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--La présente invention est relative à des plateaux d'empilage connus sous le nom de palets, comportant une surface d'empilage for- mée de planches de bois qui repose sur des pieds constitués par des blocs d'écartement et des planches de base.'
Les éléments dont sont constitués de tels plateaux d'empilage étaient précédemment reliés entre eux exclusivement par des vis et en fait par des vis à bois ou des vis avec écrous.
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En utilisant des vis à bois, un relâchement est inévitable à la longue. Parce que les plateaux d'empilage sont exposés aux éléments naturels, leurs pièces en bois sont toujours soumises à des gonflements et à des contractions, ce qui a pour résultat que les filets de vis endommagent avec le temps les pièces en bois dans lesquelles ils sont ancrés. Si alors en plus de l'humidité pénètre dans les joints ainsi ouverts, ceci conduit rapidement à un relâche- ment total-, de telle sorte que les vis peuvent tomber et par consé- quent la cohésion des éléments du plateau est perdue.
L'on peut bien éliminer cet inconvénient, jusqu'à un certain point, par collage ou par cimentage, mais il est alors très difficile de dévisser des vis ainsi ancrées, lorsque quelques planches indivi- duelles, endommagées après un usage prolongé, doivent être remplacées'
Le plus souvent, les têtes des vis collées se brisent et les tiges de vis restant en place ne peuvent alors être retirées qu'avec les plus grandes difficultés.
Même en utilisant des vis avec écrous, il n'est pas possible d'obtenir une liaison sure dans le temps des pièces individuelles du plateau. Etant donné que, par suite du gonflement et du rétrécis- sement continus des pièces en bois, une pression d'application cons- tante des écrous sur leur surface d'appui ne peut pas être maintenue et que les méthodes de blocage courantes des vis ne sont pas utilisa- bles, les,écrous se dévissent souvent et sont même fréquemment perdus)
Suivant la présente invention, les pièces du plateau d'empilage sont reliées entre elles par des rivets.
En général, l'on a bien considéré les vis et les rivets'dans le domaine technique comme des moyens de fixation et de liaison équivalents,, mais cependant, il n'était pas évident dans le cas présent de remplacer les vis seules utilisées précédemment par des car ceci rivets,h'exclut pas des variations de dimensions des pièces en bois ¯par gonflement et contraction et parce qu'il existe de ce fait la
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nécessité d'avoir une liaison'ajustable compensant ces variations de dimensions. Il s'est cependant révélé que des rivets relâchés peuvent être resserrés, par quelques coups de marte;au, bien plus aisément que des vis rouillées.
En tout cas, la liaison,par rivets offre l'avantage que même un relâchement survenant et subsistant ' pendant une longue période faute d'une.surveillance suffisante ne peut pas entraîner une libération totale de la liaison, 'parce que les têtes de rivet ne peuvent pas se séparer des tiges de rivet.
D'autre part, une liaison par rivets ne constitue cependant pas un empêchement pour le remplacement des pièces; tout rivet peut en.effet être retiré, en découpant sa tête, beaucoup plus simplement qu'une vis à bois collée ou une vis dont l'écrou est rouillé en place.
Afin de ne pas endommager les pièces en bois lors de la formation des têtes.de rivets, il est à recommander d'utiliser des garnitures métalliques, par exemple des rondelles d'appui..Lorsqu'on prévoit, pour protéger,les zones marginales des surfaces d'empilage des barres métalliques de garniture, il est à recommander de ne pas les constituer, au contraire de l'habitude antérieure, de fersplats ou de profilés .en L mais bien de profilés. en U, qui saisissent les zones marginales à protéger sur trois cotés. Les têtes des rivets, qui servent à relier les planches formant les surfaces d'empilage, peuvent alors s'appuyer contre les deux ailes du profil en U et les pièces en bois sous-jacentes sont par conséquent protégées contre un endommagement lors de la rivure.
En outre, la protection des zones marginales est améliorée en,ce qui concerne les endommagements du bois pour d'autres raisons.
La liaison meilleure et plus sure obtenue par l'utilisation de rivets permet en outre do se passer de l'utilisation des blocs d'écar- tement courants précédemment, s'étendant sur toute la largeur du plateau d'empilage et constitués par des planches empilées, ces blocs d'écartèrent étant remplacés par un certain nombre de blocs
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d'écartement cylindriques libres, qui peuvent être constitués en tant que cylindres creux légers si l'on utilise une matière suffisam- ment résistante, par exemple du triplex ou de l'acier. Dans le cas ou d'utilisation de triplex/de contre-plaqué, il est à recommander de disposer les couches de placage individuel/horizontalement et de les choisir d'une épaisseur inferieure à 3 mm.
Dans. le cas où les cylin- d'res creux sont faits en métal ou en un bois très dur, il est à recom- mander d'introduire entre eux et les planches de la surface d'empi- lage ou celles la la base, des plaques de recouvrement recouvrant leur surface debout,, par exemple des plaques formées de disques de contre-plaqué dur colles ensemble. De ce fait, les pressions pouvant apparaître sont mieux réparties et lton obtient simultanément un renforcement supplémentaire.
Outre 1''avantage d'une économie en poids et d'une plus grande sécurité contre- les endommagements par les fourches des chargeurs utilisés pour.les manipulations des plateaux d'empilage, l'utilisa- tion de blocs d'écartement cylindriques offrent en outre l'avantage supplémentaire que les plateaux d'empilage peuvent, en cas de néces- sité, tre également transportés aisément à la main. Un homme peut porter facilement un tel plateau d'empilage en plaçant les coudes sous l'un des blocs d'écartement cylindriques, tandis que des pla- teaux d'empilage avec des blocs d'écartement continus courants ne peuvent pas être pris facilement.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 est une vue en élévation latérale d'un exemple de réalisation.
La figure 2 est une vue partielle en plan.
Les figures 3 et 4 sont des vues en coupe, à grande échelle, suivant les lignes III-III et IV-IV respectivement, de la figure 2.
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La surface d'empilage du plateau d'empilage représenté aux des- sins est constitué par des planches 1 qui reposent sur des planches d'appui 2 disposées transversalement par rapport aux premières et sont reliées entre elles par des rivets 3 et 4. Dans le cas des ri- vets 3, la tête formée ultérieurement l'est par repliage de l'extré- mité creuse du rivet. Afin de ne pas endommager les planches 2 lors de la formation de cette tête, l'on intercale des rondelles d'appui 5. Les têtes des rivets 4 en tant que rivets à tête bombée s'appuient sur les branches d'une barre à profil en U entourant les surfaces marginales du plateau d'empilage.
Les pieds du plateau d'empilage sont constitués par des planches de base.7 et des blocs d'écartement qui, à leur tour, sont constitués par des traverses en acier 8, de forme cylindrique creuse, avec des plaques de couverture 9 formées par collage de disques de contre-plaqué empilés. Les plaques de cou- verture 9 présentent une partie s'engagdant avec un ajustage étroit dans l'espace libre des cylindres et une partie dépassant des surfa- ces frontales du cylindre creux b. Ces plaques peuvent être collées sur les planches 2 et 7. Pour le reste, la liaison de la surface d'empilage avec les pieds est effectuée à l'aide de rivets 3' et en utilisant des rondelles d'appui 5' de la même façon que pour la liai- son des planches 1 et 2 avec des rivets 3 et des rondelles de protec- tion ou d'appui 5.
REVENDICATIONS.
1. Plateau d'empilage ou palet, comportant une surface d'empi- lage formée de planches en bois,,qui repose sur des pieds formés de blocs d'écartement et de planches de base, caractérisé.en ce que les éléments composant ledit plateau d'empilage sont reliés entre eux-'au moyen de rivets.
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--The present invention relates to stacking trays known under the name of pallets, comprising a stacking surface formed of wooden planks which rests on feet constituted by spacer blocks and base planks. . '
The elements of which such stacking trays are made were previously interconnected exclusively by screws and in fact by wood screws or screws with nuts.
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When using wood screws loosening is inevitable over time. Because stacking trays are exposed to the natural elements, their wooden parts are always subject to swelling and contractions, which results in the screw threads damaging the wooden parts in which they are over time. anchored. If then in addition to moisture penetrates into the joints thus opened, this quickly leads to total slack, so that the screws can fall out and therefore the cohesion of the plate elements is lost.
This inconvenience can be eliminated, to a certain extent, by gluing or cementing, but it is then very difficult to unscrew the screws thus anchored, when a few individual boards, damaged after prolonged use, must be. replaced '
Most often, the heads of glued screws break off, and the screw shanks remaining in place can only be removed with the greatest difficulty.
Even using screws with nuts, it is not possible to obtain a secure connection over time of the individual parts of the plate. Since, as a result of the continuous swelling and shrinking of the timber parts, a constant application pressure of the nuts on their seating surface cannot be maintained and common methods of locking screws cannot be maintained. cannot be used, the nuts are often unscrewed and are even frequently lost)
According to the present invention, the parts of the stacking plate are interconnected by rivets.
In general, screws and rivets have been well regarded in the technical field as equivalent fixing and connecting means, but however, it was not obvious in the present case to replace the screws alone previously used. by rivets, h'not exclude variations in the dimensions of the wooden parts ¯ by swelling and contraction and because there is therefore the
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need to have an adjustable link compensating for these variations in dimensions. However, it has been found that loose rivets can be tightened with a few strokes of the hammer much more easily than rusted screws.
In any case, the rivet bond offers the advantage that even looseness which occurs and persists for a long time for lack of sufficient supervision cannot lead to complete release of the bond, because the rivet heads cannot separate from the rivet shanks.
On the other hand, a rivet connection does not however constitute an impediment for the replacement of parts; any rivet can indeed be removed, by cutting off its head, much more simply than a glued wood screw or a screw with the nut rusted in place.
In order not to damage the wooden parts during the forming of the rivet heads, it is recommended to use metal fittings, for example support washers. Where the marginal areas are provided to protect of the stacking surfaces of the metal trim bars, unlike the previous practice, it is recommended not to constitute them with flat bars or L-shaped profiles but rather with profiles. U-shaped, which capture the marginal areas to be protected on three sides. The heads of the rivets, which serve to connect the boards forming the stacking surfaces, can then rest against the two wings of the U-profile and the underlying wooden parts are therefore protected against damage during the riveting. .
In addition, the protection of marginal areas is improved as regards damage to the wood for other reasons.
The better and safer connection obtained by the use of rivets furthermore makes it possible to dispense with the use of the previously common spacer blocks, extending over the entire width of the stacking plate and consisting of boards. stacked, these blocks moved apart being replaced by a number of blocks
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free cylindrical spacers, which can be made as lightweight hollow cylinders if a sufficiently strong material is used, for example triplex or steel. In the case of using triplex / plywood, it is recommended to arrange the veneer layers individually / horizontally and to choose them with a thickness less than 3 mm.
In. in case the hollow cylinders are made of metal or very hard wood, it is recommended to introduce between them and the boards of the stacking surface or those at the base, cover plates covering their standing surface, for example plates formed from discs of hard plywood glued together. As a result, the pressures which may appear are better distributed and simultaneously additional reinforcement is obtained.
In addition to the advantage of saving in weight and greater safety against damage by the forks of loaders used for handling the stacking plates, the use of cylindrical spacer blocks offers furthermore, the additional advantage that the stacking trays can, if necessary, also be easily transported by hand. A man can easily carry such a stacking tray by placing the elbows under one of the cylindrical spacer blocks, while stacking plates with common continuous spacer blocks cannot be taken easily.
Other details and features of the invention will emerge from the description below, given by way of nonlimiting example and with reference to the accompanying drawings, in which:
Figure 1 is a side elevational view of an exemplary embodiment.
Figure 2 is a partial plan view.
Figures 3 and 4 are sectional views, on a large scale, along lines III-III and IV-IV respectively, of Figure 2.
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The stacking surface of the stacking tray shown in the drawings consists of boards 1 which rest on support boards 2 arranged transversely with respect to the first ones and are interconnected by rivets 3 and 4. In the in the case of rivets 3, the head formed subsequently is formed by folding back the hollow end of the rivet. In order not to damage the boards 2 during the formation of this head, support washers are inserted 5. The heads of the rivets 4 as domed rivets rest on the branches of a bar. U-shaped profile surrounding the marginal surfaces of the stacking tray.
The legs of the stacking tray are made up of base planks. 7 and spacer blocks which, in turn, are made of steel sleepers 8, hollow cylindrical in shape, with cover plates 9 formed by gluing stacked plywood discs. The cover plates 9 have a part which engages with a close fit in the free space of the cylinders and a part protruding from the front surfaces of the hollow cylinder b. These plates can be glued on the boards 2 and 7. For the rest, the connection of the stacking surface with the feet is carried out using rivets 3 'and using support washers 5' of the same. in the same way as for connecting the boards 1 and 2 with rivets 3 and protective or support washers 5.
CLAIMS.
1. Stacking tray or pallet, comprising a stacking surface formed of wooden planks, which rests on feet formed of spacer blocks and base planks, characterized in that the elements composing said stacking tray are interconnected by means of rivets.