BE628553A - - Google Patents

Description

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  Nouveaux   mélangea)   de   matériaux   pour   prépara-   tion de produite hydrofuges. 



   La présente invention se   rapporte   à un perfectionnement aux mélangea de matériaux contenu t, comme liant, de la chaux ou du ciment, avec les additifs   habituais   et, en outre, des   additifs   de siloxanes dostinés à les rendre hydro-   phobea ,    

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 La préparation de pu1t. hydre  fuges à partir de mortier de chaux ou de ciment (bétons ciment d'amiante). contenant un alkyl- poly4iloxono à l'état pulvérulent ou liquides est connue, Le ailoxane contenu provoque une hydrophou Me très apparente, dans la plupart des cas tu des proportions   intérieures à   1%, en poids, du mélange de matériaux sec;

   on a cependant observé que, dans des conditions de durcissement défavorables, par 
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 exemples temps froid et humide, il se formait sur la   surface   externe des produits finis des   dépota   de carbonate de calcium possédant une répercussion défavorable sur leur aspect.

   La suppression de ces 
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 "effloresoenaoa", par exemple sur un enduit de façade, est difficile a réaliser sans endommager l'enduit et est de toute manière associée à des frais considérables , 
La demanderesse a trouvé que l'on pouvait éviter l'apparition de ces efflorescences lorsqu'on ajoutait au mélange de matériaux   hydrauli-   
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 ques de typon connus, outre l'alkylpolyailoxane hydrofugeant, une petite proportion de carbonate de magnésium du commerce à l'état de poudre fine La quantité   nécessaire   varie avec la composition 
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 du mélange et en particulier sa teneur en alky18t-   loxanet   En règle générale, la quantité nécessaire est au maximum de 5% en poids et il suffit dans la 
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 plupart des cas d'une Quantité de 1 a 3%, en poids par rapport au mélange sec.

   Non seulement cette ad. dition empêche la formation dlettlorenconcosi ma1. .. elle améliore en outre l'effet   hydrofugeant,   sans 

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 modification   appréciable   de la résistance et des autres propriétés . 



   La demanderesse a en outre trouvé que   l'on   pouvait   utiliser, à   la place du carbonate de magnésium, un carbonate ou un   silicate   de métal   alcalin*   Cette substitution présente l'avantage d'utiliser les composés alcalins meilleur marché que le carbonate de magnésium. D'autre part, les quantités nécessaires sont plus faibles et se si  tuent entre 0,1 et 1% en poids, En   règle   générale, une proportion d'environ 0,5%, en poids, du   mélange ,   sec est   suffisante .   



   L'invention concerne donc un nouveau mélange de matériaux contenant de la chaux ou du ciment comme liant et un alkylpolysiloxane comme composant hydrofugeant, mélange qui se   caractérise   en outre par une proportion de   0,1    en poids, par rapport au mélange de matériaux sec, d'un car. bonate alcalin, d'un   bicarbonate     alcalin,   d'un sili- oate alcalin ou de carbonate de magnésium, en poudre fine 
Les exemples suivants illustrent        l'invention   sans toutefois la limiter. Dans ces exemples, les indications de parties et   de %     s'en-   tendent en poids, sauf   indication   contraire . 



   EXEMPLE 1 
A un mortier sec du commerce,      destiné à l'application en enduit  de   parement, on mélange, pour 1 000g 20g d'oxyda de   fer   rouge pour . colorer, 5 g d'une poudre de   méthylpolysiloxane   

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 telle que décrite, par exemple, dans le brevet belge no,   572     727   du 6   Novembre     1958,   et, conformément à   l'invention, 5 6   de carbonate de sodium anhydre , 
A l'aide de ce mélange   et   d'eau, on prépare un mortier mou et on l'applique, en 
1cm d'épaisseur, sur des plaques de mortier de   ohaux   et de ciment durai.

   A titre de comparaison, on   effectue   une opération témoin avec un mélange possédant la même composition mais sans l'addition de carbonate de sodium conforme à   l'invention .   



   On expose ensuite les plaques à l'air libre par temps froid ( température  comprises entre 5 et 
10 C.) Au bout d'environ 24 heures la   surface     ex-   terne étant légèrement durcie, on la brosse avec une brosse   d'acier .   



   Au bout   de 2   jours, les plaques témoins durcies,   préparées   sans carbonate do sodium, présentent des   efflo@escences     blanchâtres ,   Par contre ,   les   plaques préparées conformément à l'in- vention ont gardé un aspect rouge franc uniforme , 
EXEMPLE 2   On   remplace le carbonate de sodium utilisé dans l'exemple   1 par   la même   proportion, , .   en poids, d'une poudre de   silicate   de sodium du commerce, de composition   NaO,   1,85 SiO2, eau, à 53% en poids de SiO2, et on opère comme décrit   ci-dessus .    

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   Les résultats de l'essai sont. identiques à ceux observés dans l'exemple 1 . 



   EXEMPLE 3 
On prépare un mortier d'enduit   &   partir de 10 parties de sable de   dimension   maxi- mum de grains ? mm,   d'une   partie de chaux blanche et d'une partie de ciment Portland (PZ 275) . 



   A des portions différentes de 100' parties de oe mélange, on ajoute (A) à titre de produit témoin, aucun additif   (B) à   titre de second témoin,   0,5   partie d'une poudre de méthylpolysiloxane, telle que décrite par exemple dans le brevet belge   no.   572   727     précité   (C) conformément à   l'invention!   0,5 partie de la poudre de méthylpolyxiloxane utilisée nous (B) et 2 parties .de   "oarbonate   de magnésium, fin, léger" du commerce (42,5% de MgO, 40% de CO2),

     On   prépare 6 éprouvettes 4 partir de chacun de ces 3 mélanges en opérant de la manière suivantes on ajoute dans chaque cas 20   parties   d'eau pour obtenir un mortier plastique et on forme en disques cylindriques de 60 mm de diamètre et 12   mm   de hauteur , Parmi les 18 disques ainsi prépares, on soumet 3 disques de chacun dos mortiers A, B et C à deux séries   d'essais!   a) exposition   à   une température de 5 h 10Cavec une humidité relative de l'air variant de 30 à 90%;

   b) exposition 4 25 C et 70% d'hu-   midité   relative , 

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Durant cette   exposition,   on gratte   légèrement   la surface des disques vavecune brosse d'aoire après le   durcissement}   on soumet à une pulvérisation par de l'eau distillée, qu'on renouvelle deux fois par jour au   coure   des deux Jours   suivants*   Les résultats obtenus dans les sérias d'essais a et b sont les   suivants   a) Parmi les 9 éprouvettes   soumise*   aune exposition à l'air d'humidité variable à une température comprise entre 5 et 10 C, les 3 éprouver tes B présentent au bout de 4 jours un début d'efflorescences;

   par contre, les éprouvettes A et C restent en permanence exemptes d'efflorescen-   oe .    b) Les 9 éprouvettes   conservées   à 25 C restent toutes 13 jours exemptes d'efflores- cence. On leu sèche alors à 60 C, on les pèse et on les immerge dans l'eau sur un   grillage à 2   mm de profondeur.   On   détermine par pesée la quantité d'eau absorbée au bout d'une 1/2   heure,     @     heure%$   7 heures et 24 heures d'immersion.

   Le tableau ci-après donne la valeur moyenne obtenue pour 3 éprouvettes Identiques; l'indication   de 0     représen-   te l'eau absorbée en   poids,   par rapport au poids sec de   l'éprouvette   

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 APl'5 1/2 heure 2 heures l'heures 94 heures tif "1I1 , A) 10.4 1005% 10,9% 11 y 0,3% 0,6% 1,0% , 0% ou 0,6% 0 te, .209% 
Ces résultats montrent clairement l'effet favorable de l'addition de carbonate de sodium aussi bien   vis-à-vis   de la tendance à l'ef- 
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 florescenoe.des produits hydrofuges, que vis-a-via de leur hydrophobie sous l'action prolongée de   l'eau .    



   On obtient des résultats simi-   laires   avec des enduits d'autres   compositions,   
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 en particulier "l'enduit de Parement" du ootumer- **#%

Claims (1)

1. -RESUME.* Nouveaux mélangée de matériaux de construction contenant comme liant de la chaux ou du ciment et comme composant EMI8.1 hydrofugeant un alkylpolya11oxane, caractérisés par une proportion de 0,1 à 5% en poids, par rapport aux mélanges de matériaux secs, d'un carbonate alcalin, d'un bicarbonate alcalin, d'un silicate alcalin ou de carbonate de magne- sium à l'état de poudre fine .