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L'emploi de châssis métalliques pour fenêtres, portes ou autres éléments ouvrants et dormants s'étend de plus.en plus.
Généralement de tels châssis sont constitués en profilés exécutés de préférence en un métal léger ou en un alliage métallique léger. Cependant, la pratique a permis de constater que la construction de ces châssis au mo- yen de profilés se révèle relativement onéreuse, du fait que les profilés à mettre en oeuvre doivent être découpés et assemblés avec précision ; en ou- tre, la rigidité et l'indéformabilité que doivent présenter ces châssis pour résister aux sollioitations auxquelles ils sont soumis, forcent les construc- teurs à faire usage de profilés spéciaux dont le coût est relativement élevé.
La présente invention est relative à des châssis métalliques pré- sentant les qualités de légèreté et de solidité requises et dont la construc- tion est des plus économiques.
En principe, les châssis métalliques qui font l'objet de la pré- sente invention sont construits au moyen d'éléments emboutis en tôle (par exemple de la tôle d'acier) assemblés par soudure, de manière que chaque châssis soit formé par deux demi-coquilles assemblées individuellement et en- suite réunies en une unité. L'ensemble ainsi constitué pouvant être scellé directement dans les baies prévues à cet effet.
Les dits châssis se caractérisent en ordre principal, par le fait que la section des éléments emboutis en tôle, entrant dans leur construction, présentent la forme générale d'un U ou une forme dérivée de cette dernière.
Comme dit plus haut, chaque châssis se compose de deux demi-coquil- les constituées chacune par des éléments, en tôle emboutie, assemblés par soudure. Les cordons de soudure sont invisibles après réunion des demt-coquilles puisqu'ils ont été pratiqués sur la face intérieure de ces dernières. La réunion des demi-coquilles pour former une unité est réalisée par points de soudure électrique qui pratiquement sont peu ou pas du tout apparents.
Une forme d'exécution, donnée à titre d'exemple non limitatif, est représentée aux dessins annexés dans lesquels :
La fig. 1 est une vue en élévation de la face avant d'un châssis métallique suivant l'invention.
La Fig. 2 est une vue en élévation de la face arrière du même châssis.
La Fig. 3 est une vue en coupe horizontale partielle suivant la ligne III-III de la fige 1.
La Fig. 4 est une vue en coupe verticale partielle suivant la ligne IV-IV de la fig. 1.
La Fig. 5 est une vue de l'extrémité d'une barre à vitre horizontale du châssis.
La Fig. 6 est une vue en perspective de l'assemblage d'une barre vitre horizontale à son point de rencontre avec une barre à vitre verticale.
Le châssis représenté par les Fig. 1 et 2 est constitué essentiellement par un cadre se composant de la traverse de base ou d'appui 1, de deux montants latéraux identiques 2 et 2', de la traverse supérieure 3 équipée dans la forme d'exécution représentée d'un dispositif d'aération 4, de deux barres à vitre verticales et continues 5 et 5' et d'une barre à vitre horizontale en trois tronçons 6, 6' et 6", ces tronçons sont identiques entreeux.
Le châssis métalliques représenté est constitué par la réunion en une unité de deux demi-coquilles identiques à quelques détails près.
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Au cours de la description qui suit, il est supposé que les figs.
1 et 2 représentent chacune une demi-coquille : la fig. 1, la demi-coquille avant et la fig. 2, la demi-coquille arrière.
Si l'on examine les figso 3 et 4, l'on constate immédiatement que tous les éléments de tôle emboutie entrant dans la construction des châssis suivant l'invention présentent une section transversale ayant le profil d'un U simple ou d'un U dont les branches portent une extension latérale perpendiculaire, ce dernier profil est dénommé "profil omega' dans la description.
De la figure 4 il apparaît nettement que la traverse'de base 1 présente la section transversale d'un U renversé à branches inégales 11 et 11' et dont l'âme porte le long de son axe longtitudinal un prolongement vertical 12-12'.
Cette traverse de base 1, ainsi que tous les autres éléments constitutifs du châssis, est exécutée en deux éléments,l'un faisant partie de la coquille avant, l'autre de la coquille arrière. L'élément repére 10-11-12 appartient à la coquille avant, tandis que l'élément repéré 10'-11'-12' appartient à la coquille arrière.
De même, la barre à vitre horizontale 6, 6', 6" en trois tronçons (voir figs. 1 et 2) est constituée par l'assemblage de deux éléments enrôle emboutie 60 et 60' de forme omega, accolés.
Les barres à vitres verticales 5 et 5' sont elles aussi constituées par l'assemblage de deux éléments en tôle emboutie 50 et 50' de forme omega et accolés. Les deux montants latéraux 2 et 2' sont, tout comme la traverse de base formés par deux éléments emboutis 20-20', qui accolés, forment un profil en U avec un prolongement dorsal 21-21'. Quant à la traverse supérieure 3, elle présente également une section transversale ayant approximativement la forme d'un U et est formée par la juxtaposition de deux éléments emboutis 30-30'.
Cependant, dans la forme d'exécution représentée à la fig.4, ces deux éléments sont dissemblables du fait que la branche verticale de l'élément 30 (celui de la coquille avant) est infléchie en direction de l'élément 31, à proximité de l'extrémité supérieure de la dite branche est percée une ligne horizontale de lumières rondes 40 (voir figs. 1 et 4). L'in- clinaison' de la dite branche fait que la pluie ou la neige ne peut atteindre les dites lumières rondes 40. Dans la branche verticale de l'élément embouti 30' sont percées trois séries de lumières rondes 40' devant lesquelles coulissent, dans des glissières 41, les réglettes 42 également percées de lumières correspondantes et munies des manettes 43.
Le déplacement des réglettes 42 permet de faire correspondre ou non les lumières dont elles sont pourvues avec les lumières 40' et, par conséquent, d'interrompre à volonté l'aération du local équipé d'un tel châssis.
Dans le cas ou un tel dispositif d'aération n'est pas jugé nécessaire, la traverse supérieure 3 est constituée par un simple U comme le sont la traverse le base 1 et les montants latéraux 2 et 2'.
L'assemblage des châssis métalliques en tôle emboutie suivant l'invention, s'effectue en atelier en deux stades-: a) le premier, la constitution et l'assemblage des demi-coquilles. b) le seond, la juxtaposition et l'assemblage de deux demi-coquilles pour former le châssis.
Pour la première de ces opérations il est fait usage d'un gabarit convenablement approprié et muni de moyens permettant la mise en place et le maintient des éléments constitutifs de la demi-coquille.
Les dits éléments sont disposés et placés dans le gabarit de façon
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qu'ils reposent dans celui-ci par leur face extérieure, c'est-à-dire celle qui est appelée à être vue après le montage complet du châssis. De ce fait, c'est la face intérieure des éléments emboutis qui est accessible, ce qui permet d'effectuer l'assemblage par soudure desdits éléments par l'intérieur, ce qui procure le résultat que les cordons de soudure seront invisibles après montage complet du châssis. Ces soudures sont encore facilitées par le fait que les éléments constitutifs de la demi-coquille sont munis, à leur point de rencontre, des découpes nécessaires pour leur emboitement ou encastrement réciproque.
A titre d'exemple, la figure 5 montre des découpes dont est munie l'extrémité d'un demi-élément 6' (barre à vitre horizontale) devant être as- semblé par soudure au demi-élément correspondant 5 d'une barre à vitre verti- cale. Comme montré par les figures. 5 et 6, l'extrémité des extensiolaté- rales de l'élément omega 6' est découpée sur une longueur correspondante à la -largeur des extensions latérales de l'élément omega 5 auquel ledit élément doit être assemblé, De ce fait, à leur point de rencontre (fig. 6), l'extrémité de l'élément 6' s'encastre, comme montré, dans l'élément 5 et les cordons de soudure représenté par des traits hachurés peuvent être exécutés sans difficulté spéciale, puisque les parties à souder sont accessibles.
Lorsque les demi-coquilles sont assemblées comme défini ci-desus, le second stade de la fabrication des châssis suivant l'invention, comprend la juxtaposition de deux demi-coquilles (une coquille avant et une coquille arrière et leur solidarisation au moyen de points de soudure, disposés tout le long de leurs points de contact).
Après achèvement de cet assemblage, des éléments en tôle emboutie en forme d'un U, (voir repère 7 aux figs. 3 et 4) sont introduits dans le cadre extérieur du châssis et solidarisés avec ce dernier, également au moyen de points de soudure, de manière à augmenter la rigidité du dit cadre et à assurer son indéformabilité.
Un châssis métallique construit'et assemblé comme décrit ci-dessus et comme représenté aux dessins annexés, notamment les fige(. 1 et 2 procure un ensemble de six cadres I à VI pouvant recevoir, suivant les besoins six verres à vitres pouvant être fixés de manière usuelle et quelconque, dans les batées formées. Le cas échéant au lieu de vitres, il peut être placé dans les dits cadres, soit des châssis ouvrants ou basculants, soit des panneaux pleins, soit même une porte en supprimant la barre horizontale correspondante. En résumé, de tels châssis permettent toute combinaison désirée.
Il est expressément spécifié que l'objet de la présente invention n'est pas exclusivement limité aux formes d'exécution décrites et représen- tées et que des modifications peuvent être apportées à leurs éléments cpnstitutifs tant enoe que concerne leur forme, leur nombre, leurs dimensions et leur disposition, pour autant que les dites modifications ne soient pas contredites par les revendications qui-suivent.
REVENDICATIONS.
1) Châssis métallique pour baies de fenêtre ou autres, caractéri- sé en ce qu'il est constitué par des éléments en tôle emboutie, assemblés par soudure de manière que chaque châssis soit formé par deux demi-coquilles assemblées individuellement et réunies en une unité.
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The use of metal frames for windows, doors or other opening and frame elements is expanding.
Generally such frames are made of sections preferably made of a light metal or a light metal alloy. However, practice has shown that the construction of these frames by means of profiles is relatively expensive, because the profiles to be used must be cut and assembled with precision; in addition, the rigidity and indeformability that these frames must exhibit to withstand the stresses to which they are subjected, force manufacturers to use special profiles, the cost of which is relatively high.
The present invention relates to metal frames exhibiting the qualities of lightness and strength required and whose construction is most economical.
In principle, the metal frames which form the subject of the present invention are constructed by means of pressed sheet elements (for example sheet steel) assembled by welding, so that each frame is formed by two half-shells assembled individually and then united in a unit. The assembly thus formed can be sealed directly in the bays provided for this purpose.
Said frames are characterized in main order, by the fact that the section of the stamped elements in sheet metal, entering into their construction, have the general shape of a U or a shape derived from the latter.
As stated above, each frame is made up of two half-shells each made up of elements, in pressed sheet metal, assembled by welding. The weld seams are invisible after meeting the demt-shells since they have been made on the inner face of the latter. The joining of the half-shells to form a unit is carried out by electrical welding points which are practically little or not at all apparent.
One embodiment, given by way of non-limiting example, is shown in the accompanying drawings in which:
Fig. 1 is an elevational view of the front face of a metal frame according to the invention.
Fig. 2 is an elevational view of the rear face of the same chassis.
Fig. 3 is a partial horizontal sectional view along line III-III of fig 1.
Fig. 4 is a partial vertical sectional view along the line IV-IV of FIG. 1.
Fig. 5 is a view of the end of a horizontal window bar of the frame.
Fig. 6 is a perspective view of the assembly of a horizontal window bar at its meeting point with a vertical window bar.
The frame shown in Figs. 1 and 2 consists essentially of a frame consisting of the base cross member or support 1, two identical side uprights 2 and 2 ', the upper cross member 3 equipped in the embodiment shown with a device d 'ventilation 4, two vertical and continuous window bars 5 and 5' and a horizontal window bar in three sections 6, 6 'and 6 ", these sections are identical between them.
The metal frame shown is formed by the union into a unit of two identical half-shells except for a few details.
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In the description which follows, it is assumed that FIGS.
1 and 2 each represent a half-shell: FIG. 1, the front half-shell and FIG. 2, the rear half-shell.
If we examine figso 3 and 4, we immediately see that all the elements of pressed sheet metal entering into the construction of the frames according to the invention have a cross section having the profile of a simple U or a U the branches of which carry a perpendicular lateral extension, this latter profile is called "omega profile" in the description.
From Figure 4 it clearly appears that the base crosspiece 1 has the cross section of an inverted U with unequal branches 11 and 11 'and the core of which carries along its longitudinal axis a vertical extension 12-12'.
This base cross member 1, as well as all the other constituent elements of the frame, is made in two elements, one forming part of the front shell, the other of the rear shell. The element marked 10-11-12 belongs to the front shell, while the element marked 10'-11'-12 'belongs to the rear shell.
Likewise, the horizontal window bar 6, 6 ', 6 "in three sections (see figs. 1 and 2) is formed by the assembly of two pressed roll elements 60 and 60' of omega shape, contiguous.
The vertical window bars 5 and 5 'are also formed by the assembly of two pressed sheet elements 50 and 50' of omega shape and contiguous. The two lateral uprights 2 and 2 'are, just like the base cross member, formed by two stamped elements 20-20', which joined together, form a U-shaped profile with a dorsal extension 21-21 '. As for the upper cross member 3, it also has a cross section having approximately the shape of a U and is formed by the juxtaposition of two stamped elements 30-30 '.
However, in the embodiment shown in fig. 4, these two elements are dissimilar in that the vertical branch of the element 30 (that of the front shell) is bent towards the element 31, close to a horizontal line of round lights 40 is pierced from the upper end of said branch (see figs. 1 and 4). The inclination 'of said branch means that rain or snow cannot reach said round lights 40. In the vertical branch of the pressed element 30' are pierced three series of round lights 40 'in front of which slide, in slides 41, strips 42 also pierced with corresponding slots and provided with levers 43.
The movement of the strips 42 makes it possible to match or not the lights with which they are provided with the lights 40 'and, consequently, to interrupt at will the ventilation of the room equipped with such a frame.
In the event that such a ventilation device is not deemed necessary, the upper cross member 3 is formed by a single U, as are the cross member, base 1 and side uprights 2 and 2 '.
The assembly of the metal frames in stamped sheet according to the invention is carried out in the workshop in two stages: a) the first, the constitution and the assembly of the half-shells. b) the second, the juxtaposition and the assembly of two half-shells to form the frame.
For the first of these operations, use is made of a suitably appropriate jig provided with means allowing the establishment and maintenance of the constituent elements of the half-shell.
Said elements are arranged and placed in the template so
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that they rest therein by their outer face, that is to say that which is called upon to be seen after the complete assembly of the frame. As a result, it is the inner face of the stamped elements which is accessible, which makes it possible to perform the assembly by welding of said elements from the inside, which provides the result that the weld beads will be invisible after complete assembly. of the chassis. These welds are further facilitated by the fact that the constituent elements of the half-shell are provided, at their meeting point, with the cutouts necessary for their interlocking or reciprocal embedding.
By way of example, FIG. 5 shows cutouts with which the end of a half-element 6 '(horizontal window bar) which is to be assembled by welding to the corresponding half-element 5 of a bar with vertical window. As shown by the figures. 5 and 6, the end of the extensiolateral elements of the omega 6 'element is cut over a length corresponding to the width of the lateral extensions of the omega 5 element to which said element is to be assembled, therefore, at their meeting point (fig. 6), the end of the element 6 'fits, as shown, in the element 5 and the weld seams represented by hatched lines can be executed without special difficulty, since the parts solder are accessible.
When the half-shells are assembled as defined above, the second stage of the manufacture of the frames according to the invention comprises the juxtaposition of two half-shells (a front shell and a rear shell and their connection by means of solder, arranged all along their contact points).
After completion of this assembly, elements in pressed sheet metal in the form of a U (see item 7 in figs. 3 and 4) are introduced into the outer frame of the chassis and secured to the latter, also by means of welding points. , so as to increase the rigidity of said frame and to ensure its undeformability.
A metal frame constructed and assembled as described above and as shown in the accompanying drawings, in particular the pins (. 1 and 2 provide a set of six frames I to VI which can receive, as required, six window glasses which can be fixed by customary and unspecified manner, in the formed panes If necessary instead of panes, it can be placed in said frames, either opening or tilting frames, or solid panels, or even a door by removing the corresponding horizontal bar. In short, such frames allow any desired combination.
It is expressly specified that the object of the present invention is not exclusively limited to the embodiments described and represented and that modifications may be made to their constituent elements as well as their shape, number, and shape. dimensions and their arrangement, provided that said modifications are not contradicted by the following claims.
CLAIMS.
1) Metal frame for window openings or others, characterized in that it is constituted by elements in pressed sheet metal, assembled by welding so that each frame is formed by two half-shells assembled individually and united in a unit .