Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Grossbehälters Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Grossbehältern aus schweissba rem Material, dessen Seitenwände aus einer Anzahl Einzelplatten bestehen, wobei zuerst die unmittelbar unter dem Dach angeordneten Platten mit diesem und miteinander verschweisst werden, worauf das Dach mit diesen Platten angehoben und jeweils die an die bereits verschweissten Platten nach unten an schliessenden Platten mit den ersteren und mitein- ander verschweisst werden.
Es ist bekannt bei der Herstellung von Gross behältern, vor .allem von Stehtanks zur Lagerung von flüssigen Raffinerieprodukten und dergleichen die einzelnen Platten von Hand zusammen zu schwei ssen. Dabei wird zuerst der Boden und das Dach hergestellt. Das Dach wird mittels Hebeböcken um eine Plattenbreite über den Boden gehoben, dann werden vorgebogene Platten darunter zu einem Ring angeordnet und mit dem Dach und untereinander verschweisst. Dabei wird von innen und :aussen ge schweisst.
Danach wird das bestehende Gebilde für jeden folgenden Ring mittels derselben Hebeböcke um eine ,Plattenbreite angehoben, um einen weiteren Ring darunter aufzustellen und ihn mit dem vor hergehenden Ring zu verschweissen. Obwohl der Schweisser in Bodennähe arbeiten kann, ist der zur Herstellung des Tanks benötigte Zeitaufwand sehr gross.
Um einen Tank innert vernünftiger Zeit fer tigzustellen, müssen somit mehrere gut ausgebildete Schweisser eingesetzt werden, Ida besonders .an die Qualität der Schweissung hohe Ansprüche gestellt werden.
Es ist ferner bekannt automatisch zu schweissen. Dabei wird ebenfalls zuerst der Boden hergestellt. Anschliessend wird ein erster Ring aus vorgebogenen Platten aufgestellt. Dann wird ein Schweissgerät auf die obere Ringkante gesetzt, dessen Elektroden an zwei nach unten hängenden Zangenarmen befestigt sind und auf der Höhe der untersten Horizontal naht gegeneinander gerichtet sind,
wobei der Platten ring zwischen die Arme zu liegen kommt. Durch geeignete Vorschubmittel wird die Vorrichtung um den ganzen Ring geführt, immer rittlings auf den Blechen sitzend, und schweisst somit die besagte Horizontalnaht automatisch.
Die Vertikalnähte wer den weiterhin nach dem vorhergehenden Verfahren von Hand geschweisst. Anschliessend wird ein wei terer Ring daraufgestellt und auf die selbe Weise mit den bestehenden Gebilde verschweisst. Für jeden weiteren Ring wird gleich vorgegangen. Am Schluss wird,das Dach hergestellt.
Es ist klar, dass durch das automatische Schwei ssen der Horizontalnähte ein Fortschritt erzielt wurde, besonders auch weil die Naht durch beidseitiges Schweissen qualitativ sehr gut ist. Es ist aber un befriedigend, dass die Vertikalnähte weiter von Hand geschweisst werden müssen. Zudem ist der Aufbau ,des Tanks ziemlich mühsam und auch gefährlich, da von unten nach oben gebaut wird.
Dazu sind komplizierte Gerüste erforderlich zum Aufbauen der Ringe und Schweissen der Vertikalnähte sowie zum Überwachen der ,automatischen Schweissung. Beson dere Schwierigkeiten bietet auch die Herstellung des Daches am Ende oder Bauarbeiten.
Das erfindungsgemässe Verfahren soll nun diese Nachteile vermeiden, und ist dadurch gekennzeich net, dass die jeweils zu verschweissenden Platten am :Boden des Behälters abgestützt sind und der Schweiss- brenner mit Hilfe des Bodens und der Schweissfuge entlang der letzteren geführt wird.
Die @zu diesem Zweck verwendete. Vorrichtung zeichnet sich (dadurch aus, dass auf dem Boden des Behälters laufende Räder und ein in die Schweiss fuge eingreifendes Tastorgan zur Führung des auf den Rädern schwenkbar angeordneten Schweissbren ners entlang :der Schweissfuge vorgesehen sind.
Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Vor richtung werden nachstehend an Hand der Zeich nungen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt, schematisch, den Aufbau der er findungsgemässen Vorrichtung.
Fig. 2 zeigt, ebenfalls schematisch, eine Füh rungsvorrichtung für .den Schweissbrenner von der Seite.
Fig. 3 zeigt die Vorrichtung von Fig. 2 von oben. Fig. 4 zeigt, schematisch, die Anordnung Tier Schweissvorrichtung im Innern des Behälters, be festigt an einem zentral gelagerten Distanzarm.
Fig. 5 zeigt die Aufstellung einer mit Haftele menten ausgerüsteten Vorrichtung.
Fig. 6-8 zeigen, schematisch, den Werdegang eines Grossbehälters.
Die in Fig. 1 gezeigte Schweissvorrichtung be steht aus einem Schweissgerät 1 bekannter Bauart. Das Gerät 1 ist auf einem Wagen 2 befestigt, der mit einem Motor 3 zum Antrieb der Räder 4 ausgerüstet ist. Im weiteren ist .die Vorrichtung mit einem Arm 5 fest gekuppelt, der im Zentrum des Behälters schwenkbar gelagert ist. Die Länge dieses Armes ist verstellbar.
Auf dem Wagen 2 sind ausser- dem sämtliche Hilfsgegenstände untergebracht, wie Gasflaschen, Elektrudendrahtrollen usw. .Eine senk rechte Führungsschiene 6 ist seitlich am Schweiss gerät oder am Wagen befestigt und dient zur Führung des Schlittens 7 für den Schweissbrenner ss. Die Befestigungsarten sowie andere konstruktive Details sind hier ohne Bedeutung, da solche Verbindungen an sich bekannt sind.
Es sind ebenfalls Mittel (nicht dargestellt) vorhanden, um den Brenner 8 auf die Naht 16 zwischen den beiden Ringblechen 13 zu richten, sowie Schalt- und Wähleinrichtungen {nicht :dargestellt) zur Steuerung der Vortriebsmittel 3. Im weiteren steht die ganze Schweissvorrichtung auf dem Behälterboden 14.
Der Schweissbrenner 8 selbst wird von der in Fig. 2 und 3 gezeigten Vorrichtung entlang den Nuten geführt. Diese besteht aus dem Schlitten 7 an dem der Brenner 8 befestigt ist, und zwar so, dass er um eine Achse geschwenkt werden kann. Ausserdem ist ein Arm 9 an dessen einem Ende .eine Führungsrolle 10 angeordnet ist,
schwenkbar am Brenner oder auf dessen Schwenkachse angeordnet. Das Ganze ist somit über das Doppelgelenk 11 am Halter 7 befestigt. ,Der Arm 9 wird mittels einer Feder 12 oder Gegengewichten in die au schweissende Naht gedrückt.
Bei einer vereinfachten Ausführung kann das Doppelgelenk 11 durch ein einfaches Gelenk ersetzt werden, wobei zum Schweissen der senkrechten Schweissnähte 17 das Tastorgan 10 zur Führung des Schweissbrenners 8 in der senkrechten Schweissfuge 17 das ganze Schweissgerät auf den Rädern 4 ver schiebt.
In Fig. 4 wird ein Schweissgerät 1 gezeigt, das an einem Arm 5 im Zentrum des Behälters, der .aus Einzelplatten 13 aufgebaut wird, geführt ist.
Fig. .5 zeigt in einem Ausschnitt eines Behälters Ebenfalls eine Schweissvorrichtung la, die mit an seitlichen Armen befestigten Haftelementen 21 aus gerüstet ist, und damit in gewissem Abstand von ;der Wand gehalten wird. Normalerweise sind für die Haftelemente 21 Magnete vorgesehen.
Anhand der Fig. 6-8 werden die verschiedenen Arbeitsgänge beim Aufbau eines Stehtanks nach stehend erläutert. Zuerst wird ein Fundament 19 aus Beton oder Steinen auf dem planierten Gelände 20 hergestellt. Anschliessend wird der Tankboden 14, ider aus einzelnen Plattenelementen besteht, zusam mengeschweisst. Dabei kommen bekannte Verfahren zur Anwendung, z. B. kann unter Pulver oder von Hand geschweisst werden. Auf diesem Boden wird nun das normalerweise gewölbte Dach 15 hergestellt, das anschliessend mittels der Hebeböcke 18 um eine Plattenbreite vom Boden abgehoben wird.
Dann wer den einzelne vorgebogene Platten 13 darunter auf gestellt und leicht zusammengeheftet. Dabei wird eine Horizontalnaht 16 zwischen den Platten 13 und dem Dach 15 gebildet, die mittels der weiter oben beschriebenen Vorrichtung verschweisst wird. Mit derselben oder einer weiteren Vorrichtung wer den die Vertikalnähte 17 zwischen den Platten ver schweisst.
Dann wird das bestehende Gebilde mittels der genannten Hebeböcke 18 um eine weitere Platten breite angehoben und ein weiterer Ring von Platten 13 daruntergestellt (Fig. 7). Die Schweissarbeiten werden wie vorher durchgeführt. Je nach Grösse .des zu bauenden Tanks werden weitere Ringe nach demselben Verfahren eingebaut. Am Schluss wird der letzte Ring noch mit dem Boden 14 ver schweisst, wobei ein Gebilde nach Fig. 8 entsteht.
Es ist -klar, dass mittels der genannten Vor- richtung nicht nur Horizontal- und Vertikalnähte geschweisst werden können, sondern dass der Brenner einer beliebigen Kurve folgen kann,
die durch ge eignetem gleichzeitigen Vorschub in horizontaler und vertikaler Richtung bestimmt wenden kann. Die Führungsvorrichtung des Brenners dient hauptsäch lich dazu, kleineren Abweichungen der Nähte 16, 17 zu folgen. Die .angegebene Reihenfolge der Arbei ten scheint die zweckmässigste und rationellste zu sein, ;
russ aber nicht unbedingt eingehalten werden, rda durch die Anordnung einer Führungsschiene für den Halter --des Brennens mit entsprechender Länge in jeder Höhe geschweisst werden kann.
Durch Ein ,bau von geeigneten Mitteln kann der ganze Arbeits vorgang programmgesteuert werden. Wenn das Schweissen von einer Seite der Wand nicht genügt, kann von Hand oder ebenfalls automatisch von der anderen Seite die Naht noch verstärkt und ver- bessert werden. Durch Schweissen unter Schutzgas, vor allem mit C02, können weitere Vorteile er reicht werden. Vor allem wurden damit sehr gute Nähte, die nur von einer Seite geschweisst sind, erreicht.
The present invention relates to a method for the production of large containers from weldable material, the side walls of which consist of a number of individual plates, the plates arranged directly under the roof being first welded to this and to one another, whereupon the roof is also welded these plates are raised and the plates that are connected to the plates that have already been welded down are welded to the former and to one another.
It is known in the production of large containers, before .allem of standing tanks for the storage of liquid refinery products and the like to weld the individual plates together by hand. First the floor and the roof are made. The roof is lifted one plate width above the floor using lifting jacks, then pre-bent plates are arranged underneath to form a ring and welded to the roof and to one another. It is welded from the inside and outside.
Then the existing structure is raised for each subsequent ring by means of the same jacks by one, plate width to set up another ring underneath and weld it to the previous ring. Although the welder can work close to the ground, the time required to manufacture the tank is very great.
In order to complete a tank within a reasonable period of time, several well-trained welders have to be deployed, Ida in particular. The quality of the weld has to meet high demands.
It is also known to weld automatically. The floor is also made first. A first ring of pre-bent plates is then set up. Then a welding device is placed on the upper edge of the ring, the electrodes of which are attached to two pliers arms hanging down and are directed towards each other at the level of the lowest horizontal seam,
the plate ring comes to lie between the arms. The device is guided around the entire ring by suitable feed means, always sitting astride the metal sheets, and thus automatically welds the said horizontal seam.
The vertical seams will continue to be welded by hand using the previous procedure. A further ring is then placed on top and welded to the existing structure in the same way. The same procedure is used for each additional ring. At the end, the roof is made.
It is clear that the automatic welding of the horizontal seams has made progress, especially because the quality of the seam is very good thanks to welding on both sides. However, it is unsatisfactory that the vertical seams still have to be welded by hand. In addition, the construction of the tank is quite laborious and dangerous, since it is built from the bottom up.
Complicated scaffolding is required for this to build up the rings and weld the vertical seams as well as to monitor the automatic welding. The manufacture of the roof at the end or construction work also presents particular difficulties.
The method according to the invention is now intended to avoid these disadvantages and is characterized in that the plates to be welded are supported on the bottom of the container and the welding torch is guided along the latter with the aid of the bottom and the weld joint.
The @ used for this purpose. The device is characterized by the fact that wheels running on the bottom of the container and a feeler element engaging in the welding joint for guiding the welding torch, which is pivotably arranged on the wheels, are provided along the welding joint.
Embodiments of the inventive device are explained in more detail below with reference to the drawings.
Fig. 1 shows, schematically, the structure of the device according to the invention.
Fig. 2 shows, also schematically, a guide device for .den welding torch from the side.
Fig. 3 shows the device of Fig. 2 from above. Fig. 4 shows, schematically, the arrangement of the animal welding device inside the container, be fastened to a centrally mounted spacer arm.
Fig. 5 shows the installation of a device equipped with Haftele elements.
Fig. 6-8 show, schematically, the development of a large container.
The welding device shown in Fig. 1 be available from a welding device 1 of known type. The device 1 is mounted on a carriage 2 which is equipped with a motor 3 for driving the wheels 4. In addition, the device is firmly coupled to an arm 5 which is pivotably mounted in the center of the container. The length of this arm is adjustable.
In addition, all auxiliary items are accommodated on the carriage 2, such as gas bottles, rolls of electrical wire, etc. A vertical guide rail 6 is attached to the side of the welding device or on the carriage and serves to guide the carriage 7 for the welding torch ss. The types of fastening and other structural details are irrelevant here, since such connections are known per se.
There are also means (not shown) to direct the burner 8 to the seam 16 between the two ring plates 13, as well as switching and selection devices (not: shown) for controlling the propulsion means 3. In addition, the entire welding device is on the Container bottom 14.
The welding torch 8 itself is guided along the grooves by the device shown in FIGS. 2 and 3. This consists of the carriage 7 to which the burner 8 is attached, in such a way that it can be pivoted about an axis. In addition, there is an arm 9 at one end. A guide roller 10 is arranged,
arranged pivotably on the burner or on its pivot axis. The whole is thus attached to the holder 7 via the double joint 11. The arm 9 is pressed into the seam to be welded by means of a spring 12 or counterweights.
In a simplified embodiment, the double joint 11 can be replaced by a simple joint, whereby for welding the vertical weld seams 17, the sensing element 10 for guiding the welding torch 8 in the vertical welding joint 17 pushes the whole welding device on the wheels 4.
4 shows a welding device 1 which is guided on an arm 5 in the center of the container, which is made up of individual plates 13.
Fig. 5 shows in a section of a container also a welding device la, which is equipped with adhesive elements 21 attached to the side arms, and is thus held at a certain distance from the wall. Normally 21 magnets are provided for the adhesive elements.
The various operations in the construction of a standing tank are explained below with the aid of FIGS. 6-8. First, a foundation 19 made of concrete or stones is made on the leveled ground 20. The tank bottom 14, which consists of individual plate elements, is then welded together. Known methods are used, e.g. B. can be welded under powder or by hand. The normally arched roof 15 is now produced on this floor and is then lifted from the floor by the width of a plate by means of the jacks 18.
Then whoever placed the individual pre-bent plates 13 underneath and easily stapled together. In this case, a horizontal seam 16 is formed between the panels 13 and the roof 15, which is welded by means of the device described above. With the same or another device who welded the vertical seams 17 between the plates ver.
Then the existing structure is raised by means of the aforementioned lifting jacks 18 to another plate width and another ring of plates 13 placed underneath (Fig. 7). The welding work is carried out as before. Depending on the size of the tank to be built, additional rings are installed using the same procedure. At the end of the last ring is still ver welded to the bottom 14, a structure according to FIG. 8 is formed.
It is clear that by means of the device mentioned, not only can horizontal and vertical seams be welded, but that the torch can follow any curve,
which can turn determined by ge suitable simultaneous feed in horizontal and vertical direction. The guide device of the burner is mainly used to follow minor deviations in the seams 16, 17. The specified order of work seems to be the most expedient and rational;
However, this does not necessarily have to be adhered to, since the arrangement of a guide rail for the holder means that welding can be carried out at any height with the appropriate length.
The entire work process can be controlled by the program by installing suitable means. If welding from one side of the wall is not sufficient, the seam can be reinforced and improved manually or automatically from the other side. Welding under protective gas, especially with C02, can provide further advantages. Above all, very good seams that are only welded from one side were achieved.