"Préparations aqueuses de colorants insolubles ou difficilement solubles dans l'eau" <EMI ID=1.1>
ses de colorants et/ou d'azurants optiques qui sont insolubles ou difficilement solubles dans l'eau, un procédé de fabrication de ces préparations , leur utilisation pour préparer des couleurs d'impression aqueuses et aussi l'utilisation de ces dernières pour l'impression de supports destinés à l'impression par transfert , --=-------
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si que l'utilisation de ces préparations pour la teinture ou l'azurage de matières textiles , et les supports imprimés et aussi les matières imprimées , azurées ou teintes par transfert à l'aide desdites préparations ou par teinture ou impression ou azurage.
On connaît des formes commerciales de colorants ou d'azurants optiques , insolubles ou difficilement solubles dans l'eau aussi bien à l'état de produits liquides que de produits pulvérulents. Ces derniers ont le défaut qu'il faut d'abord les disperser dans l'eau avant leur application , et les premiers ont l�inconvénient d'exiger des grandes quantités d'agents dispersants , généralement supérieures à 30% en poids et une quantité faible de colorants de l'ordre d'environ 20% en poids ou d'un azurant optique d'environ 5 à 25%.
Il existe donc le besoin de trouver une forme commerciale en particulier pour des colorants qui conviennent à l'obtention de couleurs d'impression pour imprimer des matières support et leur utilisation dans l'impression par transfert , ces préparations étant directement applicables et contenant , d'une part un taux relativementfaible de dispersant et d'autre part , un taux élevé de colorant , tout en étant pauvres en électrolytes pour rendre plus général l'utilisation d'épaississants même sensibles aux électrolytes , afin d'obtenir des couleurs d'impression
La demanderesse a trouvé des préparations aqueuses
de colorants ou d'azurants optiques , insolubles ou difficilement solubles dans l'eau , qui n'ont pas les inconvénients mentionnés. Ces nouvelles préparations aqueuses sont pauvres en dispersants , pauvres en électrolytes, stables , très concentrées en colorants ou en azurants tels que défini , finement dispersées , fluides et contiennent des colorants insolubles ou difficilement solubles .
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00 0090 ou et et* 0000
des azurants optiques, dont les particules sont inférieures à
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35-65% en poids et surtout 40-60% en poids d'un colorant ou azurant finement dispersé, insoluble ou difficilement soluble dans l'eau, ainsi qu'un mélange formé de au plus 10% en poids, surtout 0,1 à 5% en poids, d'un dispersant anionique, au plus 5% en poids, mieux 1 à 3% en poids d'un dispersant non ionogène et
au maximum 35% en poids, surtout 5 à 20% en poids, d'un produit hydrotrope, et le cas échéant encore d'autres additifs.
On mentionne comme colorants insolubles ou difficilement solubles dans l'eau surtout les colorants de dispersion. On signal$ ici les colorants de base contenus dans les marques
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Société ICI, ceci pour nommer seulement que quelques-uns. Chimiquement il s'agit de diverses catégories de colorants par exemple des colorants nitro, aminocétoniques, de cétonimines, de méthines, de nitrodiphénylamines ou de quinoléine et de colorants d'aminonaphtoquinone, de coumarine, principalement
de colorants anthraquinoniques et azoïques, tels que mono- et disazoïques.
En outre, on mentionne les colorants de cuve dont les types appartiennent aux catégories chimiques suivantes :
les colorants indigoldes, d'anthraquinone, y compris les anthrimides, anthraquinone-acridones, anthraquinone-thiazoles et anthraquinonylazines et enfin les dérivés de systèmes condensés cycliques; des colorants du naphtalène, du pérylène, les carbazoles sulfurés et les colorants quinoniques.
Bien entendu le type du colorant dépend dans le cadre de la définition donnée essentiellement de l'utilisation prévue des préparations tinctoriales aqueuses conformes à l'invention. Quand on les utilise par exemple pour la préparation de couleurs d'impression et aussi pour l'impression par transfert on appliquera comme colorants difficilement solubles ou insolubles dans l'eau ceux qui se prêtent dans le cadre de
la définition au procédé d'impression par transfert et surtout <EMI ID=9.1>
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de 60 secondes, qui sont thermostables et transférables sans décomposition.
De tels colorants de dispersion sont par exemple des produits monoazolques de formule :
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X et Y désignant chacun un reste alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone,
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de
et surtout descolorants/quinophtalone de formule
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et d'anthraquinone de formule
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(IL = alkyle ayant 3 à 4 atomes de carbone),
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anthraquinone bromées ou chlorées.
On mentionne également les colorants réactifs de dispersion qu'on peut utiliser pour l'impression transfert tels que les colorants de formules :
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et
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Sont également importants pour le choix de combinaisons de colorants, seulement les colorants qui ont une caractéristique similaire de transfert pour ce procédé.
Comme azurants. optiques difficilement solubles ou insolubles dans l'eau on mentionne principalement les catégories de produits ci-après et leurs produits de substitution non ionogènes.
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(4-chlorophényl)-pyrazoline ou l-(4-méthylsulfonylphényl)-3-
(4-chlorophényl)-pyrazoline; b) des coumarines, comme les 3-phényl-7-(3-méthylpyrazol-1-yl)coumarine, 3-phényl-7-(3-phényl-4-méthyl-1,2,3-triazol-2-yl)coumarine ou 3-(4-chloro-l,2-pyrazol-l-yl)-7-(3-phényl-4-méthyl1,2,3-triazol-2-yl)-coumarine; c) des mono- et bis-benzoxazoles, comme les naphtalène-l,4-bisbenzoxazole-(2), thiophène-2,5-bis-benzoxazole-(2), éthylène-1,2bis-(5-méthyl-benzoxazole)-(2), 2-(4-cyanostyryl)-5,6-diméthylbenzoxazole, 4-(5,7-diméthylbenzoxazol-2-yl)-4'-phénylstilbène; d) des benzimidazoles, comme le furano-2,5-bis-(N-méthylbenzimidazole)-(2); e) des aryltriazoles, comme le 2-(4-chloro-2'-cyanostilbène-4'- <EMI ID=23.1>
Il est également possible d'utiliser des mélanges de divers types d'azurants dans le cadre de l'invention en les incorporant aux préparations aqueuses d'azurage. Comme dispersants anioniques on mentionne : les alcools purement aliphatiques sulfatés primaires ou secondaires dont la chaîne alkyle contient 8
à 18 atomes de carbone comme le laurylsulfate de sodium, l'améthylstéarylsulfate de potassium, le tridécylsulfate de sodium, l'oléylsulfate de sodium, le stéarylsulfate de potassium ou les sels sodiques des sulfates d'alcool gras du coprah;
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ou leurs alkylesters inférieurs par exemple les éthyl-, propyl-
ou butylesters et les huiles contenant de tels acides gras comme l'halle d'olive, l'huile de ricin ou l'huile de colza; les produits d'addition transformés en un ester acide avec un acide-dicarboxylique organique comme l'acide maléique, malonique ou succinique, mais de préférence avec un acide minéral polybasique comme l'acide o-phosphorique ou surtout l'acide sulfurique,
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amines grasses, des acides gras ou des alcools aliphatiques ayant 8 à 20 atomes de carbone dans la chaîne alkyle, par exemple sur la stéarylamine, l'oléylamine, l'acide stéarique, oléique, l'alcool laurylique, myristylique, stéarylique ou l'alcool oléylique, comme le sel d'ammonium du triglycoléther sulfaté de l'alcool
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d'éthylène sur des alkylphénols, par exemple l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol, l'ester sulfurique acide du produit d'addition de 1,5 mole d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-tertio-octylphénol, l'ester sulfurique du produit d'addition de 5 moles d'oxyde
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du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol, l'ester maléique acide du produit d'addition de 2 moles d'oxyde d'éthylène sur 1 mole de p-nonylphénol;
Les composés sulfatés et estérifiés de dérivés polyoxylés, par exemple les polyalcools sulfatés et partiellement estérifiés comme le sel sodique-du monoglycéride sulfaté de l'acide palmitique; à la place des sulfates on peut aussi utiliser des esters formés avec d'autres polyacides minéraux par exemple des phosphates;
les alkylsulfonates primaires et secondaires dont la chaîne alkylée contient 8 à 20 atomes de carbone, comme le décylsulfonate d'ammonium, dodécylsulfonate de sodium, hexadécanesulfonate de sodium et le stéarylsulfonate de sodium;
Des alkylarylsulfonates comme les sulfonates d'alkylbenzène ayant une chaîne alkyle droite ou ramifiée comportant
au moins 7 atomes de carbone comme le dodécylbenzènesulfonate
de sodium, les 1,3,5,7-tétraméthyloctylbenzènesulfonates, l'octadécylbenzènesulfonate de sodium et les alkylnaphtalènesul-
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sulfonates, par exemple le sel disodique du dl-(6-sulfonaphtyl-2)h ri c ;
Les sulfonates d'esters polycarboxyliques comme le
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sodium et les produits désignés par le terme "savons"; des sels de sodium, potassium, ammonium, N-alkyl-, N-hydroxyalkyl-; Nalcoxyalkyl- ou N-cyclohexylammonium ou hydrazinium et morpholinium d'acides gras ayant 10 à 20 atomes de carbone comme l'acide laurique, palmitique, stéarique ou oléique, des acides naphténiques, des acides resiniques comme l'acide abiétique et aussi
le produit appelé 'savon" de colophane;
Les esters de polyalcools en particulier les mono-
ou diglycérides.d'acides'gras ayant 12 à 18 atomes de carbone comme les monoglycérides des acides laurique, stéarique, palmitique ou oléique et les esters d'acides gras et des alcools-sucres
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-oléate (Span 80), -sesquioléate, -trioléate (Span 85) ou leurs produits d'oxyéthylation (Tween).
Sont particulièrement appropriés comme agents de dispersion anioniques, les lignosulfonates et polyphosphates et les produits de condensation d'acides sulfoniques aromatiques avec le formaldéhyde comme ceux du formaldéhyde et des acides naphtalènesulfoniques ou du formaldéhyde, de l'acide naphtalènesulfonique et de l'acide benzènesulfonique, ou un produit de condensation obtenu à partir du crésol brut, du formaldéhyde et d'un acide naphtalènesulfonique.
Il faut citer aussi les mélanges de dispersants anioni-
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Normalement les agents de dispersion anioniques sont utilisés sous forme de leurs sels alcalins, d'ammonium ou d'amines solubles dans l'eau. On utilise surtout des produits pauvres en électrolytes étrangers.
Comme agents de dispersion non ioniques on mentionne les suivants :
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pouvant être remplacées par des époxydes substitués, comme
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<EMI ID=40.1> contiennent au moins 7 atomes de carbone;
de plus, les produits de réaction d'acides gras à
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obtenir par exemple à. partir d'acide gras à poids moléculaire
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hydroxyalkylamines comme la triéthanolamine et mieux la diéthanolamine, ainsi..que des mélanges des amines précitées, la réaction étant effectuée de façon que le rapport moléculaire entre l'hydroxyalkylamine et l'acide gras soit supérieur à 1, par exemple de 2:1. De tels composés sont décrits dans le brevet E.U.A.
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Des produits de condensation d'oxyde d'alkylène surtout d'oxyde d'éthylène dans lesquels certaines unités de celui-ci peuvent être remplacées par des époxy substitués comme l'oxyde de styrène et/ou de propylène.
Sont particulièrement avantageux les polyglycols éthers d'alcools gras ayant plus de 20 moles d'oxyde d'éthylène, comme
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noliques, comme le p-nonylphénol éthérifié avec 9 moles d'oxyde d'éthylène, l'ester ricinoléique avec 15 moles d'oxyde d'éthylène et l'alcool hydroabiétique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène.
Les dispersants non ioniques ci-dessus doivent être surtout pauvres en électrolytes. Des mélanges de ces agents
sont également utilisables et ont parfois des effets synergiques.
Parmi les agents hydrotropes utilisés dans les préparations aqueuses de colorants selon l'invention, on mentionne ceux qui sont capables de transformer la dispersion des colorants insolubles ou difficilement solubles dans l'eau en une forme défloculée et stable, sans qu'il se produise dans ce cas une réaction chimique entre le colorant ou l'azurant et la substance hydrotrope. Ces agents doivent être solubles dans
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sodium, le benzènesulfonate de sodium, le p-toluènesulfonate de sodium, ou le N-benzylsulfanilate de sodium. Sont particulièrement
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ou encore des amides, comme l'acétamide et le propionamide et leurs dérivés, surtout le N-méthylacétamide.
Pour l'utilisation de la substance hydrotrope selon l'invention en combinaison avec des dispersions des colorants
ou des azurants tels que définis, on obtient une stabilisation de,la dispersion défloculée, sans produire toutefois un véritable début de dissolution des colorants.
Grâce à la combinaison conforme à l'invention, c'està-dire de l'agent dispersant anionique et non ionique conjointement à l'agent hydrotrope dans les quantités indiquées, il est possible d'obtenir des préparations aqueuses qui, d'une part sont pauvres en dispersants et, d'autre part, riches en colorant
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aussi bien à la chaleur qu'au froid dans un intervalle de temperature d'environ -10[deg.]C à +60[deg.]C, par leur stabilité au stockage pendant plusieurs mois, leur libre écoulement, leur forme finement dispersée et enfin leur faible viscosité comprise entre environ 10 et 1000 cP/20[deg.]C.
Par suite du taux pondéral élevé en colorant ou en azurant, les préparations aqueuses conformes à l'invention sont très compactes et de faible volume. Cette particularité garantit une limitation des magasins de stockage, d'expédition et des véhicules de transport.
Si on le désire et si cela est nécessaire, on peut ajouter à ces préparations d'autres additifs améliorant leurs qualités : par exemple des agents hygroscopiques comme les glycols ou du sorbite; les produits anti-gel comme l'éthylèneglycol, le monopropylèneglycol; des antimicrobiens ou fongicides tels qu'une solution aqueuse de formol, des produits anti-mousse e et des agents améliorant la viscosité.
La présence d'environ 10% de sorbite permet en plus
de redisperser une pâte complètement desséchée.
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rage que des dispersants anioniques et non ioniques ou des agents hydrotropes qui n'exercent aucune influence importante <EMI ID=54.1>
tinction). En outre, ces agents auxiliaires doivent supporter dans les procédés de foulardage thermiques de courtes charges calorifiques de 150[deg.] à 220[deg.]C, sans subir un jaunissement.
Grâce à leur taux élevé en colorant ou en azurant, ces préparations sont notablement supérieures aux marques liquides du commerce et peuvent être transformées par suite de leur plus faible teneur en agent dispersant et de réglage, en des encres d'impression peu visqueuses ayant une concentration suffisante en colorant ou en azurant. Lors de l'impression sur papier, d'après des procédés purement aqueux et sans solvant à l'aide de machines à rouleaux, de la flexographie et surtout sur rotative, on exige des préparations très concentrées et faible en dispersants. Etant donné que le papier montre, en comparaison avec les textiles, un pouvoir d'absorption nettement moindre pour les encres d'impression, on ne peut pas utiliser (en particulier pour des nuances profondes) les recettes d'impression qui conviennent à l'impression directe des textiles.
La fabrication des nouvelles préparations aqueuses se fait par exemple en mélangeant et en broyant le colorant ou l'azurant selon la définition dans de l'eau avec au moins un dispersant anionique et/ou un dispersant ionique, par exemple dans un broyeur à billes ou à sable et en ajoutant les autres composants au préalable, pendant ou seulement après l'opération de broyage, afin d'obtenir ainsi une préparation dont les parti-
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Les nouvelles préparations tinctoriales aqueuses sont utilisées de préférence après dilution avec de l'eau pour teindre ou imprimer des textiles selon un procédé continu ou discontinu. Selon les colorants utilisés dans les préparations on peut teindre ou imprimer ainsi des matières textiles les plus diverses
telles que les polyesters, le triacétate de cellulose ou des mélanges fibreux, ceci par utilisation des préparations contenant des colorants de dispersion.
Dans la préparation des couleurs d'impression pour le procédé habituel sur les textiles, il est important d'utiliser des préparations ayant une teneur aussi faible que possible
en dispersants, car les colorants de dispersion en usage actuellement contiennent de fortes quantités de dispersants, que l'on est obligé d'éliminer par lavage après fixation du colorant et qui constituent ainsi une charge inutile des eaux usées.
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couleurs d'impression peuvent aussi être sensibles aux électrolytes, contrairement aux préparations habituelles du commerce des colorants de dispersion. Sont particulièrement importants
à ce sujet les épaississants polyacryliques.
Une application préférée consiste à utiliser les préparations tinctoriales mentionnées avec addition d'épaississants pour obtenir des couleurs d'impression aqueuses ou à base d'une émulsion eau-dans-l'huile, ces couleurs servant ensuite à imprimer des supports lesquels peuvent à leur tour être utilisés dans le procédé d'impression par transfert sur les matières textiles.
Les supports qu'on imprime avec des couleurs de ce genre sont connus et constitués avantageusement par une surface flexible, ayant une stabilité dimensionnelle, comme par exemple doit
un ruban, une bande ou une feuille, et/de préférence être lisse.
Ces supports doivent être thermostables et sont formés par des matériaux les plus divers surtout non textiles par exemple
un métal (feuille d'aluminium ou d'acier, ou une bande sans fin d'acier inoxydable) par une matière synthétique ou du papier surtout du papier sulfurisé de cellulose pur et non laqué, lequel peut être recouvert d'une pellicule de résine vinylique, d'éthylcellulose, d'une résine de polyuréthane ou de Téflon.
On applique sur le support les couleurs d'impression éventuellement après filtration, ceci par exemple par pulvérisation localisée ou complète, enduisage et principalement par impression. On peut aussi produire sur le support un modèle polychrome ou effectuer l'impression successivement avec une couleur de fond et ensuite avec des dessins identiques ou différents. Après l'application de la couleur sur le support on sèche ce dernier par exemple à l'aide d'un courant d'air ou par rayonnement infrarouge.
On peut aussi imprimer les supports sur les deux faces en utilisant des couleurs différentes et/ou des motifs différents. Pour éviter l'emploi d'une machine à imprimer
on peut aussi pulvériser les couleurs d'impression sur le support par exemple à l'aide d'un pistolet. On obtient des effets particulièrement précieux quand on imprime simultanément plusieurs nuances sur le support ou quand on les pulvérise.
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lisant des pochoirs ou des dessins artistiques par application au pinceau. Quand on imprime le support on peut utiliser
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exemple la typographie, la flexographie) l'impression en creux
(au rouleau), la sérigraphie (sur rotative ou au cadre),
ou des procédés d'impression électrostatiques
On exécute le transfert habituel par l'effet de la chaleur. A cet effet, on met en contact les supports traités avec les matières textiles à imprimer et on chauffe le tout à environ 120[deg.]-210[deg.]C jusqu'à ce que les colorants tels que définis ci-dessus et appliqués sur le support soient transférés sur la matière textile. En général, le transfert exige 5 à 60 secondes.
Le traitement thermique peut se faire de plusieurs manières connues par exemple par passage dans un tambour chauffé, dans une zone de chauffag�n forme de tunnel ou à l'aide d'un rouleau chauffé, avantageusement en présence d'un contre-rouleau chauffé ou non exerçant une pression, ou à l'aide d'une calandre chauffée ou encore au moyen d'une plaque chauffée, ceci éventuellement sous vide, ces dispositifs
étant préchauffés à la température nécessaire par la vapeur, l'huile, les rayons infrarouges ou les micro-ondes ou se trou-
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Après la fin du traitement thermique on sépare la matière imprimée d'avec le support utilisé. L'article n'a pas besoin d'un traitement subséquent ni d'un traitement à la vapeur pour la fixation du colorant ni d'un lavage pour améliorer
les solidités.
Les nouvelles préparations d'azurants optiques aqueuses sont utilisées de préférence et avantageusement après dilution avec de l'eau pour l'azurage de textiles par exemple d'après le procédé par épuisement, le procédé par épuisement
à haute température et aussi le procédé de foulardage thermique. Eventuellement on peut ajouter pour la stabilisation du bain et/ou l'obtention d'un effet véhiculeur d'autres dispersants ou produits auxiliaires appropriés.
Comme matière à traiter on utilise les textiles
.
les plus divers par exemple en polyester, polyamide, polyacrylonitrile, acétate et triacétate de cellulose, ces ma- <EMI ID=61.1> outre, il est possible d'utiliser les préparations de l'invention pour former des couleurs d'impression qui sont utilisées ou bien pour l'azurage habituel des textiles en particulier ou pour l'impression de supports, surtout d'un papier, ces articles trouvant à leur tour leur emploi dans le procédé d'impression par transfert sur les matières textiles.
Un autre emploi des préparations d'azurants optiques de l'invention consistent à les utiliser pour l'azurage de masses de filage.
Dans les exemples non limitatifs ci-après les parties et pourcents sont indiqués en poids et les températures en degrés centigrades.
A. Mode d'obtention des préparations
EXEMPLE 1
On introduit lentement 500 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
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dans une solution préparée à l'avance de 25 parties d'un disper-
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le formaldéhyde, 10 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétylstéarylique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse à 35% de formaldéhyde, 100 parties de 1,2 propylène�lvcol comme
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dant environ 1 heure et on dégaze le mélange.
On broie cette suspension contenant 55% de colorant dans un broyeur à sable ou mieux dans un broyeur fermé à perles en utilisant du sable de qualité "Ottawa" ou des billes de
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température de 20[deg.]-50[deg.]. On obtient ainsi une dispersion dont
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encore 90 parties d'eau qui peut contenir au besoin une quantité pondérale à déterminer de carboxyméthylcellulose comme épaississant, <EMI ID=67.1> <EMI ID=68.1>
(rendement 1000 parties).
cette préparation librement et reste même
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Quand on utilise à la place du colorant-mentionné, du dispersant anionique, du dispersant non ionique et de l'agent hydrotrope les mêmes quantités des composants, indiqués sur le
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et la durée du broyage selon le colorant utilisé, ces valeurs
<EMI ID=74.1>
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<EMI ID=76.1>
<EMI ID=77.1>
<EMI ID=78.1>
On introduit 500 parties du gâteau pressé, séché et pulvérisé de diahloro-indanthrone dans une solution de 130 parties d'urée, 10 parties de dinaphtylméthanesulfonate de sodium, 20 parties d'un produit de condensation de l'alcool stéaryl-cétylique
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glycol et 240 parties d'eau, ceci en agitant, puis on ajoute 2000 parties de billes de verre de 1 mm de diamètre et on broie le
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ensuite la préparation des billes.
On obtient une préparation tinctoriale stable au stoclcage et coulante.
EXEMPLE 13
On broie 500 parties du colorant brut de formule
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ensemble avec une solution de 10 parties d'un produit de condensation de l'acide naphtalènesulfonique sur le formaldéhyde, 20 parties du produit de réaction du p-nonylphénol sur 9 moles d'oxyde d'éthylène, 130 parties d'urée, 100 parties d'éthylèneglycol et
370 parties d'eau en présence de 2000 parties de sable jusqu'à
<EMI ID=82.1>
On obtient une préparation tinctoriale stable et coulante.
EXEMPLE 14
On introduit lentement 480 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
<EMI ID=83.1>
dans une solution toute prête de 24 parties d'un dispersant aniorlque (naphtalènesulfonato de sodium condensé avec le formaldéhyde), <EMI ID=84.1>
non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse à 35% de formaldéhyde, 100 parties de 1,2-propylèneglycol comme antigel et 124 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope dans 172 parties d'eau, ceci en agitant fortement ("Dissolver" ou
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dégaze.
<EMI ID=86.1>
broyée dans un broyeur à sable ou mieux dans un broyeur fermé à perles avec du sable "Ottawa" ou des billes de siliquartzite
(diamètre 1 mm) pendant environ 10 heures à 20[deg.]-50[deg.]. On obtient ainsi une dispersion dont les particules sont presque toutes
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contenir une quantité pondérale à déterminer de carboxyméthyl-
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30 t/mn), on dilue la dispersion finement broyée à une teneur
en colorant de 48% (rendement 1000 parties). Cette préparation aqueuse et coulante n'est pas modifiée du tout pendant un stockage
<EMI ID=89.1>
dommage.
EXEMPLE 15
On introduit lentement 400 parties du colorant sec en gros cristaux, de formule
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dans une solution préparée comprenant 20 parties d'un dispersant anionique (naphtalènesulfonate de sodium condensé avec le formaldéhyde), 20 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié
avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse
<EMI ID=91.1>
antigel et 150 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope dans
<EMI ID=92.1>
on dégaze.
<EMI ID=93.1>
broyeur à sable et mieux dans un broyeur fermé à perles avec
du sable "Ottawa" ou des billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) pendant environ 10 heures à 20[deg.]-50[deg.]. On obtient une dispersion dont les particules sont inférieures à 5�. En ajoutant-encore
110 parties d'eau pouvant contenir une quantité pondérale de carboxyméthylcellulose à déterminer comme épaississant, afin de porter la.viscosité finale dans la zone désirable de 500 à -
<EMI ID=94.1>
dispersion finement broyée à une teneur de 40% de colorant (égale
1000 parties). La préparation aqueuse coulante se conserve entièrement après un stockage de plusieurs mois et supporte des températures de -15[deg.] à +40[deg.].
EXEMPLE 16
On introduit lentement 482 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
<EMI ID=95.1>
dans une solution préparée de 20 parties d'un dispersant anionique, (naphtalènesulfonate de sodium condensé avec du formaldéhyde)
15 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié avec 25 moles
<EMI ID=96.1>
formaldéhyde, 100 parties de 1,2-propylèneglycol comme antigel et 120 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope, dans 145 parties d'eau et en agitant énergiquement ("Dissolver" ou mélan-
<EMI ID=97.1>
dégaze.
On broie cette suspension à 54% de colorant dans un broyeur à sable ou mieux dans un broyeur fermé à perles avec
du sable "Ottawa" ou des billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) pendant environ 10 heures à une température de 20[deg.] à 50[deg.].
On obtient une dispersion dont les particules sont presque toutes inférieures à 5�. En ajoutant encore 108 parties d'eau pouvant contenir une quantité pondérale à déterminer de carboxyméthylcellulose comme épaississant, afin de porter la viscosité finaldans la zone désirée de 500 à 1000 cP (viscosimètr Brookfield
30 t/mn), on dilue la dispersion finement broyée à un taux de <EMI ID=98.1> inaltérée même après plusieurs mois de stockage et supporte sans dommage des températures de -15[deg.] à +40[deg.].
EXEMPLE 17
On mélange de manière homogène dans une marmite équipée d'un agitateur :
<EMI ID=99.1>
350 parties d'une dispersion rouge selon l'exemple 1,
300 parties d'une dispersion bleue selon l'exemple 15,
et 200 parties d'une dispersion bleue selon l'exemple 16.
On obtient 1000 parties d'une composition de couleur noire ayant une viscosité située entre 500 et 1000 cP (viscosimètre Brookfield, 30 t/mn).
Cette pâte aqueuse très concentrée et coulante reste entièrement stable même après plusieurs mois de stockage et supporte sans dommage des températures de -15[deg.] à +40[deg.].
EXEMPLE 18
On introduit lentement 445 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
<EMI ID=100.1>
dans une solution préparée de 10 parties d'un dispersant anionique (naphtalènesulfonate de sodium condensé avec le formaldéhyde),
20 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse à 35% de formaldéhyde, 100 parties de 1,2-propylèneglycol comme antigel
et 137 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope dans 205 parties d'eau, en agitant énergiquement ("Dissolver" ou mélan-
<EMI ID=101.1>
on dégaze..
On broie cette suspension à 48% dans un broyeur à sable
<EMI ID=102.1>
ou des billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) pendant environ
10 heures à 20[deg.]-50[deg.]. On obtient une dispersion dont la plupart des particules ont moins de 5�. En ajoutant encore 73 parties d'eau pouvant contenir une quantité pondérale à déterminer de carboxy- <EMI ID=103.1>
finale dans la zone désirable de 500 à 1000 cP (viscosimètre Brookfield, 30 t/mn), on dilue la dispersion finement broyée à ion
taux en colorant de 44,5% (égale 1000 parties). La préparation aqueuse et coulante reste entièrement stable même après plusieurs mois de stockage et supporte des températures de -15[deg.] à +40[deg.] sans dommage.
EXEMPLE 19
On introduit lentement 415 parties du colorant sec en gros cristaux de formule :
<EMI ID=104.1>
dans une solution préparée de 5 parties d'un dispersant anionique
(naphtalènesulfonate de sodium condensé avec le formaldéhyde),
20 parties d'un polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié avec 25 moles d'oxyde d'éthylène), 10 parties de solution aqueuse à 35% de formaldéhyde, 100 parties de 1,2-propylèneglycol comme antigel
et 150 parties d'urée comme stabilisant hydrotrope dans 222 parties d'eau en agitant énergiquement ("Dissolver" ou mélangeur
<EMI ID=105.1>
<EMI ID=106.1>
à sable ou mieux dans un broyeur fermé à perles avec du sable "Ottawa" ou des billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) pendant environ 10 heures à 20[deg.]-50[deg.]. On obtient une dispersion dont la
<EMI ID=107.1>
78 parties d'eau pouvant contenir une quantité pondérale à déterminer de carboxyméthylcellulose comme épaississant afin de porter la viscosité finale dans la zone désirable de 500 à 1000 cP (viscosimètre Brookfield 30 t/mn), on dilue la dispersion finement broyée a un taux de 41,5% de colorant (égale 1000 parties). La préparation aqueuse coulante reste non modifiée même après plusieurs mois de stockage et supporte des températures de -15[deg.] à +40[deg.].
EXEMPLE 20
On introduit lentement 500 parties de la substance
<EMI ID=108.1>
<EMI ID=109.1>
dans une'solution de 17 parties d'un dispersion anionique
(formaldéhyde condensé avec le naphtalènesulfonate de sodium)
et 125 parties d'urée comme agent hydrotrope, dans 230 parties d'eau et 50 parties de monopropylèneglycol, en agitant énergiquement, puis on homogénéise environ 1 heure et on dégaze.
<EMI ID=110.1>
<EMI ID=111.1>
au moyen de billes de siliquartzite (diamètre 1 mm) ceci pendant environ 4 heures. On obtient une dispersion dont les parti-
<EMI ID=112.1>
de monopropylèneglycol, 10 parties de solution de i'ormaldéhyde
à 35% et 18 parties de polyglycoléther d'alcool gras comme dispersant non ionique (alcool cétyl-stéarylique éthérifié
avec 25 moles d'oxyde d'éthylène) on dilue le mélange broyé
à 1000 parties et on homogénéise pendant 15 minutes. Eventuellement on ajoute un produit anti-mousse. On sépare les éléments de broyage et on obtient une préparation aqueuse coulante contenant environ 50% en poids de substance active. Cette préparation a une
<EMI ID=113.1>
légèrement thixotrope (viscosité finale 500 à 800 cP/20[deg.]) la dispersion fluide en lui incorporant jusqu'à 0,75% d'Acrosil
<EMI ID=114.1>
un stockage de plusieurs mois.
En utilisant à la place de l'azurant optique mentionné, du dispersant anionique, du dispersant non ionique et du produit hydrotrope, des parties égales des composants indiques
sur le tableau II et en opérant comme décrit ci-dessus, on obtient également des dispersions d'azurants optiques aqueuses, coulantes et stables au stockage, ayant des propriétés analogues, et dont le taux de substance active et la durée du broyage sont fonction de la texture de l'azurant cristallin, du type de broyeur et de la nature des éléments de broyage; ce taux et cette durée sont compris respectivement entre 40 et 60% en poids et
entre 3 et 15 heures.
<EMI ID=115.1>
<EMI ID=116.1>
B. Application des préparations
EXEMPLE 29
En introduisant par agitation énergique l'une des préparations obtenues selon les exemples 1 à 7 ou 9 dans une solution aqueuse de polyacrylate on obtient des couleurs d'impres sion. Avec ces couleurs on peut imprimer du papier selon le procédé Offset rotatif. Le papier ainsi imprimé peut alors être utilisé dans l'impression par transfert, surtout sur des textiles en polyester, ce qui fournit des impressions à contour
net et vigoureuse.
EXEMPLE 30
On disperse 100 parties de la préparation tinctoriale selon l'exemple 8 dans 1900 parties d'eau par agitation. Dans
ce bain on imprègne un tissu en coton mercerisé, on exprime le tissu à une augmentation de poids de 60% et on le sèche dans
un courant d'air chaud.
On imprègne ensuite ce tissu dans une solution aqueuse contenant par litre 20 parties d'hydroxyde de sodium et 40 parties de dithionite de sodium à des températures de 20[deg.], on exprime à 60% d'augmentation du poids, on vaporise pendant
30 secondes dans un vaporiseur privé d'air et on termine le traitement de manière habituelle par oxydation, rinçage, savonnage et séchage. On obtient une teinture corsée et solide de couleur jaune, qui présente un unisson remarquable.
EXEMPLE 31
On dilue 100 parties de la préparation selon l'exemple
3 avec 1900 parties d'eau. On imprègne avec cette dispersion
un tricot de polyester, on l'exprime à une augmentation de
poids de 50%, on sèche dans un courant d'air chaud et on
opère la thermofixation pendant 60 secondes à 200[deg.]. On rince le textile et on obtient une teinture jaune qui se distingue par un aspect tranquille et uni ayant de très bonnes solidités.
EXEMPLE 32
On dilue chaque fois 100 parties des préparations conformes aux exemples 3 et 8 avec 1800 parties d'eau, on imprègne un tissu mixte de parties égales de polyester et de coton, on exprime le tissu à une augmentation de poids de
<EMI ID=117.1>
secondes à 200[deg.]; on imprègne à nouveau dans un bain contenant par litre 20 parties d'hydroxyde de sodium et 40 parties de dithionite de sodium, on vaporise pendant 60 secondes, on oxyde, on rince, on. savonne et on sèche unie ton-sur-ton de couleur jaune,_ayant de très bonnes solidités et un aspect tranquille.
EXEMPLE 33
On prépare une couleur d'impression en délayant 15 parties d'une préparation tinctoriale selon l'exemple 1 dans
<EMI ID=118.1>
d'alginate de sodium comme épaississant maître.
On applique sur un papier cette couleur ayant une viscosité d'environ 8000 cP à l'aide d'un dispositif d'impression
en creux. Le papier ainsi imprimé peut servir dans le procédé
par transfert, par exemple sur des textiles de polyester. On
obtient des impressions unies très nettes qui ont une profondeur
de teinte marquée.
On mentionne que dans ce cas la viscosité de l'épaississant maître, dont la constance est très importante pour l'obtention d'impressions de qualité n'est modifiée que très peu par l'introduction d'une quantité élevée de colorant.
Quand on utilise à la place du colorant mentionné et de l'épaississant maître les quantités indiquées sur le tableau III ci-après, on obtient également des couleurs d'impression
qu'on peut utiliser soit dans l'impression au cadre à plat
à la rotative, en creux ou en relief soit dans d'autres procédés appropriés, comme la projection, pulvérisation, l'enduisage, etc... sur du papier ou sur d'autres.supports intermédiaires appropriés.
<EMI ID=119.1>
<EMI ID=120.1>
<EMI ID=121.1>
Les couleurs d'impression obtenues selon les exemples
33 à 49 peuvent être imprimées sur des textiles à base de polyester, de triacétate de cellulose, de polyamide ou de polyacrylonitrile puis sèches et subir la fixation selon les procédés habituels convenant aux fibres uniques. Au besoin on peut incorporer à ces couleurs d'impression d'autres additifs pour améliorer la fixation.
EXEMPLE 51
Il est possible de mélanger ensemble les couleurs d'impression obtenues selon les exemples 33 à 49 pour réaliser des effets particuliers tels que l'égalisation, un bon rendement du colorant ou des propriétés de fluidité à la condition que les épaississants utilisés le permettent.
EXEMPLE 52
On dilue 100 parties de la préparation tinctoriale selon l'exemple 8 avec 150 parties d'eau et.on introduit le mélangedans 750 parties d'un épaississant formé de 60 parties
<EMI ID=122.1>
glycérine. 17 parties de carbonate de potassium, 4 parties d'eau et 9 parties de sulfoxylate de sodium.
On applique la couleur d'impression ainsi préparée sur un tissu de coton d'un poids de 120 g/m2 qui a été préparée normalement pour l'impression, à l'aide de patron on sèche
le tissu et on le vaporise pendant 10 minutes à l'abris de l'air à 100[deg.]-105[deg.] puis on le lave. On obtient des impressions fournies d'un contour précis.
. EXEMPLE 53
On prépare le mélange ci-après : 30 parties d'un dérivé de farine de caroube mélangée avec 420 parties d'eau, et on l'agite avec une solution de 500 parties d'eau et 50 parties d'éther d'amidon. On ajoute à 7 parties de cette préparation 1 partie
de la préparation tinctoriale de l'exemple 8, 1 partie d'eau et 1 partie d'une essence pour laque à ébullition élevée, ceci au moyen d'un agitateur rapide, puis on imprime sur un tissu en cellulose-viscose ayant un poids de 250 g/m2 à l'aide de rouleaux gravés en creux et on sèche le tissu. On imprègne ensuite dans une solution aqueuse contenant 40 parties de NaOH, 65 parties de dithionite de sodium, 15 parties de borate, et 880 parties d'eau, on l'exprime à une rétention de 100% de son poids et on le fixe <EMI ID=123.1> le lave finalement à froid et à chaud et on le sèche. On obtient une impression précise de nuance jaune.
EXEMPLE 54
On incorpore 150 parties de la préparation tinctoriale selon l'exemple 8 à 850 parties d'une solution dispersée de composés thermoplastiques et on applique le produit sur un papier par enduisage selon le procédé d'impression en creux. Après séchage et stockage éventuel on met en contact ce papier sous
<EMI ID=124.1>
préparé normalement pour l'impression d'un poids de 120 g/m2. On fixe le colorant transféré comme indiqué dans. l'exemple 53 à l'aide d'une solution NaOH-dithionite de sodium et on opère le finissage. On obtient une impression de couleur jaune qui reproduit exactement la finesse de la gravure de nuance corsée et unie.
EXEMPLE 55
On introduit en agitant 100 parties de la préparation tinctoriale selon l'exemple 8 dans 900 parties de la préparation décrite ci-après puis on applique la couleur selon un procédé quelconque sur un textile qui peut être formé par des fibres naturelles, régénérées ou entièrement synthétiques. Après séchage on traite la teinture dans l'air chaud pendant 5 à 10 minutes
à 1400-1500. On obtient une impression de nuance corsée.
La préparation ci-dessus est la suivante :
40 parties d'eau
10 parties d'alkylpolyglycoléther condensé
<EMI ID=125.1>
puis on incorpore
690 parties d'essence lourde (plage d'ébullition 120[deg.]-180[deg.]) au
moyen d'un agitateur rapide, ensuite
30 parties d'une solution aqueuse à 30% de phosphate de diammo-
nium et finalement
200 parties d'une dispersion à 40% de résine synthétique à base
d'un copolymère d'acrylate autoréticulable.
EXEMPLE 56
On introduit par agitation 50 parties de la préparation tinctoriale conforme aux exemples 12 ou 13 dans 950 parties d'eau. On ajoute 7 parties d'acétate de sodium et on foularde dans cette dispersion un tissu de coton. On exprime à une rétention
de liquide de 70%, on sèche sur cylindre à 110[deg.], on développe
par foulardage dans un bain aqueux contenant 30 g/1 d'hydrosulfite
t <EMI ID=126.1> secondes, on rince, on oxyde, on lave, on savonne et on sèche
la teinture. On obtient une teinture bleue unie en surface et sur les bordures. On obtient également de bons résultats selon le procédé d'impression en deux phases.
<EMI ID=127.1>
On introduit par agitation 3 parties d'un azurant préparé selon l'exemple 21 dans environ 30000 parties d'eau, contenant 30 parties d'un accélérateur de fixation (produit d'oxyéthylation non ionique). On traite 1000 parties d'un tissu de polyester en fibres découpées (Dacron 54) dans ce bain dans
le rapport 1:30 et dans un appareil de teinture permettant d'em-
<EMI ID=128.1>
On porte la température du bain en 30 minutes à 120[deg.], puis on traite encore le tissu à 120[deg.] pendant 30 minutes et
<EMI ID=129.1>
le tissu de polyester et on le sèche. Ce tissu présente comparativement à celui qui n'est pas traité un renforcement de la blancheur de 150 unités de l'échelle de Ciba-Geigy (voir CibaGeigy Rundschau 1973/1, pages 10 à 25).
EXEMPLE 58
On introduit en agitant dans 1000 parties d'eau 4 parties d'une composition d'azurage préparée selon l'exemple 23 et 1 partie d'un mouillant commercial. Dans ce bain de foulardage on traite un morceau de tissu en fibres découpées de polyester (Dacron 54) de manière que la rétention du bain soit de
<EMI ID=130.1>
10 minutes puis on opère la thermofixation dans un appareil approprié pendant 30 secondes à 200[deg.]. Il montre comparativement au tissu non traité un renforcement de la blancheur de 160 unités de l'échelle de Ciba-Geigy.
EXEMPLE 59
On introduit en agitant 2 parties d'une composition d'azurant préparée selon l'exemple 22 dans 30000 parties d'eau contenant 30 parties d'un accélérateur de fixation produit d'oxyéthylation non ionique et environ 45 parties d'acide formique à
85%. On traite 1000 parties d'un tissu de polyacrylonitrile en fibres découpées (Orlon 75), dans ce bain à un pH de 3,5 (rapport 1:30) selon le plan ci-après de chauffage : on porte la température du bain en 30 minutes à 97[deg.]. Après 30 minutes de plus on traite encore le tissu à cette température puis on refroidit le <EMI ID=131.1>
le sèche.
Le tissu traité présente comparativement à celui qui est non traité un renforcement de la blancheur de 120 unités
<EMI ID=132.1>
EXEMPLE 60
On introduit en agitant 3 parties d'une composition d'azurage préparée selon l'exemple 22 dans 30000 parties d'eau contenant 90 parties d'un agent réducteur de blanchiment du commerce, par exemple du dithionite de sodium. On traite 1000 parties d'un tricot de polyamide 66 dans ce bain d'application
(rapport du bain 1:30) selon le plan de chauffage ci-après :
on porte la température du bain en 30 minutes à 97[deg.], puis on traite le tricot encore 30 minutes à 97[deg.] et on refroidit le bain en 10 minutes jusqu'à 70[deg.]. On rince le tissu tricoté à froid et on le sèche.
Le tricot ainsi traité présente comparativement
à un article non traité un renforcement de la blancheur de
140 unités selon l'échelle Ciba-Geigy.
EXEMPLE 61
On dissout 1500 parties d'un copolymère contenant
95% d'acrylonitrile et 5% de 2-vinylpyridine et ayant un poids moléculaire moyen de 47000 dans 5500 parties de carbonate d'éthylène on filtre la solution et on la dégaze. A cette solution on ajoute un mélange de 2500 parties de carbonate d'éthylène et d'environ 1000 parties d'eau dans lequel on a
<EMI ID=133.1>
selon l'exemple 27 et 7,5% d'acide oxalique avec homogénéisation. On chauffe la solution de filage à 70[deg.] et on la presse à une vitesse de 200 g/mn/buse à travers des têtes de filage ayant
412 trous (diamètre 0,0076 cm) dans un bain de précipitation renfermant un mélange de 75% d'eau et de 25% de carbonate d'éthylène. On maintient la température du bain à 60[deg.] en faisant passer les filaments fraîchement formés à travers le bain sur une longueur
de 122 cm. On retire le câble coagulé du bain à une vitesse de 9,3 m/mn et on le fait passer sur deux rouleaux à commande asservie qui se trouvent hors du bain et qui tournent respectivement à 9,4 m/mn et à 44,5 m/mn, ce qui produit un étirage du câble à l'air d'environ 4,8 fois. On fait alors passer le câble à travers un bain d'étirage contenant l'eau et 1 à 3% de carbonate d'éthylène d'entraînement à une température de 100[deg.]. On étire le câble de <EMI ID=134.1>
produit un étirage complémentaire de 1,64 fois, l'étirage total étant à ce moment de 7,7 fois. On détend le câble et on le fait passer sur une longueur de 63,5 cm à travers un bain constitué
<EMI ID=135.1>
et détendu à une vitesse de 66 m/mn, on le découpe à la longueur désirée, on l'avive et finalement on le sèche. La fibre azurée de cette manière dans la masse de filage avec 0,33 o/oo de substance active de l'azurant optique selon l'exemple 8 est à l'état blanc pur contrairement à la fibre non traitée fortement jaunie.
EXEMPLE 62
On prépare une couleur d'impression pour Offset sur rotative sur du papier en diluant au préalable 0,5 à 1 partie
de l'azurant optique décrit dans les exemples 20 ou 21 avec environ 9 parties d'eau et on incorpore en agitant le produit dans 90 parties d'un épaississant maître (solution aqueuse à
6% d'une pâte d'un copolymère à base d'acide maléique). Cette couleur d'une viscosité d'environ 8000 cP est appliquée à
l'aide d'une rotative Offset selon le modèle désiré sur du papier. Le papier imprimé et séché peut servir dans le procédé d'impression-transfert sur des textiles en polyester (le trans-
<EMI ID=136.1>
imprimé sur le papier apparaît après le transfert sur la matière
<EMI ID=137.1>
Font particulièrement de l'effet les examens des échantillons dans des enceintes illuminées par rayons ultraviolets.
<EMI ID=138.1>
bles, très concentrées, finement dispersées et fluides contenant des colorants et/ou des azurants optiques insolubles ou difficilement solubles dans l'eau , dont les particules sont plus petites
<EMI ID=139.1>
tiennent au moins 10% en poids d'eau , au moins 30% en poids d'un colorant et/ou d'un azurant optique finement dispersé , insoluble ou difficilement soluble dans l'eau , ainsi qu'un mélange formé d'au plus 10% en poids d'un dispersant anionique n, au plus 5% en poids d'un dispersant non ionique et au plus 35% en poids d'un agent hydrotrope, ainsi que le cas échéant d'autres additifs.
"Aqueous preparations of dyes insoluble or sparingly soluble in water" <EMI ID = 1.1>
its dyes and / or optical brighteners which are insoluble or sparingly soluble in water, a process for making these preparations, their use for preparing aqueous printing colors and also the use of the latter for printing. printing of media intended for transfer printing, - = -------
<EMI ID = 2.1>
whether the use of these preparations for the dyeing or brightening of textile materials, and printed supports and also printed materials, brightened or dyed by transfer using said preparations or by dyeing or printing or brightening.
Commercial forms of dyes or optical brighteners which are insoluble or hardly soluble in water are known, both in the form of liquid products and of pulverulent products. The latter have the drawback that they must first be dispersed in water before their application, and the former have the drawback of requiring large quantities of dispersing agents, generally greater than 30% by weight and a small amount of dyes of the order of about 20% by weight or of an optical brightener of about 5 to 25%.
There is therefore a need to find a commercial form in particular for dyes which are suitable for obtaining printing colors for printing support materials and their use in transfer printing, these preparations being directly applicable and containing, '' on the one hand a relatively low level of dispersant and on the other hand, a high level of dye, while being poor in electrolytes to make more general the use of thickeners, even sensitive to electrolytes, in order to obtain printing colors
The applicant has found aqueous preparations
dyes or optical brighteners, which are insoluble or hardly soluble in water, which do not have the mentioned drawbacks. These new aqueous preparations are poor in dispersants, poor in electrolytes, stable, very concentrated in dyes or brighteners as defined, finely dispersed, fluid and contain insoluble or hardly soluble dyes.
<EMI ID = 3.1>
00 0090 or and and * 0000
optical brighteners, whose particles are smaller than
<EMI ID = 4.1>
<EMI ID = 5.1>
<EMI ID = 6.1>
35-65% by weight and especially 40-60% by weight of a finely dispersed dye or brightener, insoluble or sparingly soluble in water, as well as a mixture formed of at most 10% by weight, especially 0.1 at 5% by weight, of an anionic dispersant, at most 5% by weight, better still 1 to 3% by weight of a nonionogenic dispersant and
at most 35% by weight, especially 5 to 20% by weight, of a hydrotropic product, and possibly further additives.
Dyes which are insoluble or hardly soluble in water are mentioned, above all, as dispersion dyes. We signal $ here the basic dyes contained in the brands
<EMI ID = 7.1>
<EMI ID = 8.1>
Company HERE, this to name just a few. Chemically, they are various categories of dyes for example nitro dyes, aminoketone dyes, ketonimines, methines, nitrodiphenylamines or quinoline and dyes of aminonaphthoquinone, coumarin, mainly
anthraquinone and azo dyes, such as mono and disazo.
In addition, vat dyes are mentioned, the types of which belong to the following chemical categories:
indigoldes dyes, anthraquinone, including anthrimides, anthraquinone-acridones, anthraquinone-thiazoles and anthraquinonylazines and finally derivatives of condensed cyclic systems; dyes of naphthalene, perylene, sulfurized carbazoles and quinone dyes.
Of course, the type of dye depends, within the scope of the definition given, essentially on the intended use of the aqueous dye preparations in accordance with the invention. When they are used for example for the preparation of printing colors and also for transfer printing, the dyes which are hardly soluble or insoluble in water will be applied those which are suitable for the purposes of
the definition of the transfer printing process and especially <EMI ID = 9.1>
<EMI ID = 10.1>
60 seconds, which are thermostable and transferable without decomposition.
Such dispersion dyes are, for example, monoazole products of formula:
<EMI ID = 11.1>
X and Y each denoting an alkyl residue having 1 to 4 carbon atoms,
<EMI ID = 12.1>
of
and especially dyes / quinophthalone of formula
<EMI ID = 13.1>
and anthraquinone of the formula
<EMI ID = 14.1>
<EMI ID = 15.1>
<EMI ID = 16.1>
<EMI ID = 17.1>
(IL = alkyl having 3 to 4 carbon atoms),
<EMI ID = 18.1>
<EMI ID = 19.1>
brominated or chlorinated anthraquinone.
Mention is also made of the reactive dispersion dyes which can be used for transfer printing such as the dyes of the formulas:
<EMI ID = 20.1>
and
<EMI ID = 21.1>
Also important for the choice of dye combinations are only those dyes which have a similar transfer characteristic for this process.
As brighteners. optical products which are hardly soluble or insoluble in water, the following product categories and their non-ionogenic substitutes are mainly mentioned.
<EMI ID = 22.1>
(4-chlorophenyl) -pyrazoline or 1- (4-methylsulfonylphenyl) -3-
(4-chlorophenyl) -pyrazoline; b) coumarins, such as 3-phenyl-7- (3-methylpyrazol-1-yl) coumarin, 3-phenyl-7- (3-phenyl-4-methyl-1,2,3-triazol-2-yl ) coumarin or 3- (4-chloro-1,2-pyrazol-1-yl) -7- (3-phenyl-4-methyl1,2,3-triazol-2-yl) -coumarin; c) mono- and bis-benzoxazoles, such as naphthalene-1,4-bisbenzoxazole- (2), thiophene-2,5-bis-benzoxazole- (2), ethylene-1,2bis- (5-methyl-benzoxazole ) - (2), 2- (4-cyanostyryl) -5,6-dimethylbenzoxazole, 4- (5,7-dimethylbenzoxazol-2-yl) -4'-phenylstilbene; d) benzimidazoles, such as furano-2,5-bis- (N-methylbenzimidazole) - (2); e) aryltriazoles, such as 2- (4-chloro-2'-cyanostilbene-4'- <EMI ID = 23.1>
It is also possible to use mixtures of various types of brighteners within the scope of the invention by incorporating them into aqueous brightening preparations. As anionic dispersants the following are mentioned: purely aliphatic sulphated primary or secondary alcohols whose alkyl chain contains 8
with 18 carbon atoms such as sodium lauryl sulphate, potassium amethylstearyl sulphate, sodium tridecyl sulphate, sodium oleyl sulphate, potassium stearyl sulphate or the sodium salts of fatty alcohol sulphates from coconut;
f <EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
or their lower alkyl esters, for example ethyl-, propyl-
or butylesters and oils containing such fatty acids such as olive halo, castor oil or rapeseed oil; the addition products converted into an acid ester with an organic dicarboxylic acid such as maleic, malonic or succinic acid, but preferably with a polybasic mineral acid such as o-phosphoric acid or especially sulfuric acid,
<EMI ID = 26.1>
fatty amines, fatty acids or aliphatic alcohols having 8 to 20 carbon atoms in the alkyl chain, for example on stearylamine, oleylamine, stearic acid, oleic, lauryl alcohol, myristyl, stearyl or l ' oleyl alcohol, such as the ammonium salt of the sulfated triglycol ether of alcohol
<EMI ID = 27.1>
of ethylene on alkylphenols, for example the acidic sulfuric ester of the adduct of 2 moles of ethylene oxide on 1 mole of p-nonylphenol, the acidic sulfuric ester of the adduct of 1.5 mole of ethylene oxide on 1 mole of p-tertio-octylphenol, the sulfuric ester of the adduct of 5 moles of oxide
<EMI ID = 28.1>
the adduct of 2 moles of ethylene oxide to 1 mole of p-nonylphenol, the acidic maleic ester of the adduct of 2 moles of ethylene oxide to 1 mole of p-nonylphenol;
Sulphated and esterified compounds of polyoxylated derivatives, for example sulphated and partially esterified polyalcohols such as the sodium salt of the sulphated monoglyceride of palmitic acid; instead of sulfates, it is also possible to use esters formed with other inorganic polyacids, for example phosphates;
primary and secondary alkylsulphonates in which the alkyl chain contains 8 to 20 carbon atoms, such as ammonium decylsulphonate, sodium dodecylsulphonate, sodium hexadecanesulphonate and sodium stearylsulphonate;
Alkylarylsulphonates such as alkylbenzene sulphonates having a straight or branched alkyl chain comprising
at least 7 carbon atoms such as dodecylbenzenesulfonate
sodium, 1,3,5,7-tetramethyloctylbenzenesulfonates, sodium octadecylbenzenesulfonate and alkylnaphthalenesul-
<EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
sulfonates, for example the disodium salt of dl- (6-sulfonaphthyl-2) h ri c;
Polycarboxylic ester sulfonates such as
<EMI ID = 31.1>
sodium and products designated by the term "soaps"; sodium, potassium, ammonium, N-alkyl-, N-hydroxyalkyl- salts; Nalkoxyalkyl- or N-cyclohexylammonium or hydrazinium and morpholinium of fatty acids having 10 to 20 carbon atoms such as lauric, palmitic, stearic or oleic acid, naphthenic acids, resinic acids such as abietic acid and also
the product called rosin 'soap';
The esters of polyalcohols, in particular the mono-
or diglycerides. of fatty acids having 12 to 18 carbon atoms such as monoglycerides of lauric, stearic, palmitic or oleic acids and esters of fatty acids and sugar alcohols
<EMI ID = 32.1>
<EMI ID = 33.1>
-oleate (Span 80), -sesquioleate, -trioleate (Span 85) or their oxyethylation products (Tween).
Particularly suitable as anionic dispersing agents are lignosulphonates and polyphosphates and condensation products of aromatic sulphonic acids with formaldehyde such as formaldehyde and naphthalenesulphonic acids or formaldehyde, naphthalenesulphonic acid and benzenesulphonic acid, or a condensation product obtained from crude cresol, formaldehyde and a naphthalenesulfonic acid.
Mention should also be made of mixtures of anionic dispersants.
<EMI ID = 34.1>
<EMI ID = 35.1>
Normally anionic dispersing agents are used in the form of their alkali, ammonium or water soluble amine salts. We mainly use products poor in foreign electrolytes.
As nonionic dispersing agents, the following are mentioned:
<EMI ID = 36.1>
<EMI ID = 37.1>
which can be replaced by substituted epoxies, such as
<EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
<EMI ID = 40.1> contain at least 7 carbon atoms;
in addition, the reaction products of fatty acids to
<EMI ID = 41.1>
get eg at. from molecular weight fatty acid
<EMI ID = 42.1>
<EMI ID = 43.1>
hydroxyalkylamines such as triethanolamine and better still diethanolamine, as well as mixtures of the above-mentioned amines, the reaction being carried out so that the molecular ratio between the hydroxyalkylamine and the fatty acid is greater than 1, for example 2: 1. Such compounds are described in E.U.A.
<EMI ID = 44.1>
Condensation products of alkylene oxide especially of ethylene oxide in which certain units thereof can be replaced by substituted epoxies such as styrene and / or propylene oxide.
Particularly advantageous are polyglycol ethers of fatty alcohols having more than 20 moles of ethylene oxide, such as
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
<EMI ID = 47.1>
<EMI ID = 48.1>
nols, such as p-nonylphenol etherified with 9 moles of ethylene oxide, the ricinoleic ester with 15 moles of ethylene oxide and hydroabietic alcohol etherified with 25 moles of ethylene oxide.
The above nonionic dispersants must above all be poor in electrolytes. Mixtures of these agents
can also be used and sometimes have synergistic effects.
Among the hydrotropic agents used in the aqueous preparations of dyes according to the invention, there are mentioned those which are capable of converting the dispersion of the dyes which are insoluble or hardly soluble in water into a deflocculated and stable form, without it occurring in in this case a chemical reaction between the dye or brightener and the hydrotropic substance. These agents should be soluble in
<EMI ID = 49.1>
<EMI ID = 50.1>
sodium, sodium benzenesulfonate, sodium p-toluenesulfonate, or sodium N-benzylsulfanilate. Are particularly
<EMI ID = 51.1>
or else amides, such as acetamide and propionamide and their derivatives, especially N-methylacetamide.
For the use of the hydrotropic substance according to the invention in combination with dispersions of the dyes
or brighteners as defined, stabilization of the deflocculated dispersion is obtained, without however producing a real start to dissolve the dyes.
Thanks to the combination according to the invention, that is to say of the anionic and nonionic dispersing agent together with the hydrotropic agent in the amounts indicated, it is possible to obtain aqueous preparations which, on the one hand are poor in dispersants and, on the other hand, rich in coloring
<EMI ID = 52.1>
both in heat and cold in a temperature range of about -10 [deg.] C to +60 [deg.] C, by their stability in storage for several months, their free flow, their finely dispersed form and finally their low viscosity of between about 10 and 1000 cP / 20 [deg.] C.
As a result of the high weight content of dye or brightener, the aqueous preparations in accordance with the invention are very compact and of low volume. This peculiarity guarantees a limitation of warehouses, shipping and transport vehicles.
If desired and if necessary, one can add to these preparations other additives improving their qualities: for example hygroscopic agents such as glycols or sorbite; anti-freeze products such as ethylene glycol, monopropylene glycol; antimicrobials or fungicides such as an aqueous solution of formalin, antifoams and viscosity improvers.
The presence of about 10% sorbit also allows
to redisperse a completely dried out paste.
<EMI ID = 53.1>
rage only anionic and nonionic dispersants or hydrotropic agents which do not exert any significant influence <EMI ID = 54.1>
extinction). In addition, these auxiliary agents must withstand in thermal padding processes short heat loads of 150 [deg.] To 220 [deg.] C, without undergoing yellowing.
Thanks to their high dye or brightener content, these preparations are notably superior to commercial liquid brands and can be converted, due to their lower content of dispersing and adjusting agent, into low viscosity printing inks having a high concentration. sufficient in coloring or brightening. When printing on paper, using purely aqueous and solvent-free processes using roller machines, flexography and above all on a rotary press, highly concentrated and low dispersant preparations are required. Since the paper shows, in comparison with textiles, a significantly lower absorption power for printing inks, one cannot use (especially for deep shades) the printing recipes which are suitable for the direct printing of textiles.
The manufacture of the new aqueous preparations is carried out for example by mixing and grinding the dye or brightener according to the definition in water with at least one anionic dispersant and / or an ionic dispersant, for example in a ball mill or to sand and adding the other components beforehand, during or only after the grinding operation, in order to thus obtain a preparation whose parts
<EMI ID = 55.1>
The new aqueous dye preparations are preferably used after dilution with water to dye or print textiles in a continuous or batch process. Depending on the dyes used in the preparations, a wide variety of textile materials can be dyed or printed in this way.
such as polyesters, cellulose triacetate or fiber mixtures, by using preparations containing dispersion dyes.
In preparing printing colors for the usual textile process it is important to use preparations having as low a content as possible
as dispersants, because the dispersion dyes in use today contain large quantities of dispersants, which one has to wash off after fixing the dye and which thus constitute an unnecessary load on the waste water.
<EMI ID = 56.1>
<EMI ID = 57.1>
Printing colors can also be electrolyte sensitive, unlike the usual commercial preparations of dispersion dyes. Are particularly important
on this subject polyacrylic thickeners.
A preferred application consists in using the dye preparations mentioned with the addition of thickeners to obtain aqueous printing colors or based on a water-in-oil emulsion, these colors then serving to print supports which can be used for printing. in turn be used in the transfer printing process on textiles.
The supports which are printed with colors of this kind are known and advantageously constituted by a flexible surface, having dimensional stability, as for example must
tape, tape or sheet, and / preferably be smooth.
These supports must be thermostable and are formed by the most diverse materials, especially non-textiles for example.
a metal (aluminum or steel foil, or an endless strip of stainless steel) by a synthetic material or paper, especially pure, unpainted cellulose parchment paper, which can be covered with a resin film vinyl, ethyl cellulose, polyurethane resin or Teflon.
The printing colors are applied to the support optionally after filtration, for example by localized or complete spraying, coating and mainly by printing. It is also possible to produce a polychrome model on the support or to carry out the printing successively with a background color and then with identical or different designs. After the application of the color on the support, the latter is dried, for example using a current of air or by infrared radiation.
The supports can also be printed on both sides using different colors and / or different patterns. To avoid using a printing machine
it is also possible to spray the printing colors onto the support, for example using a gun. Particularly valuable effects are obtained when several shades are simultaneously printed on the support or when they are sprayed.
<EMI ID = 58.1>
reading stencils or artistic drawings by brush application. When printing the support we can use
<EMI ID = 59.1>
example typography, flexography) intaglio printing
(by roll), screen printing (on rotary or frame),
or electrostatic printing processes
The usual transfer is carried out by the effect of heat. For this purpose, the treated supports are brought into contact with the textile materials to be printed and the whole is heated to approximately 120 [deg.] - 210 [deg.] C until the dyes as defined above and applied to the support are transferred to the textile material. Typically, the transfer takes 5 to 60 seconds.
The heat treatment can be carried out in several known ways, for example by passing through a heated drum, in a heating zone in the form of a tunnel or using a heated roller, advantageously in the presence of a counter. heated roller or not exerting a pressure, or using a heated calender or by means of a heated plate, this optionally under vacuum, these devices
being preheated to the required temperature by steam, oil, infrared rays or microwaves or is located
<EMI ID = 60.1>
After the end of the heat treatment, the printed material is separated from the support used. The article does not need a subsequent treatment or a steam treatment for fixing the dye or washing to improve
solidities.
The novel aqueous optical brightener preparations are preferably and advantageously used after dilution with water for brightening textiles, for example according to the exhaustion process, the exhaustion process.
at high temperature and also the thermal padding process. Optionally, for the stabilization of the bath and / or to obtain a carrier effect, other suitable dispersants or auxiliary products can be added.
Textiles are used as material to be treated
.
the most diverse, for example in polyester, polyamide, polyacrylonitrile, cellulose acetate and triacetate, these ma- <EMI ID = 61.1> in addition, it is possible to use the preparations of the invention to form printing colors which are used either for the usual blueing of textiles in particular or for printing supports, especially paper, these articles in turn finding their use in the transfer printing process on textile materials.
Another use of the preparations of optical brighteners of the invention consists in using them for the brightening of spinning masses.
In the non-limiting examples below, the parts and percentages are given by weight and the temperatures in degrees centigrade.
A. Method of obtaining the preparations
EXAMPLE 1
500 parts of the dry dye are slowly introduced in large crystals of formula:
<EMI ID = 62.1>
in a pre-prepared solution of 25 parts of a disper-
<EMI ID = 63.1>
formaldehyde, 10 parts of a fatty alcohol polyglycol ether as a nonionic dispersant (cetylstearyl alcohol etherified with 25 moles of ethylene oxide), 10 parts of 35% aqueous formaldehyde solution, 100 parts of 1,2 propylene � lvcol like
<EMI ID = 64.1>
for about 1 hour and the mixture is degassed.
This suspension containing 55% dye is ground in a sand mill or better still in a closed bead mill using "Ottawa" grade sand or beads.
<EMI ID = 65.1>
temperature of 20 [deg.] - 50 [deg.]. We thus obtain a dispersion of which
<EMI ID = 66.1>
another 90 parts of water which can contain if necessary a quantity by weight to be determined of carboxymethylcellulose as thickener, <EMI ID = 67.1> <EMI ID = 68.1>
(yield 1000 parts).
this preparation freely and remains same
<EMI ID = 69.1>
<EMI ID = 70.1>
When instead of the mentioned dye, anionic dispersant, nonionic dispersant and hydrotropic agent, the same amounts of the components indicated on the
<EMI ID = 71.1>
<EMI ID = 72.1>
<EMI ID = 73.1>
and the duration of the grinding depending on the dye used, these values
<EMI ID = 74.1>
<EMI ID = 75.1>
<EMI ID = 76.1>
<EMI ID = 77.1>
<EMI ID = 78.1>
500 parts of the pressed, dried and pulverized cake of diahloro-indanthrone are introduced into a solution of 130 parts of urea, 10 parts of sodium dinaphthylmethanesulphonate, 20 parts of a condensation product of stearyl-cetyl alcohol.
<EMI ID = 79.1>
glycol and 240 parts of water, this while stirring, then 2000 parts of glass beads 1 mm in diameter are added and the
<EMI ID = 80.1>
then the preparation of the beads.
A dye preparation which is stable in storage and flowing is obtained.
EXAMPLE 13
500 parts of the crude dye of formula are ground
<EMI ID = 81.1>
together with a solution of 10 parts of a condensation product of naphthalenesulfonic acid on formaldehyde, 20 parts of the reaction product of p-nonylphenol on 9 moles of ethylene oxide, 130 parts of urea, 100 parts ethylene glycol and
370 parts of water in the presence of 2000 parts of sand up to
<EMI ID = 82.1>
A stable and flowing dye preparation is obtained.
EXAMPLE 14
480 parts of the dry dye are slowly introduced in large crystals of the formula:
<EMI ID = 83.1>
in a ready-made solution of 24 parts of an aniorlc dispersant (sodium naphthalenesulfonato condensed with formaldehyde), <EMI ID = 84.1>
nonionic (cetyl-stearyl alcohol etherified with 25 moles of ethylene oxide), 10 parts of 35% aqueous formaldehyde solution, 100 parts of 1,2-propylene glycol as antifreeze and 124 parts of urea as hydrotropic stabilizer in 172 parts of water, this with vigorous stirring ("Dissolver" or
<EMI ID = 85.1>
degasses.
<EMI ID = 86.1>
crushed in a sand mill or better still in a closed bead mill with "Ottawa" sand or siliquartzite beads
(diameter 1 mm) for about 10 hours at 20 [deg.] - 50 [deg.]. This gives a dispersion in which the particles are almost all
<EMI ID = 87.1>
contain a quantity by weight to be determined of carboxymethyl-
<EMI ID = 88.1>
30 rpm), the finely ground dispersion is diluted to a content
coloring 48% (yield 1000 parts). This watery, runny preparation is not changed at all during storage.
<EMI ID = 89.1>
pity.
EXAMPLE 15
400 parts of the dry dye are slowly introduced in large crystals, of formula
<EMI ID = 90.1>
in a solution prepared comprising 20 parts of an anionic dispersant (sodium naphthalenesulfonate condensed with formaldehyde), 20 parts of a fatty alcohol polyglycolether as a nonionic dispersant (etherified cetyl-stearyl alcohol
with 25 moles of ethylene oxide), 10 parts of aqueous solution
<EMI ID = 91.1>
antifreeze and 150 parts of urea as hydrotropic stabilizer in
<EMI ID = 92.1>
we degass.
<EMI ID = 93.1>
sand mill and better in a closed bead mill with
"Ottawa" sand or siliquartzite beads (diameter 1 mm) for about 10 hours at 20 [deg.] - 50 [deg.]. A dispersion is obtained, the particles of which are less than 5%. By adding-again
110 parts of water which may contain a quantity by weight of carboxymethylcellulose to be determined as a thickener, in order to bring the final viscosity to the desirable zone of 500 to -
<EMI ID = 94.1>
finely ground dispersion at a dye content of 40% (equal
1000 parts). The flowable aqueous preparation can be kept completely after storage for several months and withstands temperatures from -15 [deg.] To +40 [deg.].
EXAMPLE 16
We slowly introduce 482 parts of the dry dye in large crystals of formula:
<EMI ID = 95.1>
in a prepared solution of 20 parts of an anionic dispersant, (sodium naphthalenesulfonate condensed with formaldehyde)
15 parts of a fatty alcohol polyglycol ether as a nonionic dispersant (cetyl stearyl alcohol etherified with 25 moles
<EMI ID = 96.1>
formaldehyde, 100 parts of 1,2-propylene glycol as antifreeze and 120 parts of urea as hydrotropic stabilizer, in 145 parts of water and with vigorous stirring ("Dissolving" or mixing
<EMI ID = 97.1>
degasses.
This suspension is ground to 54% dye in a sand mill or better still in a closed bead mill with
"Ottawa" sand or siliquartzite beads (diameter 1 mm) for about 10 hours at a temperature of 20 [deg.] to 50 [deg.].
A dispersion is obtained in which the particles are almost all smaller than 5%. By adding another 108 parts of water which may contain a quantity to be determined of carboxymethylcellulose as a thickener, in order to bring the final viscosity in the desired zone of 500 to 1000 cP (Brookfield viscometer
30 rpm), the finely ground dispersion is diluted at a rate of <EMI ID = 98.1> unaltered even after several months of storage and withstands temperatures from -15 [deg.] To +40 [deg.] Without damage.
EXAMPLE 17
Mix homogeneously in a pot equipped with a stirrer:
<EMI ID = 99.1>
350 parts of a red dispersion according to Example 1,
300 parts of a blue dispersion according to Example 15,
and 200 parts of a blue dispersion according to Example 16.
1000 parts of a black-colored composition having a viscosity between 500 and 1000 cP (Brookfield viscometer, 30 rpm) are obtained.
This highly concentrated and runny aqueous paste remains completely stable even after several months of storage and withstands temperatures from -15 [deg.] To +40 [deg.] Without damage.
EXAMPLE 18
We slowly introduce 445 parts of the dry dye in large crystals of formula:
<EMI ID = 100.1>
in a solution prepared from 10 parts of an anionic dispersant (sodium naphthalenesulfonate condensed with formaldehyde),
20 parts of a fatty alcohol polyglycol ether as a nonionic dispersant (cetyl-stearyl alcohol etherified with 25 moles of ethylene oxide), 10 parts of 35% aqueous formaldehyde solution, 100 parts of 1,2-propylene glycol as antifreeze
and 137 parts of urea as hydrotropic stabilizer in 205 parts of water, with vigorous stirring ("Dissolver" or
<EMI ID = 101.1>
we degass ..
This 48% suspension is ground in a sand mill
<EMI ID = 102.1>
or siliquartzite beads (diameter 1 mm) for approximately
10 hours at 20 [deg.] - 50 [deg.]. A dispersion is obtained in which most of the particles have less than 5%. By adding a further 73 parts of water which may contain an amount to be determined by weight of carboxy- <EMI ID = 103.1>
final in the desirable zone of 500 to 1000 cP (Brookfield viscometer, 30 rpm), the finely ground dispersion is diluted to ion
44.5% coloring rate (equals 1000 parts). The flowable, aqueous preparation remains completely stable even after several months of storage and withstands temperatures from -15 [deg.] To +40 [deg.] Without damage.
EXAMPLE 19
Slowly introduce 415 parts of the dry colourant in large crystals of formula:
<EMI ID = 104.1>
in a prepared solution of 5 parts of an anionic dispersant
(sodium naphthalenesulphonate condensed with formaldehyde),
20 parts of a fatty alcohol polyglycol ether as a nonionic dispersant (cetyl-stearyl alcohol etherified with 25 moles of ethylene oxide), 10 parts of 35% aqueous formaldehyde solution, 100 parts of 1,2-propylene glycol as antifreeze
and 150 parts of urea as hydrotropic stabilizer in 222 parts of water with vigorous stirring ("Dissolver" or mixer
<EMI ID = 105.1>
<EMI ID = 106.1>
or better in a closed bead mill with "Ottawa" sand or siliquartzite beads (diameter 1 mm) for about 10 hours at 20 [deg.] - 50 [deg.]. A dispersion is obtained whose
<EMI ID = 107.1>
78 parts of water being able to contain a quantity by weight to be determined of carboxymethylcellulose as thickener in order to bring the final viscosity into the desirable zone of 500 to 1000 cP (Brookfield viscometer 30 rpm), the finely ground dispersion is diluted to a rate of 41.5% colorant (equals 1000 parts). The flowable aqueous preparation remains unmodified even after several months of storage and withstands temperatures from -15 [deg.] To +40 [deg.].
EXAMPLE 20
500 parts of the substance are slowly introduced
<EMI ID = 108.1>
<EMI ID = 109.1>
in a solution of 17 parts of an anionic dispersion
(formaldehyde condensed with sodium naphthalenesulfonate)
and 125 parts of urea as hydrotropic agent, in 230 parts of water and 50 parts of monopropylene glycol, with vigorous stirring, then homogenized for about 1 hour and degassed.
<EMI ID = 110.1>
<EMI ID = 111.1>
by means of siliquartzite beads (diameter 1 mm) this for about 4 hours. A dispersion is obtained whose parti-
<EMI ID = 112.1>
of monopropylene glycol, 10 parts of normalaldehyde solution
at 35% and 18 parts of polyglycol ether of fatty alcohol as a nonionic dispersant (etherified cetyl stearyl alcohol
with 25 moles of ethylene oxide) the ground mixture is diluted
to 1000 parts and homogenized for 15 minutes. Optionally, an anti-foam product is added. The grinding elements are separated and a flowable aqueous preparation is obtained containing about 50% by weight of active substance. This preparation has a
<EMI ID = 113.1>
slightly thixotropic (final viscosity 500 to 800 cP / 20 [deg.]) the fluid dispersion by incorporating up to 0.75% of Acrosil
<EMI ID = 114.1>
storage for several months.
Using in place of the mentioned optical brightener, anionic dispersant, nonionic dispersant and hydrotrope, equal parts of the indicated components
in Table II and by operating as described above, there are also obtained dispersions of aqueous optical brighteners, flowable and stable on storage, having similar properties, and of which the level of active substance and the duration of the grinding are a function of the texture of the crystalline brightener, the type of mill and the nature of the grinding elements; this rate and this duration are respectively between 40 and 60% by weight and
between 3 and 3 p.m.
<EMI ID = 115.1>
<EMI ID = 116.1>
B. Application of preparations
EXAMPLE 29
By introducing, by vigorous stirring, one of the preparations obtained according to Examples 1 to 7 or 9 into an aqueous polyacrylate solution, printing colors are obtained. With these colors we can print paper using the rotary offset process. The paper thus printed can then be used in transfer printing, especially on polyester textiles, which provides contour prints.
clean and vigorous.
EXAMPLE 30
100 parts of the dye preparation according to Example 8 are dispersed in 1900 parts of water by stirring. In
this bath is impregnated with a mercerized cotton fabric, the fabric is expressed at a weight increase of 60% and dried in
a current of hot air.
This fabric is then impregnated in an aqueous solution containing per liter 20 parts of sodium hydroxide and 40 parts of sodium dithionite at temperatures of 20 [deg.], Expressed at 60% increase in weight, vaporized for
30 seconds in an airless vaporizer and the treatment is completed in the usual way by oxidation, rinsing, soaping and drying. A full-bodied and solid yellow color is obtained, which presents a remarkable unison.
EXAMPLE 31
100 parts of the preparation are diluted according to the example
3 with 1900 parts of water. We impregnate with this dispersion
a polyester knit, it is expressed at an increase of
50% weight, dried in a stream of hot air and
heat set for 60 seconds at 200 [deg.]. The textile is rinsed and a yellow dye is obtained which is distinguished by a calm and even appearance with very good solidities.
EXAMPLE 32
Each time 100 parts of the preparations according to Examples 3 and 8 are diluted with 1800 parts of water, a mixed fabric is impregnated with equal parts of polyester and cotton, the fabric is expressed at an increase in weight of
<EMI ID = 117.1>
seconds at 200 [deg.]; it is again impregnated in a bath containing per liter 20 parts of sodium hydroxide and 40 parts of sodium dithionite, it is vaporized for 60 seconds, it is oxidized, it is rinsed, it is. soap and dry a solid yellow tone-on-tone, _ having very good solidity and a quiet appearance.
EXAMPLE 33
A printing color is prepared by diluting 15 parts of a dye preparation according to Example 1 in
<EMI ID = 118.1>
sodium alginate as a master thickener.
This color having a viscosity of about 8000 cP is applied to a paper using a printing device
hollow. The paper thus printed can be used in the process
by transfer, for example onto polyester textiles. We
obtains very crisp solid prints that have depth
of marked color.
It is mentioned that in this case the viscosity of the master thickener, the consistency of which is very important for obtaining quality prints, is only slightly modified by the introduction of a large quantity of dye.
When the amounts shown in Table III below are used instead of the mentioned dye and the master thickener, printing colors are also obtained.
that can be used either in flat frame printing
rotary, hollow or relief or in other suitable processes, such as projection, spraying, coating, etc ... on paper or on other suitable intermediate supports.
<EMI ID = 119.1>
<EMI ID = 120.1>
<EMI ID = 121.1>
The printing colors obtained according to the examples
33 to 49 can be printed on textiles based on polyester, cellulose triacetate, polyamide or polyacrylonitrile and then dried and undergo fixing according to the usual methods suitable for single fibers. If necessary, other additives can be incorporated into these printing colors to improve fixing.
EXAMPLE 51
It is possible to mix together the printing colors obtained according to Examples 33 to 49 to achieve particular effects such as equalization, good colorant yield or fluidity properties, provided that the thickeners used allow it.
EXAMPLE 52
100 parts of the dye preparation according to Example 8 are diluted with 150 parts of water and the mixture is introduced into 750 parts of a thickener formed from 60 parts.
<EMI ID = 122.1>
glycerine. 17 parts of potassium carbonate, 4 parts of water and 9 parts of sodium sulfoxylate.
The printing color thus prepared is applied to a cotton fabric with a weight of 120 g / m2 which has been prepared normally for printing, using a pattern and drying
the fabric and vaporized for 10 minutes in the absence of air at 100 [deg.] - 105 [deg.] and then washed. We obtain prints provided with a precise outline.
. EXAMPLE 53
The following mixture is prepared: 30 parts of a carob flour derivative mixed with 420 parts of water, and stirred with a solution of 500 parts of water and 50 parts of starch ether. Add to 7 parts of this preparation 1 part
of the dye preparation of Example 8, 1 part of water and 1 part of a high-boiling lacquer essence, this by means of a rapid stirrer, then printing on a cellulose-viscose fabric having a weight 250 g / m2 using debossed rollers and the fabric is dried. It is then impregnated in an aqueous solution containing 40 parts of NaOH, 65 parts of sodium dithionite, 15 parts of borate, and 880 parts of water, expressed at a retention of 100% by weight and fixed < EMI ID = 123.1> finally washes it hot and cold and dried. A precise impression of a yellow shade is obtained.
EXAMPLE 54
150 parts of the dye preparation according to Example 8 are incorporated into 850 parts of a dispersed solution of thermoplastic compounds and the product is applied to a paper by coating according to the intaglio printing process. After drying and possible storage, this paper is placed in contact under
<EMI ID = 124.1>
normally prepared for printing with a weight of 120 g / m2. The transferred dye is fixed as indicated in. Example 53 using a NaOH-sodium dithionite solution and the finishing is carried out. A yellow print is obtained which exactly reproduces the finesse of the engraving in a solid, solid shade.
EXAMPLE 55
100 parts of the dye preparation according to Example 8 are introduced with stirring into 900 parts of the preparation described below and then the color is applied according to any process on a textile which can be formed by natural, regenerated or entirely synthetic fibers. . After drying, the dye is treated in hot air for 5 to 10 minutes
to 1400-1500. We get an impression of a full-bodied shade.
The above preparation is as follows:
40 parts water
10 parts of condensed alkylpolyglycolether
<EMI ID = 125.1>
then we incorporate
690 parts of heavy gasoline (boiling range 120 [deg.] - 180 [deg.]) At
using a rapid stirrer, then
30 parts of a 30% aqueous solution of diammo- phosphate
nium and finally
200 parts of a 40% dispersion of synthetic resin based
of a self-crosslinkable acrylate copolymer.
EXAMPLE 56
50 parts of the dye preparation according to Examples 12 or 13 are introduced by stirring into 950 parts of water. 7 parts of sodium acetate are added and a cotton cloth is padded in this dispersion. We express to a retention
70% liquid, dried on a cylinder at 110 [deg.], developed
by padding in an aqueous bath containing 30 g / 1 of hydrosulphite
t <EMI ID = 126.1> seconds, rinse, oxidize, wash, soap and dry
the dye. A solid blue dye is obtained on the surface and on the edges. Good results are also obtained by the two-phase printing process.
<EMI ID = 127.1>
3 parts of a brightener prepared according to Example 21 are introduced by stirring into approximately 30,000 parts of water, containing 30 parts of a fixing accelerator (nonionic oxyethylation product). 1000 parts of a cut fiber polyester fabric (Dacron 54) are treated in this bath in
the ratio 1:30 and in a dyeing apparatus allowing to em-
<EMI ID = 128.1>
The temperature of the bath is raised over 30 minutes to 120 [deg.], Then the tissue is further treated at 120 [deg.] For 30 minutes and
<EMI ID = 129.1>
the polyester fabric and dried. This fabric exhibits a whiteness enhancement of 150 Ciba-Geigy scale units compared to the untreated fabric (see CibaGeigy Rundschau 1973/1, pages 10 to 25).
EXAMPLE 58
4 parts of a brightening composition prepared according to Example 23 and 1 part of a commercial wetting agent are introduced with stirring into 1000 parts of water. In this padding bath a piece of cut-out polyester fiber fabric (Dacron 54) is treated so that the retention of the bath is
<EMI ID = 130.1>
10 minutes then the heat-setting is carried out in a suitable apparatus for 30 seconds at 200 [deg.]. It shows a whiteness enhancement of 160 units on the Ciba-Geigy scale compared to the untreated fabric.
EXAMPLE 59
2 parts of a brightener composition prepared according to Example 22 are introduced with stirring into 30,000 parts of water containing 30 parts of a nonionic oxyethylation product binding accelerator and about 45 parts of formic acid to
85%. 1000 parts of a polyacrylonitrile fabric in cut fibers (Orlon 75) are treated in this bath at a pH of 3.5 (ratio 1:30) according to the heating plan below: the temperature of the bath is raised to 30 minutes at 97 [deg.]. After another 30 minutes, the tissue is further treated at this temperature and then the <EMI ID = 131.1> is cooled.
dries it.
The treated fabric exhibits a whiteness enhancement of 120 units compared to the untreated fabric
<EMI ID = 132.1>
EXAMPLE 60
3 parts of a brightening composition prepared according to Example 22 are introduced with stirring into 30,000 parts of water containing 90 parts of a commercial bleach reducing agent, for example sodium dithionite. 1000 parts of a polyamide 66 knit are treated in this application bath
(bath ratio 1:30) according to the heating plan below:
the temperature of the bath is brought in 30 minutes to 97 [deg.], then the knitting is treated for another 30 minutes at 97 [deg.] and the bath is cooled over 10 minutes to 70 [deg.]. The knitted fabric is cold rinsed and dried.
The knitted fabric thus treated has comparatively
to an untreated article a reinforcement of the whiteness of
140 units according to the Ciba-Geigy scale.
EXAMPLE 61
1500 parts of a copolymer containing
95% acrylonitrile and 5% 2-vinylpyridine and having an average molecular weight of 47000 in 5500 parts of ethylene carbonate the solution is filtered and degassed. To this solution is added a mixture of 2500 parts of ethylene carbonate and about 1000 parts of water in which we have
<EMI ID = 133.1>
according to Example 27 and 7.5% oxalic acid with homogenization. The spinning solution was heated to 70 deg. And pressed at a speed of 200 g / min / nozzle through spinning heads having
412 holes (diameter 0.0076 cm) in a precipitation bath containing a mixture of 75% water and 25% ethylene carbonate. The temperature of the bath is maintained at 60 deg. By passing the freshly formed filaments through the bath over a length of
122 cm. The coagulated cable is removed from the bath at a speed of 9.3 m / min and it is passed over two servo-controlled rollers which are located outside the bath and which rotate at 9.4 m / min and 44.5 respectively. m / min, which produces an air stretch of approximately 4.8 times. The tow is then passed through a drawing bath containing water and 1 to 3% ethylene carbonate stripping at a temperature of 100 [deg.]. We stretch the cable of <EMI ID = 134.1>
produced a further 1.64-fold stretch, the total stretch at this time being 7.7 times. The cable is relaxed and it is passed over a length of 63.5 cm through a bath formed
<EMI ID = 135.1>
and relaxed at a speed of 66 m / min, it is cut to the desired length, it is brightened and finally it is dried. The fiber which is bleached in this way in the spinning mass with 0.33% of the active substance of the optical brightener according to Example 8 is in a pure white state, unlike the strongly yellowed untreated fiber.
EXAMPLE 62
We prepare a printing color for rotary offset on paper by diluting 0.5 to 1 part beforehand
of the optical brightener described in Examples 20 or 21 with approximately 9 parts of water and the product is incorporated while stirring into 90 parts of a master thickener (aqueous solution to
6% of a paste of a copolymer based on maleic acid). This color with a viscosity of approximately 8000 cP is applied to
using a rotary offset according to the desired pattern on paper. Printed and dried paper can be used in the transfer printing process on polyester textiles (the transfer
<EMI ID = 136.1>
printed on the paper appears after transfer to the material
<EMI ID = 137.1>
Examinations of samples are particularly effective in enclosures illuminated by ultraviolet rays.
<EMI ID = 138.1>
white, highly concentrated, finely dispersed and fluid containing dyes and / or optical brighteners insoluble or sparingly soluble in water, with smaller particles
<EMI ID = 139.1>
contain at least 10% by weight of water, at least 30% by weight of a finely dispersed dye and / or optical brightener, insoluble or sparingly soluble in water, as well as a mixture formed from plus 10% by weight of an anionic dispersant n, at most 5% by weight of a nonionic dispersant and at most 35% by weight of a hydrotropic agent, as well as optionally other additives.