"Procédé et installation pour fabriquer des récipients
de grande capacité".
La présente invention concerne un procédé et
<EMI ID=1.1> <EMI ID=2.1>
rois sont constituées par une série de plaques distinctes, les plaques situées immédiatement sous le couvercle étant
<EMI ID=3.1>
l'ensemble composé du couvercle et des plaques qui lui sont soudées étant soulevé et les plaques suivantes étant soudées d'abord aux plaques dudit ensemble, puis entre elles.
Dans la construction de récipients de grande
le
capacité, notamment de réservoirs verticaux pour emmagasiner les produits liquides de raffineries ou semblables, on sait souder manuellement les différentes plaques les unes aux autres* On monte d'abord le fond, puis le couvercle. Le couvercle est alors soulevé d'une largeur de
plaque au-dessus du fond à l'aide de vérins, puis les plaques courbées à l'avance sont disposées sous ce dernier sous forme d'un anneau et sont soudées au couvercle et entre elles. Dans ces constructions connues, on soude de l'intérieur et de l'extérieur. Le tout est ensuite soulevé au moyen des mêmes vérins de la largeur d'une plaque pour disposer un nouvel anneau sous le premier et le souder
à ce dernier. Bien que le soudeur travaille à proximité
du sol, le temps mis pour monter le récipient est considérable. Pour pouvoir construira un réservoir en un temps acceptable,'il faut disposer de plusieurs soudeurs expérimentés, étant donné que les aoudures doivent être
de toute première qualité.
On sait aussi souder automatiquement. Dans de telles constructions, on fabrique d'abord le fond. Ensuite le premier anneau fait de plaques préalablement courbées est monté et un appareil de soudage, dont les électrodes sont fixées à deux bras à pinces s'étendant vers le bas et tournées l'une vers l'autre à la hauteur du joint horizon-
<EMI ID=4.1>
plaques. Grâce à des moyens d'avance appropries, l'appareil de soudage se déplace sur le pourtour de l'anneau à cheval sur les tôles et produit automatiquement le joint de soudure. Les joints verticaux sont faits à la main, comme dans le premier cas expliqué ci-dessus. Ensuite, un nouvel anneau est monté sur le premier et soudé à ce dernier comme décrit. Pour chaque anneau suivant, on procède de la même manière. Enfin, on monte le couvercle.
Il est évident qu'un soudage automatique des joints horizontaux représente un progrès réel, notamment du fait que le joint est soudé sur les deux faces du récipient et par là est très bon qualitativement. Cependant, ce processus ne donne pas entière satisfaction, puisque les joints verticaux doivent être soudés à la main. En plus, le montage du réservoir est fastidieux et dangereux du fait qu'on travaille de bas en haut. Il faut donc des échafaudage compliqués, d'une part, pour monter les anneaux et souder les joints verticaux et, d'autre part, pour surveiller la bienfacture du soudage automatique. Enfin, le montage du couvercle pour couvrir la construction présente de nom-breuses difficultés,
<EMI ID=5.1>
ces inconvénients et le procédé conforme à l'invention est caractérisé en ce que les plaques à souder prennent appui sur le fond du récipient et en ce qu'un chalumeau est guidé à l'aide du fond et du joint à souder le long de ce dernier.
<EMI ID=6.1>
cédé est caractérisée en ce qu'un chalumeau réglable en position est fixé sur un guide vertical monté sur un châssis destiné à être guidé sur le fond du récipient et en ce
<EMI ID=7.1>
appui dans les joints à souder guide le chalumeau le long des joints verticaux et horizontaux.
Pour presser l'organe de palpage, en l'occurrence un galet de palpage, on peut utiliser un poids fixé à une des extrémités d'un câble qui passe sur une poulie fixe en
<EMI ID=8.1>
trémité, ledit guide pouvant être constitué par une tige. de guidage. Pour augmenter la force exercée par le poids sur le galet de palpage, on peut utiliser une poulie de renvoi montée rotative sur la tige de guidage, le câble passant, d'une part, sur la poulie fixe en position et, d'autre part, sur la poulie de renvoi fixée sur la tige de guidage et étant attaché à une partie fixe du support.
Pour augmenter la force avec laquelle le galet <EMI ID=9.1>
tirer ledit châssis contre la paroi du récipient. Par ailleurs, on peut prévoir des galets de guidage sur le châssis, galets qui roulent le long de la paroi du récipient et qui déterminent la distance entre les aimants et tadite paroi. Pour que les galets de guidage ainsi que les aimante puissent s'adapter à la courbure de la paroi du récipient,
<EMI ID=10.1>
<EMI ID=11.1>
lesdits galets de guidage.
Le support oscillant destin' 1 recevoir la tige de guidage porte, de préférence, des galets qui prennent appui sur les deux côtés de ladite tige dont les bords roulent dans les gorges desdits galets, le support étant monté oscillant sur le châssis autour d'un goujon.
<EMI ID=12.1>
d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'installation pour la mise en otavre du procédé conforme
à l'invention.
La fig. 1 est une vue d'ensemble schématique
de l'installation;
la fig. 2 représente, également schématique- t ment, un dispositif de guidage du chalumeau oxhydrique, vu de côté;
la fig. 3 montre le dispositif de la fig. 2, vu d'en haut} <EMI ID=13.1>
de soudage disposé à l'intérieur du récipient et monté sur un bras placé au centre de ce dernier;
la fige 5 montre l'agencement d'un mécanisa" comprenant des éléments d'adhésion;
les fige 6 à 8 illustrent, schématiquement, la manière dont un récipient de grande capacité est fabriqué
<EMI ID=14.1>
la fige 9 est une vue d'une mira forme de réalisation de l'installation, vue d'en haut;
la fige 10 est une vue de côté de l'installation représentée à la fig. 9;
la fig. 11 est une vue en perspective d'une partie de l'installation de la fig. 9 comprenant un chalumeau oxhydrique et un galet de palpage monté sur une tige de guidage; et
la fig. 12 est une vue de côté de la partie de l'installation représentée à la fige 11 avec un poids agissant sur le galet de palpage.
L'installation de soudage représentée à la fige 1 comprend un appareil de soudage 1 de construction connue. L'appareil 1 est monté sur un châssis ou chariot 2 qui porte un moteur 3 d'entraînement des roues 4. L'installation est reliée à un bras 5 monté pivotant au centre du récipient et dont la longueur est réglable. Le chariot 2 porte, en outre, tous les outils et organes <EMI ID=15.1> <EMI ID=16.1>
<EMI ID=17.1>
du chariot et sert de guide au coulis seau 7 du chalumeau 8, Les moyens de fixation dudit chalumeau 8 ainsi que ses détails de construction sont sans importance, étant donne que de tels moyens de fixation sont connus. L'installation comprend également des moyens (non représentés) pour amener le chalumeau 8 dans le joint à souder 16 entre les deux anneaux de tôles 13, ainsi que des dispositifs de commu-
<EMI ID=18.1>
le moteur d'entraînement 3, L'installation de soudage repose complètement sur le fond 14 du récipient.
Le chalumeau 8 est commandé automatiquement le long des joints grâce au dispositif représenté aux fig.
<EMI ID=19.1>
est monté le chalumeau 8 disposé de manière qu'il puisse pivoter autour d'un axe. Par ailleurs, un bras 9, portant à son extrémité un galet de guidage 10, est monté pivotant sur le chalumeau 8 ou sur son axe de pivotement. Le tout
est fixé par une articulation double 11 sur le coulisseau
7. Le bras 9 est pressé par un ressort 12 ou des contre- poids dans le joint à souder.
Dans une forme de réalisation plus simple,
<EMI ID=20.1>
culation simple, l'organe de palpage 10 déplaçant toute l'installation sur les roues 4 pour guider le chalumeau 8 dans les joints verticaux 17.
<EMI ID=21.1>
dage 1 qui est relié à un bras 5 disposé au centre du récipient qui est fait de plaques distinctes 13.
La fig. 5 montre un appareil de soudage la disposé dans une partie d'un récipient et qui comprend des éléments d'adhésion 24 montés sur des bras latéraux pour les maintenir à une distance déterminée de la paroi dudit récipient. De préférence, les éléments d'adhésion 24 sont
<EMI ID=22.1>
Dans ce qui suit et en regard des fig, 6 à 8,
on va expliquer les diverses étapes de la construction d'un réservoir vertical. On prépare d'abord une fondation.
19 en béton ou en pierre sur un terrain nivelé 20. Sur
cette fondation 19, on soude le fond 14 du récipient fait
de plaques en mettant en oeuvré des procédés connus, par exemple en effectuant le soudage à l'aide de poudre ou à <EMI ID=23.1>
Après cette opération, les plaques distinctes 13 courbées préalablement sont dressées et fixées légèrement entre elles. Ensuite, on fait le joint de soudure horizontal 16
<EMI ID=24.1>
stallation décrite ci-dessus. Avec la'même installation, éventuellement avec une installation supplémentaire, on soude les joints verticaux 17 entre les plaques. L'ensemble <EMI ID=25.1>
cité désirée du réservoir, on procède comme expliqué ci-
<EMI ID=26.1>
<EMI ID=27.1>
<EMI ID=28.1>
Dans la forme de réalisation représentée aux fige 9 et 10, l'installation comprend un châssis constitué par un certain nombre de tubes rectangulaires et pourvu <EMI ID=29.1>
supérieur est visible sur la fig. 9 du fait que le tube
<EMI ID=30.1>
tubes 102 à 106, dont les cinq tubes inférieurs sont car
<EMI ID=31.1>
<EMI ID=32.1>
10 en 102a. Le parallélépipède fait de quatorze tubes porte
<EMI ID=33.1>
stitué par ledit parallélépipède puisse se déplacer sur le
<EMI ID=34.1>
struire, Les deux roues arrière 109 et 110 sont fixes en direction, étant donné que les deux extrémités des axes de ces roues tournent dans des paliers 112 qui sont fixés rigidement aux deux tubes inférieure 102 et 103, respectivement 105 et 106, tandis que la troisième roue 108 est montée pivotante, son axe 113 pivotant dans une fourche 114 qui,
<EMI ID=35.1>
116 fixé entre les deux tubes superposés 101, Pour accroître
<EMI ID=36.1>
prévoit d'autres tubes 117 et 118 qui ont pour mission de maintenir les tubes 101 et 107 exactement perpendiculaires sur les tubes 102 à 106.
Le châssis décrit et fait desdits tubes présente enfin, dans sa partie antérieure, un cadre constitué par des tubes 119, 120, 121 ot 122 sur lequel est monté un moteur 123 d'entraînement des roues 108, 109 et 110. L'arbre
<EMI ID=37.1>
<EMI ID=38.1>
roue 109. La .partie arrière du châssis présente également un cadre fait de tubes 127, 128, 129, 130 et 131 qui entoure la roue arrière 108
Les tubes 102 et 119, en regardant dans le sens d'avance de l'installation, portent, sur le côté gauche du châssis, deux fléaux 132 et 133 montés pivotants sur leur partie médiane et dont les axes 134 et
135 pivotent dans des paliers 136 et 137 fixés au tube supérieur 102, respectivement au tube inférieur 119. Les
<EMI ID=39.1>
140 et 141 dont les axes 142 sont montés pivotants dans des parties en forme de fourches des deux fléaux 133 et 134. Chaque fléau porte, dans sa partie médiane, un aimant
143 fixé par des vis 144. D'autres vis 145 permettent, en coopération avec les vis 144, de régler la distance
<EMI ID=40.1>
Ainsi qu'il ressort de cette figure, la distance entre les aimants 143 et la paroi 146 est également fonction
de la courbure du récipient. C'est la raison pour laquelle il est nécessaire de pouvoir régler cette distance.
D'autre part, ladite distance varie lorsque
la couche de protection des galets de guidage s'use ou lorsqu'on utilise des pneus gonflés avec de l'air comme galets de guidage. La distance entre les aimants et le récipient dépend également de la pression de 1,'air dans les pneus. Comme aimants, on peut utiliser soit des électro-aimants, soit des aimants permanents.
Le châssis peut se déplacer le long de la paroi ,du récipient aussi bien en avant qu'en arrière. La roue montée sur la fourche oscillante 114 permet d'amener le châssis exactement dans le chemin circulaire le long'de la paroi du récipient. Dans la fig. 9, on a représenté
le châssis comme se déplaçant à l'intérieur du récipient, mais on comprend que grâce aux deux aimants montés sur des fléaux distincts, il pourrait se déplacer le long de la paroi externe du récipient, si pour une raison quelconque le récipient ne pouvait ou ne devait pas être soude de l'intérieur.
La construction du châssis n'est pas décrite ici plus en détail, étant donné qu'elle n'intéresse pas directement l'invention et que l'homme du métier peut résoudre ce problème constructif de cas en cas, soit en soudant ou boulonnant lesdits tubes ensemble, soit en utilisant des roues à pneu$ gonflés pour les roues 108,
109 et 110 et les galets 138, 139, 140 et 141, soit en prévoyant pour ces roues et galets des paliers à billes ou des paliers lisses.
La roue 108 montée sur la fourche 114 peut, si on le désire, être reliée à un volant ou à un levier de commande qui peut être fixé à l'axe 115 de la fourche
114 par exemple, pour rendre le châssis dirigeable lors.. que ce dernier doit être déplacé autrement que contre la paroi du récipient.
Au centre du châssis, par exemple sur les tubes supérieur et inférieur 107, à proximité de la roue 109
ou en un emplacement approprié dudit châssis, on peut fixer un support tel que celui représenté en 147 à la fig. 11, Ce support 147 porte, à sa partie supérieure, une plaque d'appui 148 montée pivotante autour d'un goujon horizontal 149, Ce goujon 149 peut être retenu axialement pour qu'il ne puisse pas tomber. En variante, le <EMI ID=41.1>
tant dans la plaque d'appui 148 et fixé axialement pour l'empêcher de tomber: Quatre galets 150, 151 sont montés rotatifs sur la plaque de support 148. Entre les galets
150 et 151 est disposée une tige de guidage 152 qui peut se déplacer longitudinalement entre ces derniers, son extrémité en forme de fourche portant un galet de palpage
153 dont l'axe 154 est monté rotatif entre les deux bras
<EMI ID=42.1>
152. Ladite tige porte, en outre, un bras de support 157 sur lequel est monté un chalumeau oxhydrique sous forme d'un pistolet de soudage 158. Ce pistolet de soudage 158 est fixé sur une plaque 159 qui est montée de manière qu'elle puisse être déplacée sur le bras de support 157. Afin que la plaque 159 puisse être déplacée dans deux directions perpendiculaires l'une à l'autre sur le bras de support 157, on a prévu deux broches filetées d'avance
160 et 161 sous forme de manivelles. Les broches d'avance
160, 161 sont du type utilisé dans les tours pour déplacer les outils de tournage, de sorte qu'on a renoncé à décrire et représenter en détail la plaque 159 mobile sur le bras d'appui 157 grâce aux doux dites broches d'avance 160 et
161.
Le déplacement combiné de la plaque 159 permet de régler très exactement l'espace entre le joint A souder
162 sur la paroi 146 du récipient et le pistolet de soudage 158. La distance entre le galet de palpage 153 qui est mené dans le joint et le pistolet de soudage peut être également réglée.
Un poids 163 (fig. 12) presse le galet de palpage 153 dans le joint 162. Une goupille 164 est fixée sur la plaque de support 148 et reçoit l'oeillet d'un câble 165 qui passe, d'une part, sur une poulie 166 montée rotative sur la tige de guidage 152 et, d'autre part, sur une poulie 167 montée rotative sur le support 147, L'autre extrémité du câble 165 est attacha au poids 163 qui agit par le câble 165 sur le galet 166 fixé 1 la tige de guidage 152 et tend à déplacer cette tige dans le sens de la flèche A pour presser le galet de palpage 153 dans le joint 162.
Si, par hasard, le joint 162 n'est pas exactement horizontal, le galet de palpage 153 peut faire osciller la tige de guidage 152 et la plaque de support
148 autour du goujon 149, de sorte que le chalumeau 158 se trouve toujours à la bonne hauteur. On peut enfin prévoir, si cela se révèle nécessaire, un support 147 réglable en hauteur.
Le poids 163 est constitué, de préférence, par plusieurs corps distincts, afin que la force agissant sur le galet de palpage 153 puisse être réglée. Au lieu d'utiliser un poids, on peut prévoir un ressort dont une des extrémités est fixée au câble 165 et l'autre au support 147.
L'installation décrite fonctionne comme suit:
le châssis avec le chalumeau est amené à proximité immédiate de la paroi interne du récipient de grande capacité pour que les galets de guidage 138 à 141 reposent contre la paroi du récipient et que les deux aimants
143 retiennent le châssis contre la paroi. Le galet de palpage 153 est amené dans le joint formé entre les pla-
<EMI ID=43.1> <EMI ID=44.1>
Le châssis entraîné par le moteur 23 se déplace le long de la paroi 146 du récipient et le joint est soudé. On peut prévoir des dispositifs de commande qui règlent la vitesse d'avance du châssis d'après la vitesse de soudage.
Il est clair qu'avec l'installation décrite,
on peut non seulement souder des joints horizontaux et verticaux, mais que le chalumeau peut effectuer toute courbe voulue qui est déterminée par une avance simultanée horizontale et verticale. Le dispositif de guidage du chalumeau 158 eert avant tout à suivre les petites irrégularités des joints 16 et 17. La suite des opérations donnée ci-dessus semble la plus judicieuse et la plus rationnelle mais ne doit pas être considérée comme limitative, étant donné qu'en utilisant un rail de guidage de longueur appropriée pour le support du chalumeau, on peut effectuer des soudures à toute hauteur désirée. En utilisant des moyens appropriés, le processus de travail peut se dérouler entièrement automatiquement.
Si le soudage effectué sur une des faces du récipient est jugé ; insuffisant-, on peut répéter l'opération sur l'autre face, soit à la main, soit automatiquement, pour renforcer le cordon de soudure. Si on soude à l'arc sous protection d'un gaz, notamment du 0[deg.]2' on peut encore obtenir de meilleurs résultats, c'est-à-dire des joints d'excellente qualité effectués sur un seul côté.
<EMI ID=45.1>
1. Procédé de fabrication de récipients de
grande capacité à partir d'un matériau soudable et dont
les parois sont constituées par une série de plaques
distinctes, les plaques situées immédiatement soue le
couvercle étant d'abord soudées à celui-ci, puis soudées
entre elles, l'ensemble composé du couvercle et des
plaques qui lui sont soudées étant soulevé et les plaques
suivantes étant soudées d'abord aux plaques dudit ensemble, puis entre elles, caractérisé en ce que les plaques à souder prennent appui sur le fond du récipient
et en ce qu'un chalumeau est guidé à l'aide du fond et
du joint à souder le long de ce dernier.
2. Installation pour la mise en oeuvre du pro-
"Method and installation for manufacturing containers
large capacity ".
The present invention relates to a method and
<EMI ID = 1.1> <EMI ID = 2.1>
kings are made up of a series of separate plates, the plates immediately below the cover being
<EMI ID = 3.1>
the assembly consisting of the cover and the plates which are welded to it being lifted and the following plates being welded first to the plates of said assembly, then to each other.
In the construction of large containers
the
capacity, in particular vertical tanks for storing liquid products from refineries or the like, we know how to manually weld the different plates to each other * We first mount the bottom, then the cover. The cover is then lifted by a width of
plate above the bottom using jacks, then the pre-curved plates are arranged under the latter in the form of a ring and are welded to the cover and to each other. In these known constructions, the inside and the outside are welded. The whole is then lifted by means of the same jacks the width of a plate to place a new ring under the first and weld it
to the latter. Although the welder works nearby
from the ground, the time taken to assemble the container is considerable. In order to be able to build a tank in an acceptable time, it is necessary to have several experienced welders, since the welds must be
of the highest quality.
We also know how to weld automatically. In such constructions, the bottom is first made. Then the first ring made of previously curved plates is mounted and a welding device, the electrodes of which are attached to two clamp arms extending downward and facing each other at the height of the horizontal joint.
<EMI ID = 4.1>
plates. By means of suitable advance means, the welding apparatus moves around the periphery of the ring straddling the sheets and automatically produces the weld joint. The vertical joints are made by hand, as in the first case explained above. Then a new ring is mounted on the first one and welded to the latter as described. For each subsequent ring, we proceed in the same way. Finally, we mount the cover.
It is obvious that automatic welding of horizontal joints represents real progress, in particular because the joint is welded on both sides of the container and thus is qualitatively very good. However, this process is not entirely satisfactory, since the vertical joints have to be welded by hand. In addition, the assembly of the tank is tedious and dangerous because we work from the bottom up. This requires complicated scaffolding, on the one hand, to mount the rings and weld the vertical joints and, on the other hand, to monitor the performance of the automatic welding. Finally, the assembly of the cover to cover the construction presents many difficulties,
<EMI ID = 5.1>
these drawbacks and the method according to the invention is characterized in that the plates to be welded bear on the bottom of the container and in that a torch is guided using the bottom and the joint to be welded along this latest.
<EMI ID = 6.1>
is characterized in that a torch adjustable in position is fixed on a vertical guide mounted on a frame intended to be guided on the bottom of the container and in this
<EMI ID = 7.1>
Support in the welded joints guides the torch along the vertical and horizontal joints.
To press the feeler member, in this case a feeler roller, it is possible to use a weight fixed to one end of a cable which passes over a fixed pulley in
<EMI ID = 8.1>
end, said guide being able to be constituted by a rod. guide. To increase the force exerted by the weight on the feeler roller, it is possible to use a deflection pulley rotatably mounted on the guide rod, the cable passing, on the one hand, over the pulley fixed in position and, on the other hand , on the return pulley fixed on the guide rod and being attached to a fixed part of the support.
To increase the force with which the roller <EMI ID = 9.1>
pulling said frame against the wall of the container. Furthermore, guide rollers can be provided on the frame, rollers which roll along the wall of the container and which determine the distance between the magnets and the said wall. So that the guide rollers as well as the magnets can adapt to the curvature of the container wall,
<EMI ID = 10.1>
<EMI ID = 11.1>
said guide rollers.
The oscillating support intended to receive the guide rod preferably carries rollers which bear on both sides of said rod, the edges of which roll in the grooves of said rollers, the support being mounted oscillating on the frame around a stud.
<EMI ID = 12.1>
non-limiting examples, embodiments of the installation for implementing the conforming process
to invention.
Fig. 1 is a schematic overview
installation;
fig. 2 also schematically shows a device for guiding the oxyhydrogen torch, seen from the side;
fig. 3 shows the device of FIG. 2, seen from above} <EMI ID = 13.1>
welding device disposed inside the container and mounted on an arm placed in the center of the latter;
Fig. 5 shows the arrangement of a mechanism comprising adhesion elements;
Figs 6 to 8 illustrate, schematically, how a large capacity container is made
<EMI ID = 14.1>
Fig. 9 is a view of a mirrored embodiment of the installation, seen from above;
the rod 10 is a side view of the installation shown in FIG. 9;
fig. 11 is a perspective view of part of the installation of FIG. 9 comprising an oxyhydrogen torch and a feeler roller mounted on a guide rod; and
fig. 12 is a side view of the part of the installation shown in fig 11 with a weight acting on the feeler roller.
The welding installation shown in fig 1 comprises a welding apparatus 1 of known construction. The apparatus 1 is mounted on a frame or carriage 2 which carries a motor 3 for driving the wheels 4. The installation is connected to an arm 5 mounted to pivot in the center of the container and the length of which is adjustable. Carriage 2 also carries all the tools and components <EMI ID = 15.1> <EMI ID = 16.1>
<EMI ID = 17.1>
of the carriage and serves as a guide for the bucket slurry 7 of the torch 8, The fixing means of said torch 8 as well as its construction details are unimportant, given that such fixing means are known. The installation also comprises means (not shown) for bringing the torch 8 into the welded joint 16 between the two metal rings 13, as well as communication devices.
<EMI ID = 18.1>
the drive motor 3, The welding installation rests completely on the bottom 14 of the container.
The torch 8 is automatically controlled along the joints thanks to the device shown in FIGS.
<EMI ID = 19.1>
is mounted the torch 8 arranged so that it can pivot about an axis. Furthermore, an arm 9, carrying at its end a guide roller 10, is pivotally mounted on the torch 8 or on its pivot axis. The whole
is fixed by a double articulation 11 on the slide
7. The arm 9 is pressed by a spring 12 or counterweights into the welded joint.
In a simpler embodiment,
<EMI ID = 20.1>
simple culation, the probe member 10 moving the entire installation on the wheels 4 to guide the torch 8 in the vertical joints 17.
<EMI ID = 21.1>
dage 1 which is connected to an arm 5 arranged in the center of the container which is made of separate plates 13.
Fig. 5 shows a welding apparatus 1a disposed in a part of a container and which comprises adhesion elements 24 mounted on side arms to maintain them at a determined distance from the wall of said container. Preferably, the adhesion elements 24 are
<EMI ID = 22.1>
In what follows and with regard to figs, 6 to 8,
we will explain the various stages of the construction of a vertical tank. First, we prepare a foundation.
19 concrete or stone on level ground 20. On
this foundation 19, we weld the bottom 14 of the container made
of plates by using known methods, for example by welding using powder or <EMI ID = 23.1>
After this operation, the separate plates 13 bent beforehand are drawn up and fixed slightly between them. Then we make the horizontal solder joint 16
<EMI ID = 24.1>
stallation described above. With the same installation, possibly with an additional installation, the vertical joints 17 between the plates are welded. The set <EMI ID = 25.1>
desired city of the reservoir, we proceed as explained below
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
<EMI ID = 28.1>
In the embodiment shown in figs 9 and 10, the installation comprises a frame consisting of a certain number of rectangular tubes and provided with <EMI ID = 29.1>
upper is visible in fig. 9 because the tube
<EMI ID = 30.1>
tubes 102 to 106, of which the five lower tubes are because
<EMI ID = 31.1>
<EMI ID = 32.1>
10 in 102a. The parallelepiped made of fourteen tubes carries
<EMI ID = 33.1>
placed by said parallelepiped can move on the
<EMI ID = 34.1>
struire, The two rear wheels 109 and 110 are fixed in direction, given that the two ends of the axes of these wheels rotate in bearings 112 which are rigidly fixed to the two lower tubes 102 and 103, 105 and 106 respectively, while the third wheel 108 is pivotally mounted, its axis 113 pivoting in a fork 114 which,
<EMI ID = 35.1>
116 fixed between the two superimposed tubes 101, To increase
<EMI ID = 36.1>
provides other tubes 117 and 118 whose mission is to keep the tubes 101 and 107 exactly perpendicular to the tubes 102 to 106.
The frame described and made of said tubes finally has, in its front part, a frame consisting of tubes 119, 120, 121 ot 122 on which is mounted a motor 123 for driving the wheels 108, 109 and 110. The shaft
<EMI ID = 37.1>
<EMI ID = 38.1>
wheel 109. The rear part of the chassis also has a frame made of tubes 127, 128, 129, 130 and 131 which surrounds the rear wheel 108
The tubes 102 and 119, looking in the direction of advance of the installation, carry, on the left side of the frame, two flails 132 and 133 mounted to pivot on their middle part and whose axes 134 and
135 pivot in bearings 136 and 137 fixed to the upper tube 102, respectively to the lower tube 119. The
<EMI ID = 39.1>
140 and 141, the axes 142 of which are mounted to pivot in fork-shaped parts of the two flails 133 and 134. Each flail carries, in its middle part, a magnet
143 fixed by screws 144. Other screws 145 allow, in cooperation with the screws 144, to adjust the distance
<EMI ID = 40.1>
As can be seen from this figure, the distance between the magnets 143 and the wall 146 is also a function of
the curvature of the container. This is the reason why it is necessary to be able to adjust this distance.
On the other hand, said distance varies when
the protective layer of the guide rollers wears out or when air-filled tires are used as guide rollers. The distance between the magnets and the container also depends on the air pressure in the tires. As magnets, one can use either electromagnets or permanent magnets.
The frame can move along the wall of the container both forward and back. The wheel mounted on the oscillating fork 114 enables the frame to be brought exactly in the circular path along the wall of the container. In fig. 9, we have shown
the frame as moving inside the container, but it is understood that thanks to the two magnets mounted on separate flails, it could move along the outer wall of the container, if for some reason the container could not or could not was not to be soda from the inside.
The construction of the frame is not described here in more detail, since it is not directly relevant to the invention and a person skilled in the art can solve this constructive problem from case to case, either by welding or bolting said tubes together, either using inflated tire wheels $ for wheels 108,
109 and 110 and the rollers 138, 139, 140 and 141, or by providing for these wheels and rollers ball bearings or plain bearings.
The wheel 108 mounted on the fork 114 may, if desired, be connected to a steering wheel or to a control lever which may be attached to the axle 115 of the fork.
114 for example, to make the frame steerable when the latter has to be moved other than against the wall of the container.
In the center of the frame, for example on the upper and lower tubes 107, near the wheel 109
or in a suitable location of said frame, a support such as that shown at 147 in FIG. 11, This support 147 carries, at its upper part, a support plate 148 pivotally mounted around a horizontal stud 149, This stud 149 can be retained axially so that it cannot fall. Alternatively, the <EMI ID = 41.1>
both in the support plate 148 and fixed axially to prevent it from falling: Four rollers 150, 151 are rotatably mounted on the support plate 148. Between the rollers
150 and 151 is arranged a guide rod 152 which can move longitudinally between them, its fork-shaped end carrying a feeler roller
153 whose axis 154 is rotatably mounted between the two arms
<EMI ID = 42.1>
152. Said rod further carries a support arm 157 on which is mounted an oxyhydrogen torch in the form of a welding gun 158. This welding gun 158 is fixed on a plate 159 which is mounted so that it can be moved on the support arm 157. In order that the plate 159 can be moved in two directions perpendicular to each other on the support arm 157, two threaded pins are provided in advance.
160 and 161 in the form of cranks. Advance spindles
160, 161 are of the type used in lathes to move turning tools, so that we have given up describing and representing in detail the movable plate 159 on the support arm 157 thanks to the gentle so-called feed pins 160 and
161.
The combined displacement of the plate 159 makes it possible to very precisely adjust the space between the joint To be welded
162 on the container wall 146 and the welding gun 158. The distance between the feeler roller 153 which is driven into the joint and the welding gun can also be adjusted.
A weight 163 (fig. 12) presses the feeler roller 153 in the seal 162. A pin 164 is fixed on the support plate 148 and receives the eyelet of a cable 165 which passes, on the one hand, over a pulley 166 rotatably mounted on the guide rod 152 and, on the other hand, on a pulley 167 rotatably mounted on the support 147, The other end of the cable 165 is attached to the weight 163 which acts by the cable 165 on the roller 166 fixed 1 the guide rod 152 and tends to move this rod in the direction of arrow A to press the feeler roller 153 into the seal 162.
If by any chance the seal 162 is not exactly horizontal, the feeler roller 153 may oscillate the guide rod 152 and the backing plate.
148 around the stud 149, so that the torch 158 is always at the correct height. Finally, if necessary, a support 147 adjustable in height can be provided.
The weight 163 is preferably made up of several separate bodies, so that the force acting on the feeler roller 153 can be adjusted. Instead of using a weight, a spring can be provided, one end of which is fixed to the cable 165 and the other to the support 147.
The described installation works as follows:
the frame with the torch is brought into the immediate vicinity of the internal wall of the large capacity container so that the guide rollers 138 to 141 rest against the wall of the container and the two magnets
143 hold the frame against the wall. The feeler roller 153 is brought into the seal formed between the plates.
<EMI ID = 43.1> <EMI ID = 44.1>
The motor driven frame 23 moves along the container wall 146 and the joint is welded. Control devices can be provided which regulate the feed rate of the frame according to the welding speed.
It is clear that with the installation described,
not only can horizontal and vertical joints be welded, but the torch can make any desired curve which is determined by simultaneous horizontal and vertical feed. The torch guide device 158 is above all intended to follow the small irregularities of the joints 16 and 17. The sequence of operations given above seems the most judicious and the most rational but should not be considered as limiting, given that by using a guide rail of the appropriate length to support the torch, welds can be made at any desired height. By using appropriate means, the working process can proceed fully automatically.
If the welding carried out on one side of the container is judged; insufficient, the operation can be repeated on the other side, either by hand or automatically, to reinforce the weld bead. If we arc welding under the protection of a gas, in particular 0 [deg.] 2 ', it is still possible to obtain better results, that is to say joints of excellent quality made on one side only.
<EMI ID = 45.1>
1. Method of manufacturing containers of
high capacity from weldable material and whose
the walls are made up of a series of plates
distinct, the plates immediately below the
cover being first welded to it, then welded
between them, the assembly consisting of the cover and
plates welded to it being lifted and the plates
following series being welded first to the plates of said assembly, then to each other, characterized in that the plates to be welded bear against the bottom of the container
and in that a torch is guided using the bottom and
joint to be welded along the latter.
2. Installation for the implementation of the pro-