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Elément de charpente de plancher*.
La présente invention a trait à un élément montable de charpente de plancher, fait de béton armé et destiné à être fabriqué sur le chantier de la construction ou dans une usine fixe.
La but de la présente invention consiste à proposer un élément de charpente de plancher à l'aide duquel on puisse ob- tenir une charpente de plancher, qui puisse être produit à bon
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marché, et qui ne présente pas les inconvénients dea éléments * de charpente coulés de la manière ordinaire, c'est-à-dire un isolement sonore inégal, la nécessité d'employer une main-d'oeu. vre nombreuse pendant une longue durée pour exécuter le travail du moulage, et la longue durée requise pour le processus de la prise, à quoi viennent s'ajouter les interruptions possibles dues aux intempéries, spécialement pendant la saison hivernale.
Un autre but de l'invention consiste à réduire les difficultés connexes à l'installation des conduites, au travail d'assemblage, de transport et de manutention, ce qui permet de réduire les frais par comparaison avec les charpentes de plancher, produites en éléments de béton préfabriqués.
Ces buts sont atteints par la fabrication d'éléments de charpente de plancher selon les caractéristiques spécifiées dans les revendications annexées.
Une réalisation de l'invention est représentée par les dessins annexés.
La figure 1 est une section d'un élément de charpente de plancher selon l'invention, suivant la ligne B-B de la figure 2.
La figure 2 est une vue supérieure de l'élément de charpente de plancher.
La figure 3 est une section suivant la ligne A-A de la figure 2, l'élément étant incorporé à une structure de bâti- ment.
La figure 4 est une section de l'élément suivant la ligne B-B de la figure 2 à une échelle plus grande que celle de la figure 1 et représentant plus de détails.
La figure 5 est une élévation latérale de l'élément pendant une phase de sa fabrication.
Dans la réalisation de l'invention, représentée par les dessins, l'élément de charpente d3 plancher comprend: .deàe
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poutres de béton 1 en T, disposées parallèlement entre elles, poutres qui sont jointes, par une opération de moulage, avec une dalle de béton 2 pour former un bloc monolithique avec ladite dalle. Les poutres 1 en T peuvent être préfabriquées et coulées en un béton de haute qualité comme, par exemple, K-400 ou une qualité encore supérieure; elles peuvent être faites de béton- précontraint ; quant à la dalle 2, jointe avec les poutres, elle peut être convenablement faite de béton d'une résistance infé- rieure et, par exemple, K-250.
Les poutres 1 sont disposées sur la face supérieure de la dalle 2 et elles sont plus courtes que ladite dalle et n'atteignent pas les supports 7 prévus dans les murs comme le montre la figure 3. La distance entre les supports muraux 7 et les extrémités des poutres doit être d'environ 50 cm. Comme le montre clairement la figure 3 la dalle 2 a une épaisseur plus grande aux extrémités, lesquelles doivent reposer sur les supports muraux 7.
Figure 4, on voit la manière dont les poutres 1 et la dalle 2 peuvent être convenablement reliées à l'aide de barres d'armature 4 et 5. Avant que les poutres et la dalle ne soient jointes par le moulage, les extrémités des barres d'armature 4 des poutres 1 saillissent et elles sont noyées dans la dalle pendant l'opération du moulage. Figures 3 et 4, la référence 3 indique l'armature précontrainte des poutres 1. Les creux ter- minaux, portant la référence 9, de la poutre 1, assurent à celle-ci une meilleure liaison avec la dalle 2 et un meilleur support de la part de cette dernière.
L'élément peut être fabriqué par une opération de coulée en moule sur le chantier de construction ou dans una usine fixe, par suite de quoi le béton est coulé entre des pou- tres en T préfabriquées, disposées sur la structure d'armature 5 de la dalle. La poutre et la dalle peuvent aussi être coulées simultanément en une seule opération, effectuée sur le chantier.
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Le moule peut être d'acier, de boia ou de plastique. La durée requise pour tout la cycle de fabrication peut être réduite par le traitement thermique, par exemple par la vapeur d'eau qui provoque une prise forcée, et aussi par le traitement du béton par le vide. Comme les éléments peuvent être facilement soule- vés dans les poutres saillantes et situés avec les éléments saillants de la dalle 2, qui reposent sur les deux supports mu raux 7 l'opération du montage des éléments de la charpente de plancher est grandement facilitée.
La dalle, qui a une hauteur inférieure en section et qui est faite de matière moins résis- tante, reprend densiblement uniquement les forces transversales, tandis que les poutres reprennent les efforts critiques qui sont principalement des efforts à la flexion qui s'établissent dans la partie centrale de l'élément. Des conduites 6 peuvent être posées sur l'élément monté le long de ses bords, parallèlement aux murs comportant les supports muraux 7 comme il est indiqué figure 3, ou encore perpendiculairement aux éléments, comme le montre la figure 2.
Pour obtenir de bonnes propriétés d'isolement acousti- que, la charpente de plancher est parachevée par un remplissage par le sable ou par un mstériau de remplissage équivalent, qui est complété, par exemple, par une surface supérieure de béton poli à l'acier. La face inférieure de la dalle 2 forme la sur- face du plafond.
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Floor frame element *.
The present invention relates to a mountable floor framing member made of reinforced concrete for manufacture at the construction site or in a stationary factory.
The object of the present invention is to provide a floor framing member with the aid of which a floor framing can be obtained, which can be produced at good cost.
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market, and which does not present the drawbacks of framing elements cast in the ordinary manner, ie uneven sound insulation, the need to employ labor. There is a large number of times for performing the molding work, and the long time required for the setting process, to which is added the possible interruptions due to bad weather, especially during the winter season.
Another object of the invention is to reduce the difficulties associated with the installation of pipes, with the assembly, transport and handling work, which makes it possible to reduce the costs compared with floor frames, produced in elements. of precast concrete.
These objects are achieved by manufacturing floor framing members according to the features specified in the appended claims.
One embodiment of the invention is shown in the accompanying drawings.
Figure 1 is a section of a floor frame member according to the invention, taken along line B-B of Figure 2.
Figure 2 is a top view of the floor framing member.
Figure 3 is a section taken on the line A-A of Figure 2, the element being incorporated into a building structure.
Figure 4 is a section of the element taken along line B-B of Figure 2 on a larger scale than that of Figure 1 and showing more detail.
Figure 5 is a side elevation of the element during a phase of its manufacture.
In the embodiment of the invention, shown by the drawings, the framing element d3 floor comprises: .deàe
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T-shaped concrete beams 1, arranged parallel to each other, beams which are joined, by a molding operation, with a concrete slab 2 to form a monolithic block with said slab. T-beams 1 can be prefabricated and cast in high quality concrete such as, for example, K-400 or even higher quality; they can be made of prestressed concrete; as for the slab 2, joined with the beams, it can be suitably made of concrete of lower strength and, for example, K-250.
The beams 1 are arranged on the upper face of the slab 2 and they are shorter than said slab and do not reach the supports 7 provided in the walls as shown in figure 3. The distance between the wall supports 7 and the ends of the beams should be about 50 cm. As clearly shown in Figure 3, the slab 2 has a greater thickness at the ends, which must rest on the wall brackets 7.
Figure 4 shows how the beams 1 and slab 2 can be properly connected using reinforcing bars 4 and 5. Before the beams and slab are joined by casting, the ends of the bars reinforcement 4 of the beams 1 protrude and they are embedded in the slab during the molding operation. Figures 3 and 4, the reference 3 indicates the prestressed reinforcement of the beams 1. The end hollows, bearing the reference 9, of the beam 1, provide the latter with a better connection with the slab 2 and a better support of the share of the latter.
The element can be manufactured by a mold casting operation on the construction site or in a stationary factory, whereby the concrete is poured between prefabricated T-beams, arranged on the reinforcing structure 5 of. the slab. The beam and the slab can also be cast simultaneously in a single operation, carried out on site.
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The mold can be steel, boia or plastic. The time required for the entire manufacturing cycle can be reduced by heat treatment, for example by water vapor which causes forced setting, and also by vacuum treatment of concrete. As the elements can be easily lifted in the protruding beams and located with the protruding elements of the slab 2, which rest on the two wall supports 7, the assembly of the elements of the floor frame is greatly facilitated.
The slab, which has a lower height in section and which is made of less resistant material, densely takes up only the transverse forces, while the beams take up the critical forces which are mainly bending forces which are established in the central part of the element. Pipes 6 can be laid on the element mounted along its edges, parallel to the walls comprising the wall supports 7 as shown in Figure 3, or else perpendicular to the elements, as shown in Figure 2.
To obtain good sound-insulating properties, the floor frame is completed by filling with sand or an equivalent filling material, which is completed, for example, by an upper surface of concrete polished with steel. . The lower face of slab 2 forms the surface of the ceiling.