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La présente invention se rapporte à la fabrication des brosses et concerne plus spécialement une machine à monter les brosses à partir de fi- bres synthétiques se présentant sous forme continue et l'inséreur nécessaire. au fonctionnement de ladite machine.
Une des opérations essentielles de la fabrication mécanique des brosses de toutes sortes réside dans la formation des loquets de matières de garnissage telles que soies de porcs, crins d'animaux, fibres synthétiques ou végétales naturelles, puis leur insertion dans les trous préalablement pratiqués dans les manches en bois, os, matières plastiques ou autres.
Les dispositifs qui, dans les machines à monter, remplissent ces fonctions sont communément appelés inséreurs.
Dans les machines à monter les brosses utilisant les inséreurs connus, les matières de garnissage préalablement coupées en bottes de lon- gueur déterminée par les caractéristiques de la brosse à obtenir, sont placées dans un magasin attenant à la machine où le dispositif de prise de pincées viendra les prendre pour en former le loquet et l'insérer dans les trous préalablement pratiqués à cet effet dans le manche de la brosse.
La machine à monter et l'inséreur faisant l'objet de la présen- te invention présentent la particularité d'utiliser, ce qui est nouveau, une nappe continue de plusieurs brins non câblés, enroulés en bobines.
L'utilisation d'une nappe continue qui ne pouvait se concevoir tant que l'on n'utilisait que les fibres naturelles telles que les crins ou poils d'animaux et certaines fibres végétales naturelles telles que chiendent, tampico, coco, piassava, etc.., a été rendue possible par l'emploi en brosserie depuis ces dernières années de fils synthétiques de polyamides, polystyrène, chlorure de vinyle ou de toute autre matière que produit ou produira l'industrie chimique.
L'utilisation d'une nappe de fibres continues pour constituer les loquets permet non seulement d'éviter l'opération préalable de coupe de la matière de garnissage, sous forme de bottillons de longueur déterminée mais, en outre, elle permet d'éviter la perte de matière constituée par les fausses coupes.
Enfin, les divers loquets sont tous formés d'un même nombre de brins prédéterminé assurant aux touffes une parfaite régularité, ce qui ne peut être obtenu rigoureusement lorsqu'on utilise des matières de garnissage en bottes.
On pourrait imaginer que le dispositif d'admission de la nappe coupe les touffes à une même longueur constante réglable et déterminée par les caractéristiques à obtenir, mais suivant une particularité importante du dispositif selon l'Invention ce dernier coupe automatiquement les loquets à des longueurs variables selon leur emplacement sur le manche et déterminées par le profil de la brosse. Cette particularité permet de réaliser une nouvelle économie importante de matière par rapport aux procédés classiques chaque fois que le profil de la surface brossante n'est pas parallèle à la surface d'insertion du manche car, dans les procédés classiques, les bottes sont coupées à une longueur suffisante pour qu'y soient prélevés les loquets les plus longs.
La machine selon l'invention est établie pour fonctionner à grande vitesse, avec le procédé de montage dit à barrettes, c'est-à -dire que les touffes sont maintenues dans les alvéoles du manche à l'aide d'une barrette de métal engagée à force dans l'alvéole au-dessus du loquet plié en deux pour former ladite touffe. Dans cette machine, les barrettes sont découpées dans une bande de métal convenable à l'aide d'un poinçon et les loquets peuvent être coupés à la longueur nécessaire à partir d'une nappe de fils continue de matière de garnissage.
Ces loquets sont engagés d' abord dans la partie mobile de l'inséreur qui reçoit une barrette découpée par le poinçon, l'ensemble étant poussé à force par un autre organe mobile appelé "languette" dans un trou percé à l'avance dans le manche de la brosse
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en vue de former une touffe.
Les divers organes de la machine ont été étudiés de façon à éliminer toute possibilité de rebondissement susceptible d'empêcher une bonne fixation des barrettes. Les rebondissements éventuels des porteouvrages mobiles, notamment des porte-ouvrages montés sur ressorts prévus dans les machines usuelles à monter les brosses à l'aide de barrettes sont supprimés du fait que les porte-ouvrages utilisés sont du type rigide et sont fixés sur le chariot porte-brosse ce qui permet, par ailleurs, une mise en place plus aisée des manches à garnir.
En vue de permettre une insertion complète de la touffe dans le trou de la monture, une particularité du mécanisme d'insertion selon l'invention consiste en ce qu'il est agencé de façon à faire remonter les becs de l'inséreur en vue de libérer la matière de garnissage avant l'insertion complète de la touffe dans le trou par l'intermédiaire de la barrette. Autrement dit, la partie mobile de l'inséreur atteint son point mort bas avant la languette poussant la touffe par l'intermédiaire de la barrette, tous les organes de la commande de ces éléments agissant positivement de sorte que le transfert de la barrette des extrémités du bec de l'inséreur dans le trou du manche est effectué de façon très précise.
Selon une autre particularité de l'invention, le mécanisme de commande du poinçon découpant la barrette dans une bande de métal est agencé de façon à ménager une période d'arrêt au poinçon à la fin de sa course d'avancement, le poinçon étant utilisé comme plaque de passage maintenant la barrette comprimée dans le canal de transfert de l'inséreur avant qu'elle ne soit poussée par la languette.
Une autre particularité de l'invention consiste donc en ce que l'inséreur comporte une partie mobile commandée par l'intermédiaire d'un mécanisme le déplaçant d'un mouvement en va-et-vient et agencé de façon à imposer à cette partie mobile deux périodes d'arrêt pendant chaque cycle au cours de l'une desquelles le loquet de fibres et la barrette sont introduits dans des canaux appropriés de cette partie mobile, et transférés partiellement sous forme de touffe dans le trou à garnir pendant l'autre période d'arrêt;
une languette d'insertion poussant la barrette dans la partie mobile pour la faire pénétrer dans le trou de la monture à la suite de la touffe, le mécanisme de commande de la languette étant tel que cette dernière n'atteigne son point mort bas que lorsque la partie mobile a commencé sa course de retrait, et un poinçon découpant la barrette dans une bande de métal et la poussant en la comprimant dans le canal d'insertion de la partie mobile dans lequel se déplace la languette, le mécanisme de commande de ce poinçon étant agencé de faÇon à imposer à ce dernier une période d'arrêt à la fin de sa course d'arrière en avant, période pendant laquelle la barrette est immobilisée en attente d'être poussée par la languette.
De préférence, les mécanismes de commande des trois organes fondamentaux de la machine, inséreur, languette et poinçon, sont à action po- sitive et comportent en combinaison des engrenages formant éventuellement des trains hypocycloïdaux et des systèmes articulés du type dit "3 barres" à l'exclusion de cames ou de ressorts de rappel pouvant donner lieu à des vibrations ou à des rebondissements.
Avantageusement, les bielles de commande de la partie mobile de l'inséreur et de la languette, dans une machine verticale, sont actionnées par le bas et sont évidées dans leur partie centrale pour laisser passer le poinçon. Ainsi, l'axe de poinçonnage n'est pas déporté par rapport à 1' axe de la languette, ce qui permet d'utiliser facilement le poinçon pour maintenir la barrette dans le trajet suivi par la languette. En outre, cette disposition est avantageuse au point de vue du réglage et de l'entretien; les démontages de la partie mobile et du poinçon, notamment en vue du réaffûtage de ce dernier, n'exigeant pas le démontage des bielles.
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Dans un autre mode de réalisation de la machine selon l'inven- tion, les parties mobiles du dispositif d'insertion sont actionnées direc- tement par des organes électro-magnétiques, susceptibles d'être commandés électroniquement, ce qui permet une réponse particulièrement rapide des organes commandés et une plus grande latitude dans la répartition des pé- riodes de repos et de mouvement des organes mobiles.
Dans ce mode de réalisation qui constitue une variante d'exé- cution de la machinep la partie mobile de l'inséreur, le poinçon de dé- coupage des barrettes et le dispositif d'avance de la bande de métal, de laquelle sont tirées les barrettes, sont actionnés chacun par des organes électromagnétiques créant un champ magnétique annulaire radial dans lequel se déplace longitudinalement une bobine mobile, parcourue par un courant continu, l'agencement étant tel que l'Inversion du sens du courant dans cha- que bobine mobile, déplace celle-ci dans un sens ou dans l'autre jusqu'à 1' extrémité de sa course.
Cette inversion peut être effectuée avantageuse- ment par des moyens électroniques dont la commande s'effectue optiquement depuis l'arbre principal de la machine
La nappe continue de matière de garnissage est injectée dans le canal de la partie mobile de l'inséreur, pendant l'une des périodes de re- pos de celle-ci., à l'aide d'une tête d'injection comportant un tambour sur lequel la nappe forme un tour mort, en étant tendue de façon constante, et de deux pinces de serrage permettant d'immobiliser la nappe pendant le sectionnement d'un loquet.
La longueur du loquet est déterminée automa- tiquement d'après le gabarit de la brosse à réaliser par une commande élec- tronique agissant sur le moteur d'entralnement du tambour et la position de la tête d'injection, portant le couteau de sectionnement des loquets, est asservie électriquement à la longueur de ceux-ci de telle façon que ces lo- quets soient convenablement situés par rapport à l'inséreur fixe en vue de leur insertion correcte dans le trou de la monture.
A cet effet, le moteur actionnant le mécanisme d'entraînement en rotation du tambour porte un disque percé de trous permettant d'envoyer par l'intermédiaire d'une cellule photo-électrique des impulsions agissant dans un compteur à accumulation pour créer une tension que l'on compare à une tension créée dans un circuit d'affichage de là longueur des loquets à obteniro Lorsque les deux tensions sont égales, c'est-à -dire lorsque la nappe constituant la matière de garnissage s'est déroulée de la quantité né- cessaire, laquelle a été injectée dans l'inséreur, un circuit basculeur in- tervient pour arrêter le moteur d'entraînement du tambour,
ledit moteur ne pouvant être remis en route que par l'action d'une Impulsion électrique fournie par voie électronique à partir de l'arbre de commande de l'inséreur portant dans ce but un disque percé d'un seul trou associé à une cellule photo-électrique.
La tête d'injection est montée de façon à pouvoir se mouvoir dans la direction parallèle à celle du canal d'injection de la matière dans 1' inséreur, et elle porte un palpeur électro-magnétique explorant un gabarit suivant les mouvements du porte-ouvrage, dans la direction perpendiculaire à celle des mouvements de ladite tête, palpeur qui, par l'intermédiaire d' organes appropriés., commande la rotation d'un moteur déplaçant la tête d' injection dans un sens ou dans l'autre de la quantité affichée sur le gabarit.
En raison du poids relativement élevé des bobines de matière de garnissage,le déroulement de la matière de sur ces bobines n'est pas fait librement mais est commandé par un moteur électrique dont la vitesse est réglée automatiquement par la tension de la nappe de matière. A cet effet, l'organe tendeur est relié à un détecteur de tension magnétique qui attaque directement les enroulements d'excitation d'un amplificateur magnétique alimentant lui-même les enroulements inducteurs d'une génératrice du type amplidyne fournissant l'énergie au moteur commandant la rotation de cette bobine.
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Sauf pour cette dernière commande dont la rapidité de réponse est moins critique que pour les autres commandes de la machine, il est essentiel que les temps de réponse des diverses commandes soient extrêmement courts, aussi sont-elles, de préférence, du type électronique et des précautions sont prises pour réduire autant que possible l'inertie des pièces en mouvement.
La machine selon l'invention, dans sa partie formant le dispositif d'insertion, comporte donc : un dispositif de dévidage de la nappe de matière de garnissage, un dispositif d'injection de la nappe dans la partie mobile de l'inséreur, un dispositif de réglage de la longueur des loquets et de coupe de ces loquets, un dispositif de formation des barrettes et d'admission de celles-ci dans la partie mobile de l'inséreur, et un dispositif d'insertion proprement dit.
Les organes de commande de ces dispositifs comprennent non seulement les organes leur communiquant le mouvement mécanique nécessaire à leur fonctionnement mais aussi les circuits électriques et électroniques assurant la coordination de leurs mouvements en vue du fonctionnement automatique à vitesse élevée (normalement 1. 000 cycles minute)de la machine, étant observé que le mécanisme de commande des chariots portant le porte-ou,-rage doit permettre d'atteindre cette vitesse.
La description qui va suivre en regard du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du texte que du dessin faisant, bien entendu, partie de ladite invention.
La figure 1 montre en perspective la disposition générale d'ensem- ble de la partie supérieure de la machine, certaines parties étant omises pour la clarté du dessin.
La figure 2 est une vue générale en plan de la machine selon 1' invention, les organes de transmission du mouvement depuis l'arbre principal n'étant pas représentés pour la clarté de la figure.
La figure 3 est une élévation quelque peu schématique de la machine montrant la disposition des organes essentiels avec coupes partielles par les lignes III-III et IIIa-IIIa de la figure 2.
La figure 4 est une vue de côté à plus grande échelle avec coupe verticale par la ligne IV-IV de la figure 3 montrant en particulier la forme des bielles de l'inséreur et de la languette, et leur disposition par rapport au poinçon.
La figure 5 est une coupe verticale de l'ensemble de la tête d'injection.
La figure 6 est une vue en perspective du mécanisme d'entraînement des cames de commande des pinces d'immobilisation et du couteau de sectionnement de la nappe de matière de garnissage, le carter de la tête d'injection étant coupé.
La figure 7 est une coupe horizontale passant par le canal d'injection du mécanisme de commande des pinces de serrage et de sectionnement de la nappe de fils.
Les figures 8 et 9 montrent l'une des pinces de serrage de la nappe et sa came de commande dans les positions correspondant au serrage de la nappe et à son passage libre respectivement.
La figure 10 est une coupe verticale partielle passant par la ligne X-X de la figure 4 montrant l'agencement de l'inséreur proprement dit et ses mécanismes de commande.
La figure 11 est une élévation et la figure 12 une coupe verti- cale par XII-XII de la figure 11 de la partie mobile de l'inséreur.
La figure 13 est une vue de détail montrant en élévation le chariot d'avance de la bande de métal et de sa pince de serrage.
La figure 14 est une coupe verticale passant par la ligne XIV-XIV
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de la figure 16, montrant les mécanismes d'avancement de la bande de métal et de débrayage de ce dernier.
La figure 15 est une coupe par XV-XV de la figure 2 montrant le mécanisme de débrayage du dispositif d'avance de la bande de métal pendant le passage d'une brosse à l'autre.
La figure 16 est une élévation du mécanisme représenté sur la figure 15 -vue du côté droit de cette figure,, la roue de commande étant supposée enlevée pour la clarté du dessin.
La figure 17 est une épure montrant les déplacements relatifs des trois organes mobiles coopérant à l'insertion d'une touffe dans un trou du manche
La figure 18 est une coupe longitudinale du mécanisme de com- mande de la bielle du poinçon.
La figure 19 est une coupe par XIX-XIX de la figure 18 montrant le train hypocycloïdal incorporé au mécanisme de commande du poinçon.
La figure 20 est une coupe horizontale partielle par la ligne XX-XX de la figure 3 montrant les mécanismes de commande du poinçon et des pinces de serrage de la bande de métal, ainsi qu'une partie de la tête d'injection; certaines pièces n'étant pas représentées pour la clarté du dessin., mais l'arbre transversal de commande de ces mécanismes situé au- dessus étant figuré,
La figure 21 est une coupe verticale partielle passant par le canal d'injection et montrant avec la commande des chariots porte-ouvrage de la machine le dispositif tendeur de la nappe de fils à injecter dans l'inséreur.
La figure 22 est un schéma en perspecti e montrant les différents organes de transmission du mouvement depuis l'arbre principal de la machine aux divers mécanismes d'insertion et de coupe des loquets et de formation des barrettes.
Les figures 23 à 28 sont des coupes schématiques montrant le fonctionnement de l'inséreur. la partie mobile et la languette étant représentées dans diverses positions au cours de la mise en place d'une touffe.
La figure 29 est un schéma montrant l'ensemble de la commande électrique et électronique des divers organes de la machine.
La figure 30 est un schéma des circuits électriques des amplificateurs de cellule.
La figure 31 est un schéma du circuit basculeur et du circuit commandant la marche ou l'arrêt des moteurs d'injection de la nappe continue de fils de garnissage.
La figure 32 est un schéma du dispositif électro-magnétique déterminant la longueur des loquets.
La figure 33 est un schéma du circuit d'affichage de la longueur des loquets déterminée par l'organe représenté à la figure 32.
La figure 34 est un schéma du mécanisme assurant automatiquement le déplacement de la tête d'injection en fonction du profil de la brosse.
La figure 35 est un schéma des connexions électriques du dispositif représenté à la figure 34.
La figure 36 est un schéma du compteur à accumulation et des circuits comparant la tension variable proportionnelle à la longueur de la nappe déroulée à la tension existant dans le circuit d'affichage- de la longueur des loquets.
La figure 37 montre schématiquement les deux tensions qui sont additionnées dans un circuit particulier en vue de contrôler la vitesse des mo-
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teurs de déroulement de la nappe continue de matière de garnissage.
La figure 38 est un schéma montrant le circuit tachymétrique dans lequel est formée, par addition des deux tensions variables représentées à la figure 37, la tension continue proportionnelle à la vitesse des moteurs d'entraînement de la nappe.
La figure 39 est un schéma du dispositif de commande de la rotation de la bobine de matière de garnissage.
La figure 40 est un schéma montrant un autre mode d'enroulement de la nappe autour du tambour d'avancement.
La figure 41 est une coupe verticale passant par l'axe de l'in- séreur du second mode de réalisation de la machine montrant l'organe électro-magnétique de commande de la partie mobile monté au-dessus de la table et la disposition du poinçon de découpage des barrettes.
La figure 42 montre à plus grande échelle un détail de la fïgttre 41.
La figure 43 est une coupe horizontale par I-J de la figure 41 montrant les organes de commande du poinçon et du dispositif d'avance de la bande de métal.
La figure 44 est un schéma simplifié montrant le mode d'alimentation de la bobine mobile et le dispositif d'inversion du sens du courant à partir de l'arbre principal de la machine.
La machine représentée dans son ensemble par les figures 1 à 4 comprend un bâti comportant une table 1 évidée pour laisser passer deux chariots 2 et 3, se déplaçant dans deux directions perpendiculaires parallèlement à la table 1, laquelle supporte le mécanisme d'insertion 4, la tête d'injection comprenant le tambour d'avancement 5 de la nappe de matière de garnissage et le dispositif 6 de réglage de la longueur des loquets avec son moteur de commande 14, le dispositif 7 d'avance de la bande de métal et le mécanisme de sectionnement 7a des barrettes dans cette bande.
Au-dessous de la table 1 sont prévue le tambour de matière de garnissage 8 et son moteur d'entraînement 9, le dispositif tendeur 10 maintenant sous tension constante la nappe continue 11 de matière de garnissage, et les commandes des chariots 2 et 3 et des bielles 12 et 13 actionnant respectivement la partie mobile de l'inséreur et la languette d'insertion.
Le manche percé de trous 15 à 'garnir est maintenu dans un porteouvrage convenable 16 du type fixe, d'un type connu en soi, monté directement sur le chariot supérieur 3 et directement en-dessous du mécanisme d'insertion 4.
La nappe 11 est formée d'un certain nombre de brins identiques de matière synthétique de garnissage enroulés parallèlement et sans torsion sur le tambour 8. Etant données les dimensions importantes que doit présenter le tambour 8, pour éviter des remplacements trop fréquents dus à la cadence de marche élevée de la machine, laquelle peut insérer jusqu'à 1.000 touffes à la minute, il est nécessaire de commander la rotation du tambour 8 en vue d'assurer un déroulement régulier de la nappe 11 de matière de garnissage.
Cette rotation à vitesse convenable est assurée par le moteur 9 et le réducteur de vitesse à vis tangente et roue creuse 17, la vitesse convenable du moteur 9 étant réglée automatiquement par la tension de la nappe grâce au dispositif tendeur 10 dans lequel est prévu un mécanisme électromagnétique coopérant avec un mode d'alimentation particulier en force motrice de ce moteur qui seront décrits en détail ci-après en regard de la figure 39.
Pour l'instante il suffit de mentionner que le dispositif tendeur 10 comporte un galet 18 sur lequel la nappe prend appui entre le tambour de dévidage 8 et le tambour d'avancement 5, galet porté par un axe 19 coulissant dans des guides appropriés et portant un noyau magnétique se déplaçant dans l'entrefer de deux bobines, les ordres électriques prenant naissance dans ces bobines, par suite du déplacement du noyau, étant appli-
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qués à un amplificateur magnétique assurant la commande du moteur 9.
En quittant le dispositif tendeur 10, la nappe 11 de matière de garnissage se rend directement à la tête d'injection qui est montée de façon amovible sur la table 1, par l'intermédiaire d'un berceau 20, sur le- quel elle coulisses et de boulons non représentés. Ce montage permet d'en- lever facilement la tête d'injection de la machine soit pour l'inspecter et la nettoyer, soit pour la remplacer par un autre mécanisme utilisant des bottes de fibres naturelles selon la technique connue.
La tête d'injection comprend essentiellement (figure 5) le tambour d'avancement 5, autour duquel la nappe 11 fait un tour mort et contre lequel elle est maintenue appliquée par un galet presseur 21, un canal d'injection
22 deux pinces 23 et 24 respectivement fixe et mobile situées de part et d'autre de l'inséreur 4, le mécanisme 6 de coupe des loquets, le mécanisme de réglage de la longueur de ces loquets avec son moteur de commande 14 et le mécanisme 25 d'entraînement et de contrôle de la rotation du tambour d' injection 50
Ce dernier comporte deux moteurs électriques identiques 26 et 27 ayant un arbre commun 28 au milieu duquel est calée une vis sans fin 29 en prise avec une roue tangente solidaire du tambour d'avancement 5.
La divi- sion en deux moteurs élémentaires du moteur d'injection a pour but d'obtenir le couple nécessaire à l'injection de la nappe dans l'inséreur tout en rédui- sant au minimum l'inertie de la partie tournante. Ceci permet d'obtenir des démarrages rapides et des arrêts brusques permettant la cadence de marche élevée. La rotation des moteurs 26 et 27 est contrôlée électroniquement; à cet effets 19arbre 28 porte à son extrémité un disque 30 percé de trous disposés suivant un même cercle, disque tournant entre une cellule photoélec- trique 31 et une lampe d'excitation 32.
Les Impulsions électriques qui pren- nent naissance lors du passage d'un trou du disque 30 entre la lampe et la cellule sont envoyées dans un compteur électronique à accumulation, qui sera décrit ci-après, qui transforme les impulsions reçues en une tension propor- tionnelle à la longueur de la nappe qui a été déroulée et qui compare cette tension à une autre tension proportionnelle à la longueur de nappe nécessai - re pour former un loquet. Ce compteur arrête les moteurs 26 et 27 lorsqu' ils ont tourné de la quantité voulue.
L'ensemble formé par le tambour 5 et son mécanisme d'entraînement
25 est solidaire d'un carter 33 fixé lui-même sur l'embase 34 de la tête d' injection coulissant sur le berceau 20. Ce carter contient les organes mo- teurs assurant le déplacement dans le sens OX (figure 3) de la partie mobile du mécanisme 6 de coupe des loquets. Cette partie mobile comporte un boî- tier 35 (figure 6) coulissant dans la direction OX sur des glissières 36 fi- xées au carter 33, boîtier portant à sa partie avant('a gauche sur les figures
5 et 6) la pince mobile 24 et le couteau rotatif de sectionnement des loquets
37, lequel s'appuie sur la face avant de la pince 24.
Le boîtier 35 est traversé comme le carter 33 par le canal d'injection 22 partant tangentiellement ' du tambour 5 et qui comporte entre le boîtier 35 et le carter 33 une partie élastique 22a susceptible de s'allonger pour permettre les déplacements du boîtier 35. Ces déplacements sont assurés par le moteur électrique 14 qui répond aux variations de la tension créée dans un circuit d'affichage de la lon- gueur des loquets par un dispositif palpeur électromagnétique 60 porté par le bâti de la machine coopérant avec un gabarit 61, correspondant au profil de la brosse à obtenir et participant au seul mouvement de l'ensemble des chariots portant le porte-ouvrage dans le sens perpendiculaire au plan de la figure 3.
Ce dispositif palpeur et le circuit d'affichage correspondant seront décrits ci-après.
L'agencement est tel que le déplacement du bottier 35 assure, quelles que soient leurs longueurs, le centrage des loquets sous l'inséreur.
Le moteur 14 entraîne un réducteur de vitesse à vis sans fin et roue tangente 38-39, laquelle roue 39 est solidaire d'un écrou 40 monté à rotation dans le carter 33 et qui cocpère avec une vis 41 fixée sur la face
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arrière (à droite sur la figure 5) du bottier 35. La rotation dans un sens ou dans l'autre du moteur 14 provoque donc le déplacement dans le sens OX, parallèlement au canal d'injection 22, du bottier 35 et des organes qu'il porte permettant, ainsi qu'on va le voir maintenant, de modifier suivant les besoins la longueur des loquets sectionnés de la nappe 11.
Le boîtier 35 sert de support ainsi qu'il a été dit précédemment à la pince mobile 24 de serrage de la nappe 21 et au couteau rotatif 37 de sectionnement de cette nappe. Ce dernier est monté en bout d'un arbre 42 (figure 6) supporté dans le boîtier 35 par deux paliers convenables et qui reçoit son mouvement d'un arbre parallèle 43 par l'intermédiaire d'un train d'engrenages 44, 45 et 46. L'arbre 43 porte à son extrémité extérieure au boîtier 35 dirigée vers l'inséreur (à gauche sur les figures 2 et 7) un joint d'accouplement 47 à l'aide duquel 11 est accouplé à un bout d'arbre cannelé extérieurement 48. Ce dernier coulisse dans un manchon 49 tournant par l'intermédiaire de paliers convenables dans le bâti de la machine.
Le manchon 49 porte à son extrémité opposée à l'arbre 43 un pignon à chaîne 50 qui est entraîné en rotation par le moteur principal de la machine ainsi qu'il sera décrit en regard de la figure 22. A leurs extrémités adjacentes les arbres 43 et 48 portent respectivement deux cames 51 et 52 coopérant avec deux galets 53 et 54 solidaires des parties mobiles des pinces de serrage 23 et 24 de la nappe 11 qui vont maintenant être décrites.
Chacune de ces pinces, identique à l'autre, comprend (figures 8 et 9) une cage 55 immobile dans laquelle coulisse un piston 56 repoussé par un ressort 57 dans la direction de la came de commande 51 ou 52, le galet 53 ou 54 étant porté par l'extrémité dudit piston opposée au ressort 57. Le piston 56 est percé d'une ouverture transversale 58 dans laquelle passe une barrette 59 solidaire de la cage 55, un jeu suffisant étant ménagé dans le sens axial du piston pour permettre le mouvement de celui-ci.
Le fil formé par les brins de la nappe 11, resserrée dans le canal d'injonction 22 aboutissant à la pince 24 portée par le boîtier 35, passe au-dessous de la barrette 59 constituant le mors fixe de la pince et 11 est donc serré entre la barrette 59 et le fond de l'ouverture 58 du piston 56 (figure 8) lorsque le piston 56 est normalement repoussé par le ressort 57; il est, au contraire, libre lorsque le bossage de la came 51 (ou 52) repousse le piston à l'intérieur de la cage 55. L'ouverture des deux pinces se produit simultanément juste avant l'avancement d'une longueur de nappe 11 correspondant à un loquet, lequel est détaché de la nappe par le couteau rotatif 37 calé sur 1' arbre 42 lorsque les deux pinces se sont refermées.
Entre les pinces 23 et 24, exactement alignées dans un plan horizontal, se déplace l'inséreur proprement dit, lequel est animé d'un mouvement de va-et-vient irrégulier à vitesse non constante. Il est essentiel en effet que la partie mobile 62 de l'inséreur qui reçoit le loquet soit immobile pendant l'injection de la matière devant le former. L'inséreur comprend comme dans les machines à monter connues du type à barrettes deux parties principales animées de mouvements distincts. La partie recevant les loquets et formant la touffe sera appelée par la suite "partie mobile", l'organe servant à pousser la touffe et sa barrette de fixation dans le trou du manche recevant le nom de "languette".
La partie mobile 62 de l'inséreur est formée de deux pièces 63 et 63a (figures 11-12) assemblées l'une contre l'autre de toute façon appropriée et ménageant entre elles un canal 64 dans lequel se déplace la languette 65. La pièce 63 porte un tenon 66 qui s'encastre dans un logement d'une coulisse 67 portant elle-même un tourillon 68 sur lequel vient s'atteler la bielle de commande 12. La partie mobile 62 est elle-même guidée dans des glissières 70 appropriées. Les deux; pièces 63 et 63a sont percées l'une en face de l'autre et perpendiculairement à l'axe du canal 64 d'un trou 71 qui, pendant la période d'arrêt au point mort haut de la partie mobile 62, est situé dans le prolongement de l'axs du canal d'injection 22 et des pinces 23 et 24.
Le trou 71 communique on son milieu avec un trou cylindrique 72 prévu à l'extrémité inferieure de la partie mobile pour le passage d'un loquet plié et les intersections entre les trous 71 et 72 sont ar-
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rondies en 73 pour faciliter le pliage des loquets.
La pièce 63 est amincie en 74 afin de permettre au nez du poin- çon découpant la barrette de fixation qui sera décrit ci-après, de venir aussi près que possible du canal 64 dans lequel doit être introduite la barrette..
Pour permettre cette introduction la pièce 63 est percée dans sa partie amin- cie 74 d'un trou rectangulaire 75.
La languette 65 qui se déplace dans le canal 64 de la partie mobi- le est fixée à une console 76 solidaire d'une coulisse 77 guidée dans le ba- ti de la machine et portant un tourillon 78 sur lequel est attelée la biel- le 13
On remarquera que la solution de continuité qui existe dans les inséreurs connus en vue d'admettre latéralement la matière de garnissage est supprimée dans l'inséreur qui vient d'être décrite l'admission de la matière continue se faisant en bout perpendiculairement à la face latérale de la pièce 63a à travers le trou 710
La formation des barrettes est obtenue par découpage d'une bande de métal convenable 79 se déroulant d'une bobine 80 (figures 1, 2, 15 et 20)
Dans la dernière partie de son trajet.,
la bande est guidée parallèlement aux faces planes de la partie mobile de l'inséreur par un galet de renvoi
80a. 'L'avancement de la bande 79 est assuré à l'aide de deux pinces 81 et
82 respectivement fixe et mobile analogues aux pinces 23 et 24 assurant le maintien de la nappe 11 pendant la coupe d'un loquet. Toutefois, les pinces
81 et 82 s'ouvrent alternativement.\) et non pas simultanément comme les pinces
23 et 24, de façon que la bande de métal 79 soit toujours serrée par l'une des pinces.
La pince 81 (figures 14 et 15) est montée en un point convenable du bâti de telle manière que l'orifice de passage de la bande 79 soit dans le plan vertical de travail du poinçon qui va être décrit ci-après.
La pince mobile 82 est montée sur un chariot 83 (figures 1 et 13) coulissant dans des glissières 84 solidaires du bâti de la machine. Les parties mobiles des deux pinces sont actionnées respectivement par l'inter- médiaire des galets 88 et 89 (figure 14) au moyen des cames 85 et 86 entraî- nées en rotation par un arbre cannelé 87 le long duquel le chariot 83 peut glisser. L'arbre cannelé 87 porte une roue dentée 90 en prise avec une roue
91 et la roue 90 reçoit son mouvement de l'arbre principal de la machine par un train d'engrenages qui sera décrit en regard de la figure 22. La roue 91 est calée sur un arbre 92 portant en outre une came 93 et une vis sans fin
94.
La came 93 porte latéralement un bossage 93a qui s'étend sur une partie seulement du rayon de la came.\) et un galet 95, tournant sur un axe 96 soli- daire du chariot 83 et maintenu au contact de la came 93 à l'aide de ressorts
97 prenant appuie d'une part contre l'extrémité transversale du chariot 83 et.\) d'autre parte contre le bâti auquel est fixée la pince fixe 81. A chaque révolution de la came 93, le galet 95 est donc repoussé par le bossage 93a de la came à l'encontre de l'action des ressorts 97, ce qui fait avancer la bande de métal 79 de la longueur correspondant à une barrette. Pendant cet avancement, la pince mobile 82 est serrée et la pince fixe 81 est desserrée les ressorts 97 repoussant ensuite le chariot 83 lorsque la pince 81 s'étant refermée sur la bande de métal 79, la pince 82 s'ouvre à nouveau.
Dans les machines automatiques à grande vitesse auxquelles se rapporte l'invention, le porte-ouvrage contient au moins deux manches, 1' un étant en cours de garnissage, pendant que l'on remplace une brosse termi- née par un manche vierge. Pendant la substitution d'un manche à un autre sous l'inséreur il ne peut être question d'arrêter l'ensemble de la machine on a donc prévu d'arrêter l'alimentation en matière de garnissage et en barrettes pendant la durée de cette substitution.
Dans la machine qui est ici décrite, l'alimentation en matière de garnissage est commandée par les deux moteurs 26 et 27, leur arrêt et leur marche sont commandés électroniquement l'alimentation en métal pour la formation des barrettes est au contraire ob-
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tenue à partir de l'arbre principal de la machine, il est donc nécessaire de prévoir un dispositif' de débrayage arrêtant l'avancement de la bande de métal 79 lorsqu'une brosse est terminée et jusqu'au moment où le premier trou de l'autre manche de brosse est placé à la verticale de l'inséreur.
A cet effet, l'axe 96 (figure 15) à l'extrémité duquel est monté le galet 95 coopérant avec la came 93 coulisse dans une douille 98 fixée dans le chariot 83 et il est constamment rappelé à sa position inférieure par un ressort 99. La vis sans fin 94 fait partie d'un réducteur de vitesse dont la roue 100 entraîne un arbre 101, qui, par l'intermédiaire du couple de pignons 102-103, entraîne en rotation une came 104 disposée à angle droit par rapport à la came 93. Sur le bâti de la machine, mais en-dessous du cha- riot 33, est monté un arbre 105 portant à chaque extrémité un levier à fourchettes 106 et 107 entre les doigts desquelles sont montés respectivement deux galets 108 et 109.
Le galet 108 prend appui sur l'extrémité inférieure de l'axe 96 formant plateau, et le galet 109 roule contre la périphérie de la came 104. Au passage d'un bossage de cette came, correspondant à la substitution d'un manche à un autre, le levier 107 tourne dans le sens de la flèche F (figure 15), de sorte que le levier 106 repousse à 1-'encontre de l'action du ressort 99 l'axe 96 dont le galet 95 vient occuper la position représentée en traits mixtes, pour laquelle il échappe à l'action de la came 93.
Pour cette position du galet 95 le chariot 83 n'est donc pas commandé, la pince 82 reste immobile et il n'y a pas d'avancement de la bande de métal 79.
En modifiant le rapport de réduction du train constitué par les deux roues 102 et 103, on conçoit qu'il soit possible de modifier la période pendant laquelle le dispositif de débrayage du mécanisme d'avance de la bande de métal 79 est inopérant, ce qui permet d'utiliser la machine pour monter des brosses de types différents.
Bien entendu, entre la pince fixe 81 et le dispositif 7a de sectionnement des barrettes, la bande de métal 79 est guidée dans un canon (non représenté) afin d'éviter la cambrure de cette bande.
Le découpage des barrettes à partir de la bande de métal 79 qui progresse comité il vient d'être dit sous l'action des pinces 81 et 82 est obtenu par le dispositif 7a qui comporte un poinçon 110 (figure 10) coopérant avec un outil à découper 111 logé dans un nez 112, solidaire du bâti de la machine et contre lequel se déplace la partie mince 74 de la partie mobile de l'inséreur percée du trou rectangulaire de passage 75 de la barrette.
Ce poinçon est monté dans un poussoir 113 coulissant dans un guide 114 et portant latéralement un tourillon 115 sur lequel vient s'atteler la bielle de commande de longueur réglable 116. Le guide 114, donc le poinçon, est situé dans l'axe de la languette ce qui évite de déporter l'axe de poinçonnage par rapport à celui de la languette et permet en outre de guider de façon positive, par le poinçon lui-même, les barrettes découpées, ledit poinçon jouant alors le rôle de plaque de passage pour comprimer la barrette dans le canal 64 de la partie mobile de l'inséreur avant qu'elle ne soit entrainée par la languette. Cette position du guide 114 est rendue possible grâce aux évidements 12a et 13a (figure 4) prévus dans les bielles 12 et 13, lesquelles entourent le guide 114.
Tlne des particularités de la machine réside, ainsi qu'il a été déjà dit, dans le fait que les becs de la partie mobile de l'inséreur ont déjà amorcé leur mouvement de remontée pour libérer la matière de garnissage avant que la touffe soit complètement insérée dans le trou du manche par l'intermédiaire de la barrette.
Ceci permet, en utilisant un porte-ou-'rage fixe, de bien enfoncer la touffe dans son logement par l'intermédiaire d'une commande positive et d'assurer un transfert complet de la barrette des extrémités des becs dans le trou, ce que ne permettent pas fréquemment, parti- culièrement avec des manches en matières dures, les porte-ouvrages mobiles qui se déplacent avec la languette à la fin de l'insertion et, de ce fait, sont sujets à des rebondissements dus aux ressorts qu'ils comportent.
Sur la figure 17,on a représenté en fonction de l'aigle de rotation de l'arbre principal les courbes figuratives des mouvements des trois
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organes principaux Sur cette figure;, la courbe M comprise entre les pa- rallèles NN' et 00' correspond au déplacement vertical de la partie mobile, la courbe L comprise entre les parallèles UU' et VV' représente le mouvement vertical de la languette., et la courbe P comprise entre les parallèles XX' et YY' représente les déplacements du poinçon.\) la partie ascendante de cette courbe correspondant au déplacement du poinçon vers l'inséreur et la partie descendante à son mouvement de retrait.
On volt nettement sur ces courbes qu'au cours de chaque cycle la partie mobile (courbe N) présente deux pério- des d'immobilité d'environ 60 chacune représentées par les paliers AB et CD, situées aux points morts haut N et bas 0 de sa course. On voit également que le poinçon (courbe P) est Immobilisé autour de son point mort avant (ligne
XX') pendant une période de 30 correspondant au palier EF centré sur la portion centrale du palier AB de la courbe M, et que la course active du poinçon.\) pendant laquelle il coupe et pousse devant lui une barrette, s'étend sur une période de 235 alors que son retrait est effectué pendant une rota- tion de 95 de l'arbre principal.
Enfin, la courbe L montre que le point mort bas de la languette est déphasé en arrière de 50 environ par rapport au milieu du palier CD de la courbe M, le point mort haut de la languette étant, au contraire, déphasé en avant de quelques degrés par rapport aux paliers EF et AB des courbes P et M respectivement.
Le palier EF de la courbe P permet au poinçon de presser la bar- rette contre la partie mobile de l'inséreur, également arrêté sui ant le palier AB, avant que cette barrette soit poussée par la languette dans le canal 64. Ceci exige que le poinçon pénètre dans le trou 75 (fig. 11 et 12) de la partie mobile, et par conséquent, que cette partie mobile soit d'abord Immobilisée.
Sur la figure 17,la droite HH' correspond à la position du poin- çon pour laquelle celui-ci pénètre pendant sa course avant à l'intérieur de la partie mobile pour y pousser et y maintenir la barrette, cet engagement du poinçon dans la partie mobile correspond à la partie RST de la courbe P, tandis que pour la partie de la même courbe située au-dessous de HH', le poin- Çon est complètement sorti du trou 75, la partie mobile pouvant, en consé- quence,, se déplacer normalement.
Les temps, auxquels se produisent cette pénétration du poinçon dans la partie mobile et sa sortie, doivent être respectivement postérieur et antérieur au début et à la fin du temps d'arrêt AB de cette partie mobile Sur la figure 17, on constate que le poinçon ne s'engage dans la partie mobile de l'inséreur que 4 à 5 après le début de la période d'arrêt complet de celle-ci, et qu'il quitte cette dernière 7 à 8 avant que s'amorce le mouvement de descente de la partie mobiles ce qui procure une garde suffisante permettant un fonctionnement sûr de la machine.
La particularité mentionnée ci-dessus concernant le mouvement relatif de la languette et de la partie mobile ressort avec évidence de l'exa- men comparatif des courbes L et M. On constate en effet que la partie mobile commence son mouvement ascendant au temps 2100,tandis que la languette n'atteint son point mort bas (ligne V-V) qu'au temps 230 pour lequel la partie mobile a amorcé nettement sa course ascendante.
Pour que la formation et l'amenée de la barrette s'effectuent dans de bonnes conditionsil y a intérêt à pratiquer le sectionnement de la bande de métal à un instant où le poinçon est animé d'une vitesse relativement faible, et à accélérer brusquement cette vitesse de façon que la barrette découpée soit poussée en avant par le poinçon et en collant à celui-ci ne puisse se coucher dans le canal de transfert depuis l'outil 111 jusqu'au canal 64 de l'inséreur.
Le sectionnement de la barrette se fait au point K de la courbe P correspondant à l'angle 263 , on voit que la pente de cette courbe croît progressivement à partir de ce point pour atteindre son maximum sensiblement en R lorsque le poinçon pénètre dans la partie mobile.
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La figure 17 montre encore que la languette s'élève au-dessus du poinçon d'une quantité correspondant à l'ordonnée XU et qu'elle amorce son mouvement de descente alors que celui immobile maintient la barrette pressée dans le canal de l'inséreur; elle rencontre la barrette au point S d'intersection des deux courbes L et P pour la pousser vers le bas dans le canal 64 peu de temps avant que le poinçon amorce sa course de retour.
Pour obtenir les mouvements des organes principaux répondant aux courbes de la figure 17, on n'utilise aucune came et aucun ressort de rappel mais uniquement des organes à commande positive permettant d'obtenir un fonctionnement sans chocs ni rebondissements et particulièrement silencieux Les mécanismes de commande de ces organes qui vont maintenant être décrits ne comprennent que des bielles et manivelles entraînées par des trains hypocycloidaux, des trains d'engrenages courants et des systèmes articulés du genre de ceux connus sous le nom "système trois barres".
Le mécanisme de commande de la bielle 13 de la languette est constitué par un système articulé trois barres (figure 10). Dans le bâti de la machine est fixé un axe 117 présentant deux portées de roulement 117a et 117b excentrées l'une par rapport à l'autre. Sur la portée 117a tourne une couronne dentée 118 dans laquelle est fixé un axe 119 attaquant la bielle annulaire 120. La bielle 120 communique son mouvement au plateau 121 par 1' intermédiaire de l'axe 122, plateau monté sur la portée 117b de l'axe fixe et qui porte le maneton 123 d'entraînement de la bielle 13. La couronne 118 reçoit son mouvement de l'arbre principal ainsi qu'il sera décrit ci- après.
Les rappcr ts des bielles de ce système trois barres sont calculés de façon que le point mort haut de la languette soit décalé de 2450 par rapport au point mort bas ainsi que le montre la courbe L de la figure 17.
Le mécanisme de commande de la bielle 12 de la partie mobile (figu- re 10) comporte un mécanisme à bielle et à manivelle combiné à un train hypocycloïdal faisant tourner un excentrique sur le maneton de la manivelle à une vitesse de rotation double de celle de ladite manivelle. Ceci permet d'obtenir pour la tête de bielle et le tourillon 68 un déplacement vertical qui est la somme des déplacements du maneton et du centre de l'excentrique et qui présente les deux paliers AB et CD de la courbe M de la figure 17.
L'arbre manivelle 124 tourne dans le bâti de la machine au moyen de deux enroulements 125 et l'extrémité du maneton 126 exceptionnellement long est supportée par un plateau 127 présentant un logement excentré recevant cette extrémité et qui tourne dans une cavité 128 du bâti. L'arbre 124 porte un engrenage 129 en prise avec la couronne dentée 118 du mécanisme précédent qui lui transmet le mouvement de l'arbre principal. Le train hypocycloïdal est formé par une couronne 130 à denture intérieure constituant la base sur laquelle roule un pignon 131 monté sur le prolongement du maneton 126, pignon formant roulante et dont le diamètre du cercle primitif est moitié du diamètre du cercle primitif de la base.
Le pignon 131 est solidaire d'une bague excentrée 132 qu'il entraîne en rotation, bague qui est interposée entre le maneton 126 et le pied de la bielle 12. La couronne 130 porte en outre une denture extérieure 130a à l'aide de laquelle elle reçoit un mouvement de rotation égal mais de sens inverse à celui de l'arbre 124. Le mouvement de l'excen- trique 132 se superpose donc à celui du maneton 126 pour fournir la résultante cherchée. Le train hypocycloldal permet de donner au pignon de la roulante un diamètre suffisant pour obtenir une taille précise de ce pignon bien que la course de la bielle soit particulièrement réduite.
Le mécanisme de commande de la bielle du poinçon est un peu plus compliqué en raison des particularités que présente la courbe P de son mouvement. Il comporte deux systèmes, trois barres montées en série et un train hypocycloldal comme pour la commande de la partie mobile de l'inséreur afin d'obtenir la période d'arrêt représentée par le palier EF de la courbe P.
Le mouvement de l'arbre principal de la machine est tran smis à un axe 133 (figures 18 et 20), tournant dans le bâti,: par l'intermédiaire d'une roue dentée 134. Le premier système trois barras comporte un plateau 135 soli-
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daire de l'axe 133,une bielle 136 et un seccnd plateau 137 excentré par rapport à l'axe 133, la bielle 136 étant articulée respectivement aux deux plateaux 135 et 137 par l'intermédiaire des axes de liaison 138 et 139.
Le mouvement du plateau 137 est transmis à un troisième plateau 140, excentré dans le même sens par rapport au plateau 137 que ce dernier par rapport à 1' axe 133, au moyen de la bielle 141 et des axes de liaison 142 et 143. Le dernier plateau 140 porte une maneton 144, mais entre ce maneton et la biel- le 116 de commande du poinçon est interposée une douille excentrée 145. Le train hypocycloïdal de ce mécanisme comporte une couronne 146 à denture intérieure tournant dans le bâti et un pignon 147 formant roulante solidaire en rotation de la douille excentrée 145.
La distance radiale entre l'axe de la base du trains c'est-à -dire de la denture intérieure de la couronne
146, et l'axe de la roulante (pignon 147) est égale à la longueur du bras de manivelle du maneton 144, de sorte que la douille 145 accompagne le maneton dans son mouvement circulaires mais tourne simultanément autour de son axe l'excentrique constitué par cette douille 145 superpose donc son mouvement à celui du maneton 144 et le déplacement de la bielle 116 est la somme de ces deux mouvements.
Pour obtenir la rotation -voulue de la douille 145, la couronne 146 porte une denture extérieure 148 et le plateau 137 une denture extérieure
1499 les roues formées par ces dentures sont accouplées (figure 13) au moyen des roues 150 et 151 calées sur un arbre 152. Le rapport du train 149-151-
150-148 est tel que la douille 145 tourne en sens contraire du plateau 137 mais à une vitesse double.
Le déplacement du porte-ouvrage 16 est obtenu par le dispositif connu de deux chariots se déplaçant dans des directions perpendiculaires et commandés par cames, On voit sur la figure 21 que le chariot Inférieur 2 se déplace sur la table 1 du bâti parallèlement au sens de déplacement de la tête d'injection,9 ce chariot portant des chemins de roulement 152 parallèles au plan de la figure coopérant avec des chemins de roulement analogues portés par la table 1. Sur le chariot 2 et perpendiculairement aux chemins de roulement 152 sont montés deux autres chemins de roulement 153, coopérant avec des chemins de roulement analogues 154 fixés sous le chariot supérieur 3.
Le chariot inférieur 2 est évidé pour laisser passer un arbre vertical 155 sur lequel sont montées deux cames 156 et 157 entraînées en rotation par l'intermédiaire d'un réducteur de vitesse à vis et roue creuse 158 recevant son mouvement de l'arbre principal de la machine. La came 156 coopère avec un galet 158 tournant autour d'un axe solidaire du chariot inférieur 2 lequel chariot est soumis à l'action de ressorts de traction (non représentés) accrochés entre lui et des goujons 159 fixés à la table 1. La came 157 commande d'une manière analogue le chariot supérieur 3, les ressorts de rappel 160 étant accrochés par leurs extrémités aux deux chariots 2 et 3.
La forme des cames et la vitesse de rotation de l'arbre 155 qui les porte sont telles qu'à chaque rotation de l'arbre principale le porte-ouvrage 16, et la brosse 15 par conséquente soient déplacés de façon à amener dans l'axe de l'inséreur et dans l'ordre prévu le trou du manche à garnir suivant celui qui vient de recevoir une touffe de l'inséreuro
Les différents mécanismes qui viennent d'être décrits reçoivent leurs mouvements de l'arbre principal 161 de la machine de la façon représentée en perspective sur la figure 22. L'arbre 161 est entraîné en rotation par un moteur 162 et une courroie 163 passant sur une poulie 164. Sur l'arbre 161 sont calées trois roues d'engrenages droits 165, 166, 167, une roue à chaîne 168 et une roue conique 169.
La roue 167 est directement en prise avec la roue 118 entraînant le système trois barres de commande de la bielle de la languette., roue qui est en prise avec la roue 129 calée sur l'arbre manivelle 124 de la commande de la partie mobile de l'inséreur ainsi qu'il a été décrit. La roue 165 de l'arbre principal attaque la couronne dentée extérieure 130a du train hypocycloidal Incorporé à la commande de la partie mobile de l'imséreur, tandis que la roue 166 calée sur l'arbre principal attaque une roue 170 solidaire de la vis tangente du réducteur de vitesse 158
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entraînant l'arbre vertical 155 commandant le déplacement des chariots 2 et 3.
La roue à chaîne 168 entraîne par l'intermédiaire de la chaîne 171 la roue à chaîne 50 entratnant elle-même l'arbre cannelé 49 de la tête d'injection. La roue conique 169 assure, de la façon sui--ante, la transmission du mouvement au mécanisme d'avance, de débrayage et de coupe de la bande de métal.
Un arbre vertical 172 porte à chacune de ses extrémités un pignon conique, l'un 173 en prise avec la roue 169 de l'arbre principal 161, l'autre 174 en prise avec un autre pignon conique 175 calé sur un arbre transversal 176. Sur l'arbre 176 sont en outre calées deux roues 177 et 178. La roue 177 entraîne directement la roue 134 calée sur l'axe 133 (figure 18) entrainant le mécanisme de commande de la bielle du poinçon. La roue 178 entraîne une roue intermédiaire 179 elle-même en prise avec la roue 90 (figure 14) commandant le mécanisme d'avance de la bande de métal 79. Le mécanisme de débrayage étant entraîné par la roue 91 en prise également avec la roue 90, toute la commande dérivée du moteur 162 par l'intermédiaire de l'arbre prin- cipal est ainsi décrite.
Le fonctionnement de la machine décrite jusqu'Ici en ce qui concerne 1a fondation d'un loquet et son insertion sous forme de touffe dans le man che d'une brosse, opérations qui se répètent à chaque tour de l'arbre principal 161, est schématisé sur les figures 23 à 28.
Sur la figure 23 qui correspond sensiblement à l'angle 345 de la figure 17, la partie mobile 62 de l'inséreur vient de s'Immobiliser à son point mort haut, la tête d'injection engage dans le trou 71 l'extrémité de la nappe 11 de matière de garnissage, pendant que la languette 65 occupant sa position la plus haute, le poinçon 110 pousse dans le canal 64 de la partie mobile une barrette 180 qui vient d'être découpée et la maintient appliquée contre la pièce 63a de cette partie mobile.
Dans la phase suivante correspondant sensiblement à 360 sur la figure 17, la languette 65 vient au contact de la barrette 180 et la pousse vers le bas avant que le poinçon 110 ait commencé son mouvement de recul, pendant ce temps la partie mobile 62 est toujours Immobile et la tête d'injection a fait avancer dans le trou 71 de 1' inséreur la longueur de matière de garnissage nécessaire à la formation du loquet 181, lequel a été sectionné de la nappe 11 par le couteau 37.
La figure 24 montre la phase qui suit immédiatement et qui correspond sensiblement à l'angle 30 de la figure 17. La partie mobile va commencer à descendre. Le poinçon 110 est complètement dégagé du trou 75, la barrette 180 se rapproche du loquet 181.
La figure 25 correspond à la formation de la touffe. La partie mobile 62 descend mais à une vitesse Inférieure à celle de la languette 65 qui, après avoir appliqué la barrette 180 contre le loquet 181, plie celuici pour former une touffe 182 à l'intérieur du canal 72 de l'inséreur; cette opération se produit entre les périodes 30 et 160 correspondant à la partie BG de la courbe M de la figure 17.
Sur la figure 26 qui peut correspondre à l'angle 210 , la partie mobile 62 a atteint son point mort bas et est appliquée sur le manche 15 à garnir dont un trou 183 a été amené avant le début de l'opération dans l'axe de l'inséreur. La languette 65 continuant à descendre engage l'extrémité de la touffe 182 dans le trou 183 à garnir, touffe qui est guidée dans l'axe du trou par le canal 72 de l'inséreur.
La figure 27 correspond à l'angle 230 pour lequel la languette 65 atteint son point mort bas. Entre les deux phases représentées par les figures 26 et 27, la partie mobile a commencé son mouvement ascendant pendant que, suivant une particularité de l'invention, la languette a terminé sa course descendante. La touffe 182 est ainsi pratiquement libérée de la partie mobile de l'inséreur au moment où la barrette 180 est complètement pous-
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sée dans le trou, ce qui lui permet de prendre exactement sa place et évite son retrait lors du retour de la partie mobile.
La figure 28 correspond à la dernière phase du cycle (entre 2400 et 265 environ) pendant laquelle la touffe 182 étant mise en place, la par- tie mobile 62 et la languette 65 remontent vers leurs positions hautes, les chariots 2 et 3 supportant le porte-ouvrage 16 ou l'un d'entre eux étant dé- placés de façon à amener dans l'axe de l'inséreur un autre trou 183 du man- che 15 de la brosse à garnir.
Le temps extrêmement court, dont on dispose pour Injecter dans la partie mobile de l'inséreur la longueur de matière de garnissage corres- pondant à un loquets pour couper ce loquet et pour déplacer au préalable la tête d'Injection suivant la longueur du loquet à former, exige ainsi qu'il a été dit de recourir à des mécanismes à faible inertie et à réponse rapide. Les dispositifs électriques et électroniques présentent ces avanta- ges à un point élevé; on a donc choisi des commandes de ce type pour action- ner et synchroniser les mouvements des parties de la machine qui ne sont pas entraînées par le moteur principale on va maintenant décrire ces com- mandes et les circuits correspondants.
Disposition générale des circuits électriques de commande.
L'ensemble des circuits de commande des organes assurant l'injec- tion de la matière de garnissage dans la tête d'injection est représenté sché- matiquement sur la figure 29. Sur cette figure, on voit que les rotors des moteurs 26 et 27, à courant continu, qui entraînent, par l'intermédiaire du réducteur de vitesse 29, le tambour d'injection 5 sur lequel la nappe 11 de matière de garnissage fait un tour mort avant de pénétrer dans le canal d' injection 22, sont alimentés en parallèle. Le montage en parallèle de ces moteurs a pour but, ainsi qu'il a été dit ci-dessus, de réduire l'inertie des rotors et de permettre des départs et des arrêts rapides. Les induc- teurs 184 des moteurs 26 et 27 sont également mis en parallèle et ils sont alimentés par une source de tension continue constante connectée aux bornes 185.
Les rotors reçoivent leur courant d'un dispositif de commande reversi- ble 208 comportant deux tubes à gaz. Le disque 30 calé sur l'arbre des mo- teurs 26 et 27 est représenté à droite de la figure 29 entre la cellule pho- to-électrique 31 et la lampe 32, ce dispositif est utilisé pour arrêter les moteurs 26 et 27 ainsi qu'il va être décrit ci-après, leur mise en marche est commandée comme suit à partir de l'arbre principal.
Sur l'arbre principal 161 est calé de façon réglable un disque 200, percé d'un seul trou 201, tournant entre une cellule photo-électri- que 202 et une lampe excitatrice 203. La rotation du disque 200 donne lieu par tour de l'arbre 161, à une impulsion électrique dont la phase peut être réglée à volonté par modification du calage du disque 200 sur l'arbre 161.
Cette Impulsion positive qui apparaît sur la cathode de la cellule 202 est utilisée pour démarrer les moteurs 26 et 27 par la chaîne de circuits ci- après : un amplificateur de cellule 204 fournissant à sa sortie une impul- sion négative S1; un circuit basculeur 205 et un compteur à accumulation 206 auxquels est appliquée en parallèle l'impulsion négative Si. Le bascu- leur 205 est actionné par l'impulsion Si qui le place dans la condition correspondant au démarrage des moteurs, il fournit à sa sortie en A une tension qui constitue la tension d'entrée d'un servo-mécanisme de vitesse dont la chaîne directe comprend un amplificateur différentiel 207, un dispo- sitif réversible de commande des moteurs 208 et les moteurs 26 et 27,
la chaîne de réaction de ce servo-mécanisme étant constituée par un circuit tachymétrique 209 qui fournit une tension continue E proportionnelle à la vitesse de rotation des moteurs, tension venant s'ajouter à la tension en A pour agir sur le dispositif de commande 208 des moteurs.
Le compteur à accumulation 206 reçoit à travers un amplificateur de cellule 210 les Impulsions S3 émises par la cellule 31 lors du passage des trous percés dans le disque 31, il compte ces :impulsions en créant une ten- sion en escalier qu'il compare à la tension d'affichage Eg de la longueur des
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loquets fournie par l'appareil 211, et lorsque les deux tensions sont égales 11 donne naissance à une impulsion S2 qui est appliquée au basculeur 205, lequel bascule et est ramené dans la condition correspondant à l'arrêt des mo- teurs 26 et 27. On va maintenant décrire chacun des circuits ou dispositifs schématisés par un rectangle sur la figure 29. Amplificateurs de cellule.
Les amplificateurs de cellule 204 et 210 sont identiques; on va donc décrire seulement l'amplificateur 204, ce qui sera dit à son propos étant -valable pour l'amplificateur 210. La cellule photo-électrique 202 (figure 30) convenablement shuntée de la manière usuelle par le condensateur 212 et la résistance 213 a son anode reliée au pale positif d'une source de tension continue + HT par l'intermédiaire des résistances en série 214 et 215.
Elle est couplée par l'intermédiaire du condensateur 216 à la grille de com- mande d'une penthode 217 montée en amplificatrice à courant alternatif clas- sique et sur la plaque de laquelle apparaît une impulsion S1 de sens inverse à l'Impulsion S fournie par la cellule 202.
Le basculeur et le circuit d'alimentation réversible des moteurs
La plaque de la penthode 217 est connectée par le conducteur 218 et la résistance de polarisation 219 (figure 31) à la cathode d'une double diode 220 constituant les diodes d'injection d'un basculeur symétrique du type classique comportant deux triodes 221 et 222.
On sait qu'un tel dispositif présente deux états stables, chaque triode 221 ou 222 étant conductrice lorsque l'autre est bloquée et Inverse- ment, le changement d'état ou bascule étant provoqué par l'injection simulta- née d'une impulsion négative sur les deux plaques des deux triodes. La pla- que de la triode 221 est connectée à la grille d'un tube séparateur 223 et les connexions sont établies de telle façon qu'après réception d'une im- pulsion S1 provenant de l'amplificateur 204 le potentiel de la plaque de la triode 221 soit plus faible qu'après réception d'une impulsion S2 provenant du compteur à accumulation. Dans ces conditions, la tension en A connectée à la plaque du tube 223 est plus faible lorsque la triode 221 est bloquée après réception d'une impulsion S2, ce qui correspond à l'arrêt des moteurs 26 et 27. Amplificateur différentiel.
La tension au point A qui est situé à l'entrée de l'amplificateur différentiel 207 est appliquée à la grille 251 a de la double triode à catho- des couplées 251 de cet amplificateur par l'intermédiaire de la résistance 252. La grille 251bde cette double triode est connectée à la masse. Dans chacun des circuits anodiques de cette double triode sont montés respective- ment deux potentiomètres 253 et 254 sur lesquels sont prélevées les ten- sions de réglage commandant les deux thyratrons 255 et 256 montés en oppo- sition et alimentant les moteurs 26 et 27 couplés en parallèle. Commande réversible.
Le conducteur 257 relié à l'anode du thyratron 255 est connecté à la phase 1 d'un réseau triphasé à 40C p./sec. tandis que le conducteur 258 relié à la cathode du thyratron 256 est connecté à la ¯phase 2 du même réseau. La tension appliquée sur la grille du thyratron 255 de la voie de commande I alimentant le moteur 26 et 27 dans le sens de la flèche fl provient par l'Intermédiaire du transformateur 259 d'un tube triode 260 sur la grille duquel est appliquée une tension sinusoïdale en quadrature avec la tension de la phase I.
Cette tension est obtenue à l'aide du transforma- teur 261 dont le primaire est connecté entre les phases 2 et 3 du réseau triphasé à 400 p/see. La tension continue prélevée sur le potentiomètre 254 vient se superposer à travers le secondaire du transformateur 261 à la tension sinusoïdale à 400 périodes et fournit ainsi l'élément variable permet- tant d'amorcer de façon connue l'amorçage du thyratron 255 de la roie I de commande. La voie II permettant d'alimenter les moteurs 26 et 27 dans le sens de la flèche f2 à partir de la phase 2 comporte des circuits analogues à ceux qui viennent d'être décrits, que l'on a schématisés pour ne pas sur- charger la figure 31 par un rectangle 262. Affichage de la longueur des lo- quets.
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Le dispositif utilisé pour déterminer la longueur des loquets est représenté sur la figure 32, il a pour but de créer une tension Es qui soit proportionnelle à la longueur du loquet nécessaire pour l'opération d'inser- tion d'une touffe qui va commencer. Cette tension est appliquée au compteur à accumulation qui arrête les moteurs 26 et 27 lorsque le tambour d'Injection
5/a déroulé la longueur convenable de matière d'injection. La tension Es est fonction de la position instantanée de la tête. Si, par exemple la lon- gueur du loquet augmente de ¯ L, la tête d'injection doit reculer de /\ L et le tambour d'injection 5 doit fournir une longueur de matière supérieure de 2 ¯ L à celle du loquet précédent.
La position instantanée de la tête d'injection est repérée par un appareil électromagnétique 279 (figure 32) coopérant avec un gabarit 280 reproduisant le profil de la brosss L'appareil 279 est fixé au bâti 1 de la machine et le gabarit 280 est monté d'une manière quelconque lui permet- tant de participer seulement au mouvement dans le sens OY du porte-ouvrage
16. Le stylet explorateur 281 qui explore la surface du gabarit 280 est solidaire d'un noyau 282 en métal magnétique à haute perméabilité sur lequel est enroulé un bobinage 283 parcouru par un courant alternatif à 400 po/sec.
Le noyau 282 est relié au bottier de l'appareil 279 par l'intermédiaire d' une membrane élastique 284 qui tend à appliquer le stylet 281 contre le ga- barit 280. Le noyau 282 et la bobine 283 se déplacent dans l'entrefer d'un circuit magnétique 285 portant une bobine 286 dans laquelle prend naissance une tension Induite à 400 périodes dont l'amplitude est fonction de la po- sition du noyau dans l'entrefer, donc de la position occupée par le stylet 281 sur le gabarit 280.
La bobine 286 est montée dans un circuit comprenant (figure 33) un détecteur 287 et le secondaire d'un transformateur 288 dont le primaire est connecté à la source de tension à 400 périodes/seconde, et la tension résultante est appliquée à la grille d'une lampe 289 montée en amplificatrice à courant continu sur la plaque de laquelle on prélève la tension Es par 1' intermédiaire d'un potentiomètre de réglage 290.
Asservissement de la tête d'injection.
Le dispositif utilisé pour maintenir centrés sous l'inséreur fixe les loquets de longueur variable., c'est-à -dire pour déplacer la tête d'injection, porteuse du couteau de sectionnement., de la quantité ¯ L dont se modifie la longueur des loquets entre deux rangs successifs de touffes., comporte encore un palpeur électromagnétique et un gabarit reproduisant le profil de la brosse. Dans ce case le palpeur 60 est monté sur la tête d'injection 69 le gabarit 61 est monté de façon à suivre les mouvements du porteouvrage dans le sens OY (figure 34).
Le palpeur 60 explore le gabarit 1 au moyen d'un stylet 291 et :Il commande la rotation du moteur 14 provoquant les déplacements de la partie mobile de la tête d'injection de façon à maintenir le stylet 291 en contact permanent avec ce gabarit. Ce palpeur 60 est agencé de façon à arrêter le moteur 14 lorsque le stylet occupe par rapport à son bottier une position géométrique toujours la même, 11 est clair que dans ces conditions la partie mobile de la tête d'injection occupe la position affichée par le gabarit au contact duquel se trouve le stylet 291.
L'agencement général du palpeur 60 est analogue à celui du palpeur 279 qui vient d'être décrit, il comprend un noyau magnétique 292 porteur d'une bobine 293 alimenté en courant à 400 périodes/seconde, noyau relié au bottier de l'appareil par une membrane élastique 294 tendant à appliquer le stylet 291 contre le gabarit 61. La différence entre les deux appareils réside dans le fait que le circuit magnétique 295 dans lequel se déplacent le noyau 292 et la bobine 293 porte deux bobines 296 et 297 au lieu de la seule bobine 286 dans le cas du palpeur 279. Lorsque le noyau 292 est au centre de l'entrefer l'équilibre magnétique est réalisé et les tensions induites dans les bobines 296 et 297 sont égales.
Par tout déplacement du noyau par rapport à la position d'équilibre, il y a une différence entre les tensions induites dans les bobines 296 et 297 que l'on
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peut déceler et amplifier à l'aide du pont et des circuits représentés sur la figure 35 afin de commander le moteur 14 utilisé pour déplacer la partie mobile de la tête d'injection.
Les deux bobines 296 et 297 sont montées dans la diagonale d'un pont (figure 35) comprenant les résistances 298,299, 300 et 301, et dont la seconde diagonale comprend les résistances 302 et 303. Entre les résis- tances 298, et 301, d'une part, et les résistances 299 et 300, d'autre part, sont en outre prévus deux potentiomètres d'équilibre 304 et 305.
Ce pont est réglé pour qu'au moment où le noyau 292 est au centre de l'en- trefer du circuit magnétique 295, la tension alternative sur le curseur du potentiomètre 303 soit nulle. Pour toute autre position du noyau 292 ap- paraît sur ce curseur une tension qui est appliquée sur la grille d'un tube 306, tension dont la phase et l'amplitude sont liées au sens et à l'élonga- tion du déplacement du stylet 291. Le tube 306 alimente par l'intermédiaire du transformateur 307, dont le secondaire comporte deux enroulements iden- tiques 307a et 307b, un circuit détecteur de phase comportant outre ces enroulements deux détecteurs 308 et 309 connectés respectivement aux gril- les de deux triodes 310 et 311.
Ce circuit est en outre alimenté en courant alternatif 00 p. /sec. par l'intermédiaire du transformateur 312 connecté à la même source que la bobine 293 du palpeur électromagnétique. Chaque tube 310 et 311 peut ainsi alimenter d'une manière différentielle les circuits d'un amplificateur magnétique 313 d'un type classique commandant la rotation dans les deux sens du moteur 14 du type série à courant continu. Ce moteur déplace la tête d'injection par l'intermédiaire du réducteur de -liesse 38-39 et de l'ensemble vis-écrou 40-41 de la manière qui a été décrite en regard de la figure 5.
Le compteur à accumulation.
Le compteur à accumulation reçoit, d'une part, les impulsions S1 sortant de l'amplificateur de cellule 204, Impulsions déterminant le com- mencement de chaque cycle et, d'autre part, les impulsions S3 sortant de l'am- plificateur 210, lesquelles sont déclenchées par le disque 30 calé sur l' arbre des moteurs 26 et 27. Il compare ainsi qu'il a été indiqué ci-dessus la rotation de l'arbre de ces moteurs à la longueur de matière de garnissage à dérouler, affichée par le dispositif décrit en regard de la figure 33, le- quel fournit une tension Es. L'agencement de ce compteur est représenté par le schéma de la figure 36.
Le conducteur 218 (figure 30) sur lequel apparaît l'impulsion po- sitive S1 est connecté par l'intermédiaire du condensateur 314 à la grille d'un thyratron 315 utilisé pour engendrer des oscillations en dents de scie grâce au condensateur d'intégration 316 et à la résistance de charge 317 connectée à la source à haute tension + HT. La plaque du thyratron 315 sur laquelle apparaissent ces oscillations, schématisées le long du conducteur 318, est connectée à travers le condensateur 319 à la grille de commande d' une penthode 320 dont le débit est coupé par suite de la polarisation négati- ve de sa grille d'arrêt à l'aide de la résistance 321.
Les impulsions posi- tives S3 engendrées par la rotation du disque 30 mesurant la longueur de ma- tière de garnissage ayant pénétré dans la tête d'injection sont appliquées à travers le condensateur 322 à la grille d'arrêt de la penthode 320 et déblo- quent cette penthode à l'arrivée de chaque impulsion S3. Dans le circuit pla- que de cette penthode on recueille ainsi un train d'impulsions concordant avec l'arrivée des impulsions S3, qui sont modulées en amplitude par la tension en dents de scie du thyratron 315.
Ce train d'impulsions est schémati- sé le long du conducteur 323, il est appliqué, après amplification par le tube de couplage à basse impédance 324, à un circuit détecteur bidirectionnel, com- portant quatre diodes 325, 326, 327, 328, relié à une capacité d'intégration 329, circuit dont le fonctionnement est contrôlé au moyen du transformateur 330 par les impulsions sélectrices fournies par le tube 331. Le fonctionne- ment de ce tube 331 est déclenché par les impulsions S3 qui débloquent la penthode 320, la grille du tube 331 étant, à cet effet, connectée à l'amplifi-
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cateur de cellule 210 par l'intermédiaire du condensateur 332.
Cet ensem- ble de circuits donne naissance aux bornes du condensateur d'intégration
329 à une tension en escalier dont la valeur de crête croît d'un échelon à l'arrivée de chaque impulsion fournie par le disque 30, et qui est repré- sentée schématiquement le long du conducteur 333.
Le circuit utilisé pour comparer la tension en escalier du con- densateur 329 à la tension Es d'affichage de la longueur des loquets fournie par le dispositif 211 (figure 291 représenté en détail sur la figure 33, comprend tout d'abord une diode 334 (figure 36) sur la plaque de laquelle la tension Es est appliquée à travers la résistance 335. La tension en es- calier est appliquée sur la cathode de la diode 334 à travers le tube sépa- rateur 336 dont la grille est connectée au condensateur 329.
La plaque de la diode 334 est en outre connectée à travers le condensateur 337 à la grille de commande d'une penthode à réaction 338 dont la cathode est montée dans un circuit contenant le secondaire du transformateur 339, le primaire de ce transformateur étant Intercalé dans le circuit appliquant la tension en escalier à la cathode de la diode 334. A l'instant où la diode 334 devient conductrice la penthode 338 se bloque et une impulsion positive S2 prend ainsi naissance dans le circuit plaque de la penthode 338. Cette impulsion est appliquée en négatif au basculeur 205 sur le conducteur 340 (figure 31). Celui-ci coupe alors l'alimentation des moteurs 26 et 27 ainsi qu'il a été indiqué ci-dessus.
Circuit tachymétrique.
Ce circuit qui constitue la chaîne de réaction du serve-mécanisme de commande des moteurs 26 et 27 a pour but d'éviter d'avoir recours à un organe rotatif entraîné par ces moteurs pour obtenir une tension continue proportionnelle à leur vitesse. Ceci est important dans le cas de la machine selon l'invention car cet organe rotatif aurait un volume compara- ble à celui des moteurs et le temps de réponse de l'ensemble en serait con- sidérablement accru.
D'autre part, les performances du servo-mécanisme étant poussées au point de vue gain et bande passante on a intért, dans la chaîne de réaction, à réduire au maximum la tension de bruit due à la forme d'onde d'allumage des thyratrons,, et ceci sans avoir recours à des circuits intégrateurs qui nuisent à la stabilité de l'ensemble.
Ce circuit est établi sur le principe suivant. On sait que la tension d'induit d'un moteur à excitation séparée alimenté par un thyratron présente (figure 37) un palier EF dont la hauteur est représentée par l'ex- pression K N pendant la période où le thyratron est coupé:, expression dans laquelle N représente la vitesse du moteur, 0 le flux inducteur et K un para- mètre constanto Ce palier EF est suivi pendant la période d'allumage t1, t2 du thyratron par une tension FGHE croissant brusquement puis décroissant lentement jusqu'à l'instant où le thyratron est coupé pour reprendre brusque- ment à cet instant la valeur K O N.
Le circuit tachymétrique a pour but de combiner dans un circuit spécial la tension variable EFGHE avec une autre tension variant entre les instants ti et t2 comme la tension GH mais de sens opposé. Sur le diagramme inférieur de la figure 37, on a représenté par rapport au palier EF, pris comme axe des temps, les variations de la tension d'induit entre les temps t1 et t2, ces variations étant schématisées par les portions de courbes g, h, la tension à ajouter dans le circuit tachymétrique à la tension d'induit est représentée par les portions de courbes 1. i symé- triques des précédentes par rapport à l'axe des temps. La tension résultante est alors continue et égale à celle du palier EF, elle est donc proportion- nelle à N.
Le circuit utilisé est représenté sur la figure 38, il comporte essentiellement une penthode 341 dont la grille de commande est connectée au conducteur 342, commun aux deux voies de commande des moteurs 26 et 27, par l'intermédiaire d'une capacité 343 éliminant la composante continue de la tension d'induit de ces moteurs et d'une résistance de polarisation 344.
La tension i i apparaît sur la plaque de la penthode 341 et sa valeur moyenne
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est réglée par la diode de restauration 345 et par la polarisation négative de la grille de la penthode. Cette tension 1 1 est appliquée au point M à travers la résistance 346 et elle s'ajoute en ce point à la tension EFGHE prélevée sur le conducteur 342 à travers la résistance 347 identique à la résistance 346. Un potentiomètre 348 et un pont affaiblisseur constitué par les deux résistances 349 et 350 permet de faire varier le gain de la penthode 341 qui pour un réglage convenable permet d'obtenir en M une tension E purement continue et proportionnelle à la vitesse des moteurs 26 et 27.
Cette tension E est appliquée à l'entrée de l'amplificateur différentiel 207 recevant d'autre part les signaux de commande du basculeur 205.
Commande du déroulement de la matière de garnissage.
On a indiqué au début de la présente description que la nappe 11 de matière de garnissage se déroulant du tambour 8 était maintenue sous tension constante à l'aide d'un tendeur comportant un galet 18 sollicité par un ressort 19a (figure 39). On a dit également que l'inertie Importante du tambour 8, au début du dévidage, exigeait l'entraînement par un moteur 9 de ce tambour. Le fonctionnement du moteur 9 doit donc être asservi à la position du galet 18 du tendeur.
L'asservissement de ce moteur 9 du type à courant continu à excitation séparée exige une puissance relativement importante en raison de 1' inertie du tambour 8, d'autre part, le temps de réponse est moins critique que pour les moteurs de la tête d'injection puisque le galet 18 est susceptible de se déplacer d'une quantité Importante. Pour ces deux raisons, on a choisi pour le moteur 9 un dispositif d'asservissement entièrement magnétique ne comportant aucun tube électronique.
L'Induit du moteur 9 est alimenté par une génératrice à courant continu 351 du type "amplidyne" dont les enroulements d'excitation 352 et 353 sont alimentés de la façon connue en soi par un amplificateur magnétique 354 d'un type connu et représenté pour cette raison par un rectangle sur la figure 39. Le signal de commande de cet amplificateur est issu d'un circuit détecteur de phase 355 et d'un organe électro-magnétique détectant la position du galet 18. Ce dernier organe est analogue au palpeur décrit en regard de la figure 34, il comporte un noyau 356 en métal à haute perméabilité magnétique porté par la tige 19 sur laquelle est fixé le galet 18, noyau sur lequel est enroulé un bobinage 357 alimenté en courant alternatif à 400 p./sec.
Ce noyau se déplace dans l'entrefer d'une masse magnétique 358 portant deux enroulements 359 et 360. Tout déplacement du noyau 356 par rapport à sa position d'équilibre, déplacement correspondant à une variation de la tension dans la nappe 11, se déroulant du tambour 8, entrains une différence entre les tensions prenant naissance dans les enroulements 359 et 360, lesquels sont montés dans un pont analogue à celui représenté sur la partie gauche de la figure 35 et qui constitue le circuit détecteur de phase 355. La tension ainsi détectée dont le signe et l'amplitude sont caractéristiques de la position du galet 18 est amplifiée dans l'amplificateur magnétique 354 qui agit en conséquence pour accélérer ou ralentir le moteur 9.
Le fonctionnement de la machine qui vient d'être décrite est le suivant : on met en place un tambour de matière de garnissage 8, et, avant de l'accoupler au moteur 9, on fait passer la nappe 1 sur le galet tendeur 18, on enroule cette nappe autour du tambour d'avancement 5 sur lequel elle doit faire un tour mort, puis on l'engage dans le canal d'injection 22 et dans la pince mobile de sectionnement 24 de la tête d'injection. Ceci fait, on tend convenablement la nappe Il en faisant tourner le tambour 8 dans le sens approprié et on solidarise ce tambour à son moteur de commande 9.
On met en place une bobine de métal 80, puis on déroule l'extrémité de la bande 79 que l'on fait passer d'abord sur le galet de renvoi 80a puis dans les pinces d'avancement 81 et 82, pour la conduire à travers le canon de guidage, non représenté, dans l'outil à découper 111. Après avoir fait faire à la machine un tour ou deux à vide pour assurer la mise en place correcte de la bande de métal 79 et de la nappe de matière de garnissage 11 et avoir assuré
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la tension de celle-ci,
on place dans le porte-ouvrage 16 les manches vier- ges qu'il doit normalement contenir et l'on peut alors démarrer la machine dans ses conditions normales de marche après avoir amené le premier trou du premier manche dans l'axe de l'inséreur. Ceci peut être obtenu aisément par , une action manuelle sur l'arbre 155 déplaçant les chariots 2 et 3, dans ce but on peut prévoir un embrayage convenable dans le mécanisme de commande de cet arbre.
L'arbre principal 161 entraîne, par le mécanisme qui a été décrite le poinçon 110, qui, pour l'angle 263 dudit arbre, sectionne dans la bande de métal 79 une barrette qui est aussitôt entraînée vers l'inséreur
Simultanément l'arbre principal fait remonter vers leurs positions hautes la partie mobile 62 et la languette 65 de l'inséreur, et ladite partie mobile s'Immobilise lorsque l'arbre principal occupe la position 330 environ. A ce moment la barrette qui vient d'être découpée n'a pas encore atteint la partie mobile de l['inséreur, mais peu après le trou 201 percé dans le dis- que 200 calé sur l'arbre 161 passe en regard de la cellule photoélectrique
202. Une Impulsion SI prend ainsi naissance et actionne le basculeur 205, lequel démarre les moteurs 26 et 27 entraînant le tambour 5.
Dès la mise en marche de la machine, le premier trou du manche à garnir étant placé dans l'axe de l'inséreur, le palpeur électromagnétique 60 commandant la position de la tête d'injection a actionnée par le dispositif de contrôle décrit en regard des figures 34 et 35, le moteur 14, lequel a déplacé la tête d'injec- tion pour l'amener dans la position affichée par le gabarit 61, et dans la- quelle le couteau de sectionnement 30 est placé à une distance de l'axe de l'inséreur égale à la moitié de la longueur du loquet.
Simultanément, le palpeur électromagnétique 279 réglant la longueur des loquets, palpeur dont le stylet 281 a été amené au contact du gabarit
280 lors de la mise en position correcte du porte-ouvrage 16, donne naissance à une tension ES d'affichage de la longueur des loquets qui est appliquée, ainsi qu'il a été décrit, au compteur à accumulation 206.
Au moment où le disque 200 engendre une Impulsion S, actionnant le basculeur 205 pour entraîner en rotation le tambour d'avancement 5 par les moteurs 26 et 27,les pinces 23 et 24 s'ouvrent et le trou 71 prévu dans la partie mobile de l'inséreur 62 est, ainsi qu'il a été dit, dans l'axe du ca- nal d'injection 22 sur lequel les pinces sont alignées. La matière de gar- nissage peut donc pénétrer dans le trou 71, de l'inséreur et se trouve sup- portée de chaque côté par l'une des pinces 23 et 24. Les moteurs 26 et 27 entraînent en rotation le disque 30 percé de trous situé entre la lampe exci- tatrice 32 et la cellule photo-électrique 31.
Les Impulsions S3 qui prennent ainsi naissance sont appliquées au compteur à accumulation 2069 lequel, par le processus déjà décrit, actionne le basculeur 205 pour arrêter les moteurs
26 et 27 dès que la longueur de matière de garnissage correspondant à la longueur du loquet 181 à insérer a été déroulée. La rotation du tambour d'avancement se produit dans la zone AB de la courbe M (figure 17).
Avant d'arriver en B, c'est-à -dire avant que l'arbre principal ait tourné de 300 par rapport à l'angle 0 , et par conséquent que la partie mobile ait commen- cé son mouvement de descente, les cames 51 et 52 laissent les pinces 23 et 24 se refermer sous l'action des ressorts 57, puïs le couteau rotatif 37 intervient aussitôt et sectionne le loquet 181 à la longueur affichée par le gabarit 280.
Peu après l'arrêta à son point mort haut, de la partie mobile de l'inséreur, le poinçon 110 pénètre dans cette partie mobile en poussant la barrette 180 devant lui il engage cette barrette dans le canal 64 de la par- tie mobile de l'inséreur et la maintient en place en l'appliquant contre la face opposée de ce canal. A ce moment, ainsi que le montre la courbe L de la figure 17, la languette 65 est remontée à sa position haute, son extrémi- té est alors située au-dessus de la barrette 180.
Le loquet, qui vient d'être coupé à la longueur voulue ainsi qu'on vient de le voir et qui est centré sous l'inséreur, est ensuite transformé en touffe et implanté dans le manche 15 de la brosse de la manière qui a été décrite en détails en regard des figures 23 à 28.
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Peu après la sortie du poinçon de la partie mobile de l'inséreur c'est-à -dire pour l'angle 30 environ,, la pince 81 qui était serrée sur la bande de métal 79 s'ouvre et la pince 82 se ferma aussitôt aprèspuis la came 93 avance le chariot 83, à l'encontre de l'action des ressorts 97,d'une quantité égale à la longueur d'une barrette, la pince 81 se ferme alors et retient la bande de métal 79 dans sa nouvelle position, puis la pince 82 s'ouvre permettant au chariot 83 de revenir à sa position Initiale sous 1' action des ressorts 97.
Le poinçon dans sa course avant peut ainsi découper une nouvelle barrette lorsque l'arbre 161 a tourné de 263 ,ainsi qu'il a été précédemment Indiquée
Dans la période qui suit l'insertion d'un loquet., et avant que se produise l'impulsion S1 déclenchant la mise en marche des moteurs 26 et 27, c'est-à -dire pour un angle de rotation de l'arbre principal., compris entre 250 et 320 environs les cames 156 et 157, entraînées de façon continue par l'arbre 155, interviennent pour déplacer les chariots 2 et 3 et amener le second trou du manche à garnir dans l'axe de l'inséreuro Le cycle qui vient d'être décrit se reproduit alors;
au cours du second cycle,la barrette qui a été découpée de la bande 79 à la fin du premier cycle est utilisée pour maintenir la touffe 182 dans le second trou du manche, cette suite d'opérations se reproduisant ensuite à chaque tour de l'arbre principal 161.
Lorsque le dernier trou du premier manche a été garnie les cames 156 et 157 interviennent pour déplacer le porte-ouvrage 16 de façon telle que le premier trou à garnir du second manche vienne prendre la place, sous l'inséreur, du dernier trou du premier manche Cette substitution exige un temps supérieur à celui nécessaire pour la formation d'un loquet et une insertion sous forme de touffe dans un trou à garnir. Ainsi qu'on l'a décrit ci-dessus.\) l'alimentation en barrettes de l'inséreur est arrêtée par l'intervention de la came 104 qui, par l'intermédiaire des leviers 106 et 107 calés sur l'axe 105 rend inopérante le came 93 commandant l'avance du chariot 83.
Pendant cette même période il faut arrêter l'alimentation en matière de garnissage, ceci peut être facilement obtenu en empêchant l'émission de l'impulsion S1 provoquant le démarrage des moteurs. Plusieurs moyens peuvent être utilisés, l'arbre 155 peut par exemple commander un écran venant s'interposer entre la lampe 203 et le disque 200, ou bien ouvrir l'un des circuits à l'aide desquels est créée cette impulsion, ou encore déplacer la lampe 203 par rapport à la cellule 202.
On voit que la machine qui vient d'être décrite permet, grâce à l'utilisation directe d'une nappe de fibres continue., à la formation des loquets au fur et à mesure des besoins, et surtout à leur coupe à la lon- gueur exacte, de réaliser une importante économie de matière de garnissage, elle supprime également l'opération de profilage de la surface brossante, celle-ci étant obtenue avec le contour désiré reproduit par les gabarits 61 et 280 coopérant avec les palpeurs électro-magnétiques assurant le déplacement de la tête d'injection et réglant la longueur de chacun des loquets La commande électronique et électro-magnétique des organes mobiles permet de réduire considérablement les temps de réponse de ces organes et par conséquent d'accroître d'une façon importante la cadence de marche,
laquelle atteint facilement mille loquets à la minute Enfin.\) la commande de l'inséreur par le bas permet un démontage et un réglage commodes de la partie mobile sans démontage obligatoire des bielles. On peut changer le poinçon uniquement en retirant le poussoir 113 et les réglages en longueur nécessités par les affûtages successifs du poinçon sont effectués simplement à l'aide de l'écrou à double pas différentiel que comporte la bielle 116.
Dans la variante de réalisation de la machine représentée sur les fig. 41 à 44, la partie mobile 62 de l'inséreur est montée verticalement audessus du chariot 3 portant le manche 15, de façon à coulisser dans une glis- sière 402 fixée par tout moyen approprié au bâti de la machinea Ce bâti comprend une traverse 401 montée au-dessus de la table et s'étendant sur toute la largeur du chariot 3, traverse percée d'un orifice. 403 laissant passer la
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partie mobile 62 et l'extrémité supérieure de la glissière 402.
Sur cette traverse 401 est monté par l'intermédiaire d'une pièce diamagnétique 404 un organe électro-magnétique 405 de commande de la partie mobile 62 de l'in- séreuro Cet organe comprend un axe creux 406 en fer doux fixé à son extré- mité supérieure par l'intermédiaire d'un joint magnétique, au centre d'un pot, en forme de cloche 407, en fer ou en acier doux, de façon que les axes géométriques de l'axe 406 et du pot 407 soient confondus. La partie infé- rieure 406a de l'axe creux est épanouie radialement vers l'extérieur de façon à former avec la paroi intérieure du pot 407 un entrefer circulaire de faible largeur constante. Sur l'axe 406 et à l'Intérieur du pot 407 est fixé un enroulement d'excitation 408.
Une bobine mobile dont la carcasse en matière isolante 409 pré- sente une joue intérieure est fixée par son centre au moyen de deux bri- des 410 et 411 sur l'extrémité supérieure de la partie mobile 62 de l'insé- reur. Un enroulement à spires jointives 412 est prévu à la périphérie de cette carcasse. A l'intérieur de l'axe creux 406 est montée une fourrure en métal diamagnétique 413 dans laquelle se déplace une tige formant piston
414.
A l'extrémité inférieure de ce piston est montée la languette 65 se déplaçant dans le canal 64 de la partie mobile, et l'extrémité supérieure du piston est accouplée par l'axe 78 à la bielle de commande 13 de la lan- guettea A l'extérieur de la fourrure 413, la tige-piston 414 est guidée par une glissière fixe 415
La partie mobile 62 de l'inséreur présente, comme dans le mode de réalisation précédemment décrit, un trou transversal 71 destiné à recevoir les fibres devant constituer le loquet et un trou 75 pour le passage de la barrette. Cette dernière est découpée d'une bande de métal à l'aide du poinçon 110, de l'outil à découper 111 et du dispositif d'avancement représentés en coupe horizontale sur la. fige 43.
La bande de métal progresse horizontalement dans le sens de la flèche f de cette figure et pénètre dans l'outil 111 ainsi qu'il sera décrit ci-après.
Le poinçon 110 est fixé à l'extrémité d'un poussoir 113a se déplaçant dans un guide 114a monté au-dessous de la traverse 401 supportant 1' organe électro-magnétique 405. Le poussoir 113a porte latéralement deux ergots 416 qui peuvent coulisser entre les doigts d'une fourche 417 (fig. 43) prévue à l'extrémité d'un levier 418 pivotant autour d'un axe fixe 419. A son extrémité opposée le levier 418 est articulé au moyen d'une fente allongée (non représentée) et d'un axe 420 à une chape 421 portée par une tige 421a Cette dernière est solidaire d'une bobine 422 se déplaçant dans l'entrefer annulaire d'un dispositif électro-magnétique 423, analogue au dispositif 405 qui a été décrit en regard de la fig. 41, et elle coulisse axialement dans l'axe de ce dispositif.
Ce dernier est excité par un enroulement 424.
En vue de maintenir la barrette découpée par le poinçon, dans le canal 64 de la partie mobile et éviter sa chute tant qu'elle n'est pas entraînée vers le bas par la languette 65, on a prévu sur la partie mobile 62, du côté opposé au poinçon, un bossage 425 dans lequel est mente un petit piston 426 chargé par un ressort 427 (fig. 42). Lorsque la partie mobile 62 de l'inséreur occupe sa position haute, ce piston 426 est aligné avec le poinçon 110, et la barrette est ainsi comprimée entre le poinçon et le piston 426.
Le dispositif d'avance de la bande de métal fournissant les barrettes comprend, comme dans le dispositif précédemment décrit, deux pinces fonctionnant alternativement ; l'une fixe est commandée directement par le poinçon, l'autre mobile est actionnée par deux organes électro-magnétiques 428 et 429 analogues aux précédents et comportant chacun une bobine mobile se déplaçant dans un champ magnétique annulaire'. La pince fixe comprend un mors 430 guidé dans une glissière convenable du bâti et pénétrant dans la paroi du guide 431 de la bande de métal afin de serrer cette bande contre la paroi opposée. Ce mors 430 est solidaire d'un ressort à boudin de compression 430a dont l'extrémité opposée prend appui contre un talon 432 soli-
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daire du poussoir 113a du poinçon.
La longueur du ressort et la course du poussoir sont telles que le canal de passage de la barrette dans le guide 431 soit complètement dégagé par le mors 430 lorsque le poussoir 113a occu- pe sa position à gauche sur la figo 43.
La pince mobile comprend une mâchoire 433, coulissant dans une glissière convenable solidaire du bâti de la machine et un mors 434 entraîné par la mâchoire 433 dans son mouvement de glissements mais rappelé par un ressort 435 dans une position libérant le canal de passage de la bande de métal dans la mâchoire 433. A l'encontre de l'action de ce ressort agit un poussoir 436 solidaire de la bobine mobile du dispositif électro-magnétique de commande 429 et qui prend appui contre l'extrémité libre du mors 434.
L'extrémité de la mâchoire 433 la plus éloignée du poinçon est fixée par tout moyen approprié à une tige creuse 437 dont l'autre extrémité porte la bobine mobile du dispositif électro-magnétique de commande 428, l'agencement étant tel que la bande de métal, passant à travers la tige creuse 437, s'engage en quittant cette tige dans le canal de passage prévu dans la mâchoire 433, puis dans le guide 431 et, après être passée au droit de la pincefixe, pénètre dans l'outil à découper 111 monté en regard du poin- çon 110 sur le côté de la partie mobile de l'inséreur.
En raison de la réponse rapide des organes électro-magnétiques de commande à bobine mobile du type décrite et de la possibilité de modifier à volonté l'instant de leur actionnement ainsi qu'il sera montré ci-après, ces organes permettent de modifier la forme de la courbe M de la fig. 17 représentant le mouvement de la partie mobile de l'inséreur.
En particulier on peut allonger la partie AB de cette courbe correspondant à la période de stagnation au point mort haut pendant laquelle se fait l'injections dans la partie'mobile., des fibres devant constituer le loquet et porter aisément cette période de stagnation de 60 à 1800 par tour de l'arbre principal en réduisant simultanément la période de stagnation au point mort bas de 60 à 30 , le point correspondant au milieu de AB restant pratiquement inchangé, et le point D correspondant à la fin de la période de stagnation basse ne subissant aucun déplacement, les mouvements de la partie mobile 62 s'effectuant pendant les 150 Intermédiaires.
Le fonctionnement des organes particuliers à cette variante de réalisation est le suivant :
Les bobines d'excitation 408 et analogues des divers organes de commande électro-magnétiques 405, 423, 428 et 429 sont alimentées en permanence pendant toute la durée de fonctionnement de la machine. On fait passer dans la bobine mobile 412 un courant de commande circulant dans un sens déterminé de façon à maintenir cette bobine et. la partie mobile 62 de l'inséreur dans leur position hautes représentée à la fig. 41, par laquelle la bride supérieure 410 bute contre l'axe creux formant noyau 406 de l'organe électro-magnétique 405. Dans cette position les fibres du loquet provenant du canal d'injection 22 sont injectées latéralement par la tête d'injection dans le trou 71 de la partie mobile.
Au début de cette période de stagnation haute, la languette commandée par la bielle 13 occupe également sa position haute., le poinçon 110 occupe sa position gauche (sur la fige 43), la bobine mobile 422 étant parcourue par un courant de commandes appropriés la pince fixe est donc ouverte tandis que 1-'organe électro-magnétique 429 maintient fermée la pince mobile solidaire de l'organe électro-magnétique 428, pince qui est Immobilisée dans sa position la plus éloignée de l'outil 110. Dès le début de la course de descente de la languette 65, le sens du courant est Inversé dans la bobine 422 ce qui déplace vers la droite (sur la fige 43) le poinçon 110 et le mors 430 de la pince fixe.
Ce dernier sous l'action du ressort 430a serre progressivement la bande de métal dans son guide 431 pour la maintenir immobile dans l'outil à découper 111, et à la fin de sa course le poinçon 110 découpe une barrette qui pénètre latéralement dans l'inséreur par le trou 75 et est maintenue dans le canal 64 entre le poinçon et le petit piston 426
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Peu après la languette qui descend vient au contact de la barrette découpée et l'entraîne vers le bas de la partie mobiles occupant toujours sa position hautes et dès que ce contact est effectué le courant est inversé dans la bo- bine mobile 422;
le poinçon revient alors en arrière et la pince fixe s'ouvre
Peu après,, le sens de circulation du courant traversant la bobine 412, de l'or- gane électro-magnétique 405 actionnant la partie mobile 62 de l'inséreur, est Inversa l'inséreur descend avec les fibres du loquet et ses becs viennent s'appliquer contre le manche 15 pendant que la barrette poussée par la lan- guette met en place la touffe dans le manche. Dans cette position la bride
411 de fixation de la bobine 409 bute contre la pièce intermédiaire 404 fi- xant l'organe 405 à la traverse 401 du bà tio Avant que la languette n'at- teigne son point mort bas le courant est à nouveau inversé dans la bobine 412 et la partie mobile de l'inséreur remonte à sa position supérieure.
L'avance de la bande de métal se fait pendant que la pince fixe est ouverte (poinçon occupant sa position à gauche sur la fig. 43), A cet effets le courant est inversé dans la bobine mobile de l'organe'électro-mag- nétique 428, de sorte que la bande de métal arrivant dans la direction % et serrée dans la pince mobile par le poussoir 436, avance de la longueur d'une barrette, réglée par la course de la bobine de cet organe 428.
Dès que l'organe électro-magnétique 423 est entré en action pour fermer la pince fixe et découper une barrette, le courant est inversé dans l'organe électro- magnétique 429 ce qui ouvre la pince mobile sous l'action du ressort 435 rap- pelant le mors 434 contre le poussoir 436 qui s'est rétracté, puis le cou- rant est Inversé à nouveau dans la bobine de l'organe 428 ce qui a pour ef- fet de faire reculer la pince mobile ouverte, la bande de métal étant main- - tenue à ce moment par la pince fixe fermée;
enfin le courant est inversé de nouveau dans l'organe électro-magnétique 429, ce qui par l'intermédiai- re du poussoir 436 ferme la pince mobile sur la bande de métal en vue de sa prochaine avance
On peut, bien entendu, alimenter en courant continu les bobines mobiles des divers organes électro-magnétiques et inverser le sens de cir- culation du courant dans ces bobines par tout moyen connu ; toutefois il est avantageux d'utiliser le dispositif représenté schématiquement sur la fig.
.44 qui permet de modifier très facilement les instants auxquels les diffé- rents organes sont actionnés. Ce dispositif est commandé électroniquement par voie optique depuis l'arbre principal 161 de la machine. Pour chaque or- gane électro-magnétique à actionner., est calé sur cet arbre 161 un disque
200a percé de deux trous 201a passant entre une cellule photo-électrique
202a et une lampe excitatrice 203ao On obtient ainsi par tour, sur l'anode de la cellules deux Impulsions utilisées pour inverser le sens de circulation du courant dans la bobine mobile et dont la phase peut être variée à volonté en modifiant le calage du disque 200a sur l'arbre 161 et l'écart angulaire entre les deux trous 201a.
Ces deux impulsions sont amplifiées et appliquées à des circuits électroniques semblables à ceux décrits en regard des figures
30 et 31 pour la commande des moteurs d'injection de la nappe de fibres mais Ici les induits des moteurs sont remplacés par les bobines mobiles 412 et similaires des organes électro-magnétiques 405, 423, 428 et 429.
Sur la figure 44 on a utilisés pour désigner les divers circuits schématisés par des rectangles, les mêmes références que sur la fig. 29, en ajoutant la lettre a à chacune de ces références. Il suffit de rappeler que les impulsions produites par la cellule photo-électrique sont d'abord amplifiées dans un amplificateur de cellule 204a connecté à un'basculeur électronique 205a dont l'état est modifié à chaque Impulsion lui parvenant.
Ce basculeur actionnes à chaque changement d'état., un amplificateur différen- tiel 207a et un dispositif de commande réversible 208a alimenté par un réseau triphasé et comportant des tubes à gaz fournissant suivant l'état du bascu- leur soit un courant continu i1 traversant la bobine mobile 412 dans un sens soit un courant continu i2 traversant la bobine mobile dans le sens opposé.
La description détaillée de cette chaîne de circuits a été donnée en regard des fig. 30 et 31 auxquelles on voudra bien se reporter, il n'y a donc pas
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lieu de la répéter,
Il va de soi que l'on peut apporter des modifications à la machine à monter les brosses qui vient d'être décrite notamment par substitution de moyens techniques équivalents, sans que l'on sorte pour cela du cadre de la présente invention.
En particulier, si le palier A-B supérieur de la courbe M représentant le mouvement de la partie mobile est essentiel et caractéristique de, l'invention, il n'en est pas de même du palier inférieur CD qui pourrait être réduit mais qui ne doit pas disparaître,\) il est nécessaire pour permettre un transfert facile de la barrette des guides du bec dans le trou du manche Il n'est donc pas exclu d'utiliser pour la com- mande de la partie mobile de l'inséreur un mécanisme autre que celui qui a été décrit pourvu que cet autre mécanisme impose à ladite partie mobile un temps d'arrêt suffisant à son point mort haut permettant d'y faire pénétrer le loquet et la barrette à partir de dispositifs fixés au bâti de la machine De même bien que l'on ait supposé que la nappe 11 de matière de garnissage faisait un tour mort autour du tambour
d'avancement 5 avant de pénétrer dans le canal d'injection 22, il n'est pas exclu d'accroître l'angle d'enroulement afin de réduire le glissement éventuel entre ce tambour et la matière de garnissage. On pourrait à cet effet utiliser un dispositif représenté sché matiquement sur la figure 40 dans lequel la nappe 11 en quittant le galet 18 du dispositif tendeur, passe dans une première gorge du tambour 5, revient en arrière pour s'enrouler sur un second tambour 270 qui le dirige vers une seconde gorge du tambour 5 en suivant une direction sensiblement parallèle à celle suivie lors de sa première admission et fait autour de ce tambour 5 un tour mort avant de pénétrer dans le canal 22.
Avec un tel dispositif, le tambour 5 peut avoir un diamètre légèrement supérieur à celui du tambour 270 pour que les brins de la nappe soient constamment sous tension, ce qui permet d'éviter le glissement sur le tambour.
REVENDICATIONS.