Pour remédier à ces inconvénients et d'autres de la technique connue, il conviendrait donc d'un� part de renforcer la planéité de la face avant du panneau en supprimant dans le panneau toute épaisseur surabondante causant à la fabrication des contraintes dans la matière et d'autre part d'augmenter le rigidité du panneau. Ceci est réalisable à l'aide de panneaux du type dit " sandwich "-.
Toutefois les panneaux sandwich existent actuellement ne sont pas adaptés à une utilisation en tant que panneaux de signalisation. En effet, dans un panneau sandwich seules les deux grandes faces sont recouvertes de couches externes assurent la solidité, tendis que les bords ou <EMI ID=2.1>
rioré s'il était exposé à l'air libre, tent sous l'effet des conditions atmosphériques que par l'action d'animaux, ou même de personnes mel intentionnées.
Afin de rendre utilisable le panneau sandwich il y aurait donc lieu d'assurer la protection des bords du panneau. Cependant, étant donné que les pprois externes
du panneau sont en général réalisées en une résine thermodurciesable afin d'assurer au panneau une résistance suffisante, l'apport d'une protection par soudage est exclue. Par ailleurs il n'existe pps de colle commercialement utilisable qui permettrait de rapporter sur les bords du panneau une paroi de protection de manière à assurer une solidarisation absolument étanche entre les faces externes du panneau et la face rapportée sur les bords.
La présente invention apporte une solution à ce problème en prévoyant un panneau dont les surfaces externes et la surface de protection des bords sont réalisées
en une seule paroi continue autour du noyau.
Le panneau en résine synthétique suivant l'invention se caractérise principalement en ce qu'il comprend un noyau intérieur entouré de toute part d'une paroi continue de matière synthétique résistante pour former un panneau sandwich à bords fermés.
L'invention sera mieux comprise en se reportant à la description en même temps qu'aux dessins annexés qui représentent à titre d'exemples divers modes de réalisation de l'invention et dans lesquels :
- la Figure 1 est une vue en coupe d'un panneau suivant un mode de réalisation de l'invention; <EMI ID=3.1> mode de réalisation de l'invention, et
- la Figure 3 représente un mode de réalisation d'un panneau de la technique connue, également en coupe.
En se reportant aux dessins, et tout d'abord à la figure 3, on constate que le panneau de la technique connue est constitué d'une plaque 1, dont la face arrière 2 est pourvue de nervures 3 de renfort venues d'une pièce avec la plaque
1. Lors de la réalisation du panneau, la présence des surépaisseurs constituées par les nervures 3 engendre dans la matière des contraintes internes qui provoquent sur la face avant l'apparition de retassures 4. Ce manque de planéité de la face avant du panneau entraîne, lorsque le panneau est muni d'un enduit réfléchissant, l'apparition de zones d'ombre qui en rendent la lecture difficile.
Par ailleurs, la réalisation des nervures 3 exige
un apport de.matière non négligeable qui grève le prix de revient du panneau. Enfin, comme dit précédemment, ces nervures de rigidification ne sont pas suffisantes pour empêcher
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pouvant atteindre des valeurs importantes.
L'invention remédie à ces inconvénients en prévoyant un panneau constitué d'un noyau central 5 entouré d'une paroi continue 6 en une matière synthétique résistante. Cette p�roi s'étend de manière ininterrompue tant sur la face arrière 7, que sur la face avant 8 et sur les bords 9 du panneau.
Suivant le mode de réalisation de la figure 1, la face avant 8 du panneau se prolonge par des supports 10, qui peuvent être réalisés de manière continue ou discontinue, et <EMI ID=5.1> <EMI ID=6.1>
neau sur un support.
Suivant le mode de réalisation de la Figure 2, le panneau comporte également un noyau interne 5 entouré de toute part par une paroi 6. Lors de la fabrication du panneau on prévoit d'insérer, préalablement au durcissement de
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vant à recevoir les éléments de fixation du panneau sur un support.
On remarquera, suivant le mode de réalisation des figures 1 et 2, que le panneau suivant l'invention est constitué sous la forme générale d'un caisson entourant le noyau central 5, et présente ainsi une grande résistance à la flexion et une grande rigidité.
Par ailleurs, suivant ces modes de réalisation également, on a supprimé dans le panneau toute surépaisseur entraînant des contraintes internes avec déformation des faces apparentes du panneau.
Le procédé de réalisation des panneaux de l'invention consiste à entourer un noyau solide de forme appropriée d'une couche continue de résine molle et à provoquer le durcissement de cette résine.
Suivant un mode de réalisation préféré du panneau suivant l'invention, le noyau Ast réalisé en une mousse de polyuréthane à cellules fermées et la paroi en matière synthétique disposée autour du noyau est réalisée en une résine polyester. Eventuellement, pour augmenter la résistance de cette paroi en résine polyester, on peut y ajouter une charge constituée par exemple de fibres de verre.
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lisés par toutes les techniques de moulage connues.
C'est ainsi par exemple que, pour de petites séries, ainsi qu'il s'en présente dans la fabrication de panneaux
de signalisation, on utilisera la technique du moulage à la main. Pour ce faire on dispose manuellement autour du noyau solide une couche de résine molle et éventuellement, en cas
de nécessité, plusieurs couches successives, chaque couche étant durcie avant l'application de la suivante.
Pour la réalisation de moyennes séries on utilisera de préférence la technique du moulage basse pression.
Le procédé de réalisation du panneau suivant l'invention par la technique du moulage basse pression consiste
à introduire dans le fond du moule une certaine quantité de résine molle sur laquelle on dépose, par l'intermédiaire de supports constitués éventuellement par la couche de fibres
de verre que l'on désire incorporer à la paroi en résine polyester, un noyau en mousse de polyuréthane à cellules fermées de forme appropriée et à déposer sur la face supérieure de ce noyau une nouvelle quantité de résine polyester molle avec adjonction éventuelle d'une couche de fibres
de verre. Les quantités de résine polyester introduites
dans le moule sont suffisantes pour que, à la fermeture du moule, cette résine se répartisse en une couche continue sur tout le pourtour du noyau. L'on fait ensuite durcir la résine polyester jusqu'à obtenir une paroi dure pour obtenir le panneau terminé. Eventuellement, on prévoit d'insérer dans le noyau des pièces rapportées dépassant ce dernier d'une quantité telle qu'elles affleurent les parois externes du panneau une fois celui-ci terminé. Ces pièces sont destinées à rece- <EMI ID=9.1>
Pour la réalisation de séries importantes de panneaux, on utilisera la technique du moulage à haute pression.
Il est à remarquer que, dans le panneau suivant l'invention, le noyau en mousse de polyuréthane à cellules fermées constitue simplement une matière de remplissage,
dont la contribution à la résistance mécanique du panneau terminé est faible. Le rôle essentiel de ce noyau est de permettre, au moment du moulage, la constitution d'une paroi continue sur tout son pourtour, de manière à obtenir, pour la matière résistante constituant cette paroi continue, une forme générale en caisson, une fois le panneau terminé.
On a choisi, dans les modes de réalisation cidessus, d'utiliser un noyau en mousse de polyuréthane à cellules fermées, uniquement parce qu'il s'agit d'une matière relativement bon marché et imperméable à la résine polyester qui, elle, est relativement coûteuse. De la sorte, la totalité de la résine polyester est utilisée pour la réalisation des parois.
Il convient également de remarquer que les panneaux décrits et représentés aux figures 1 et 2 permettent
de réaliser une économie importante de matière par rapport aux panneaux conventionnels représentés en figure 3, parce qu'ils ne présentent pas de nervures.
L'on obtient ainsi un panneau qui, tout en permettant de réaliser une économie de matière, présente une rigidité considérablement accrue par rapport aux panneaux conventionnels, tout en étant protégé du fait de son étanchéité absolue de tout risque de détérioration dans des conditions <EMI ID=10.1>
L'invention a été décrite et illustrée à simple titre d'exemple nullement limitatif et il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à sa réalisation sans s'écarter de son esprit.
Synthetic resin panel and its manufacturing process.
A subject of the present invention is a synthetic resin panel which is particularly suitable as a traffic sign, as well as the method for manufacturing this panel.
Unlit traffic signs used at
to date are generally made either of metal or of synthetic material. However, synthetic resin panels tend to replace metal panels and this mainly because of the qualities of resistance to atmospheric agents - <EMI ID = 1.1>
metal.
Such synthetic resin panels have hitherto been produced in the form of flat plates comprising on their rear face reinforcements in the form of ribs integrally formed with the plate, with a view to ensuring its stiffening.
This embodiment is however not entirely satisfactory. The presence of the extra thicknesses formed by the reinforcing or stiffening ribs gives rise to significant stresses in the material, during the production of the panel. These stresses lead to local deformations of the front face of the panel which therefore no longer has the desired flatness.
Significant warping of the panel is also observed after prolonged exposure of the latter to atmospheric conditions. The warping observed can reach values of the order of 2 centimeters per meter.
- To remedy these drawbacks and others of the known technique, it would therefore be appropriate to a � on the one hand to reinforce the flatness of the front face of the panel by eliminating any excess thickness in the panel causing stresses in the manufacture in the material and on the other hand to increase the rigidity of the panel. This can be done using panels of the so-called "sandwich" type.
However, sandwich panels currently exist are not suitable for use as traffic signs. In fact, in a sandwich panel, only the two large faces are covered with external layers ensuring solidity, while the edges or <EMI ID = 2.1>
rior if it was exposed to the open air, tent under the effect of atmospheric conditions only by the action of animals, or even of mixed people.
In order to make the sandwich panel usable, it would therefore be necessary to protect the edges of the panel. However, since the external pprois
of the panel are generally made of a thermosetting resin in order to provide the panel with sufficient strength, the provision of protection by welding is excluded. Moreover, there is no commercially usable glue which would allow a protective wall to be attached to the edges of the panel so as to ensure absolutely tight connection between the external faces of the panel and the face attached to the edges.
The present invention provides a solution to this problem by providing a panel of which the outer surfaces and the edge protection surface are produced.
in a single continuous wall around the core.
The synthetic resin panel according to the invention is characterized mainly in that it comprises an inner core surrounded on all sides by a continuous wall of strong synthetic material to form a sandwich panel with closed edges.
The invention will be better understood by referring to the description together with the accompanying drawings which show by way of examples various embodiments of the invention and in which:
- Figure 1 is a sectional view of a panel according to one embodiment of the invention; <EMI ID = 3.1> embodiment of the invention, and
- Figure 3 shows an embodiment of a panel of the known technique, also in section.
Referring to the drawings, and first of all to Figure 3, it can be seen that the panel of the known technique consists of a plate 1, the rear face 2 of which is provided with reinforcing ribs 3 coming from one piece. with the plate
1. During the production of the panel, the presence of the extra thicknesses formed by the ribs 3 generates internal stresses in the material which cause the appearance of shrinkages on the front face 4. This lack of flatness of the front face of the panel results in, when the panel is provided with a reflective coating, the appearance of shadow zones which make it difficult to read.
Furthermore, the production of the ribs 3 requires
a not insignificant contribution of material which puts a strain on the cost price of the panel. Finally, as said previously, these stiffening ribs are not sufficient to prevent
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can reach significant values.
The invention overcomes these drawbacks by providing a panel consisting of a central core 5 surrounded by a continuous wall 6 of a resistant synthetic material. This p � king extends uninterruptedly both on the rear face 7, on the front face 8 and on the edges 9 of the panel.
According to the embodiment of FIG. 1, the front face 8 of the panel is extended by supports 10, which can be produced continuously or discontinuously, and <EMI ID = 5.1> <EMI ID = 6.1>
neau on a support.
According to the embodiment of Figure 2, the panel also comprises an internal core 5 surrounded on all sides by a wall 6. During the manufacture of the panel it is planned to insert, prior to the hardening of
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before receiving the panel fixing elements on a support.
It will be noted, according to the embodiment of FIGS. 1 and 2, that the panel according to the invention is constituted in the general form of a box surrounding the central core 5, and thus has great resistance to bending and great rigidity. .
Moreover, also according to these embodiments, any excess thickness in the panel has been eliminated, causing internal stresses with deformation of the visible faces of the panel.
The process for producing the panels of the invention consists in surrounding a solid core of suitable shape with a continuous layer of soft resin and in causing this resin to harden.
According to a preferred embodiment of the panel according to the invention, the core Ast made of a closed cell polyurethane foam and the synthetic material wall arranged around the core is made of a polyester resin. Optionally, to increase the strength of this polyester resin wall, a filler consisting for example of glass fibers can be added thereto.
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read by all known molding techniques.
Thus, for example, for small series, as is the case in the manufacture of panels
signaling, we will use the technique of molding by hand. To do this, a layer of soft resin is manually placed around the solid core and possibly, in case
of necessity, several successive layers, each layer being hardened before the application of the next.
For the production of medium series, the technique of low pressure molding will preferably be used.
The process for producing the panel according to the invention by the technique of low pressure molding consists
in introducing into the bottom of the mold a certain quantity of soft resin on which is deposited, by means of supports optionally constituted by the layer of fibers
glass that it is desired to incorporate into the polyester resin wall, a core of closed-cell polyurethane foam of suitable shape and to deposit on the upper face of this core a new quantity of soft polyester resin with the possible addition of a fiber layer
of glass. The quantities of polyester resin introduced
in the mold are sufficient so that, when the mold is closed, this resin is distributed in a continuous layer over the entire periphery of the core. The polyester resin is then hardened until a hard wall is obtained to obtain the finished panel. Optionally, provision is made to insert into the core inserts exceeding the latter by an amount such that they are flush with the outer walls of the panel once the latter has been completed. These parts are intended to receive- <EMI ID = 9.1>
For the production of large series of panels, the high pressure molding technique will be used.
It should be noted that, in the panel according to the invention, the core of closed-cell polyurethane foam simply constitutes a filling material,
whose contribution to the mechanical strength of the finished panel is low. The essential role of this core is to allow, at the time of molding, the constitution of a continuous wall over its entire periphery, so as to obtain, for the resistant material constituting this continuous wall, a general box shape, once the panel completed.
It was chosen, in the above embodiments, to use a core of closed cell polyurethane foam, only because it is a relatively inexpensive material and impermeable to the polyester resin which, in turn, is. relatively expensive. In this way, all of the polyester resin is used for making the walls.
It should also be noted that the panels described and shown in Figures 1 and 2 allow
to achieve a significant saving in material compared to the conventional panels shown in Figure 3, because they do not have ribs.
A panel is thus obtained which, while making it possible to save material, has a considerably increased rigidity compared to conventional panels, while being protected, due to its absolute tightness, from any risk of deterioration in <EMI conditions. ID = 10.1>
The invention has been described and illustrated simply by way of non-limiting example and it goes without saying that numerous modifications can be made to its implementation without departing from its spirit.