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PROCEDE DE FABRICATION D'UN TUBE D'EPAISSEUR VARIABLE ET COUDE OBTENU A
PARTIR DE CE TUBE.
Un problème qui se pose fréquemment dans la technique est d' obtenir un tube cylindrique présentant,, localement et sur une portion de sa périphérie,\! une surépaisseur, cette surépaisseur pouvant être destinée, après coudage du tube à cet endroit, à donner à l'extérieur ou pointe du coude une épaisseur plus grande que celle des parties droites de tube qui prolongent le coude.
La présente invention a pour objet, un procédé de fabrication d' un tube cylindrique présentant sur une certaine longueur et en un certain sec- teur,, ou sur plusieurs secteurs de sa périphérie, une surépaisseur, cette ré- gion du tube surépaissie pouvant ensuite être coudée.
Soit,, pour fixer les idées, un tube droit présentant une épais- seur de 3 mm,5 et un diamètre interne de 23 mmo et auquel on se propose de raccorder un coude.
Ce coude que l'on va fabriquer conformément à la présente invention, est exé- cuté à partir d'une portion de tube présentant la même épaisseur de paroi, c'est-à-dire 3mm.5, mais qui est élargie sur la portion qu'on va traiter de façon que son diamètre interne soit supérieur,par exemple 30 mm.
Conformément à l'invention on chauffe la portion de tube pré- sentant ces dimensions c'est-à-dire un diamètre interne supérieur à celui du tube final,,, suivant un certain secteur longitudinal, et l'on soumet à un forgeage., par exemple entre une matrice et un poinçon convenables., le tube ainsi chauffée de façonà obtenir une déformation permanente de la partie froide produisant une diminution du diamètre du tube, tandis que cette défor- mation exerce une compression de la partie chauffée qui produit un gonflement de la paroi ou une surépaisseur dans le secteur chauffé du tube.
Eventuellement, le tube est ensuite recalibré intérieurement pour lui redon- ner une section interne circulaire s'il est nécessaire. Après quoi, il ne
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reste plus qu'à couder la portion du tube ainsi traitée de façon que la par- tie surépaissie se trouve à l'extérieur du coude. On obtient alors un coude de tout angle voulu présentant une surépaisseur à son sommet ou pointe seule- ment, mais dont le diamètre interne se trouve celui du tube droit auquel on désire le raccorder.
Il est prévu, conformément à l'invention, qu'au lieu de raccor- der le coude ainsi fabriqué sur les portions droites d'un tube, on traite, dans les régions voulues, ce tube droit lui-même, sur une certaine longueur, de façon à élargir son diamètre externe ainsi que son diamètre interne, même sans modifier son épaisseur, conformément au procédé décrit dans le brevet antérieur du Demandeur en date du 24 Avril 1951 pour "PROCEDE POUR MODIFIER L'EPAISSEUR ET EVENTUELLEMENT LE DIAMETRE D'UN TUBE", après quoi, on soumet les parties élargies à la succession d'opérations qui constituent le procé- dé objet de l'invention.
En outre, le procédé objet de l'invention qui permet d'obtenir une surépaisseur dissymétrique sur un secteur du tube peut être généralisé et, en chauffant deux ou plusieurs secteurs du tube, symétriquement ou dis- symétriquement disposés, le même procédé permet d'obtenir un tube présentant finalement deux ou plusieurs surépaisseurs, qui donnent naissance à un tube de contour élliptique ou ovalisé, ou présentant tout autre profil, lequel peut être intéressant pour certaines applications ultérieures.
Le chauffage des régions, ou secteurs du tube peut être effectué par tout moyen convenable et par exemple par indication électrique, procédé qui permet d'obtenir un chauffage élevé et très rapide sur une région bien déterminée et à la profondeur souhaitée.
Il est également prévu que, pendant l'opération de matriçage, on peut introduire, à l'intérieur du tube, un mandrin, éventuellement refroidi ou calorifugé; ou encore on prévoit une injection d'air ou d'eau froide à 1' intérieur du tube pour maintenir froid et plus rigide cet'intérieur.
La description qui va suivre, en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemple, fera mieux comprendre la façon dont l'invention peut être réalisée.
La fig. I représente les deux branches d'un tube droit auquel on se propose de raccorder un coude fabriqué conformément à l'invention.
La fig. 2 est une coupe transversale du tube dont on part pour fabriquer le coude.
La fig.2 bis est une variante de la fig.2.
Les figs. 3 et 4 représentent, en coupe, avant et après matri- gage, le tube que l'on traite, conformément à la présente invention.
La fig. 5 est une vue en coupe du coude fabriqué et raccordé aux deux tubes droits.
Les fig. 5 bis et 5 ter sont des coupes par 5-5 bis et 5-5 ter de la fig. 5.
La fig. 6 représente, en coupe, une portion de tube élargie, conformément à l'un des brevets antérieurs du Demandeur.
La fig. 7 est une vue schématique représentant un élément à plusieurs coudes conformes à l'invention.
Les fig. 8 à 10 représentent, schématiquement les diverses pha- ses de matriçage d'un tube présentant deux surépaisseurs symétriques.
Les fig. 11 et 12 sont relatives à une variante de réalisation du matriçage d'un tube à deux surépaisseurs symétriques.
Ainsi qu'on le voit sur les figures, on se propose de raccor- der aux deux branches a1 et a2 d'un tube droit un coude à surépaisseur, confor- me à l'invention.
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A cet effet, on part d'un tube b représenté sur la fig. 2 en coupe et dont'l'épaisseur est égale à celle du tube al a2, mais dont le diamètre interne est amené sur une certaine longueurà être supérieur à ce- lui du même tube.
Conformément à la présente invention, on chauffe longitudina- lement suivant un certain secteur A B hachuré en traits serrés sur la fig.
2, la portion élargie du tube b.
Le chauffage peut ne pas intéresser toute l'épaisseur du tube, comme il est représenté sur la fig. 2 bis. Après quoi, on introduit cette portion de tube dans une matrice c comme le montre la fig. 3 et à l'aide d'un poinçon d re- présenté en coupe sur la même figure,, et qui prend appui sur les parties restées froides du tube b de part et d'autre du secteur A B on exerce une pression dans le sens de la flèche F. La forme de la matrice c est telle que le secteur A C B du tube qui est resté relativement froid est, en s'enfonçant, soumis à une déformation qui a pour effet de lui redonner comme on le voit sur la fig. 4 le diamètre interne du tube a1a2.
Cette déformation a en outre pour effet d'exercer sur le secteur chauffé A B une pression qui provoque le gonflement-de parole ou surépaisseur, de la paroi du tube, gonflement qui vient sé loger dans un évidement convenable prévu en bout du poinçon d comme on le voit fig. 3.
On obtient finalement le tube b à secteur surépaissi b1,comme on le voit sur la fig. 4. L'évidement où se loge la surépaisseur b1 peut aussi être prévu dans la matrice à sa partie inférieure et le secteur chauffé A B est placé vers le bas à 1800 de la position représentée sur les fig. 3 et 4.
Dans ce cas, le poinçon ne prend appui que sur les parties les plus résis- tantes du tube et le renforcement de la paroi prend naissance dans la zone la moins soumise aux actions dynamiques du procédé.
Pendant l'opération de matriçage, il est prévu que l'on peut disposer à l'intérieur du tube un mandrin calorifugé ou refroidi, ou encore on peut faire passer dans ce tube un courant de fluide froid, air ou eau, qui a pour effet d'augmenter la rigidité de la partie froide A C B.
On peut également prévoir un recalibrage interne du tube b après matriçage, de façon que la section interne du tube soit circulaire.
La portion de tube ainsi obtenue est alors coudée, suivant tout procédé connu, de façon à permettre d'obtenir finalement le coude a représen- té fig. 5, et de diamètre correspondant aux tubes a1 a2, la surépaisseur bl se trouvant dans la région extérieure ou pointe du coude,comme on le voit sur les fig. 5 et 5 bis. Le coudage peut ne pas être effectué jusqu'à 1800.
Le chauffage du secteur A B peut être obtenu par tout moyen con- venable, tel que des chalumeaux., ou de préférence par induction électrique, procédé qui permet d'obtenir un chauffage très rapide et très élevé d'une ré- gion délimitée du tube tant en surface qu'en profondeur (fig. 2 bis).
Le procédé qui vient d'être décrit nécessite le raccord du tube e sur les por- tions a1 a2
Il est prévu, conformément à l'invention, d'obtenir un coude mo- nobloc avec le tube a. en élargissant aux endroits voulus, le tube aux dimen- sions convenables externe et interne, sans surépaisseur,comme on le voit figo 6, et cela conformément au brevet antérieur du Demandeur en date du 24 Avril 1951, pour "PROCEDE POUR MODIFIER L'EPAISSEUR ET EVENTUELLEMENT LE DIAMETRE D'UN TUBE".
Grâce à cette opération lorsque l'on a à fabriquer, par exemple, un élément de surchauffeur ou d'échangeur de chaleur constitué par une cer- taine longueur de tube présentant par exemple trois coudes en épingle à che- veux, comme représenté fig. 7, on élargit d'abord le tube a aux endroits voulus f f2 f3, puis on soumet ces endroits à la suite d'opérations qui font l'objet du présent brevet, de façon à obtenir finalement un élément monobloc présentant trois coudes f1f2f3. On remarquera que le procédé objet de l'invention peut
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s'appliquer à n'importe quel point de la longueur d'un tube droit.
Le procédé qui permet d'obtenir,comme il vient d'être décrit, une surépaisseur dissymétrique sur la paroi du tube peut également servir à provoquer plusieurs de ces surépaisseurs, symétriques ou dissymétriques, et en particulier deux surépaisseurs diamétralement opposées, de fagon à obte- nir un tube intérieurement circulaire dont le profil extérieur soit ovalisé ou ellipsoïdal. C'est cette opération qui est représenté schématiquement sur les fig. 8 à 10.
Partant d'un tube dont le diamètre comme précédemment est lé- gèrement supérieur à celui du diamètre interne du tube final que l'on dési- re obtenir, on chauffe ce tube suivant deux secteurs D E, C F, hachurés en traits moins serrés sur la figo 8. Sur les secteurs restés froids CD et F E on applique alors deux poinçons g1 g2, se déplaçant en sens inverse, suivant le sens"des flèches Cl C2. La compression qui s'exerce sur les secteurs chauf- fés a pour effet, après rapprochement des poinçons g1 g2 fige 9, de provoquer deux gonflements hl h2diamétralement opposés sur la périphérie du tube.
Après quoi, et après chauffage éventuel convenable des secteurs C D, F E, on applique à angle droit deux autres poinçons h1 h2 sur les parties gonflées, suivant le sens des flèches H1 H2, de manière à provoquer la défor- mation des secteurs C D, F E et leur application dans les évidements il i2 (fig. 9) prévus à la tête des poinçons g1 g2.En définitive on obtient un tu- be dont le profil extérieur est ovalisé ou ellipsoïdale présentant deux sur- épaisseurs hl h2, et dont la section interne est circulaire.
Il est prévu que le mouvement des deux poinçons g1g2 peut être simultané avec le mouvement des deux poinçons hl h2, l'ensemble de l'opéra- tion s'effectuant alors d'un seul coup.
Dans une variante, on peut également obtenir un tube présentant deux surépaisseurs diamétralement opposées à l'aide d'un processus analogue à celui qui a été décrit en regard des figo 3 et 4, avec cette différence que, dans ce cas, l'effet produit par le poinçon agit sur les secteurs froids de la périphérie du tube. Le gonflement de la paroi s'effectue dans des évidements prévus dans la matrice. Comme on le voit sur les figures 11 et 12, le tube chauffé suivant les deux secteurs D E et C F est placé à l'intérieur d'une ma- trice convenable k profilée comme indiqué sur la figure et le poinçon 1 mobile s'applique sur la partie supérieure du tube.
Sous l'effet des pressions exer- cées par le poinçon dans le sens de la flèche L, les parties chaudes sont gon- flées et les surépaisseurs ainsi produites se logent dans des évidements pré- vus dans la matrice k (fig.12), tandis que les secteurs restés froids sont dé- formés et ramenés au diamètre voulu par la forme convenable donnée aux surfa- ces d'appui tant de la matrice k que du poinçon 1.
La partie chauffée A B du tube représentée fig. 3, au lieu d'être mise à la partie supérieure qui reçoit le coup du poinçon, ou comme il a été dit ci-dessus à titre de variante, à la partie inférieure dans la matrice c, peut également être placée dans la zone où le poinçon en fin de course vient se rapprocher le plus'de la matrice. C'est en fait cette disposition qui est représentée sur les figo 11 et 12 où le secteur chaud tel que D E ou C F se trouve à hauteur de la jonction où le poinçon rencontre la matrice.
On voit que, dans ce cas, les efforts d'action du poinconet de réaction de la matrice travaillent presque sur une même droite parallèle à une tangente au tube, de telle sorte que ces efforts travaillent en plein dans la masse chauffée du sec- teur D E verticalement, ce qui réduit considérablement les chances de plisse- ment en cours de forgeage.
Bien entendu, les mêmes résultats peuvent être obtenus en utili- sant des galets ou cylindres dont les gorges auraient des profils correspon- dant à ceux des matrices et poinçons décrits faisant le travail, ou par toute combinaison utile de matrices ou poinçons et de galets pour assurer une exé- cution continue.
Il va de soi que des modifications de détail peuvent être appor-
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tées à la réalisation de cette invention sans pour cela sortir de son cadre.
REVENDICATIONS.
1 ) Procédé de fabrication d'un tube cylindrique de section interne circulaire, présentant sur un ou plusieurs secteurs de sa périphérie une ou des surépaisseurs, le procédé étant caractérisé en ce qu'on part d'un tube dont l'épaisseur est égale à l'épaisseur minima du tube que l'on désire obtenir mais dont le diamètre interne est supérieur, sur une certaine longueur, à celui du tube final ; chauffe ensuite longitudinalement la portion du tube élargi sur le secteur où l'on désire obtenir la surépaisseur; on soumet la par- tie du tube restée froide à une déformation qui a pour effet de diminuer le diamètre interne du tube pour l'amener au diamètre final que l'on désire ob- tenir et de provoquer simultanément un gonflement ou une surépaisseur dans la partie chauffée du tube.
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2 )proCêâé .e c;gsciié:':#'dus l ,) caractérisé en ce qu'on part d'un
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METHOD OF MANUFACTURING A TUBE OF VARIABLE THICKNESS AND ELBOW OBTAINED AT
FROM THIS TUBE.
A problem which frequently arises in the art is to obtain a cylindrical tube having, locally and on a portion of its periphery, \! an extra thickness, this extra thickness possibly being intended, after bending the tube at this location, to give the outside or tip of the elbow a thickness greater than that of the straight parts of the tube which extend the elbow.
The present invention relates to a method of manufacturing a cylindrical tube having over a certain length and in a certain area, or over several sectors of its periphery, an extra thickness, this area of the thickened tube then being able to be bent.
Let, to fix ideas, a straight tube having a thickness of 3 mm, 5 and an internal diameter of 23 mmo and to which it is proposed to connect an elbow.
This bend, which will be manufactured in accordance with the present invention, is made from a portion of tube having the same wall thickness, that is to say 3mm.5, but which is widened on the portion that will be treated so that its internal diameter is greater, for example 30 mm.
In accordance with the invention, the portion of the tube having these dimensions, that is to say an internal diameter greater than that of the final tube, is heated, along a certain longitudinal sector, and is subjected to forging. , for example between a suitable die and a punch., the tube thus heated so as to obtain a permanent deformation of the cold part producing a reduction in the diameter of the tube, while this deformation exerts a compression of the heated part which produces a wall swelling or extra thickness in the heated sector of the tube.
Optionally, the tube is then internally recalibrated to give it a circular internal section if necessary. After which he does
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All that remains is to bend the portion of the tube thus treated so that the over-thickened portion is outside the bend. An elbow of any desired angle is then obtained, having an extra thickness at its top or point only, but whose internal diameter is that of the straight tube to which it is desired to be connected.
It is provided, in accordance with the invention, that instead of connecting the elbow thus manufactured to the straight portions of a tube, this straight tube itself is treated in the desired regions over a certain length. , so as to enlarge its external diameter as well as its internal diameter, even without modifying its thickness, in accordance with the method described in the Applicant's prior patent dated April 24, 1951 for "PROCEDURE FOR MODIFYING THE THICKNESS AND POSSIBLY THE DIAMETER OF ' A TUBE ", after which the enlarged parts are subjected to the succession of operations which constitute the process which is the subject of the invention.
In addition, the method which is the subject of the invention which makes it possible to obtain an asymmetric extra thickness over a sector of the tube can be generalized and, by heating two or more sectors of the tube, symmetrically or dis- symmetrically arranged, the same method makes it possible to obtaining a tube finally having two or more thicknesses, which give rise to a tube with an elliptical or oval outline, or having any other profile, which may be of interest for certain subsequent applications.
The heating of the regions or sectors of the tube can be carried out by any suitable means and for example by electrical indication, a process which makes it possible to obtain a high and very rapid heating over a well determined region and to the desired depth.
It is also expected that, during the forging operation, it is possible to introduce, inside the tube, a mandrel, possibly cooled or insulated; or else provision is made for an injection of air or cold water inside the tube to keep the interior cold and more rigid.
The description which follows, with reference to the accompanying drawings given by way of example, will make it easier to understand the way in which the invention can be implemented.
Fig. I represents the two branches of a straight tube to which it is proposed to connect an elbow manufactured in accordance with the invention.
Fig. 2 is a cross section of the tube from which the elbow is made.
Fig.2a is a variant of Fig.2.
Figs. 3 and 4 show, in section, before and after stamping, the tube which is treated in accordance with the present invention.
Fig. 5 is a sectional view of the elbow manufactured and connected to the two straight tubes.
Figs. 5 bis and 5 ter are sections through 5-5 bis and 5-5 ter of fig. 5.
Fig. 6 shows, in section, an enlarged tube portion, in accordance with one of the Applicant's prior patents.
Fig. 7 is a schematic view showing an element with several bends according to the invention.
Figs. 8 to 10 schematically represent the various forging phases of a tube having two symmetrical extra thicknesses.
Figs. 11 and 12 relate to an alternative embodiment of the die-forging of a tube with two symmetrical extra thicknesses.
As can be seen in the figures, it is proposed to connect to the two branches a1 and a2 of a straight tube an elbow with extra thickness, in accordance with the invention.
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For this purpose, we start with a tube b shown in FIG. 2 in section and whose thickness is equal to that of the tube a1 a2, but the internal diameter of which is brought over a certain length to be greater than that of the same tube.
In accordance with the present invention, heating is carried out longitudinally along a certain sector A B hatched in narrow lines in FIG.
2, the enlarged portion of the tube b.
The heating may not involve the entire thickness of the tube, as shown in FIG. 2a. After which, this portion of tube is introduced into a die c as shown in FIG. 3 and using a punch d shown in section in the same figure ,, and which bears on the parts that have remained cold of the tube b on either side of the sector AB, pressure is exerted in the direction of the arrow F. The shape of the matrix c is such that the sector ACB of the tube which has remained relatively cold is, by sinking, subjected to a deformation which has the effect of restoring it as can be seen in FIG. 4 the internal diameter of the tube a1a2.
This deformation also has the effect of exerting on the heated sector AB a pressure which causes the swelling of the floor or extra thickness of the wall of the tube, swelling which comes to rest in a suitable recess provided at the end of the punch d as one see fig. 3.
Finally, the tube b with a thickened sector b1 is obtained, as can be seen in FIG. 4. The recess where the extra thickness b1 is housed can also be provided in the die at its lower part and the heated sector A B is placed downwards at 1800 from the position shown in FIGS. 3 and 4.
In this case, the punch bears only on the most resistant parts of the tube and the reinforcement of the wall originates in the zone which is least subjected to the dynamic actions of the process.
During the forging operation, provision is made for a heat-insulated or cooled mandrel to be placed inside the tube, or else a stream of cold fluid, air or water, which has for effect of increasing the rigidity of the cold part AC B.
It is also possible to provide for internal recalibration of the tube b after stamping, so that the internal section of the tube is circular.
The tube portion thus obtained is then bent, according to any known process, so as to finally make it possible to obtain the bend a shown in FIG. 5, and of diameter corresponding to the tubes a1 a2, the extra thickness bl being in the outer region or tip of the elbow, as seen in FIGS. 5 and 5 bis. Bending may not be done until 1800.
The heating of the sector AB can be obtained by any suitable means, such as torches., Or preferably by electric induction, a process which makes it possible to obtain very rapid and very high heating of a delimited region of the tube. both on the surface and in depth (fig. 2 bis).
The process which has just been described requires the connection of the tube e on the portions a1 a2
In accordance with the invention, provision is made to obtain a single-piece bend with the tube a. by widening in the desired places, the tube with suitable external and internal dimensions, without extra thickness, as seen in figo 6, and this in accordance with the Applicant's previous patent dated April 24, 1951, for "PROCEDURE FOR MODIFYING THE THICKNESS AND POSSIBLE THE DIAMETER OF A TUBE ".
Thanks to this operation when one has to manufacture, for example, a superheater or heat exchanger element consisting of a certain length of tube having for example three hairpin bends, as shown in FIG. 7, the tube a is first widened at the desired locations f f2 f3, then these locations are subjected to the operations which are the subject of this patent, so as to finally obtain a one-piece element having three bends f1f2f3. It will be noted that the method which is the subject of the invention can
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apply to any point along the length of a straight tube.
The process which makes it possible to obtain, as it has just been described, an asymmetric extra thickness on the wall of the tube can also be used to cause several of these extra thicknesses, symmetrical or asymmetrical, and in particular two diametrically opposed extra thicknesses, so as to obtain - end an internally circular tube whose external profile is oval or ellipsoidal. It is this operation which is shown schematically in FIGS. 8 to 10.
Starting from a tube, the diameter of which, as above, is slightly greater than that of the internal diameter of the final tube that it is desired to obtain, this tube is heated in two sectors DE, CF, hatched in less tight lines on the figo 8. On the sectors CD and FE that have remained cold, two punches g1 g2 are then applied, moving in the opposite direction, following the direction "of the arrows Cl C2. The compression exerted on the heated sectors has the effect of: after bringing together the punches g1 g2 freezes 9, causing two swelling hl h2diametrically opposed on the periphery of the tube.
After which, and after suitable possible heating of the sectors CD, FE, two other punches h1 h2 are applied at right angles to the swollen parts, in the direction of the arrows H1 H2, so as to cause deformation of the sectors CD, FE and their application in the recesses il i2 (fig. 9) provided at the head of the punches g1 g2. Ultimately, a tube is obtained, the outer profile of which is oval or ellipsoidal with two extra thicknesses hl h2, and the section of which internal is circular.
Provision is made for the movement of the two punches g1g2 to be simultaneous with the movement of the two punches h1 h2, the entire operation then being carried out in one stroke.
In a variant, it is also possible to obtain a tube having two diametrically opposed excess thicknesses by means of a process similar to that which has been described with regard to FIGS. 3 and 4, with the difference that, in this case, the effect produced by the punch acts on the cold sectors of the periphery of the tube. The swelling of the wall takes place in recesses provided in the matrix. As can be seen in Figures 11 and 12, the heated tube along the two sectors DE and CF is placed inside a suitable matrix k profiled as shown in the figure and the movable punch 1 is applied on the top of the tube.
Under the effect of the pressures exerted by the punch in the direction of the arrow L, the hot parts are inflated and the extra thicknesses thus produced are housed in the recesses provided in the die k (fig. 12), while the sectors that have remained cold are deformed and brought back to the desired diameter by the suitable shape given to the bearing surfaces of both the die k and the punch 1.
The heated part A B of the tube shown in fig. 3, instead of being put at the upper part which receives the blow of the punch, or as has been said above as an alternative, at the lower part in die c, can also be placed in the area where the punch at the end of the stroke comes closest to the die. It is in fact this arrangement which is shown in Figs 11 and 12 where the hot sector such as D E or C F is located at the level of the junction where the punch meets the die.
We see that, in this case, the action forces of the reaction punch of the matrix work almost on the same straight line parallel to a tangent to the tube, so that these forces work in full in the heated mass of the sector. DE vertically, which greatly reduces the chance of wrinkling during forging.
Of course, the same results can be obtained by using rollers or cylinders whose grooves have profiles corresponding to those of the dies and punches described doing the job, or by any useful combination of dies or punches and rollers for ensure continuous execution.
It goes without saying that modifications of detail can be made.
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tees to the realization of this invention without departing from its scope.
CLAIMS.
1) A method of manufacturing a cylindrical tube of circular internal section, having on one or more sectors of its periphery one or more thicknesses, the method being characterized in that one starts from a tube whose thickness is equal to the minimum thickness of the tube which it is desired to obtain but whose internal diameter is greater, over a certain length, than that of the final tube; then longitudinally heats the portion of the widened tube on the sector where it is desired to obtain the extra thickness; the part of the tube which has remained cold is subjected to a deformation which has the effect of reducing the internal diameter of the tube to bring it to the final diameter which is desired to be obtained and simultaneously causing swelling or an extra thickness in the tube. heated part of the tube.
EMI5.1
2) proCêâé .e c; gsciié: ': #' dus l,) characterized in that we start from a