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PERFECTIONNEMENTS AUX ASSEMBLAGES DE TISSUS SOUDES.
La présente invention se rapporte aux assemblages de tissus dits soudés, c'est-à-dire aux tissus semi-raides composés de deux ou plusieurs couches de tissu fabriquées séparément, superposées et collées au moyen de constituants thermo-plastiques contenus au moins dans une des couches. Géné- ralement, l'assemblage est constitué de trois couches de tissu ou de tricot, les deux couches extérieures étant des tissus normaux entièrement composés de fils ou d'éléments de coton, lin, laine ou autre matière non-thermoplas- tique, tandis que la couche médiane généralement appelée couche intermédiai- re contient à la fois des éléments non-thermoplastiques et des éléments com- posés au moins en partie de matière thermoplastique.
Les éléments thermosta- tiques de la couche intermédiaire étant séparés l'un de l'autre par des élé- ments non-thermoplastiques, les couches ne sont collées ensemble que par un grand nombre de petites surfaces séparées et l'ensemble reste perméable à l'air et à l'humidité. L'invention n'a pas trait au type d'assemblage dans lequel l'adhésif est une couche ou une pellicule continue appliqué sur une ou plusieurs surfaces des tissus constituants.
Jusqu'à présent les éléments thermoplastiques utilisés en couche intermédiaire pour obtenir des assemblages de tissus soudés étaient en acé- tate de cellulose, dont le point de fusion est supérieur à la température maximum à laquelle les constituants non-thermoplastiques de l'ensemble peu- vent être soumis sans danger. On devait donc soit traiter la couche inter- médiaire par un plastifiant de l'acétate de cellulose, pour que ce dernier devienne adhésif sous l'effet d'un degré approprié de chaleur et de pression, soit (plus fréquemment) traiter tout l'assemblage de tissus par un solvant de l'acétate de cellulose après lui avoir donné la forme de l'article d'ha- billement ou autre objet désiré, et immédiatement avant de soumettre cet as- semblage à la chaleur et la pression pour effectuer la fusion.
Dans les deux cas, l'adhérence entre les couches de tissu est
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obtenue grâce à la pression qui agit sur l'adhésif plus ou moins fluide pour le chasser dans les pores et autour des fibres des fils à l'état solide.
Il est donc très avantageux que la plus grande partie de l'adhésif soit localisée entre la couche extérieure de tissu et la couche intermédiaire plu- tôt qu'absorbée par cette dernière couche. On y arrive en tissant le fil ad- hésif à l'état fortement crêpé par rapport aux fils non adhésifs de la couche intermédiaire afin de surélever l'adhésif au dessus du plan des fils de co- ton. Par exemple, dans une forme de matière pour couche intermédiaire ac- tuellement dans le commerce, les éléments ou fils de chaine en acétate de cellulose dans une pièce de tissu de 100 mètres de long mesurent environ 130 mètres, tandis que les éléments ou fils de chaine en coton mesurent moins de 110 mètres.
La présente invention se rapporte aux couches intermédiaires pour assemblages de tissus soudés dans lesquels la matière thermoplastique qui for- me une partie des éléments du tissu ou y est comprise, fond ou ramollit suf- fisamment pour devenir collante, à une température bien inférieure à la tem- pérature maximum à laquelle les autres constituants de l'assemblage peuvent être soumis sans danger, tout en étant solide à la température ordinaire .
Aucun traitement par des plastifiants ou solvants n'est requis lorsqu'on utilise une couche intermédiaire de ce genre, la soudure des cou- ches de tissus assemblés s'effectuant simplement par application de chaleur et de pression.
Une matière thermoplastique qui a été trouvée satisfaisante est le polythène (polyéthylène) dont le point de fusion est 105 C environ. Un mode d'application pratique de l'invention est décrit ci-dessous en se réfé- rant à l'emploi de cette matière, mais l'invention comprend également l'em- ploi d'autres matières thermoplastiques à propriétés analogues, par exemple le polystyrène.
Dans les fils de matière thermoplastique existant dans le commer- ce et convenant pour les tissus intermédiaires, la matière thermoplastique se trouve à l'état d'orientation moléculaire provenant des opérations d'ex- trusion et/ou d'étirage effectuées au cours de la fabrication du fil. Par chauffage de tels fils, la matière perd son orientation et, à moins d'être solidement maintenu, le fil se contracte longitudinalement tandis que son épaisseur augmente. Dans le cas du polythène, le degré de contraction est ap- préciable, un fil libre chauffé immédiatement en dessous de son point de fu- sion étant réduit approximativement à la moitié de sa longueur première.
Par conséquent, le simple remplacement des fils d'acétate de cellulose normale- ment utilisés dans la couche intermédiaire par des fils de polythène du com- merce, de poids équivalent ne permet pas d'obtenir un assemblage de tissus soudés satisfaisant, et des mesures spéciales doivent donc être prises.
Suivant la présente invention, les éléments de la couche inter- médiaire entièrement ou partiellement constitués de polythène ou d'autre matière thermoplastique ont une épaisseur sensiblement supérieure à l'épais- seur (mesurée dans le sens de l'épaisseur du tissu) d'au moins une partie des éléments non-thermoplastiques du tissu qui s'étendent parallèlement aux fils thermoplastiques.,
Cette différence d'épaisseur peut être obtenue par l'emploi de monofils de grand diamètre pour les éléments thermoplastiques et/ou par 1' emploi de corps- plats, en forme de ruban, pour les éléments non thermoplas- tiques.
C'est ainsi que des filés (de coton par exemple) de section sensible- ment circulaire peuvent être utilisés comme fils non thermoplastiques de la couche intermédiaire, si les éléments thermoplastiques utilisés sont des mo- nofils dont le diamètre est sensiblement plus grand que celui des éléments non-thermoplastiques.
D'une autre manière, les éléments non-thermoplastiques peuvent être formés par des fils composés d'un certain nombre de filaments de petit diamètre tissés avec peu de torsion ou sans torsion (par exemple des fils de soie ou de rayonne); il suffit alors que les éléments thermoplas-
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tiques aient un diamètre sensiblement supérieur à celui des'filaments indivis- duels des fils non thermoplastiques, bien qu'ils'puissent dans 'ce cas égale- ment, avoir la forme de monofils de grand diamètre.
Ces tissus pour couche intermédiaire peuvent être tissés avec un crépage suffisant des éléments thermoplastiques pour permettre la contrac- tion de ces derniers, par chauffage sans que cette contraction entraîne cel- le des éléments non-thermoplastiques. Bien que ce crêpage soit éliminé par la fusion, une quantité suffisante de matière adhésive reste présente à la surface de la couche intermédiaire pour obtenir une adhérence satisfaisante entre les différentes couches de l'assemblage.
On trouvera ci-dessous des exemples' de tissus pour couches in- termédiaires suivant la présente invention.
La chaine d'un tissu à armure toile est constituée alternative- ment d'un monofil de polyéthylène de 250 de diamètre et de deux fils de coton No 60 (environ 100 de diamètre) avec 40 fils de polyéthylène et 80 fils de coton au pouce. La trame est entièrement composée de fils de coton analogues à raison de 60 à 70 duites au pouce.
La chaine d'un tissu à armure toile est constituée alternative- ment d'un monofil de polythène de 125, de diamètre et de deux fils d'acé- tate de cellulose composés chacun de 20 filaments de 2 à 3 deniers (environ 15 de diamètre) soit 40 fils de polythène et 80 fils d'acétate au pouce.
La trame est constituée alternativement de deux monofils de polyéthylène analogues et de quatre fils d'acétate analogues, au total 60 à 70 duites au pouce.
Il y a lieu de noter que, aux fins de la présente invention, 1' acétate de cellulose est à considérer comme une matière non thermoplastique, parce qu'il ne se ramollit pas suffisamment pour devenir collant aux tempé- ratures auxquelles les tissus sont soumis en pratique, lorsqu'il n'est pas traité par un solvant ou un plastifiant. Comme on n'utilise pas de solvants ou de plastifiants susceptibles d'affecter les fils de rayonne dans les tissus intermédiaires suivant la présente invention, les couches de tissu soudées par la couche intermédiaire peuvent aussi être constituées en tout ou en partie par ces fils.
Le polythène employé dans les couches intermédiaires est de pré- férence un haut polymère dont le poids moléculaire n'est pas inférieur à ' 15.000 environ. Lorsque les assemblages de tissus soudés contenant la couche intermédiaire sont repassés après lavage, le polymère fond ou se ramollit, et, dans le cas d'un polymère mou, d'un poids moléculaire de 13.000 par ex- emple, une quantité suffisante de polyéthylène, peut exsuder à la surface de l'article d'habillement en donnant lieu à des taches peu esthétiques après quelques lavages. En utilisant un polythène dur dont le poids moléculaire est égal à 20. 000 par exemple, ce phénomène est éliminé ou largement réduit.
REVENDICATIONS.
1. - Tissu mixte servant de couche intermédiaire pour la fabrication d'assemblages de tissus soudés, caractérisé en ce qu'une partie seulement des fils ou éléments du tissu sont constitués entièrement ou partiellement d'une matière thermoplastique solide aux températures atmosphériques mais fondant, ou ramollissant suffisamment pour devenir collante par chauffage à une température à laquelle l'autre ou les autres constituants du tissu peuvent être soumis sans inconvénients, lesdits éléments thermoplastiques ayant une épaisseur qui dépasse.sensiblement l'épaisseur (mesurée dans le sens de l'épaisseur du tissu) d'au moins les éléments non thermoplastiques du tissu qui s'étendent parallèlement aux fils thermoplastiques.
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IMPROVEMENTS TO WELDED FABRIC ASSEMBLIES.
The present invention relates to so-called welded fabric assemblies, that is to say to semi-stiff fabrics composed of two or more layers of fabric produced separately, superimposed and glued by means of thermoplastic constituents contained at least in one. layers. Usually the assembly is made of three layers of fabric or knit fabric, the two outer layers being normal fabrics entirely composed of yarns or elements of cotton, linen, wool or other non-thermoplastic material, while that the middle layer generally called the middle layer contains both non-thermoplastic elements and elements composed at least in part of thermoplastic material.
Since the thermostatic elements of the intermediate layer are separated from each other by non-thermoplastic elements, the layers are only glued together by a large number of small separate surfaces and the whole remains permeable to water. air and humidity. The invention does not relate to the type of assembly in which the adhesive is a continuous layer or film applied to one or more surfaces of the constituent fabrics.
Until now, the thermoplastic elements used as an intermediate layer to obtain welded fabric assemblies have been made of cellulose acetate, the melting point of which is greater than the maximum temperature at which the non-thermoplastic constituents of the assembly can. wind be subjected without danger. It was therefore necessary either to treat the middle layer with a plasticizer of cellulose acetate, so that the latter became adhesive under the effect of an appropriate degree of heat and pressure, or (more frequently) to treat the whole. assembly of fabrics by a solvent for cellulose acetate after having given it the shape of the article of clothing or other desired object, and immediately before subjecting this assembly to heat and pressure to effect the fusion.
In both cases, the adhesion between the layers of fabric is
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obtained thanks to the pressure which acts on the more or less fluid adhesive to drive it into the pores and around the fibers of the son in the solid state.
It is therefore very advantageous that most of the adhesive is localized between the outer layer of fabric and the intermediate layer rather than absorbed by the latter layer. This is accomplished by weaving the adhesive yarn in a heavily crimped state relative to the non-adhesive yarns of the intermediate layer in order to raise the adhesive above the plane of the cotton yarns. For example, in one form of midlayer material currently on the market, the cellulose acetate warp elements or threads in a 100 meter long piece of fabric are approximately 130 meters long, while the cellulose acetate elements or threads are approximately 130 meters long. cotton chain measure less than 110 meters.
The present invention relates to intermediate layers for welded fabric assemblies in which the thermoplastic material which forms or is included in part of the fabric elements melts or softens sufficiently to become tacky, at a temperature much lower than the temperature. maximum temperature to which the other components of the assembly can be subjected without danger, while being solid at the room temperature.
No treatment with plasticizers or solvents is required when using such an interlayer, the bonding of the layers of joined fabrics being accomplished simply by the application of heat and pressure.
A thermoplastic material which has been found to be satisfactory is polythene (polyethylene) which has a melting point of about 105 ° C. A practical mode of application of the invention is described below with reference to the use of this material, but the invention also includes the use of other thermoplastic materials with like properties, for example. polystyrene.
In commercially available yarns of thermoplastic material suitable for intermediate fabrics, the thermoplastic material is in the state of molecular orientation resulting from the extrusion and / or stretching operations carried out during processing. yarn manufacturing. By heating such yarns, the material loses its orientation and, unless it is securely held, the yarn contracts longitudinally as its thickness increases. In the case of polythene, the degree of contraction is appreciable, a free wire heated immediately below its melting point being reduced to approximately half of its original length.
Therefore, the simple replacement of the cellulose acetate yarns normally used in the intermediate layer by commercial polythene yarns of equivalent weight does not make it possible to obtain a satisfactory welded fabric assembly, and measurements. special steps must therefore be taken.
According to the present invention, the elements of the middle layer wholly or partially made of polythene or other thermoplastic material have a thickness substantially greater than the thickness (measured in the direction of the thickness of the fabric) of. at least some of the non-thermoplastic elements of the fabric which extend parallel to the thermoplastic threads.,
This difference in thickness can be achieved by the use of large diameter monofilaments for the thermoplastic elements and / or by the use of flat, ribbon-shaped bodies for the non-thermoplastic elements.
Thus, yarns (of cotton for example) of substantially circular cross-section can be used as non-thermoplastic yarns of the intermediate layer, if the thermoplastic elements used are single-yarns the diameter of which is appreciably greater than that. non-thermoplastic elements.
Alternatively, the non-thermoplastic elements can be formed by yarns composed of a number of small diameter filaments woven with little or no twist (eg silk or rayon yarns); it suffices then that the thermoplastic elements
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The ticks have a substantially larger diameter than the individual filaments of the non-thermoplastic yarns, although in this case too they may be in the form of large diameter monofilaments.
These mid-layer fabrics can be woven with sufficient creeping of the thermoplastic elements to allow the contraction of the latter, by heating without this contraction causing the non-thermoplastic elements. Although this creping is eliminated by melting, a sufficient quantity of adhesive material remains present on the surface of the intermediate layer to obtain satisfactory adhesion between the various layers of the assembly.
Examples of midlayer fabrics according to the present invention are given below.
The chain of a plain weave fabric consists alternately of a polyethylene monofilament 250 in diameter and two No 60 cotton threads (approx. 100 in diameter) with 40 polyethylene threads and 80 cotton threads per inch . The weft is entirely composed of similar cotton threads at a rate of 60 to 70 picks per inch.
The chain of a plain weave fabric consists alternately of a polythene monofilament of 125, in diameter and of two cellulose acetate threads each made up of 20 filaments of 2 to 3 denier (about 15 of diameter) or 40 polythene threads and 80 acetate threads per inch.
The weft consists alternately of two analogous polyethylene monofilaments and four analogous acetate threads, in total 60 to 70 picks per inch.
It should be noted that, for the purposes of the present invention, cellulose acetate is to be considered a non-thermoplastic material, because it does not soften sufficiently to become tacky at temperatures to which fabrics are subjected. in practice, when it is not treated with a solvent or a plasticizer. As no solvents or plasticizers capable of affecting the rayon threads in the intermediate fabrics according to the present invention are used, the layers of fabric welded by the intermediate layer can also be made up wholly or in part by these threads.
The polythene employed in the intermediate layers is preferably a high polymer having a molecular weight of not less than about 15,000. When the welded fabric assemblies containing the middle layer are ironed after washing, the polymer melts or softens, and in the case of a soft polymer, for example 13,000 molecular weight, a sufficient amount of polyethylene. , may exude on the surface of the article of clothing giving rise to unsightly stains after several washes. By using a hard polythene with a molecular weight of 20,000, for example, this phenomenon is eliminated or greatly reduced.
CLAIMS.
1. - Mixed fabric serving as an intermediate layer for the manufacture of welded fabric assemblies, characterized in that only part of the threads or elements of the fabric are made entirely or partially of a thermoplastic material which is solid at atmospheric temperatures but melts, or softening sufficiently to become tacky by heating to a temperature to which the other or the other constituent (s) of the fabric can be subjected without inconvenience, said thermoplastic elements having a thickness which substantially exceeds the thickness (measured in the thickness direction of the fabric) of at least the non-thermoplastic elements of the fabric which run parallel to the thermoplastic threads.