"Préparations aqueuses de colorants insolubles ou difficilement solubles dans l'eau" <EMI ID=1.1>
ses de colorants et/ou d'azurants optiques qui sont insolubles ou difficilement solubles dans l'eau, un procédé de fabrication de ces préparations , leur utilisation pour préparer des couleurs d'impression aqueuses et aussi l'utilisation de ces dernières pour l'impression de supports destinés à l'impression par transfert , --=-------
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si que l'utilisation de ces préparations pour la teinture ou l'azurage de matières textiles , et les supports imprimés et aussi les matières imprimées , azurées ou teintes par transfert à l'aide desdites préparations ou par teinture ou impression ou azurage.
On connaît des formes commerciales de colorants ou d'azurants optiques , insolubles ou difficilement solubles dans l'eau aussi bien à l'état de produits liquides que de produits pulvérulents. Ces derniers ont le défaut qu'il faut d'abord les disperser dans l'eau avant leur application , et les premiers ont l�inconvénient d'exiger des grandes quantités d'agents dispersants , généralement supérieures à 30% en poids et une quantité faible de colorants de l'ordre d'environ 20% en poids ou d'un azurant optique d'environ 5 à 25%.
Il existe donc le besoin de trouver une forme commerciale en particulier pour des colorants qui conviennent à l'obtention de couleurs d'impression pour imprimer des matières support et leur utilisation dans l'impression par transfert , ces préparations étant directement applicables et contenant , d'une part un taux relativementfaible de dispersant et d'autre part , un taux élevé de colorant , tout en étant pauvres en électrolytes pour rendre plus général l'utilisation d'épaississants même sensibles aux électrolytes , afin d'obtenir des couleurs d'impression
La demanderesse a trouvé des préparations aqueuses
de colorants ou d'azurants optiques , insolubles ou difficilement solubles dans l'eau , qui n'ont pas les inconvénients mentionnés. Ces nouvelles préparations aqueuses sont pauvres en dispersants , pauvres en électrolytes, stables , très concentrées en colorants ou en azurants tels que défini , finement dispersées , fluides et contiennent des colorants insolubles ou difficilement solubles .
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00 0090 ou et et* 0000
des azurants optiques, dont les particules sont inférieures à
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35-65% en poids et surtout 40-60% en poids d'un colorant ou azurant finement dispersé, insoluble ou difficilement soluble dans l'eau, ainsi qu'un mélange formé de au plus 10% en poids, surtout 0,1 à 5% en poids, d'un dispersant anionique, au plus 5% en poids, mieux 1 à 3% en poids d'un dispersant non ionogène et
au maximum 35% en poids, surtout 5 à 20% en poids, d'un produit hydrotrope, et le cas échéant encore d'autres additifs.
On mentionne comme colorants insolubles ou difficilement solubles dans l'eau surtout les colorants de dispersion. On signal$ ici les colorants de base contenus dans les marques
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Société ICI, ceci pour nommer seulement que quelques-uns. Chimiquement il s'agit de diverses catégories de colorants par exemple des colorants nitro, aminocétoniques, de cétonimines, de méthines, de nitrodiphénylamines ou de quinoléine et de colorants d'aminonaphtoquinone, de coumarine, principalement
de colorants anthraquinoniques et azoïques, tels que mono- et disazoïques.
En outre, on mentionne les colorants de cuve dont les types appartiennent aux catégories chimiques suivantes :
les colorants indigoldes, d'anthraquinone, y compris les anthrimides, anthraquinone-acridones, anthraquinone-thiazoles et anthraquinonylazines et enfin les dérivés de systèmes condensés cycliques; des colorants du naphtalène, du pérylène, les carbazoles sulfurés et les colorants quinoniques.
Bien entendu le type du colorant dépend dans le cadre de la définition donnée essentiellement de l'utilisation prévue des préparations tinctoriales aqueuses conformes à l'invention. Quand on les utilise par exemple pour la préparation de couleurs d'impression et aussi pour l'impression par transfert on appliquera comme colorants difficilement solubles ou insolubles dans l'eau ceux qui se prêtent dans le cadre de
la définition au procédé d'impression par transfert et surtout <EMI ID=9.1>
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de 60 secondes, qui sont thermostables et transférables sans décomposition.
De tels colorants de dispersion sont par exemple des produits monoazolques de formule :
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X et Y désignant chacun un reste alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone,
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de
et surtout descolorants/quinophtalone de formule
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et d'anthraquinone de formule
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(IL = alkyle ayant 3 à 4 atomes de carbone),
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anthraquinone bromées ou chlorées.
On mentionne également les colorants réactifs de dispersion qu'on peut utiliser pour l'impression transfert tels que les colorants de formules :
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et
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Sont également importants pour le choix de combinaisons de colorants, seulement les colorants qui ont une caractéristique similaire de transfert pour ce procédé.
Comme azurants. optiques difficilement solubles ou insolubles dans l'eau on mentionne principalement les catégories de produits ci-après et leurs produits de substitution non ionogènes.
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(4-chlorophényl)-pyrazoline ou l-(4-méthylsulfonylphényl)-3-
(4-chlorophényl)-pyrazoline; b) des coumarines, comme les 3-phényl-7-(3-méthylpyrazol-1-yl)coumarine, 3-phényl-7-(3-phényl-4-méthyl-1,2,3-triazol-2-yl)coumarine ou 3-(4-chloro-l,2-pyrazol-l-yl)-7-(3-phényl-4-méthyl1,2,3-triazol-2-yl)-coumarine; c) des mono- et bis-benzoxazoles, comme les naphtalène-l,4-bisbenzoxazole-(2), thiophène-2,5-bis-benzoxazole-(2), éthylène-1,2bis-(5-méthyl-benzoxazole)-(2), 2-(4-cyanostyryl)-5,6-diméthylbenzoxazole, 4-(5,7-diméthylbenzoxazol-2-yl)-4'-phénylstilbène; d) des benzimidazoles, comme le furano-2,5-bis-(N-méthylbenzimidazole)-(2); e) des aryltriazoles, comme le 2-(4-chloro-2'-cyanostilbène-4'- <EMI ID=23.1>
Il est également possible d'utiliser des mélanges de divers types d'azurants dans le cadre de l'invention en les incorporant aux préparations aqueuses d'azurage. Comme dispersants anioniques on mentionne : les alcools purement aliphatiques sulfatés primaires ou secondaires dont la chaîne alkyle contient 8
à 18 atomes de carbone comme le laurylsulfate de sodium, l'améthylstéarylsulfate de potassium, le tridécylsulfate de sodium, l'oléylsulfate de sodium, le stéarylsulfate de potassium ou les sels sodiques des sulfates d'alcool gras du coprah;
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ou leurs alkylesters inférieurs par exemple les éthyl-, propyl-
ou butylesters et les huiles contenant de tels acides gras comme l'halle d'olive, l'huile de ricin ou l'huile de colza; les produits d'addition transformés en un ester acide avec un acide-dicarboxylique organique comme l'acide maléique, malonique ou succinique, mais de préférence avec un acide minéral polybasique comme l'acide o-phosphorique ou surtout l'acide sulfurique,
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amines grasses, des acides gras ou des alcools aliphatiques ayant 8 à 20 atomes de carbone dans la chaîne alkyle, par exemple sur la stéarylamine, l'oléylamine, l'acide stéarique, oléique, l'alcool laurylique, myristylique, stéarylique ou l'alcool oléylique, comme le sel d'ammonium du triglycoléther sulfaté de l'alcool
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d'éthylène sur des alkylphénols, par exemple l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol, l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 1,5 mole d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-tertio-octylphénol, l'ester sulfurique du produit d'addition de 5 moles d'oxyde
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du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol, l'ester maléique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol;
Les composés sulfatés et estérifiés de dérivés polyoxylés, par exemple les polyalcools sulfatés et partiellement estérifiés comme le sel sodique-du monoglycéride sulfaté de l'acide palmitique; à la place des sulfates on peut aussi utiliser des esters formés avec d'autres polyacides minéraux par exemple des phosphates;
les alkylsulfonates primaires et secondaires dont la chaîne alkylée contient 8 à 20 atomes de carbone, comme le décylsulfonate d'ammonium, dodécylsulfonate de sodium, hexadécanesulfonate de sodium et le stéarylsulfonate de sodium;
Des alkylarylsulfonates comme les sulfonates d'alkylbenzène ayant une chaîne alkyle droite ou ramifiée comportant
au moins 7 atomes de carbone comme le dodécylbenzènesulfonate
de sodium, les 1,3,5,7-tétraméthyloctylbenzènesulfonates, l'octadécylbenzènesulfonate de sodium et les alkylnaphtalènesul-
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sulfonates, par exemple le sel disodique du dl-(6-sulfonaphtyl-2)h ri c ;
Les sulfonates d'esters polycarboxyliques comme le
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sodium et les produits désignés par le terme "savons"; des sels de sodium, potassium, ammonium, N-alkyl-, N-hydroxyalkyl-; Nalcoxyalkyl- ou N-cyclohexylammonium ou hydrazinium et morpholinium d'acides gras ayant 10 à 20 atomes de carbone comme l'acide laurique, palmitique, stéarique ou oléique, des acides naphténiques, des acides resiniques comme l'acide abiétique et aussi
le produit appelé 'savon" de colophane;
Les esters de polyalcools en particulier les mono-
ou diglycérides.d'acides'gras ayant 12 à 18 atomes de carbone comme les monoglycérides des acides laurique, stéarique, palmitique ou oléique et les esters d'acides gras et des alcools-sucres
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-oléate (Span 80), -sesquioléate, -trioléate (Span 85) ou leurs produits d'oxyéthylation (Tween).
Sont particulièrement appropriés comme agents de dispersion anioniques, les lignosulfonates et polyphosphates et les produits de condensation d'acides sulfoniques aromatiques avec le formaldéhyde comme ceux du formaldéhyde et des acides naphtalènesulfoniques ou du formaldéhyde, de l'acide naphtalènesulfonique et de l'acide benzènesulfonique, ou un produit de condensation obtenu à partir du crésol brut, du formaldéhyde et d'un acide naphtalènesulfonique.
Il faut citer aussi les mélanges de dispersants anioni-
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Normalement les agents de dispersion anioniques sont utilisés sous forme de leurs sels alcalins, d'ammonium ou d'amines solubles dans l'eau. On utilise surtout des produits pauvres en électrolytes étrangers.
Comme agents de dispersion non ioniques on mentionne les suivants :
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pouvant être remplacées par des époxydes substitués, comme
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<EMI ID=40.1> contiennent au moins 7 atomes de carbone;
de plus, les produits de réaction d'acides gras à
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obtenir par exemple à. partir d'acide gras à poids moléculaire
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hydroxyalkylamines comme la triéthanolamine et mieux la diéthanolamine, ainsi..que des mélanges des amines précitées, la réaction étant effectuée de façon que le rapport moléculaire entre l'hydroxyalkylamine et l'acide gras soit supérieur à 1, par exemple de 2:1. De tels composés sont décrits dans le brevet E.U.A.
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Des produits de condensation d'oxyde d'alkylène surtout d'oxyde d'éthylène dans lesquels certaines unités de celui-ci peuvent être remplacées par des époxy substitués comme l'oxyde de styrène et/ou de propylène.
Sont particulièrement avantageux les polyglycols éthers d'alcools gras ayant plus de 20 moles d'oxyde d'éthylène, comme
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noliques, comme le p-nonylphénol éthérifié avec 9 moles d'oxyde d'éthylène, l'ester ricinoléique avec 15 moles d'oxyde d'éthylène et l'alcool hydroabiétique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène.
Les dispersants non ioniques ci-dessus doivent être surtout pauvres en électrolytes. Des mélanges de ces agents
sont également utilisables et ont parfois des effets synergiques.
Parmi les agents hydrotropes utilisés dans les préparations aqueuses de colorants selon l'invention, on mentionne ceux qui sont capables de transformer la dispersion des colorants insolubles ou difficilement solubles dans l'eau en une forme défloculée et stable, sans qu'il se produise dans ce cas une réaction chimique entre le colorant ou l'azurant et la substance hydrotrope. Ces agents doivent être solubles dans
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sodium, le benzènesulfonate de sodium, le p-toluènesulfonate de sodium, ou le N-benzylsulfanilate de sodium. Sont particulièrement
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ou encore des amides, comme l'acétamide et le propionamide et leurs dérivés, surtout le N-méthylacétamide.
Pour l'utilisation de la substance hydrotrope selon l'invention en combinaison avec des dispersions des colorants
ou des azurants tels que définis, on obtient une stabilisation de,la dispersion défloculée, sans produire toutefois un véritable début de dissolution des colorants.
Grâce à la combinaison conforme à l'invention, c'està-dire de l'agent dispersant anionique et non ionique conjointement à l'agent hydrotrope dans les quantités indiquées, il est possible d'obtenir des préparations aqueuses qui, d'une part sont pauvres en dispersants et, d'autre part, riches en colorant
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aussi bien à la chaleur qu'au froid dans un intervalle de temperature d'environ -10[deg.]C à +60[deg.]C, par leur stabilité au stockage pendant plusieurs mois, leur libre écoulement, leur forme finement dispersée et enfin leur faible viscosité comprise entre environ 10 et 1000 cP/20[deg.]C.
Par suite du taux pondéral élevé en colorant ou en azurant, les préparations aqueuses conformes à l'invention sont très compactes et de faible volume. Cette particularité garantit une limitation des magasins de stockage, d'expédition et des véhicules de transport.
Si on le désire et si cela est nécessaire, on peut ajouter à ces préparations d'autres additifs améliorant leurs qualités : par exemple des agents hygroscopiques comme les glycols ou du sorbite; les produits anti-gel comme l'éthylèneglycol, le monopropylèneglycol; des antimicrobiens ou fongicides tels qu'une solution aqueuse de formol, des produits anti-mousse e et des agents améliorant la viscosité.
La présence d'environ 10% de sorbite permet en plus
de redisperser une pâte complètement desséchée.
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rage que des dispersants anioniques et non ioniques ou des agents hydrotropes qui n'exercent aucune influence importante <EMI ID=54.1>
tinction). En outre, ces agents auxiliaires doivent supporter dans les procédés de foulardage thermiques de courtes charges calorifiques de 150[deg.] à 220[deg.]C, sans subir un jaunissement.
Grâce à leur taux élevé en colorant ou en azurant, ces préparations sont notablement supérieures aux marques liquides du commerce et peuvent être transformées par suite de leur plus faible teneur en agent dispersant et de réglage, en des encres d'impression peu visqueuses ayant une concentration suffisante en colorant ou en azurant. Lors de l'impression sur papier, d'après des procédés purement aqueux et sans solvant à l'aide de machines à rouleaux, de la flexographie et surtout sur rotative, on exige des préparations très concentrées et faible en dispersants. Etant donné que le papier montre, en comparaison avec les textiles, un pouvoir d'absorption nettement moindre pour les encres d'impression, on ne peut pas utiliser (en particulier pour des nuances profondes) les recettes d'impression qui conviennent à l'impression directe des textiles.
La fabrication des nouvelles préparations aqueuses se fait par exemple en mélangeant et en broyant le colorant ou l'azurant selon la définition dans de l'eau avec au moins un dispersant anionique et/ou un dispersant ionique, par exemple dans un broyeur à billes ou à sable et en ajoutant les autres composants au préalable, pendant ou seulement après l'opération de broyage, afin d'obtenir ainsi une préparation dont les parti-
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Les nouvelles préparations tinctoriales aqueuses sont utilisées de préférence après dilution avec de l'eau pour teindre ou imprimer des textiles selon un procédé continu ou discontinu. Selon les colorants utilisés dans les préparations on peut teindre ou imprimer ainsi des matières textiles les plus diverses
telles que les polyesters, le triacétate de cellulose ou des mélanges fibreux, ceci par utilisation des préparations contenant des colorants de dispersion.
Dans la préparation des couleurs d'impression pour le procédé habituel sur les textiles, il est important d'utiliser des préparations ayant une teneur aussi faible que possible
en dispersants, car les colorants de dispersion en usage actuellement contiennent de fortes quantités de dispersants, que l'on est obligé d'éliminer par lavage après fixation du colorant et qui constituent ainsi une charge inutile des eaux usées.
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couleurs d'impression peuvent aussi être sensibles aux électrolytes, contrairement aux préparations habituelles du commerce des colorants de dispersion. Sont particulièrement importants
à ce sujet les épaississants polyacryliques.
Une application préférée consiste à utiliser les préparations tinctoriales mentionnées avec addition d'épaississants pour obtenir des couleurs d'impression aqueuses ou à base d'une émulsion eau-dans-l'huile, ces couleurs servant ensuite à imprimer des supports lesquels peuvent à leur tour être utilisés dans le procédé d'impression par transfert sur les matières textiles.
Les supports qu'on imprime avec des couleurs de ce genre sont connus et constitués avantageusement par une surface flexible, ayant une stabilité dimensionnelle, comme par exemple doit
un ruban, une bande ou une feuille, et/de préférence être lisse.
Ces supports doivent être thermostables et sont formés par des matériaux les plus divers surtout non textiles par exemple
un métal (feuille d'aluminium ou d'acier, ou une bande sans fin d'acier inoxydable) par une matière synthétique ou du papier surtout du papier sulfurisé de cellulose pur et non laqué, lequel peut être recouvert d'une pellicule de résine vinylique, d'éthylcellulose, d'une résine de polyuréthane ou de Téflon.
On applique sur le support les couleurs d'impression éventuellement après filtration, ceci par exemple par pulvérisation localisée ou complète, enduisage et principalement par impression. On peut aussi produire sur le support un modèle polychrome ou effectuer l'impression successivement avec une couleur de fond et ensuite avec des dessins identiques ou différents. Après l'application de la couleur sur le support on sèche ce dernier par exemple à l'aide d'un courant d'air ou par rayonnement infrarouge.
On peut aussi imprimer les supports sur les deux faces en utilisant des couleurs différentes et/ou des motifs différents. Pour éviter l'emploi d'une machine à imprimer
on peut aussi pulvériser les couleurs d'impression sur le support par exemple à l'aide d'un pistolet. On obtient des effets particulièrement précieux quand on imprime simultanément plusieurs nuances sur le support ou quand on les pulvérise.
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lisant des pochoirs ou des dessins artistiques par application au pinceau. Quand on imprime le support on peut utiliser
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exemple la typographie, la flexographie) l'impression en creux
(au rouleau), la sérigraphie (sur rotative ou au cadre),
ou des procédés d'impression électrostatiques
On exécute le transfert habituel par l'effet de la chaleur. A cet effet, on met en contact les supports traités avec les matières textiles à imprimer et on chauffe le tout à environ 120[deg.]-210[deg.]C jusqu'à ce que les colorants tels que définis ci-dessus et appliqués sur le support soient transférés sur la matière textile. En général, le transfert exige 5 à 60 secondes.
Le traitement thermique peut se faire de plusieurs manières connues par exemple par passage dans un tambour chauffé, dans une zone de chauffag�n forme de tunnel ou à l'aide d'un rouleau chauffé, avantageusement en présence d'un contre-rouleau chauffé ou non exerçant une pression, ou à l'aide d'une calandre chauffée ou encore au moyen d'une plaque chauffée, ceci éventuellement sous vide, ces dispositifs
étant préchauffés à la température nécessaire par la vapeur, l'huile, les rayons infrarouges ou les micro-ondes ou se trou-
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Après la fin du traitement thermique on sépare la matière imprimée d'avec le support utilisé. L'article n'a pas besoin d'un traitement subséquent ni d'un traitement à la vapeur pour la fixation du colorant ni d'un lavage pour améliorer
les solidités.
Les nouvelles préparations d'azurants optiques aqueuses sont utilisées de préférence et avantageusement après dilution avec de l'eau pour l'azurage de textiles par exemple d'après le procédé par épuisement, le procédé par épuisement
à haute température et aussi le procédé de foulardage thermique. Eventuellement on peut ajouter pour la stabilisation du bain et/ou l'obtention d'un effet véhiculeur d'autres dispersants ou produits auxiliaires appropriés.
Comme matière à traiter on utilise les textiles
.
les plus divers par exemple en polyester, polyamide, polyacrylonitrile, acétate et triacétate de cellulose, ces ma- <EMI ID=61.1> outre, il est possible d'utiliser les préparations de l'invention pour former des couleurs d'impression qui sont utilisées ou bien pour l'azurage habituel des textiles en particulier ou pour l'impression de supports, surtout d'un papier, ces articles trouvant à leur tour leur emploi dans le procédé d'impression par transfert sur les matières textiles.
Un autre emploi des préparations d'azurants optiques de l'invention consistent à les utiliser pour l'azurage de masses de filage.
Dans les exemples non limitatifs ci-après les parties et pourcents sont indiqués en poids et les températures en degrés centigrades.
A. Mode d'obtention des préparations
EXEMPLE 1
On introduit lentement 500 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
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dans une solution préparée à l'avance de 25 parties d'un disper-
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le formaldéhyde, 10 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétylstéarylique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse à 35% de formaldéhyde, 100 parties de 1,2 propylène�lvcol comme
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dant environ 1 heure et on dégaze le mélange.
On broie cette suspension contenant 55% de colorant dans un broyeur à sable ou mieux dans un broyeur fermé à perles en utilisant du sable de qualité "Ottawa" ou des billes de
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température de 20[deg.]-50[deg.]. On obtient ainsi une dispersion dont
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encore 90 parties d'eau qui peut contenir au besoin une quantité pondérale à déterminer de carboxyméthylcellulose comme épaississant, <EMI ID=67.1> <EMI ID=68.1>
(rendement 1000 parties).
cette préparation librement et reste même
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Quand on utilise à la place du colorant-mentionné, du dispersant anionique, du dispersant non ionique et de l'agent hydrotrope les mêmes quantités des composants, indiqués sur le
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et la durée du broyage selon le colorant utilisé, ces valeurs
<EMI ID=74.1>
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<EMI ID=76.1>
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1>
On introduit 500 parties du gâteau pressé, séché et pulvérisé de diahloro-indanthrone dans une solution de 130 parties d'urée, 10 parties de dinaphtylméthanesulfonate de sodium, 20 parties d'un produit de condensation de l'alcool stéaryl-cétylique
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glycol et 240 parties d'eau, ceci en agitant, puis on ajoute 2000 parties de billes de verre de 1 mm de diamètre et on broie le
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ensuite la préparation des billes.
On obtient une préparation tinctoriale stable au stoclcage et coulante.
EXEMPLE 13
On broie 500 parties du colorant brut de formule
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ensemble avec une solution de 10 parties d'un produit de condensation de l'acide naphtalènesulfonique sur le formaldéhyde, 20 parties du produit de réaction du p-nonylphénol sur 9 moles d'oxyde d'éthylène, 130 parties d'urée, 100 parties d'éthylèneglycol et
370 parties d'eau en présence de 2000 parties de sable jusqu'à
<EMI ID=82.1>
On obtient une préparation tinctoriale stable et coulante.
EXEMPLE 14
On introduit lentement 480 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
<EMI ID=83.1>
dans une solution toute prête de 24 parties d'un dispersant aniorlque (naphtalènesulfonato de sodium condensé avec le formaldéhyde), <EMI ID=84.1>
non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse à 35% de formaldéhyde, 100 parties de 1,2-propylèneglycol comme antigel et 124 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope dans 172 parties d'eau, ceci en agitant fortement ("Dissolver" ou
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dégaze.
<EMI ID=86.1>
broyée dans un broyeur à sable ou mieux dans un broyeur fermé à perles avec du sable "Ottawa" ou des billes de siliquartzite
(diamètre 1 mm) pendant environ 10 heures à 20[deg.]-50[deg.]. On obtient ainsi une dispersion dont les particules sont presque toutes
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contenir une quantité pondérale à déterminer de carboxyméthyl-
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30 t/mn), on dilue la dispersion finement broyée à une teneur
en colorant de 48% (rendement 1000 parties). Cette préparation aqueuse et coulante n'est pas modifiée du tout pendant un stockage
<EMI ID=89.1>
dommage.
EXEMPLE 15
On introduit lentement 400 parties du colorant sec en gros cristaux, de formule
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dans une solution préparée comprenant 20 parties d'un dispersant anionique (naphtalènesulfonate de sodium condensé avec le formaldéhyde), 20 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié
avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse
<EMI ID=91.1>
antigel et 150 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope dans
<EMI ID=92.1>
on dégaze.
<EMI ID=93.1>
broyeur à sable et mieux dans un broyeur fermé à perles avec
du sable "Ottawa" ou des billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) pendant environ 10 heures à 20[deg.]-50[deg.]. On obtient une dispersion dont les particules sont inférieures à 5�. En ajoutant-encore
110 parties d'eau pouvant contenir une quantité pondérale de carboxyméthylcellulose à déterminer comme épaississant, afin de porter la.viscosité finale dans la zone désirable de 500 à -
<EMI ID=94.1>
dispersion finement broyée à une teneur de 40% de colorant (égale
1000 parties). La préparation aqueuse coulante se conserve entièrement après un stockage de plusieurs mois et supporte des températures de -15[deg.] à +40[deg.].
EXEMPLE 16
On introduit lentement 482 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
<EMI ID=95.1>
dans une solution préparée de 20 parties d'un dispersant anionique, (naphtalènesulfonate de sodium condensé avec du formaldéhyde)
15 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié avec 25 moles
<EMI ID=96.1>
formaldéhyde, 100 parties de 1,2-propylèneglycol comme antigel et 120 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope, dans 145 parties d'eau et en agitant énergiquement ("Dissolver" ou mélan-
<EMI ID=97.1>
dégaze.
On broie cette suspension à 54% de colorant dans un broyeur à sable ou mieux dans un broyeur fermé à perles avec
du sable "Ottawa" ou des billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) pendant environ 10 heures à une température de 20[deg.] à 50[deg.].
On obtient une dispersion dont les particules sont presque toutes inférieures à 5�. En ajoutant encore 108 parties d'eau pouvant contenir une quantité pondérale à déterminer de carboxyméthylcellulose comme épaississant, afin de porter la viscosité finaldans la zone désirée de 500 à 1000 cP (viscosimètr Brookfield
30 t/mn), on dilue la dispersion finement broyée à un taux de <EMI ID=98.1> inaltérée même après plusieurs mois de stockage et supporte sans dommage des températures de -15[deg.] à +40[deg.].
EXEMPLE 17
On mélange de manière homogène dans une marmite équipée d'un agitateur :
<EMI ID=99.1>
350 parties d'une dispersion rouge selon l'exemple 1,
300 parties d'une dispersion bleue selon l'exemple 15,
et 200 parties d'une dispersion bleue selon l'exemple 16.
On obtient 1000 parties d'une composition de couleur noire ayant une viscosité située entre 500 et 1000 cP (viscosimètre Brookfield, 30 t/mn).
Cette pâte aqueuse très concentrée et coulante reste entièrement stable même après plusieurs mois de stockage et supporte sans dommage des températures de -15[deg.] à +40[deg.].
EXEMPLE 18
On introduit lentement 445 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
<EMI ID=100.1>
dans une solution préparée de 10 parties d'un dispersant anionique (naphtalènesulfonate de sodium condensé avec le formaldéhyde),
20 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse à 35% de formaldéhyde, 100 parties de 1,2-propylèneglycol comme antigel
et 137 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope dans 205 parties d'eau, en agitant énergiquement ("Dissolver" ou mélan-
<EMI ID=101.1>
on dégaze..
On broie cette suspension à 48% dans un broyeur à sable
<EMI ID=102.1>
ou des billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) pendant environ
10 heures à 20[deg.]-50[deg.]. On obtient une dispersion dont la plupart des particules ont moins de 5�. En ajoutant encore 73 parties d'eau pouvant contenir une quantité pondérale à déterminer de carboxy- <EMI ID=103.1>
finale dans la zone désirable de 500 à 1000 cP (viscosimètre Brookfield, 30 t/mn), on dilue la dispersion finement broyée à ion
taux en colorant de 44,5% (égale 1000 parties). La préparation aqueuse et coulante reste entièrement stable même après plusieurs mois de stockage et supporte des températures de -15[deg.] à +40[deg.] sans dommage.
EXEMPLE 19
On introduit lentement 415 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
<EMI ID=104.1>
dans une solution préparée de 5 parties d'un dispersant anionique
(naphtalènesulfonate de sodium condensé avec le formaldéhyde),
20 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse à 35% de formaldéhyde, 100 parties de 1,2-propylèneglycol comme antigel
et 150 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope dans 222 parties d'eau en agitant énergiquement ("Dissolver" ou mélangeur
<EMI ID=105.1>
<EMI ID=106.1>
à sable ou mieux dans un broyeur fermé à perles avec du sable "Ottawa" ou des billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) pendant environ 10 heures à 20[deg.]-50[deg.]. On obtient une dispersion dont la
<EMI ID=107.1>
78 parties d'eau pouvant contenir une quantité pondérale à déterminer de carboxyméthylcellulose comme épaississant afin de porter la viscosité finale dans la zone désirable de 500 à 1000 cP (viscosimètre Brookfield 30 t/mn), on dilue la dispersion finement broyée a un taux de 41,5% de colorant (égale 1000 parties). La préparation aqueuse coulante reste non modifiée même après plusieurs mois de stockage et supporte des températures de -15[deg.] à +40[deg.].
EXEMPLE 20
On introduit lentement 500 parties de la substance
<EMI ID=108.1>
<EMI ID=109.1>
dans une'solution de 17 parties d'un dispersion anionique
(formaldéhyde condensé avec le naphtalènesulfonate de sodium)
et 125 parties d'urée comme agent hydrotrope, dans 230 parties d'eau et 50 parties de monopropylèneglycol, en agitant énergiquement, puis on homogénéise environ 1 heure et on dégaze.
<EMI ID=110.1>
<EMI ID=111.1>
au moyen de billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) ceci pendant environ 4 heures. On obtient une dispersion dont les parti-
<EMI ID=112.1>
de monopropylèneglycol, 10 parties de solution de i'ormaldéhyde
à 35% et 18 parties de polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié
avec 25 moles d'oxyde d'éthylène) on dilue le mélange broyé
à 1000 parties et on homogénéise pendant 15 minutes. Eventuellement on ajoute un produit anti-mousse. On sépare les éléments de broyage et on obtient une préparation aqueuse coulante contenant environ 50% en poids de substance active. Cette préparation a une
<EMI ID=113.1>
légèrement thixotrope (viscosité finale 500 à 800 cP/20[deg.]) la dispersion fluide en lui incorporant jusqu'à 0,75% d'Acrosil
<EMI ID=114.1>
un stockage de plusieurs mois.
En utilisant à la place de l'azurant optique mentionné, du dispersant anionique, du dispersant non ionique et du produit hydrotrope, des parties égales des composants indiques
sur le tableau II et en opérant comme décrit ci-dessus, on obtient également des dispersions d'azurants optiques aqueuses, coulantes et stables au stockage, ayant des propriétés analogues, et dont le taux de substance active et la durée du broyage sont fonction de la texture de l'azurant cristallin, du type de broyeur et de la nature des éléments de broyage; ce taux et cette durée sont compris respectivement entre 40 et 60% en poids et
entre 3 et 15 heures.
<EMI ID=115.1>
<EMI ID=116.1>
B. Application des préparations
EXEMPLE 29
En introduisant par agitation énergique l'une des préparations obtenues selon les exemples 1 à 7 ou 9 dans une solution aqueuse de polyacrylate on obtient des couleurs d'impres sion. Avec ces couleurs on peut imprimer du papier selon le procédé Offset rotatif. Le papier ainsi imprimé peut alors être utilisé dans l'impression par transfert, surtout sur des textiles en polyester, ce qui fournit des impressions à contour
net et vigoureuse.
EXEMPLE 30
On disperse 100 parties de la préparation tinctoriale selon l'exemple 8 dans 1900 parties d'eau par agitation. Dans
ce bain on imprègne un tissu en coton mercerisé, on exprime le tissu à une augmentation de poids de 60% et on le sèche dans
un courant d'air chaud.
On imprègne ensuite ce tissu dans une solution aqueuse contenant par litre 20 parties d'hydroxyde de sodium et 40 parties de dithionite de sodium à des températures de 20[deg.], on exprime à 60% d'augmentation du poids, on vaporise pendant
30 secondes dans un vaporiseur privé d'air et on termine le traitement de manière habituelle par oxydation, rinçage, savonnage et séchage. On obtient une teinture corsée et solide de couleur jaune, qui présente un unisson remarquable.
EXEMPLE 31
On dilue 100 parties de la préparation selon l'exemple
3 avec 1900 parties d'eau. On imprègne avec cette dispersion
un tricot de polyester, on l'exprime à une augmentation de
poids de 50%, on sèche dans un courant d'air chaud et on
opère la thermofixation pendant 60 secondes à 200[deg.]. On rince le textile et on obtient une teinture jaune qui se distingue par un aspect tranquille et uni ayant de très bonnes solidités.
EXEMPLE 32
On dilue chaque fois 100 parties des préparations conformes aux exemples 3 et 8 avec 1800 parties d'eau, on imprègne un tissu mixte de parties égales de polyester et de coton, on exprime le tissu à une augmentation de poids de
<EMI ID=117.1>
secondes à 200[deg.]; on imprègne à nouveau dans un bain contenant par litre 20 parties d'hydroxyde de sodium et 40 parties de dithionite de sodium, on vaporise pendant 60 secondes, on oxyde, on rince, on. savonne et on sèche unie ton-sur-ton de couleur jaune,_ayant de très bonnes solidités et un aspect tranquille.
EXEMPLE 33
On prépare une couleur d'impression en délayant 15 parties d'une préparation tinctoriale selon l'exemple 1 dans
<EMI ID=118.1>
d'alginate de sodium comme épaississant maître.
On applique sur un papier cette couleur ayant une viscosité d'environ 8000 cP à l'aide d'un dispositif d'impression
en creux. Le papier ainsi imprimé peut servir dans le procédé
par transfert, par exemple sur des textiles de polyester. On
obtient des impressions unies très nettes qui ont une profondeur
de teinte marquée.
On mentionne que dans ce cas la viscosité de l'épaississant maître, dont la constance est très importante pour l'obtention d'impressions de qualité n'est modifiée que très peu par l'introduction d'une quantité élevée de colorant.
Quand on utilise à la place du colorant mentionné et de l'épaississant maître les quantités indiquées sur le tableau III ci-après, on obtient également des couleurs d'impression
qu'on peut utiliser soit dans l'impression au cadre à plat
à la rotative, en creux ou en relief soit dans d'autres procédés appropriés, comme la projection, pulvérisation, l'enduisage, etc... sur du papier ou sur d'autres.supports intermédiaires appropriés.
<EMI ID=119.1>
<EMI ID=120.1>
<EMI ID=121.1>
Les couleurs d'impression obtenues selon les exemples
33 à 49 peuvent être imprimées sur des textiles à base de polyester, de triacétate de cellulose, de polyamide ou de polyacrylonitrile puis sèches et subir la fixation selon les procédés habituels convenant aux fibres uniques. Au besoin on peut incorporer à ces couleurs d'impression d'autres additifs pour améliorer la fixation.
EXEMPLE 51
Il est possible de mélanger ensemble les couleurs d'impression obtenues selon les exemples 33 à 49 pour réaliser des effets particuliers tels que l'égalisation, un bon rendement du colorant ou des propriétés de fluidité à la condition que les épaississants utilisés le permettent.
EXEMPLE 52
On dilue 100 parties de la préparation tinctoriale selon l'exemple 8 avec 150 parties d'eau et.on introduit le mélangedans 750 parties d'un épaississant formé de 60 parties
<EMI ID=122.1>
glycérine. 17 parties de carbonate de potassium, 4 parties d'eau et 9 parties de sulfoxylate de sodium.
On applique la couleur d'impression ainsi préparée sur un tissu de coton d'un poids de 120 g/m2 qui a été préparée normalement pour l'impression, à l'aide de patron on sèche
le tissu et on le vaporise pendant 10 minutes à l'abris de l'air à 100[deg.]-105[deg.] puis on le lave. On obtient des impressions fournies d'un contour précis.
. EXEMPLE 53
On prépare le mélange ci-après : 30 parties d'un dérivé de farine de caroube mélangée avec 420 parties d'eau, et on l'agite avec une solution de 500 parties d'eau et 50 parties d'éther d'amidon. On ajoute à 7 parties de cette préparation 1 partie
de la préparation tinctoriale de l'exemple 8, 1 partie d'eau et 1 partie d'une essence pour laque à ébullition élevée, ceci au moyen d'un agitateur rapide, puis on imprime sur un tissu en cellulose-viscose ayant un poids de 250 g/m2 à l'aide de rouleaux gravés en creux et on sèche le tissu. On imprègne ensuite dans une solution aqueuse contenant 40 parties de NaOH, 65 parties de dithionite de sodium, 15 parties de borate, et 880 parties d'eau, on l'exprime à une rétention de 100% de son poids et on le fixe <EMI ID=123.1> le lave finalement à froid et à chaud et on le sèche. On obtient une impression précise de nuance jaune.
EXEMPLE 54
On incorpore 150 parties de la préparation tinctoriale selon l'exemple 8 à 850 parties d'une solution dispersée de composés thermoplastiques et on applique le produit sur un papier par enduisage selon le procédé d'impression en creux. Après séchage et stockage éventuel on met en contact ce papier sous
<EMI ID=124.1>
préparé normalement pour l'impression d'un poids de 120 g/m2. On fixe le colorant transféré comme indiqué dans. l'exemple 53 à l'aide d'une solution NaOH-dithionite de sodium et on opère le finissage. On obtient une impression de couleur jaune qui reproduit exactement la finesse de la gravure de nuance corsée et unie.
EXEMPLE 55
On introduit en agitant 100 parties de la préparation tinctoriale selon l'exemple 8 dans 900 parties de la préparation décrite ci-après puis on applique la couleur selon un procédé quelconque sur un textile qui peut être formé par des fibres naturelles, régénérées ou entièrement synthétiques. Après séchage on traite la teinture dans l'air chaud pendant 5 à 10 minutes
à 1400-1500. On obtient une impression de nuance corsée.
La préparation ci-dessus est la suivante :
40 parties d'eau
10 parties d'alkylpolyglycoléther condensé
<EMI ID=125.1>
puis on incorpore
690 parties d'essence lourde (plage d'ébullition 120[deg.]-180[deg.]) au
moyen d'un agitateur rapide, ensuite
30 parties d'une solution aqueuse à 30% de phosphate de diammo-
nium et finalement
200 parties d'une dispersion à 40% de résine synthétique à base
d'un copolymère d'acrylate autoréticulable.
EXEMPLE 56
On introduit par agitation 50 parties de la préparation tinctoriale conforme aux exemples 12 ou 13 dans 950 parties d'eau. On ajoute 7 parties d'acétate de sodium et on foularde dans cette dispersion un tissu de coton. On exprime à une rétention
de liquide de 70%, on sèche sur cylindre à 110[deg.], on développe
par foulardage dans un bain aqueux contenant 30 g/1 d'hydrosulfite
t <EMI ID=126.1> secondes, on rince, on oxyde, on lave, on savonne et on sèche
la teinture. On obtient une teinture bleue unie en surface et sur les bordures. On obtient également de bons résultats selon le procédé d'impression en deux phases.
<EMI ID=127.1>
On introduit par agitation 3 parties d'un azurant préparé selon l'exemple 21 dans environ 30000 parties d'eau, contenant 30 parties d'un accélérateur de fixation (produit d'oxyéthylation non ionique). On traite 1000 parties d'un tissu de polyester en fibres découpées (Dacron 54) dans ce bain dans
le rapport 1:30 et dans un appareil de teinture permettant d'em-
<EMI ID=128.1>
On porte la température du bain en 30 minutes à 120[deg.], puis on traite encore le tissu à 120[deg.] pendant 30 minutes et
<EMI ID=129.1>
le tissu de polyester et on le sèche. Ce tissu présente comparativement à celui qui n'est pas traité un renforcement de la blancheur de 150 unités de l'échelle de Ciba-Geigy (voir CibaGeigy Rundschau 1973/1, pages 10 à 25).
EXEMPLE 58
On introduit en agitant dans 1000 parties d'eau 4 parties d'une composition d'azurage préparée selon l'exemple 23 et 1 partie d'un mouillant commercial. Dans ce bain de foulardage on traite un morceau de tissu en fibres découpées de polyester (Dacron 54) de manière que la rétention du bain soit de
<EMI ID=130.1>
10 minutes puis on opère la thermofixation dans un appareil approprié pendant 30 secondes à 200[deg.]. Il montre comparativement au tissu non traité un renforcement de la blancheur de 160 unités de l'échelle de Ciba-Geigy.
EXEMPLE 59
On introduit en agitant 2 parties d'une composition d'azurant préparée selon l'exemple 22 dans 30000 parties d'eau contenant 30 parties d'un accélérateur de fixation produit d'oxyéthylation non ionique et environ 45 parties d'acide formique à
85%. On traite 1000 parties d'un tissu de polyacrylonitrile en fibres découpées (Orlon 75), dans ce bain à un pH de 3,5 (rapport 1:30) selon le plan ci-après de chauffage : on porte la température du bain en 30 minutes à 97[deg.]. Après 30 minutes de plus on traite encore le tissu à cette température puis on refroidit le <EMI ID=131.1>
le sèche.
Le tissu traité présente comparativement à celui qui est non traité un renforcement de la blancheur de 120 unités
<EMI ID=132.1>
EXEMPLE 60
On introduit en agitant 3 parties d'une composition d'azurage préparée selon l'exemple 22 dans 30000 parties d'eau contenant 90 parties d'un agent réducteur de blanchiment du commerce, par exemple du dithionite de sodium. On traite 1000 parties d'un tricot de polyamide 66 dans ce bain d'application
(rapport du bain 1:30) selon le plan de chauffage ci-après :
on porte la température du bain en 30 minutes à 97[deg.], puis on traite le tricot encore 30 minutes à 97[deg.] et on refroidit le bain en 10 minutes jusqu'à 70[deg.]. On rince le tissu tricoté à froid et on le sèche.
Le tricot ainsi traité présente comparativement
à un article non traité un renforcement de la blancheur de
140 unités selon l'échelle Ciba-Geigy.
EXEMPLE 61
On dissout 1500 parties d'un copolymère contenant
95% d'acrylonitrile et 5% de 2-vinylpyridine et ayant un poids moléculaire moyen de 47000 dans 5500 parties de carbonate d'éthylène on filtre la solution et on la dégaze. A cette solution on ajoute un mélange de 2500 parties de carbonate d'éthylène et d'environ 1000 parties d'eau dans lequel on a
<EMI ID=133.1>
selon l'exemple 27 et 7,5% d'acide oxalique avec homogénéisation. On chauffe la solution de filage à 70[deg.] et on la presse à une vitesse de 200 g/mn/buse à travers des têtes de filage ayant
412 trous (diamètre 0,0076 cm) dans un bain de précipitation renfermant un mélange de 75% d'eau et de 25% de carbonate d'éthylène. On maintient la température du bain à 60[deg.] en faisant passer les filaments fraîchement formés à travers le bain sur une longueur
de 122 cm. On retire le câble coagulé du bain à une vitesse de 9,3 m/mn et on le fait passer sur deux rouleaux à commande asservie qui se trouvent hors du bain et qui tournent respectivement à 9,4 m/mn et à 44,5 m/mn, ce qui produit un étirage du câble à l'air d'environ 4,8 fois. On fait alors passer le câble à travers un bain d'étirage contenant l'eau et 1 à 3% de carbonate d'éthylène d'entraînement à une température de 100[deg.]. On étire le câble de <EMI ID=134.1>
produit un étirage complémentaire de 1,64 fois, l'étirage total étant à ce moment de 7,7 fois. On détend le câble et on le fait passer sur une longueur de 63,5 cm à travers un bain constitué
<EMI ID=135.1>
et détendu à une vitesse de 66 m/mn, on le découpe à la longueur désirée, on l'avive et finalement on le sèche. La fibre azurée de cette manière dans la masse de filage avec 0,33 o/oo de substance active de l'azurant optique selon l'exemple 8 est à l'état blanc pur contrairement à la fibre non traitée fortement jaunie.
EXEMPLE 62
On prépare une couleur d'impression pour Offset sur rotative sur du papier en diluant au préalable 0,5 à 1 partie
de l'azurant optique décrit dans les exemples 20 ou 21 avec environ 9 parties d'eau et on incorpore en agitant le produit dans 90 parties d'un épaississant maître (solution aqueuse à
6% d'une pâte d'un copolymère à base d'acide maléique). Cette couleur d'une viscosité d'environ 8000 cP est appliquée à
l'aide d'une rotative Offset selon le modèle désiré sur du papier. Le papier imprimé et séché peut servir dans le procédé d'impression-transfert sur des textiles en polyester (le trans-
<EMI ID=136.1>
imprimé sur le papier apparaît après le transfert sur la matière
<EMI ID=137.1>
Font particulièrement de l'effet les examens des échantillons dans des enceintes illuminées par rayons ultraviolets.
<EMI ID=138.1>
bles, très concentrées, finement dispersées et fluides contenant des colorants et/ou des azurants optiques insolubles ou difficilement solubles dans l'eau , dont les particules sont plus petites
<EMI ID=139.1>
tiennent au moins 10% en poids d'eau , au moins 30% en poids d'un colorant et/ou d'un azurant optique finement dispersé , insoluble ou difficilement soluble dans l'eau , ainsi qu'un mélange formé d'au plus 10% en poids d'un dispersant anionique n, au plus 5% en poids d'un dispersant non ionique et au plus 35% en poids d'un agent hydrotrope, ainsi que le cas échéant d'autres additifs.