Parpaing isolant.
La présente invention se rapporte à un parpaing isolant calibré, du type qu'on appellera parpaing de montage, comprenant dans ses régions marginales des surfaces de portée fraisées de précision, qui lui donnent un profil du type à rainures et languettes et une hauteur précise,
le parpaing présentant également des canaux verticaux qui le traversent sur toute sa hauteur et sont destinés à être remplis de mortier, ainsi que des chambres d'isolation verticales disposées à côté des canaux verticaux.
Il est connu, du fait du brevet de la République Fédérale d'Allemagne n[deg.] 1.409.139, de construire des mura secs en parpaings de montage qui présentent des surfaces de portée fraisées de précision, avec une tolérance de seulement - 0,1 mm,qui s'emboîtent les unes dans les autres comme dans les assemblages à rainures et languettes.Ces parpaings de montage présentent l'avantage de pouvoir être tout d'abord posés en assises superposées sans mortier et avec un travail de pose réduit (sans qu'il soit nécessaire d'ajuster chaque parpaing au fil à plomb et au niveau et sans enduction manuelle de mortier) et de ne devoir être fixés que lorsqu'on a atteint la hauteur d'un étage, par du béton que l'on verse dans les canaux de remplissage prévus à cet effet et qui traversent verticalement tous les parpaings.
Ces canaux de remplissage doivent être de très grandes dimensions pour que le béton puisse posséder la résistance mécanique nécessaire et soit convenablement réparti, de sorte qu'il ne subsiste que peu de place pour les chambres supplémentaires destinées à recevoir les plaques isolantes qui sont nécessaires pour l'isolation thermique des murs et que l'épaisseur de ces plaques isolantes ne peut pas être très forte. La grande quantité de béton nécessaire pour remmlir ces canaux ne peut être coulée qu'au moyen de machines de chantier et, par ailleurs, la présence de cette quantité de béton réduit considérablement le coefficient d'isolement thermique du mur.
Il est déjà connu (modèle d'utilité de la République Fédérale d'Allemagne n[deg.] 6.937.271) de prévoir,dans la partie extérieure d'un parpaing de montage du genre en question, des chambres d'isolation orientées parallèlement à la direction longitudinale du parpaing et que l'on peut remplir d'une matière formant isolant thermique, par exemple d'une mousse de matière synthétique. Toutefois, dans ce parpaing connu, en raison des efforts exercés par le fraisage, il est nécessaire de donner une épaisseur relativement forte à la paroi comprise entre les chambres d'isolation et la face externe du parpaing.
Il est connu aussi de disposer plusieurs chambres d'isolation obliques dans un parpaing dépourvu de canaux de remplissage. , Le but de l'invention est de réaliser un parpaing de montage isolant qui puisse être utilisé avec une consommation de mortier extrêmement réduite,car le mortier abaisse le coefficient d'isolation thermique du parpaing,et dont.la forme assure une bonne répartition du mortier fluide (comparativement à un béton ferme) lors du remplissage.
Suivant l'invention, ce problème est essentiellement résolu par le fait que les canaux verticaux présentent une forme conique qui s'élargit de haut en bas.
La forme conique garantit que, non seulement,le mortier remplit de façon convenable tous les canaux verticaux, mais qu'il s'écoule
et se répartit en plus horizontalement et automatiquement dans les joints
de toutes les assises. On peut remplir en une seule opération au moins cinq assises (une demi-hauteur d'étage), la coulée s'effectuant à la main (à l'aide d'un seau) ou au moyen d'une pompe à mortier. On peut encore favoriser le remplissage de mortier en donnant aux canaux verticaux une forme qui s'élargit brusquement vers le bas et en utilisant un mortier fluide.
Par ailleurs, la disposition spéciale adoptée pour les canaux verticaux dans la section des parpaings permet d'assurer aux colonnes de mortier coulées dans ces canaux une isolation thermique par les plaques isolantes qui est meilleure que dans l'art antérieur.
En même temps, cette disposition assure une dirtribution avantageuse des efforts extérieurs sur le parpaing, en particulier des efforts dus au poids du plafond porté par le mur, et qui prend une flèche plus ou moins prononcée. La flèche des plafonds a toujours pour effet d'exercer sur les murs extérieurs une charge excentrée. A cet égard, il est préférable que les canaux verticaux remplis de mortier, de même que les joints d'assise horizontaux remplis automatiquement ou mécaniquement, se trouvent plus près de la face interne parce que c'est en cet endroit que
la charge est la plus forte. Cette disposition des canaux et des
joints permet ainsi de limiter la consommation de mortier à un minimum.
Comparativement aux parpaings de montage déjà connus
du fait du brevet de la République Fédérale d'Allemagne n[deg.] 1.409.139 et d'autres parpaings ou briques utilisées jusqu'à présent pour la construction à sec (briques creuses), le parpaing suivant l'invention apporte encore un avantage consistant en ce que les joints d'assise remplis mécaniquement représentent une liaison élastique entre les divers parpaings.
Suivant une autre caractéristique de l'invention,
on peut encore renforcer les parpaings en disposant obliquement à la longueur du parpaing les chambres d'isolation prévues dans la zone extérieure de ces parpaings, considérée par rapport au mur à construire, et qui contiennent des plaques de mousse de polystyrène eu une autre matière isolante thermique et/ou phonique. En effet, la disposition oblique de ces chambres et de ces plaques ou autres matières permet d'absorber mieux qu'auparavant les pressions, notamment latérales, exercées par les brides qui serrent les parpaings. lors de l'usinage de précision des surfaces de portée. Par ailleurs, cette disposition rend également le parpaing plus solide et permet à sa partie extérieure d'encaisser des charges des plafonds.
La position oblique des chambres d'isolation permet en plus l'utilisation d'éléments isolants, par exemple de plaques de mousse de polystyrène, d'une longueur supérieure à celle que l'on pourrait adopter si ces plaques étaient disposées parallèlement à la longueur des parpaings.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation et en se référant aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est une vue de dessus d'un parpaing de montage isolant;
- la figure 2 est une coupe longitudinale de ce parpaing, prise le long du plan A-B;
- la figure 3 est une coupe transversale du parpaing, prise suivant le plan C-D;
- la figure 4 représente la partie supérieure d'un mur composé de parpaings de montage creux isolants et d'un plafond;
- les figures 5 et 6 sont des vues qui montrent mieu;:
la fabrication d'un parpaing normal et celle d'un parpaing d'angle suivant l'invention;
- la figure 7 représente deux assises successives d'un angle de mur construit à l'aide de parpaings isolants suivant l'invention.
Le parpaing de montage isolant représenté sur les figures 1 à 3 possède une longueur L qui doit être choisie de manière qu'on puisse encore poser le parpaing à la main (c'est-à-dire de manière que le <EMI ID=1.1>
parpaing isolant, qui correspond à l'épaisseur du mur, doit être maintenue aussi réduite que possible, pour des raisons de prix de revient et elle doit
�
être à peu près égale à la moitié de la longueur du parpaing. Les parpaings isolants sont produits dans des installations de production normales pour parpaings ou bloc creux, c'est-à-dire pour des parpaings dans lesquels
sont ménagés des canaux 10 de remplissage de mortier, des chambres d'isolation 13 ainsi que des joints d'assise 7. Les parpaings sont tout d'abord produits sous la forme de parpaings bruts possédant la hauteur H' et avec les tolérances habituelles. Ensuite, à l'aide d'une fraiseuse spéciale, telle que celle qui est connue, par exemple du fait du brevet de la République Fédérale d'Allemagne n[deg.] 1.427.712, on fraise des surfaces de portée 9 avec des cotes 8 et présentant une largeur 5 en bas et une partie rentrante en escalier, cet usinage donnant en même temps aux parpaings leur hauteur exacte H. Le fraisage des surfaces de portée a pour effet de former des rainures dans la face supérieure et des languettes de la même hauteur dans
la face inférieure du parpaing. La zone creuse du parpaing où se forme le joint d'assise 7 est située plus à l'intérieur et est laissée brute de moulage.
Les canaux 10 de remplissage de mortier traversent verticalement le parpaing à à peu près un tiers de l'épaisseur du mur à construire depuis sa face intérieure car, dans cette zone, la charge supportée par les parpaings sous les efforts exercés par le plafond fléchi est plus forte que sur la face externe. Ces canaux présentent une forme conique accentuée et, à leurs extrémité inférieures, ils débouchent dans
des cavités 11 qui s'élargissent brusquement et qui débouchent finalement dans la région creusée où se formera le joint d'assise 7. Grâce à cette caractéristique, le mortier fluide qu'on coule dans cinq ou plus de cinq assises de parpaings à la fois peut se répartir verticalement aussi bien qu'horizontalement sans laisser de vides.
Le parpaing isolant décrit ici est généralement utilisé pour la construction des murs extérieurs dans lesquels, pour des raisons connues (pénurie de pétrole, coût du chauffage, protection contre le bruit, etc.), les propriétés d'isolation prennent dé plus en plus d'importance. Le parpaing isolant contient à cet effet un certain nombre de chambres d'isolation 13 allongées mais relativement larges, qui traversent verticalement le parpaing de part en part et qui sont disposées obliquement à la direction longitudinale du parpaing pour que ce dernier puisse mieux encaissai- les pressions latérales et de manière qu'on puisse y loger des plaques isolantes relativement longues, de préférence en mousse de polystyrène. Pour des raisons techniques de la construction, ces plaques isolantes doivent être placées aussi loin à l'extérieur que possible.
Pour faciliter les manipulations, les plaques isolantes, qui sont au nombre de quatre dans l'exemple de réalisation représenté, sont d'un seul tenant et sont réunies comme les dents d'un peigne par des languettes de liaison inférieures. Ceci a non seulement pour effet de faciliter considérablement l'introduction de ces plaques dans les alvéoles du parpaing mais, en supplément, d'assurer également la protection thermique du joint d'assise en mortier dans le plan horizontal
(suppression des ponts thermiques). Les plaques isolantes sont introduites dans les parpaings à l'usine de fabrication, avant le fraisage, de sorte
que, après l'assemblage, leurs languettes de liaison se trouvent dans la
zone des surfaces de portée 14 situées dans la région inférieure sur la figure 3. Au droit des surfaces 14, les plaques isolantes peuvent se toucher mutuellement pour former une couche isolante continue ou alors être espacées légèrement lorsqu'on veut donner une plus grande largeur à la couche de mortier formant le joint d'assise. Lors du moulage, les chambres d'isolation
13 sont arrondies aux quatre angles afin que les plaques isolantes, qui sont exactement parallélépipédiques, frottent dans ces angles et s'ancrent solidement. Suivant les spécifications d'isolation thermique, on peut augmenter ou réduire l'épaisseur des plaques isolantes.
Afin d'alléger le parpaing et d'améliorer l'isolation thermique, on a prévu en outre des lames d'air 15 dans la région du parpaing entre les canaux verticaux 10.
Dans l'appareil à joints alternés, les parpaings sont posés avec un écartement de 2 à 3 mm aux joints verticaux 16. Grâce à la
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de position, de sorte qu'on est certain que les plaques isolantes se trouveront toujours à l'extérieur.
La figure 4 illustre les contraintes qui sont imposées à un mur composé de parpaings isolants du genre décrit dans le présent <EMI ID=3.1>
une forme telle que celle représentée (avec exagération) par la ligne 21, de sorte que la charge est excentrée, comme indiqué par la flèche 20. Cette
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plus précisément par leur remplissage. La figure 4 montre en outre l'enduit de mortier 12 des joints d'assise que l'on obtient par application de
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Lors de leur fabrication, les parpaings sont tout d'abord préformés bruts, sur des planches ou tôles d'acier, dans une position inversée par rapport à la position de pose, l'évidement 25 (figure 5) qui servira pour le joint d'assise étant creusé de haut en bas par enfoncement d'un poinçon. La surface 24 formée sur la face du parpaing qui est appuyée sur la planche est toujours lisse. Ainsi qu'on l'a déjà mentionné plus haut, le parpaing peut être ensuite fraisé à ses cotes finales avec une très grande
<EMI ID=6.1>
de la République Fédérale d'Allemagne n[deg.] 1.427.712). Dans les parpaings de
la forme normale, on fraise les surfaces de portée du parpaing au moyen de fraises profilées 22 et 23 de manière à former des rainures et des languettes, ce qui est représenté sur la figure 5. La distance séparant les surfaces de portée des rainures de celles des languettes est la hauteur H du parpaing.
Lorsqu'on les utilise pour former un angle de mur
(figure 7), les parpaings normaux donnent lieu à certaines difficultés en raison de leur profil à rainures et languettes. Jusqu'à présent, on résolvait le problème, par exemple en enlevant à moitié les languettes latérales gênantes des parpaings d'angle, ce qui nécessite un travail supplémentaire et, par ailleurs, exige de préparer des parpaings de droite et de gauche différents les uns des autres. On peut éviter ces inconvénients en fraisant les parpaings d'angle dans la position inverse de celle des parpaings normaux, ainsi qu'on la représenté sur la figure 6. Les fraises qui, dans
un parpaing normal, forment les surfaces de portée des rainures latérales
(qui présentent la largeur 5) fraisent donc dans un parpaing d'angle 26
les surfaces de portée situées de part et d'autre de l'évidement 25 venu de moulage. La distance H séparant les surfaces de portée est ici également la hauteur H du parpaing normal mais, dans le parpaing d'angle, cette cote
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26 de la figure 6 peut être utilisé au choix comme élément de gauche ou
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(dans un plan vertical). Il est visible que la forme du parpaing d'angle représenté sur la figure 6 est avantageuse non seulement dans le cas des parpaings isolants constituant la réalisation préférée et qui est conforme
à la représentation de la figure 1 mais encore d'une façon générale pour tous les parpaings de montage fraisés.
Lorsqu'il s'agit d'un parpaing isolant, le parpaing d'angle 26 du genre décrit ci-dessus se distingue en outre de préférence des parpaings normaux par le fait qu'il est dépourvu d'un demi-canal de remplissage vertical à l'une de ses extrémités. En remplacement, il comporte dans cette zone au moins deux chambres d'isolation spéciales 13' (figure 7) qui sont disposées l'une à cOté de l'autre dans la direction transversale du parpaing et sont inclinées par rapport à sa direction longitudinale.
La forme donnée aux joints verticaux le long des
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subsiste dans la zone médiane une quantité de mortier suffisante pour absorber les forces de poussée. L'enduit extérieur 17 (figure 1) et l'enduit intérieur 18 enferment au-dessous et au-dessus du remplissage de mortier un
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en ce point.
En résumé, il convient de remarquer que le parpaing
de montage isolant décrit dans le présent mémoire permet d'obtenir l'isolation thermique la plus grande possible. Les chambres d'isolation 13 sont placées loin vers l'extérieur, c'est-à-dire dans la zone la plus favorable en ce
qui concerne la diffusion. Sur le côté interne du mur, se trouvent les
canaux de remplissage de mortier 10 et la partie massive du parpaing, qui accumule une grande quantité de chaleur. Grâce à la précision de la hauteur des parpaings ainsi qu'à la précision des cotes et de la forme des rainures et languettes (largeur 5), ces parpaings peuvent être montés sans problème,
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sur des hauteurs de cinq assises ou plus. Les joints horizontaux sont remplis automatiquement ou mécaniquement dans la région 7 (figure 3) par la coulée du mortier dans les canaux 10. Les colonnes de mortier qui, naturellement, réduisent l'isolation thermique, sont isolées thermiquement dans toutes les zones par les chambres d'isolation 13 et, en supplément, psr les languettes de liaison transversales des plaques isolantes au niveau des joints horizontaux 14. Grâce à la forme particulière donnée aux canaux 10 et à la disposi-
<EMI ID=12.1> figure 6 possèdent aussi des propriétés d'isolation thermique meilleures que celles des parpaings connus car l'isolation peut être plus efficace à leur extrémité libre dirigée vers l'extérieur.
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<EMI ID=14.1>
quatre fois le coefficient d'isolation des matériaux de construction possédant un bon coefficient d'isolation thermique et qui était habituel jusqu'à présent.
Grâce au profil à rainures et languettes donné aux parpaings, on peut construire facilement et simplement des murs parfaitement droits et lisses, même aux angles puisque le parpaing d'angle représenté sur la figure 6 ne comporte certes que deux languettes latérales, mais il est guidé sur la moitié de sa longueur par les rainures du parpaing normal sous-jacent.
Bien entendu, diverses modifications et variantes pourront être apportées par l'homme de l'art au parpaing qui vient d'Être décrit uniquement à titre d'exemple sans pour cela sortir du domaine de l'invention.
Insulating block.
The present invention relates to a calibrated insulating block, of the type which will be called assembly block, comprising in its marginal regions precision milled bearing surfaces, which give it a profile of the tongue and groove type and a precise height,
the concrete block also having vertical channels which pass through it over its entire height and are intended to be filled with mortar, as well as vertical insulation chambers arranged next to the vertical channels.
It is known from Federal Republic of Germany patent no. 1,409,139 to construct dry concrete block walls which have precision milled bearing surfaces, with a tolerance of only - 0 , 1 mm, which fit into each other as in tongue-and-groove assemblies.These assembly blocks have the advantage of being able to be laid first in layers without mortar and with reduced laying work (without it being necessary to adjust each concrete block to the plumb line and to the level and without manual coating of mortar) and not having to be fixed until one has reached the height of a storey, by concrete that l 'is poured into the filling channels provided for this purpose and which cross vertically all the concrete blocks.
These filling channels must be of very large dimensions so that the concrete can have the necessary mechanical strength and be properly distributed, so that there is little room left for the additional chambers intended to receive the insulating plates which are necessary for thermal insulation of the walls and that the thickness of these insulating plates cannot be very strong. The large quantity of concrete necessary to fill these channels can only be poured by means of construction machinery and, moreover, the presence of this quantity of concrete considerably reduces the coefficient of thermal insulation of the wall.
It is already known (utility model of the Federal Republic of Germany n [deg.] 6.937.271) to provide, in the outer part of an assembly block of the kind in question, insulation chambers oriented in parallel. to the longitudinal direction of the concrete block and which can be filled with a material forming thermal insulation, for example a synthetic foam. However, in this known concrete block, due to the forces exerted by the milling, it is necessary to give a relatively large thickness to the wall between the insulation chambers and the external face of the concrete block.
It is also known practice to have several oblique insulation chambers in a concrete block devoid of filling channels. , The aim of the invention is to provide an insulating assembly block which can be used with an extremely low consumption of mortar, because the mortar lowers the thermal insulation coefficient of the concrete block, and whose shape ensures good distribution of the concrete. fluid mortar (compared to firm concrete) when filling.
According to the invention, this problem is essentially solved by the fact that the vertical channels have a conical shape which widens from top to bottom.
The conical shape ensures that the mortar not only properly fills all vertical channels, but also flows
and is also distributed horizontally and automatically in the joints
of all the foundations. At least five courses can be filled in a single operation (half the height of a floor), the pouring being carried out by hand (using a bucket) or by means of a mortar pump. The mortar filling can also be encouraged by giving the vertical channels a shape which widens sharply downwards and by using a fluid mortar.
Moreover, the special arrangement adopted for the vertical channels in the section of the concrete blocks makes it possible to provide the columns of mortar poured in these channels with thermal insulation by the insulating plates which is better than in the prior art.
At the same time, this arrangement ensures an advantageous dirtribution of the external forces on the concrete block, in particular the forces due to the weight of the ceiling carried by the wall, and which takes a more or less pronounced deflection. The deflection of the ceilings always has the effect of exerting an eccentric load on the exterior walls. In this regard, it is preferable that the vertical channels filled with mortar, as well as the horizontal base joints filled automatically or mechanically, are located closer to the internal face because this is where
the load is the strongest. This arrangement of channels and
joints thus make it possible to limit the consumption of mortar to a minimum.
Compared to the already known assembly blocks
due to the patent of the Federal Republic of Germany n [deg.] 1,409,139 and other breeze blocks or bricks used until now for dry construction (hollow bricks), the breeze block according to the invention still provides a advantage consisting in that the mechanically filled seat joints represent an elastic connection between the various concrete blocks.
According to another characteristic of the invention,
the concrete blocks can be further reinforced by arranging the insulation chambers provided obliquely along the length of the concrete block in the outer zone of these concrete blocks, considered in relation to the wall to be built, and which contain sheets of polystyrene foam or another insulating material thermal and / or sound. In fact, the oblique arrangement of these chambers and of these plates or other materials makes it possible to absorb better than before the pressures, in particular lateral, exerted by the flanges which clamp the breeze blocks. during precision machining of bearing surfaces. Furthermore, this arrangement also makes the concrete block more solid and allows its outer part to absorb loads from the ceilings.
The oblique position of the insulation chambers also allows the use of insulating elements, for example polystyrene foam plates, of a length greater than that which could be adopted if these plates were arranged parallel to the length. concrete blocks.
Other characteristics and advantages of the invention will be better understood on reading the following description of an exemplary embodiment and with reference to the appended drawings in which:
- Figure 1 is a top view of an insulating assembly block;
- Figure 2 is a longitudinal section of this concrete block, taken along plane A-B;
- Figure 3 is a cross section of the concrete block, taken along the plane C-D;
- Figure 4 shows the upper part of a wall made up of insulating hollow assembly blocks and a ceiling;
- Figures 5 and 6 are views which show better ;:
the manufacture of a normal block and that of a corner block according to the invention;
- Figure 7 shows two successive courses of a wall corner constructed using insulating concrete blocks according to the invention.
The insulating assembly block shown in Figures 1 to 3 has a length L which must be chosen so that the block can still be laid by hand (i.e. so that the <EMI ID = 1.1 >
insulating concrete block, which corresponds to the thickness of the wall, must be kept as small as possible, for reasons of cost price and it must
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be approximately equal to half the length of the cinder block. Insulating concrete blocks are produced in normal production facilities for concrete blocks or hollow blocks, that is, for concrete blocks in which
There are provided channels 10 for filling with mortar, insulation chambers 13 as well as base joints 7. The concrete blocks are first of all produced in the form of rough blocks having the height H 'and with the usual tolerances. Then, using a special milling machine, such as that which is known, for example from the patent of the Federal Republic of Germany n [deg.] 1,427,712, the bearing surfaces 9 are milled with dimensions 8 and having a width 5 at the bottom and a reentrant part in staircase, this machining giving at the same time to the concrete blocks their exact height H. The milling of the bearing surfaces has the effect of forming grooves in the upper face and tongues of the same height in
the underside of the concrete block. The hollow area of the concrete block where the seat seal 7 is formed is located further inside and is left as molded.
The mortar filling channels 10 vertically pass through the concrete block approximately one third of the thickness of the wall to be built from its interior face because, in this zone, the load supported by the concrete blocks under the forces exerted by the flexed ceiling is stronger than on the outer side. These canals have an accentuated conical shape and, at their lower ends, they open into
cavities 11 which suddenly widen and which ultimately open into the hollowed region where the base joint will be formed 7. Thanks to this characteristic, the fluid mortar that is poured into five or more layers of concrete blocks at a time can be distributed vertically as well as horizontally without leaving gaps.
The insulating concrete block described here is generally used for the construction of exterior walls in which, for known reasons (oil shortage, cost of heating, noise protection, etc.), the insulation properties are increasingly becoming increasingly difficult. 'importance. The insulating block contains for this purpose a certain number of elongated but relatively wide insulation chambers 13 which pass vertically through the block from one side to the other and which are arranged obliquely to the longitudinal direction of the block so that the latter can better encased them. lateral pressures and in such a way that relatively long insulating plates, preferably of polystyrene foam, can be accommodated therein. For technical reasons of construction, these insulating plates should be placed as far outside as possible.
To facilitate handling, the insulating plates, which are four in number in the embodiment shown, are in one piece and are joined together like the teeth of a comb by lower connecting tabs. This not only has the effect of considerably facilitating the introduction of these plates into the cells of the concrete block but, in addition, also to ensure thermal protection of the mortar base joint in the horizontal plane.
(elimination of thermal bridges). The insulating plates are introduced into the concrete blocks at the manufacturing plant, before milling, so
that, after assembly, their connecting tabs are in the
zone of the bearing surfaces 14 located in the lower region in FIG. 3. At the right of the surfaces 14, the insulating plates can touch each other to form a continuous insulating layer or else be spaced slightly apart when it is desired to give a greater width to the layer of mortar forming the base joint. During molding, the insulation chambers
13 are rounded at the four angles so that the insulating plates, which are exactly parallelepipedal, rub in these angles and anchor themselves firmly. Depending on the thermal insulation specifications, the thickness of the insulating plates can be increased or reduced.
In order to lighten the concrete block and improve the thermal insulation, air knives 15 are also provided in the region of the concrete block between the vertical channels 10.
In the alternating joint device, the concrete blocks are laid with a spacing of 2 to 3 mm at the vertical joints 16. Thanks to the
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position, so that it is certain that the insulating plates will always be on the outside.
Figure 4 illustrates the stresses that are imposed on a wall composed of insulating concrete blocks of the kind described in this <EMI ID = 3.1>
a shape such as that represented (with exaggeration) by line 21, so that the load is eccentric, as indicated by arrow 20. This
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more precisely by their filling. Figure 4 also shows the mortar coating 12 of the base joints obtained by applying
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During their manufacture, the concrete blocks are first of all preformed rough, on planks or steel sheets, in an inverted position relative to the laying position, the recess 25 (Figure 5) which will serve for the joint d 'seat being dug from top to bottom by driving in a punch. The surface 24 formed on the face of the concrete block which is supported on the board is always smooth. As already mentioned above, the concrete block can then be milled to its final dimensions with a very large
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of the Federal Republic of Germany n [deg.] 1.427.712). In the concrete blocks of
normal shape, the bearing surfaces of the concrete block are milled by means of profiled cutters 22 and 23 so as to form grooves and tongues, which is shown in FIG. 5. The distance separating the bearing surfaces of the grooves from those of the tabs is the height H of the concrete block.
When used to form a wall angle
(Figure 7), normal breeze blocks give rise to certain difficulties due to their tongue-and-groove profile. Until now, the problem has been solved, for example by half removing the annoying side tabs of the corner blocks, which requires additional work and, moreover, requires preparing different right and left blocks. others. These disadvantages can be avoided by milling the corner blocks in the opposite position to that of normal blocks, as shown in Figure 6. The cutters which, in
a normal concrete block, form the bearing surfaces of the lateral grooves
(which have the width 5) therefore mill in a corner block 26
the bearing surfaces located on either side of the molded recess 25. The distance H separating the bearing surfaces is here also the height H of the normal concrete block but, in the corner block, this dimension
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26 of figure 6 can be used as a left element or
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(in a vertical plane). It is visible that the shape of the corner block shown in FIG. 6 is advantageous not only in the case of the insulating blocks constituting the preferred embodiment and which conforms to
to the representation of Figure 1 but still generally for all milled assembly blocks.
When it comes to an insulating block, the corner block 26 of the type described above is furthermore preferably distinguished from normal blocks by the fact that it does not have a vertical filling half-channel. at one of its ends. As a replacement, it comprises in this zone at least two special insulation chambers 13 '(FIG. 7) which are arranged one beside the other in the transverse direction of the concrete block and are inclined with respect to its longitudinal direction.
The shape given to the vertical joints along the
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a sufficient quantity of mortar remains in the middle zone to absorb the thrust forces. The exterior plaster 17 (figure 1) and the interior plaster 18 enclose below and above the mortar filling a
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at this point.
In summary, it should be noted that the concrete block
The insulating mounting described in this memo makes it possible to obtain the greatest possible thermal insulation. The isolation chambers 13 are placed far towards the outside, that is to say in the most favorable zone in this respect.
which concerns dissemination. On the inner side of the wall are the
10 mortar filling channels and the massive part of the cinder block, which accumulates a large amount of heat. Thanks to the precision of the height of the concrete blocks as well as the precision of the dimensions and the shape of the tongue and grooves (width 5), these concrete blocks can be assembled without problem,
<EMI ID = 11.1>
on heights of five or more seats. Horizontal joints are automatically or mechanically filled in region 7 (figure 3) by pouring mortar into channels 10. Columns of mortar which naturally reduce thermal insulation are thermally insulated in all areas by the chambers. insulation 13 and, in addition, psr the transverse connecting tabs of the insulating plates at the horizontal joints 14. Thanks to the particular shape given to the channels 10 and to the arrangement.
<EMI ID = 12.1> figure 6 also have better thermal insulation properties than those of known concrete blocks because the insulation can be more effective at their free end directed outwards.
<EMI ID = 13.1>
<EMI ID = 14.1>
four times the insulation coefficient of building materials with good thermal insulation coefficient, which was customary until now.
Thanks to the tongue-and-groove profile given to the concrete blocks, perfectly straight and smooth walls can be easily and simply built, even at the corners since the corner block shown in figure 6 does indeed have only two lateral tongues, but it is guided over half of its length by the grooves of the underlying normal concrete block.
Of course, various modifications and variants can be made by those skilled in the art to the concrete block which has just been described solely by way of example without departing from the scope of the invention.