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PROCEDE.DE PREPARATION D'UNE MATIERE MAGNETIQUE.
L'invention concerne la fabrication d'un acier au silicium pour applications électriques. Elle vise plus spécialement à établir des tôles en acier au silicium destinées aux transformateurs pour force motri- ce et d'alimentation, qui possèdent une perméabilité maximum, mesurée dans une direction donnée, jointe à des pertes extrêmement faibles dans le no- yau, toujours dans la même direction. Dans les matières magnétiques de ce genre, on cherche depuis longtemps à réduire les pertes dans le noyau.
Toutefois, les exigences posées par la construction de transformateurs sont telles qu'il est impossible d'y réaliser des économies sensibles par une diminution des pertes dans le noyau, à moins d'améliorer sensiblement la perméabilité de la matière dans les limites des valeurs d'induction des transformateurs.
En vue d'améliorer la perméabilité de l'acier au silicium, on a proposé de soumettre la matière à un traitement à froid et ensuite à un traitement thermique, d'où augmentation de la grosseur de grains du pro- duit. On a constaté aussi qu'un traitement, même plus vigoureux, par lami- nage à froid, suivi d'un traitement thermique, produit une amélioration plus marquée de la perméabilité. Un chercheur a déclaré que l'orientation privilégiée des réseaux.cristallins, provenant du laminage plus vigoureux à froid, représente le facteur auquel on doit probablement attribuer l'amé- lioration de la perméabilité. Un autre chercheur qui comptait sur le trai- tement vigoureux à froid, a déclaré estimer que ce traitement produit une orientation désordonnée.
Les chercheurs dans ce domaine ont fait ressor- tir l'importance, à propos des opérations envisagées, de certaines ques- tions telles que les traitements thermiques particuliers, un nombre par- ticulier de passes de laminage vigoureuses à froid de l'acier au silicium entre recuits, etc..., questions qui, conformément à la présente inven- tion, ne représentent p as la totalité des facteurs importants.
En considé-
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rant les publications qui ont paru sur ce sujet, ainsi que les expériences tentées par les chercheurs antérieurs, les inventeurs sont d'avis que les résultats que l'on déclare avoir obtenus, ne peuvent pas être réalisés de façon régulière et, sans les particularités faisant l'objet des décou- vertes des inventeurs, ne peuvent pas conduire à la production de tôles ou bandes d'acier au silicium présentant soit l'amélioration en ce qui concerne les pertes dans le noyau, soit la perméabilité très élevée, ob- tenues l'une et l'autre par les inventeurs et que ceux-ci peuvent obtenir de façon régulière dans un production à échelle industrielle.
Il a été admis que, dans un simple cristal d'acier au sili- cium, la perméabilité maximum se situe suivant la direction dite (100), d'après les indices de Miller. Cependant, les enseignements de la techni- - que antérieurs à la demande connexe de brevet américain de Cole et David- son, n "serial" 1.066, déposée le 9 janvier 1935 et qui a fait l'objet d'un brevet belge n 433.708, ne suffisaient pas pour permettre une fabri- cation industrielle régulière de tôles d'acier au silicium dans lesquelles la majeure partie des cristaux sont orientés de telle façon que les direc- tions (100) sont sensiblement parallèles entre elles et à la surface de la tôle, ce qui peut être déterminé par exemple par la diffraction des rayons
X.
En suivant le procédé décrit ci-après, les demandeurs ont pu produire régulièrement.une orientation qui remplit cette condition dans les aciers au silicium riches en manganèse et ont donc réalisé la,grande amélioration d'ordre magnétique que l'on attendait d'un alignement des cristaux consti- tutifs de la tôle, tel que leurs directions magnétiques les plus favorables soient sensiblement parallèles les unes aux autres. Ce type d'orientation, atteint par les demandeurs et que l'on dénommera pour la commodité "orien- tation dérivée du groupement hémitropique" consiste en ce qu'une part pré- pondérante des cristaux sont essentiellement alignés de telle façon qu'une direction (100) est parallèle à la direction de laminage et qu'un plan (11P) est parallèle à la surface de la tôle.
L'état antérieur de la technique, tel qu'exposé dans des brevets et des p ublications, n'a pas fourni d'indi- cations permettant d'aller, de façon régulière, ne fût-ce qu'au delà, du point d'orientation préférée que l'on peut dénommer orientation ordinaire de laminage à froid, ni n'a permis de réaliser de façon régulière et à un degré appréciable quelconque le type d'orientation mentionnée ci-dessus.
Il est à noter que l'orientation ordinaire du laminage à froid est telle que les directions (110) des cristaux tendent à être paral- lèles à la direction de laminage, tandis que les faces (100) des cristaux tendent à être parallèles à la surface de la tôle.
Le procédé selon l'invention est applicable non seulement aux aciers au silicium, mais aussi à n'importe quels autres alliages de fer ou d'acier présentant les mêmes caractéristiques cristallographiques et riches en manganèse.
Les objectifs de la présente invention, indiqués ci-dessus ou qui ressortiront d'eux-mêmes pour tout technicien à la lecture de la pré- sente description, sont réalisés par la série d'opérations qui sera décrite ci-après en tant qu'exemple d'exécution, étant entendu que l'invention n'est pas limitée à celui-ci.
Pour la mise en oeuvre de l'invention, on peut partir d'un métal ayant l'analyse chimique¯suivante:
EMI2.1
<tb> Pour <SEP> cent
<tb>
<tb> Silicium <SEP> @ <SEP> 2,90 <SEP> à <SEP> 3,60
<tb> Manganèse <SEP> 0,10 <SEP> à <SEP> 0,30
<tb>
Il est préférable que la teneur de carbone soit de 0,02 % ou moins; celle de soufre 0,03 % ou moins.
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Le choix de la teneur en manganèse est très important ; non seulement parce qu'il exerce une influence considérable sur les problèmes mécaniques que soulève le laminage à froid de ce métal mais aussi pour la raison que la nature du traitement, doit varier selon la teneur en manga- nèse, afin d'obtenir régulièrement la matière magnétique améliorée décri- te ci-dessus. Les inventeurs ont constaté que lorsque l'acier contient plus de 0,10 % de manganèse, on obtient des arêtes plus douces et l'on éprouve moins de difficultés par suite de ruptures. D'autres avantages dus à une haute teneur en manganèse ressortiront au pours de la description.
Les inventeurs ont produit sur une base industrielle des métaux ayant une teneur en manganèse de 0,10 à 0,30 % et estiment que les matières compri- ses dans ces limites peuvent être traitées avec succès si l'on se conforme aux enseignements qui suivent. Le procédé selon l'invention est applicable aux métaux ayant une teneur en manganèse considérablement plus élevée que celle qui vient d'être indiquée, mais les inventeurs ont constaté qu'avec des teneurs supérieures à 0,5 %, les rtes dans le noyau sont notablement plus élevées.
Les limites de teneur en silicium indiquées dans cet exemple ne sont pas limitatives, et peuvent se tendre sensiblement au-dessus et au-dessous de ces valeurs, sans pour cela s'écarter de l'invention. Ce pro- cédé est applicable aux aciers à teneur en silicium même inférieure à 2,00% mais il va de soi que plus la teneur en silicium est réduite, et plus les courants parasites qui en résultent augmentent, et par conséquent aussi les pertes dans le noyau. La limite inférieure de la teneur en silicium sera donc déterminée dans la pratique par les pertes dans le noyau acceptables.
Lorsqu'on utilise des métaux ayant une teneur en silicium inférieure à en- viron 2,00 % et qui ont subi une transformation allotropique, il est néces- saire d'exécuter tous les recuits à des températures inférieures au point A3. La limite supérieure de la teneur en silicium n'est déterminée que par les difficultés mécaniques que présente le travail à froid d'acier à teneur élevée en silicium,cette limite étant actuellement de 4,5 % environ. Or, les limites indiquées ci-dessus permettent un travail aisé. La teneur en carbone est importante au point de vue des pertes dans le noyau.
Selon l'invention, il est désirable que l'opération finale fournisse une matière ne contenant pas plus de 0,008 % de carbone, afin de réaliser les pertes dans le noyau extrêmement faibles obtenues grâce à l'invention. On a pris dans cet exemple une teneur en carbone initiale de 0,02 %, car les inven- teurs ont produit industriellement de grandes quantités de métal ayant ap- proximativement cette teneur en carbone. Moins la teneur initiale en car- bone est élevée, et plus il est facile de réaliser les faibles teneurs sus- indiquées, qu'il est désirable d'obtenir dans la matière finale. On a em- ployé avec succès des teneurs supérieures à 0,049 %, mais il est néces- saire d'utiliser des moyens de décarburation plus radicaux afin d'assurer la faible teneur finale.
On peut évidemment partir d'un acier qui, initia- lement, ne contient pas plus que 0,08 % de carbone, tel qu'on l'obtient dans un four à induction, et.opérer ensuite sans plus se préoccuper de la teneur en carbone.
Pour réaliser le présent procédé, on part d'un métal laminé à chaud, on le soumet à un traitement thermique initial et on le réduit au calibre voulu en deux ou trois laminages à froid énergiques, avec un ou deux recuits intermédiaires; on le soumet ensuite à un traitement ther- mique final, comme il sera décrit ci-après.
Dans l'exemple d'exécution selon l'invention, des lingots de 508 x 762 x 1295 mm. (20 x 30 x 51 inches) sont laminés à chaud en lar- gets de 88,9 x 660 x 1829 mm. (3,5 x 26 x 72 inches), par exemple, que l'on chauffe pendant 2,5 heures à environ 980 à 1150 C (1800 à 2100 F).
Ce produit est ensuite laminé à chaud, jusqu'à une épaisseur de 7,6 mm.
(0,30 inch) en sept passes dans un laminoir universel, le produit obtenu étant ensuite laminé à chaud jusqu'à une épaisseur de 2,667 mm. (0,105 inch) par exemple, dans quatre laminoirs tandem, la passe finisseuse
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étant exécutée de préférence à une température de 760 C 51400 F) bien que d'autres températures de finissage puissent éventuellement être appliquées.
On obtient ainsi la matière brute de départ pour le procédé de l'invention, mais il est évident que celle-ci peut également être formée de plusieurs manières différentes.
La tôle de 2,667 mm. (0,105 inch) d'épaisseur ainsi obtenue est rognée et est recuite en bobines à 760 C (1400 F) pendant 24 à 36 heu- res, après quoi elle peut être refroidie rapidement, voire trempée. Ou .bien, elle peut être refroidie lentement, à raison de 29 C (85 F) par heure jus- que 593 C (1100 F), après quoi on enlève les caisses et on les découvre en laissant les bobines se refroidir en moins d'une demi-heure jusque 260 C (500 F). Le produit est ensuite décapé.
Ce traitement thermique initial paraît désirable principale- ment comme facteur de sécurité, vu que les résultats voulus ont été atteints dans de nombreux cas sans ce traitement; celui-ci est appliqué surtout parce que le produit obtenu est uniformément parfait lorsqu'on procède de cette manière. Le seul finissage du produit par laminage à chaud à très haute tem- pérature, tout en donnant des résultats satisfaisants dans certains cas, ne procure pas de résultats aussi uniformes qu'un traitement thermique-contrô- lé. En outre, bien que l'on puisse employer un recuit à découvert dans de nombreux cas,celui-ci ne semble pas fournir des résultats uniformes pour toutes les charges. Par contre, on a constaté qu'un recuit en pots permet d'approprier la matière aux opérations suivantes du procédé, de façon à as- surer des résultats industriels uniformes.
L'opération suivante consiste à soumettre la matière à un la- minage vigoureux à froid. Dans le présent exemple d'exécution, on réduit l'épaisseur du produit de 2,667 mm. (0,105 inch) à 0,635 mm. (0,025 inch), ce qui représente une réduction de l'ordre de 76 %. On peut s'écarter con- sidérablement de ce pourcentage de réduction, mais un laminage vigoureux à froid de plus de 60 % apparaît comme étant industriellement sinon absolu- ment nécessaire. La réduction par laminage à froid ne doit pas dépasser 85 %. Il est préférable de réduire la section du produit en une série de passes, soit indépendantes, soit continues, dont chacune représente une ré- duction importante, 4 à 6 passes étant généralement employées selon l'in- vention.
Bien que l'on puisse s'attendre à ce que le laminage à froid fournisse uniformément le type d'orientation dit "orientation de laminage à froid", ce laminage doit cependant être réalisé d'une façon particulière, si l'on veut obtenir les résultats recherchés par l'invention.
Dans une demande connexe de brevet américain (Serial n 1066), déposée par deux des inventeurs du présent procédé, on a estimé que les meilleurs résultats sont obtenus lorsqu'on fait en sorte que la tempéra- ture de la bande ne puisse pas dépasser celle du point d'ébullition de l'eau dans un stade quelconque au cours du laminage à froid de matières qui contenaient par exemple 0,03 à 0,09 % de manganèse.
Toutefois, à la suite d'essais approfondis et d'une production de matières de ce type avec du matériel industriel, on a découvert qu'avec des teneurs en manganèse su- périeures telles que 0,10 % ou plus, il est non seulement permis, mais même nécessaire, -- si l'on veut obtenir les meilleurs résultats -- de main- tenir la matière à une température supérieure à la température de l'eau en ébullition, de préférence entre les limites de 121 C à 204 C (250 à 400 F), pendant une majeure partie de la réduction. Les inventeurs ont déterminé expérimentalement que l'on peut obtenir d'excellents résultats même en al- lant jusque 371 C (700 F).
Dans certains laminoirs à froid, il peut être nécessaire de prévoir des moyens de chauffage pour maintenir la bande dans ses limites de température, notamment dans les laminoirs qui ne peuvent produire que
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de faibles réductions de calibre ou dans lesquels la bande passe sur un ta- blier à rouleaux ou est exposée à l'air pendant un temps considérable.
Sur d'autres laminoirs, notamment des laminoirs tandem,la chaleur engendrée par le travail mécanique de réduction sera suffisante pour maintenir la température de la bande dans les limites indiquées. Les pertes de chaleur lors de l'enroulement de la bande en bobines sont très lentes, et la matière conserve généralement entre les passes une température suffi- sante si l'on veille à ce que l'intervalle de temps entre passes ne -soit pas trop long.
Le maintien de la température de la bande dans les limites ap - propriées 121 C à 204 C (250 à 400 F) lors du laminage à froid d'une matière de ce type, contenant 0,10 % ou plus de manganèse, est primordial si l'on veut obtenir les résultats optima. Il constitue le facteur qui permet de s'écarter régulièrement du type de l'orientation dénommée ici "orientation de laminage à froid" et d'assurer un haut degré d'orientation privilégiée.
On suppose que la raison de ce fait est la suivante-:alors que le.laminage à froid et son influence sur le traitement thermique ne permette pas d'obte- nir un résultat allant au-delà de l'orientation de laminage à froid ordinai- re, on peut réaliser l'orientation différente dont question plus haut, ain- si qu'une orientation sélective beaucoup plus parfaite, si l'on fait en sor- te qu'un phénomène d'hémitropie s'opère dans la matière. Ainsi, dans un pro- cédé à deux stades,lorsque les conditions sont appropriées, le premier la- minage à froid produira l'orientation dite de laminage à froid mais, en plus, un certain degré d'hémitropie prendra naissance dans la bande.
Le re- cuit intermédiaire qui suit aura pour effet d'accentuer cet état d'hémitro- pie et, après le laminage à froid final et le dernier traitement thermique, la presque totalité des cristaux auront pris l'orientation voulue, en pas- sant par un stade d'hémitropie. Pour autant que les inventeurs le sachent, cet état n'a jamais été atteint à ce jour à un degré élevé dans une matière à teneur de manganèse comprise dans les limites indiquées, en procédant se- lon les enseignements de l'état connu de la technique, à moins que ce ne soit de façon fortuite.
Vu que l'hémitropie ne se produirapas de la façon la plus efficace dans une matière ayant l'analyse chimique considérée, si l'on permet une baisse de température au-delà des limites indiquées, on voit immédiatement la nécessité des précautions particulières sus-mention- nées au cours du laminage à froid. Les inventeurs ne connaissent pas un autre moyen propre à assurer une orientation privilégiée sensiblement com- plète, sauf celui qui consiste à permettre le passage du métal par des stades de modifications de la texture cristalline et dont un maclage con- trôlé fait partie.
Les inventeurs ont constaté en outre que l'emploi d'un métal àteneur en manganèse relativement élevée (supérieure à 0,09 %) permet de réaliser de nombreux avantages pratiques si l'on suit les enseignements ci-après concernant la température du laminage à froid. L'acier au sili- cium est relativement difficile à laminer à froid et il est souvent néces- saire d'opérer de nombreuses passes pour amener la bande à la faible épais- seur voulue, si cette bande doit être maintenue froid. Grâce à la teneur en manganèse et à la température de laminage plus élevées sus-mentionnées, il suffit de moins de passes, d'où réduction correspondante du coût de fabri- cation.
Dans la construction de transformateurs, on peut réduire très efficacement les pertes de puissance dans le noyau en utilisant pour celui-ci des feuilles de métal plus minces, ce qui a donné lieu à une de- mande des tôles,de plus en plus fines mais offrant cependant des proprié- tés magnétiques très particulières. En essayant de produire desnatières de ce type en épaisseurs inférieures à 0,356 mm. (0,014 inch) on a souvent constaté qu'en utilisant des tôles pauvres en manganèse, c'est-à-dire 0,03 à 0,09 %, l'amélioration en ce qui concerne les pertes dans le noyau étaient accompagnées par une chute de la perméabilité magnétique suscep-
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tible d'annuler l'avantage obtenu.
Les inventeurs ont découvert qu'un métal à teneur de manganèse de 0,10 % ou plus, traité selon l'invention, peut être obtenu en une épaisseur de (0,012 inch) 0,305 mm., tout en possédant essen- tiellement la même perméabilité qu'à 0,356 mm. (0,014 inch). Ainsi, l'in- vention permet de réduire les pertes dans le noyau, tout en conservant la perméabilité élevée voulue.
Les autres avantages de l'acier au silicium riche en manga- nèse traité selon l'invention résident dans l'aptitude de cette matière à fournir régulièrement d'excellents résultats en dépit des variations des conditions opératoires, auxquelles est toujours sujette une production à l'échelle industrielle. Par exemple, le calibre exact auquel le recuit in- termédiaire est réalisé entre les deux phases de laminage à froid est moins critique, cependant que les résultats magnétiques ne s'écartent pas beau- coup des valeurs optima dans les limites de calibres indiquées. La matière est rendue moins apte à se détériorer quant à ses qualités magnétiques à la suite d'une élévation accidentelle de la température ou en raison de la durée du recuit intermédiaire.
On a également découvert que le métal à haute teneur en manganèse est moins sujet aux effets nuisibles du vieillis- sement avant ou après le recuit intermédiaire, comme ceux qui peuvent se présenter dans le cas d'une production intermittente, lorsque les bobines sont laissées pendant plusieurs m ois à l'état partiellement fini. On a con- staté au laboratoire, où les conditions peuvent être soigneusement contrô- lées, qu'un tel métal et un tel procédé permettent de reproduire les pro- priétés magnétiques dans des lots traités d'une façon identique, à un de- gré beaucoup plus marqué que ce n'est le cas lorsqu'on emploie un acier pauvre en manganèse et lorsque le laminage à froid s'effectue à une tem- pérature-inférieure de l'eau en ébullition.
Après avoir laminé le métal à froid au cours du premier sta- de du procédé, avec les précautions indiquées, on le soumet d'abord à un recuit à découvert, de préférence entre 1010 C à 1065,56 C (1850 à 1950 F) et au décapage et, si nécessaire, à-l'ébarbage des bords. Ce recuit n'est pas critique quant à la température mais est appliqué principalement pour ramener la tôle à l'état propre à un nouveau laminage énergique à froid et pour faire en sorte que les noyaux maclés puissent croître par apposi- tion. Il sera indiqué d'employer des températures entre 815 C à 1093 C (1500 à 2000 F), étant entendu que, plus la température sera réduite, et plus longtemps on devra poursuivre le recuit pour amener le regroupement voulu des cristaux.
L'opération suivante consiste en un deuxième laminage à froid auquel on doit appliquer les mêmes précautions en ce qui concerne la température de l'acier et au cours duquel, toujours conformément à l'exem- ple envisagé ici, la matière, qui présente maintenant une épaisseur de 0,635 mm. (0,025 inch) , sera laminée à froid, en deux à six passes, pour présenter une épaisseur de 0,356 à 0,305 mm. (0,014 à 0,012 inch). Ceci représente une réduction de l'ordre de 52 %, bien que l'on puisse s'écar- ter de ce chiffre, comme exposé plus haut. Les inventeurs ont notamment obtenu d'excellents résultats.dans ce stade, avec un laminage à froid à 60 % et même davantage ; d'autre part, une réduction de calibre trop im- portante et qui serait susceptible de détruire l'orientation des cristaux, doit être évitée.
L'opération finale réside en un traitement thermique sans décapage intermédiaire. Ce traitement consiste de préférence en un re- cuit à plat et peut être réalisé dans certaines circonstances sous la forme d'un recuit à découvert ; il est toutefois préférable de procéder à un recuit en pots ; les raisons qui seront exposées ci-après, il est préférable de pratiquer un recuit dans une atmosphère d'hydrogène.
Dans l'exécution citée ici à titre d'exemple, on découpe la tôle en feuilles à la fin du deuxième stade de laminage à froid, on nettoie ces feuilles par un brassage au par une oxydation à basse température, on les enduit
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d'oxyde de mangésium agissant comme couche de séparation et on les recuit à plat dans une caisse pendant douze à trente jours à une température de 1204 C (2200 F) dans une atmosphère d'hydrogène dans laquelle le point de rosée est inférieure à -25 C pendant la période de refroidissement tout au moins du cycle de température, l'hydrogène étant maintenu à l'état exempt d'impuretés au possible.
Le recuit final, outre qu'il exerce l'ef- fet approprié sur la texture cristalline, comme indiqué plus haut, sert également à produire un métal caractérisé par des pertes dans le noyau extrêmement réduites. Une des fonctions principales de ce recuit à tem- pérature élevée consiste à éviter que la teneur en carbone de la matière finie ne soit pas sensiblement supérieure à 0,008 %, afin de réaliser cette caractéristique de pertes extrême-ment faibles dans le noyau. On -8. la facul- té de faire précéder le recuit dans l'hydrogène d'un recuit de décarbura- tion d'un autre type, s'il est nécessaire de prendre dans ce stade des me- sures spéciales pour l'élimination du carbone.
L'acier obtenu par ce pro- cédé convient particulièrement à la construction de transformateurs élec- triques, vu que sa perméabilité dans les limites d'induction des transfor- mateurs est exceptionnellement élevée, ce qui permet de réaliser de gran- des économies dans la construction de transformateurs; l'emploi de cet acier augmente également le rendement du transformateur, quelle que soit la construction -de--celui-ci, -étant -donné-les faibles pertes dans le -noyau qui en résultent. Comme indiqué plus haut, le procédé selon l'invention peut comporter plus de deux stades de laminage à froid.
On obtient de bons résultats en partant par exemple d'un métal laminé à chaud d'une épaisseur de 2,769 mm (0,109 inch), en soumettant ce métal à un traite- ment thermique initial comme décrit ci-dessus, en le décapant et en le laminant ensuite à froid jusque 1,499 mm. (0,059 inch), en le soumettant à un recuit à découvert à 1010 C (1850 F), en le décapant à nouveau, en le laminant à froid jusque 0,584 mm. (0,023 inch), en le soumettant à un nouveau recuit découvert à la température de 1010 C (1850 F), en le décapant une fois de plus, en le soumettant à un dernier laminage à froid jusque 0,356 mm. (0,014 inch) et en le soumettant finalement à un recuit dans une atmosphère d'hydrogène, qui a été décrit ici.
Il con- vient d'observer au cours de ce procédé à trois stades de laminage à froid, les mêmes précautions que celles mentionnées à propos du pro- cédé à deux stades de laminage à froid. Ici également, les chiffres ci- tés l'ont été à titre indicatif et non limitatif.
REVENDICATIONS.
1. - Procédé pour traiter les alliages magnétiques riches en manganèse, en vue d'obtenir des perméabilités élevées à flux d'induc- tion intense dans la direction du laminage, consistant : à laminer à chaud un alliage magnétique au manganèse jusqu'à un calibre intermédiaire; à laminer l'alliage à froid en lui imprimant une réduction de section de l'ordre de 60 à 85 pour-cent, tout en le maintenant à une température com- prise entre 121 C à 371 C (250 à 700 F) pendant la majeure partie du lami- nage, de façon à produire en même temps qu'une orientation de laminage à froid, un état d'hémitropie naissant; à recuire l'alliage afin de permet- tre le développement de l'hémitropie par apposition;
à laminer à nouveau l'alliage à froid avec une réduction de calibre de l'ordre d'au moins 50 pour-cent, mais non supérieure à 85 pour-cent, tout'en le maintenant à une température comprise entre 121 C et 371 C (250 et 700 F) pendant la majeure partie du laminage; à soumettre l'alliage à un nouveau recuit, de façon à déterminer dans le produit final un degré élevé d'orientation dérivée du groupement hémitropique.
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