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Nouveaux mélangea) de matériaux pour prépara- tion de produite hydrofuges.
La présente invention se rapporte à un perfectionnement aux mélangea de matériaux contenu t, comme liant, de la chaux ou du ciment, avec les additifs habituais et, en outre, des additifs de siloxanes dostinés à les rendre hydro- phobea ,
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La préparation de pu1t. hydre fuges à partir de mortier de chaux ou de ciment (bétons ciment d'amiante). contenant un alkyl- poly4iloxono à l'état pulvérulent ou liquides est connue, Le ailoxane contenu provoque une hydrophou Me très apparente, dans la plupart des cas tu des proportions intérieures à 1%, en poids, du mélange de matériaux sec;
on a cependant observé que, dans des conditions de durcissement défavorables, par
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exemples temps froid et humide, il se formait sur la surface externe des produits finis des dépota de carbonate de calcium possédant une répercussion défavorable sur leur aspect.
La suppression de ces
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"effloresoenaoa", par exemple sur un enduit de façade, est difficile a réaliser sans endommager l'enduit et est de toute manière associée à des frais considérables ,
La demanderesse a trouvé que l'on pouvait éviter l'apparition de ces efflorescences lorsqu'on ajoutait au mélange de matériaux hydrauli-
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ques de typon connus, outre l'alkylpolyailoxane hydrofugeant, une petite proportion de carbonate de magnésium du commerce à l'état de poudre fine La quantité nécessaire varie avec la composition
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du mélange et en particulier sa teneur en alky18t- loxanet En règle générale, la quantité nécessaire est au maximum de 5% en poids et il suffit dans la
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plupart des cas d'une Quantité de 1 a 3%, en poids par rapport au mélange sec.
Non seulement cette ad. dition empêche la formation dlettlorenconcosi ma1. .. elle améliore en outre l'effet hydrofugeant, sans
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modification appréciable de la résistance et des autres propriétés .
La demanderesse a en outre trouvé que l'on pouvait utiliser, à la place du carbonate de magnésium, un carbonate ou un silicate de métal alcalin* Cette substitution présente l'avantage d'utiliser les composés alcalins meilleur marché que le carbonate de magnésium. D'autre part, les quantités nécessaires sont plus faibles et se si tuent entre 0,1 et 1% en poids, En règle générale, une proportion d'environ 0,5%, en poids, du mélange , sec est suffisante .
L'invention concerne donc un nouveau mélange de matériaux contenant de la chaux ou du ciment comme liant et un alkylpolysiloxane comme composant hydrofugeant, mélange qui se caractérise en outre par une proportion de 0,1 en poids, par rapport au mélange de matériaux sec, d'un car. bonate alcalin, d'un bicarbonate alcalin, d'un sili- oate alcalin ou de carbonate de magnésium, en poudre fine
Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois la limiter. Dans ces exemples, les indications de parties et de % s'en- tendent en poids, sauf indication contraire .
EXEMPLE 1
A un mortier sec du commerce, destiné à l'application en enduit de parement, on mélange, pour 1 000g 20g d'oxyda de fer rouge pour . colorer, 5 g d'une poudre de méthylpolysiloxane
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telle que décrite, par exemple, dans le brevet belge no, 572 727 du 6 Novembre 1958, et, conformément à l'invention, 5 6 de carbonate de sodium anhydre ,
A l'aide de ce mélange et d'eau, on prépare un mortier mou et on l'applique, en
1cm d'épaisseur, sur des plaques de mortier de ohaux et de ciment durai.
A titre de comparaison, on effectue une opération témoin avec un mélange possédant la même composition mais sans l'addition de carbonate de sodium conforme à l'invention .
On expose ensuite les plaques à l'air libre par temps froid ( température comprises entre 5 et
10 C.) Au bout d'environ 24 heures la surface ex- terne étant légèrement durcie, on la brosse avec une brosse d'acier .
Au bout de 2 jours, les plaques témoins durcies, préparées sans carbonate do sodium, présentent des efflo@escences blanchâtres , Par contre , les plaques préparées conformément à l'in- vention ont gardé un aspect rouge franc uniforme ,
EXEMPLE 2 On remplace le carbonate de sodium utilisé dans l'exemple 1 par la même proportion, , . en poids, d'une poudre de silicate de sodium du commerce, de composition NaO, 1,85 SiO2, eau, à 53% en poids de SiO2, et on opère comme décrit ci-dessus .
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Les résultats de l'essai sont. identiques à ceux observés dans l'exemple 1 .
EXEMPLE 3
On prépare un mortier d'enduit & partir de 10 parties de sable de dimension maxi- mum de grains ? mm, d'une partie de chaux blanche et d'une partie de ciment Portland (PZ 275) .
A des portions différentes de 100' parties de oe mélange, on ajoute (A) à titre de produit témoin, aucun additif (B) à titre de second témoin, 0,5 partie d'une poudre de méthylpolysiloxane, telle que décrite par exemple dans le brevet belge no. 572 727 précité (C) conformément à l'invention! 0,5 partie de la poudre de méthylpolyxiloxane utilisée nous (B) et 2 parties .de "oarbonate de magnésium, fin, léger" du commerce (42,5% de MgO, 40% de CO2),
On prépare 6 éprouvettes 4 partir de chacun de ces 3 mélanges en opérant de la manière suivantes on ajoute dans chaque cas 20 parties d'eau pour obtenir un mortier plastique et on forme en disques cylindriques de 60 mm de diamètre et 12 mm de hauteur , Parmi les 18 disques ainsi prépares, on soumet 3 disques de chacun dos mortiers A, B et C à deux séries d'essais! a) exposition à une température de 5 h 10Cavec une humidité relative de l'air variant de 30 à 90%;
b) exposition 4 25 C et 70% d'hu- midité relative ,
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Durant cette exposition, on gratte légèrement la surface des disques vavecune brosse d'aoire après le durcissement} on soumet à une pulvérisation par de l'eau distillée, qu'on renouvelle deux fois par jour au coure des deux Jours suivants* Les résultats obtenus dans les sérias d'essais a et b sont les suivants a) Parmi les 9 éprouvettes soumise* aune exposition à l'air d'humidité variable à une température comprise entre 5 et 10 C, les 3 éprouver tes B présentent au bout de 4 jours un début d'efflorescences;
par contre, les éprouvettes A et C restent en permanence exemptes d'efflorescen- oe . b) Les 9 éprouvettes conservées à 25 C restent toutes 13 jours exemptes d'efflores- cence. On leu sèche alors à 60 C, on les pèse et on les immerge dans l'eau sur un grillage à 2 mm de profondeur. On détermine par pesée la quantité d'eau absorbée au bout d'une 1/2 heure, @ heure%$ 7 heures et 24 heures d'immersion.
Le tableau ci-après donne la valeur moyenne obtenue pour 3 éprouvettes Identiques; l'indication de 0 représen- te l'eau absorbée en poids, par rapport au poids sec de l'éprouvette
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APl'5 1/2 heure 2 heures l'heures 94 heures tif "1I1 , A) 10.4 1005% 10,9% 11 y 0,3% 0,6% 1,0% , 0% ou 0,6% 0 te, .209%
Ces résultats montrent clairement l'effet favorable de l'addition de carbonate de sodium aussi bien vis-à-vis de la tendance à l'ef-
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florescenoe.des produits hydrofuges, que vis-a-via de leur hydrophobie sous l'action prolongée de l'eau .
On obtient des résultats simi- laires avec des enduits d'autres compositions,
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en particulier "l'enduit de Parement" du ootumer- **#%
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New blends a) of water repellent product preparation materials.
The present invention relates to an improvement in the mixes of materials contained t, as a binder, lime or cement, with the usual additives and, in addition, siloxane additives dostined to make them hydrophobic,
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The preparation of pu1t. hydra fuge from lime mortar or cement (asbestos cement concrete). containing an alkylpoly4iloxono in powder or liquid state is known. The ailoxane contained causes a very noticeable hydrophyll, in most cases in proportions within 1%, by weight, of the dry material mixture;
it has however been observed that under unfavorable curing conditions, for
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Examples cold and humid weather, it formed on the external surface of the finished products deposits of calcium carbonate having an unfavorable impact on their appearance.
The removal of these
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"effloresoenaoa", for example on a facade plaster, is difficult to achieve without damaging the plaster and is in any case associated with considerable costs,
The Applicant has found that it is possible to avoid the appearance of these efflorescences when adding to the mixture of hydraulic materials.
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known type ques, in addition to the water-repellent alkylpolyailoxane, a small proportion of commercial magnesium carbonate in the form of a fine powder The amount required varies with the composition
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of the mixture and in particular its content of alkylt-loxanet As a general rule, the quantity required is at most 5% by weight and it is sufficient in the
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In most cases an amount of 1 to 3%, by weight based on the dry mixture.
Not only this ad. edition prevents the formation of dlettlorenconcosi ma1. .. it also improves the water-repellent effect, without
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appreciable change in strength and other properties.
The Applicant has also found that it is possible to use, instead of magnesium carbonate, an alkali metal carbonate or silicate. This substitution has the advantage of using alkali compounds which are cheaper than magnesium carbonate. On the other hand, the amounts required are smaller and if they kill between 0.1 and 1% by weight. As a general rule, about 0.5%, by weight, of the dry mixture is sufficient.
The invention therefore relates to a novel mixture of materials containing lime or cement as a binder and an alkylpolysiloxane as a water-repellent component, a mixture which is further characterized by a proportion of 0.1 by weight, relative to the dry material mixture, of a bus. alkali bonate, alkali bicarbonate, alkali sili- oate or magnesium carbonate, fine powder
The following examples illustrate the invention without however limiting it. In these examples, parts and% are given by weight, unless otherwise indicated.
EXAMPLE 1
A dry commercial mortar, intended for application as a facing plaster, is mixed, for 1000g 20g of red iron oxide for. color, 5 g of a methylpolysiloxane powder
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as described, for example, in Belgian patent no. 572 727 of November 6, 1958, and, according to the invention, 5 6 of anhydrous sodium carbonate,
Using this mixture and water, a soft mortar is prepared and applied, in
1cm thick, on slabs of lime mortar and durai cement.
By way of comparison, a control operation is carried out with a mixture having the same composition but without the addition of sodium carbonate in accordance with the invention.
The plates are then exposed to the open air in cold weather (temperature between 5 and
C.) After about 24 hours, the outer surface being slightly hardened, it is brushed with a steel brush.
After 2 days, the hardened control plates, prepared without sodium carbonate, show whitish efflorescence. On the other hand, the plates prepared according to the invention kept a uniform clear red appearance.
EXAMPLE 2 The sodium carbonate used in Example 1 is replaced by the same proportion,,. by weight, of a commercial sodium silicate powder, of composition NaO, 1.85 SiO2, water, at 53% by weight of SiO2, and the operation is carried out as described above.
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The results of the test are. identical to those observed in Example 1.
EXAMPLE 3
A plaster mortar is prepared from 10 parts of sand of maximum grain size? mm, one part white lime and one part Portland cement (PZ 275).
To portions other than 100 'parts of this mixture, there is added (A) as a control product, no additive (B) as a second control, 0.5 part of a powder of methylpolysiloxane, as described for example. in Belgian patent no. 572 727 supra (C) according to the invention! 0.5 part of the methylpolyxiloxane powder used in us (B) and 2 parts of commercially available "magnesium oarbonate, fine, light" (42.5% MgO, 40% CO2),
6 test specimens 4 are prepared from each of these 3 mixtures by operating in the following manner, 20 parts of water are added in each case to obtain a plastic mortar and they are formed into cylindrical discs 60 mm in diameter and 12 mm in height, Among the 18 discs thus prepared, 3 discs of each of mortars A, B and C are subjected to two series of tests! a) exposure to a temperature of 5 h 10 C with a relative humidity of the air varying from 30 to 90%;
b) exposure to 4 25 C and 70% relative humidity,
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During this exposure, the surface of the discs is lightly scratched with an aoire brush after hardening} is subjected to a spraying with distilled water, which is repeated twice a day during the following two days * The results obtained in the series of tests a and b are as follows a) Among the 9 test pieces subjected * to an exposure to air of variable humidity at a temperature between 5 and 10 C, the 3 tests B present after 4 days an onset of efflorescence;
on the other hand, the test pieces A and C remain permanently free of efflorescence. b) The 9 test pieces stored at 25 ° C all remain free of efflorescence for 13 days. They are then dried at 60 ° C., weighed and immersed in water on a wire mesh 2 mm deep. The quantity of water absorbed after 1/2 hour, @ hour% $ 7 hours and 24 hours of immersion is determined by weighing.
The table below gives the average value obtained for 3 identical test pieces; the indication of 0 represents the water absorbed by weight, relative to the dry weight of the test piece
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A 5 1/2 hour 2 hours per hour 94 hours tif "1I1, A) 10.4 1005% 10.9% 11 y 0.3% 0.6% 1.0%, 0% or 0.6% 0 te, .209%
These results clearly show the favorable effect of the addition of sodium carbonate both on the tendency to ef-
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florescenoe.des water-repellent products, which vis-a-via their hydrophobicity under the prolonged action of water.
Similar results are obtained with plasters of other compositions,
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in particular the "facing plaster" of ootumer- ** #%