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Il est connu de réduire le rayon de courbure d'un cintre de tube à 1800 en épingle à cheveux par compression dudit cintre, entre des ma- trices, généralement à faces parallèles, qui rapprochent les branches rec- tilignes du cintre, l'opération étant précédée d'un chauffage judicieux de certaines régions du cintre à traiter.
La présente invention a pour objet la fabrication d'un cintre à tubulure, c'est-à-dire d'un cintre présentant dans la région cintrée un raccord de tube qui donne finalement une forme de tube en Y, par compres- sion d'un cintre de tube (dont le rayon est initialement supérieur à ce- lui du cintre à tubulure final que l'on désire obtenir) entre des matrices convenablement cintrées et conformées de manière à obtenir pendant l'opé- ration de rapprochement des branches un refoulement du métal du cintre dans la région extérieure où doit se former la tubulure.
Conformément à l'invention, le cintre de tube initial rempli de sable ou non, peut être bhauffé à une température convenable dans la ré- gion extérieure du cintre, et à une température supérieure à l'endroit où l'on veut obtenir la tubulure. Ce cintre est alors placé entre deux ma- trices conformées de manière à présenter un léger épaulement vers la ré- gion externe du cintre. Ces demi-matrices laissent entre elles lorsqu'el- les sont rapprochées, un orifice dans la région extérieure du cintre, ori- fice dans lequel se trouve refoulé, par la compression, le métal du cintre, ce qui forme un bulbe, lequel est ultérieurement ouvert et conformé en tu- bulure.
Dans une variante du procédé, au lieu de comprimer le cintre ini- tial tel qu'il se présente, on commence par ménager une ouverture dans la région extérieure de ce cintre à l'endroit où l'on veut obtenir la tubulu- re. On introduit alors éventuellement dans cette ouverture un mandrin, avant l'opération de compression entre les demi-matrices, de manière à em- pécher l'épaississement de la paroi dans la région interne du cintre et faire que le métal refoulé remonte le long de ce mandrin pour constituer directement la tubulure pendant l'opération de compression.
La description qui va suivre, en regard des dessins annexés don- nés à titre d'exemple, fera mieux comprendre la façon dont l'invention peut être réalisée.
Les fig. 1 à 5 sont relatives à un premier mode de réalisation.
Les figs. 6 à 8, à un second.
La fig. 1 représente le cintre à traiter.
La fig. 2 montre le même cintre placé entre les matrices qui vont le comprimer.
La fig. 3 représente le cintre de la fig. 2 après compression,
La fig. 4 est une vue de la fig. 3 en bout du côté de la tubulure du cintre.
La fig. 5 est une vue en coupe du cintre à tubulure obtenu.
La fig. 6 est une vue en coupe du cintre à traiter.
La fig. 7 représente le même cintre placé entre les matrices.
La fig. 8 représente le cintre après compression et rapprochement des matrices.
Le cintre,à traitera, dont l'intervalle entre les branches est légèrement supérieur à celui du cintre final à tubulure que l'on désire obtenir, préalablement empli de sable, ou non, est chauffé à la tempéra-
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ture convenable dans la région A hachurée de la fig. 1. La région quadril- lée B correspondant à la région du cintre où l'on veut obtenir la tubulure est chauffée à une température supérieure. Eventuellement, des zones D et C, situées dans la région interne du cintre, sont chauffées.
Le cintre, maintenu entre deux plateaux parallèles b et ± (fig. 4) se trouve placé entre deux matrices coulissantes d et e, qui viennent s'ap- pliquer contre les branches rectilignes du cintre comme on le voit fig. 2, et qui présentent une partie cintrée E se prolongeant au delà du cintre et qui conformera le métal refoulé. La région interne du cintre peut être sou- tenue au moyen d'une matrice f placée, comme on le voit fig. 2, entre les branches du cintre et prenant appui sur la région interne de ce dernier.
Cette matrice f est fixée sur la plaque ou table de travail b.
Les deux matrices d et e peuvent se rapprocher dans le sens des flèches F de la fig. 2 de manière à comprimer le cintre et provoquer le re- foulement du métal en g pour former un bulbe, comme on le voit sur la fig.
3. Les matrices d et e sont conformées de manière que subsiste entre elles dans leur position de rapprochement maximum, un orifice h comme on le voit fig. 4, dans lequel se conforme le bulbe de section par exemple circulaire.
Il suffira d'ouvrir ce bulbe, comme on le voit fig. 5, pour obtenir le cin- tre à tubulure i. Eventuellement la tubulure i peut être ultérieurement conformée et calibrée, pour être amenée aux dimensions de la tubulure finale que l'on désire obtenir.
Dans une variante du procédé, on ménage dans le cintre initial a que l'on désire traiter, une ouverture , circulaire de préférence, comme on 'le voit fig. 6, à l'endroit où l'on veut obtenir la tubulure. La présence de cette ouverture peut faciliter le refoulement du métal en forme de tubu- lure pendant la compression. On peut aussi, éventuellement, introduire, pen- dant l'opération de compression, dans l'ouverture j un mandrin calibré com- me on le voit fig. 7, en sorte que, lors de la compression exercée dans le sens des flèches F des matrices d et e. le métal du cintre refoulé monte com- me on le voit sur la fig. 8 le long du mandrin k pour constituer directement une tubulure 1.
En outre, le mandrin.!. qui enserre entre lui et la matrice f (lorsqu'on utilise une matrice telle que f) ce qui peut n'être pas indis- pensable) le métal du cintre situé dans la région interne G de ce dernier, empêche un épaississement du métal de cette région G pendant le rapprochement des matrices et l'excès de métal qui résulte de la compression reflue vers la région extérieure du cintre, en sorte que l'on obtient une tubulure à lè- vres plus hautes 1.
Au lieu de se servir des matrices d et e s'appliquant parallèlement sur les branches rectilignes du cintre à traiter a, on pourrait utiliser des matrices à faces obliques c'est-à-dire inclinées sur la direction des bran- ches rectilignes, de manière que la compression commence par s'exercer vers la région externe du cintre. Ces matrices, à application oblique, pourraient d'ailleurs être articulées de manière à se redresser au cours de la compres- sion et occuper finalement la position dite "parallèle" représentée sur les fig. 3 et 8, dans lesquelles leurs faces d'appui redeviennent parallèles à la direction des branches rectilignes du cintre;
Il va de soi que des modifications de détail pourraient être appor- tées à la réalisation de cette invention sans pour cela sortir de son cadre.
REVENDICATIONS.
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It is known practice to reduce the radius of curvature of a hairpin 1800 tube hanger by compressing said hanger, between dies, generally with parallel faces, which bring the straight branches of the hanger closer together, the operation being preceded by judicious heating of certain regions of the hanger to be treated.
The object of the present invention is the manufacture of a tube hanger, that is to say a hanger having in the bent region a tube connector which ultimately gives a Y-tube shape by compression of the tube. 'a tube hanger (the radius of which is initially greater than that of the final pipe hanger which is desired) between dies suitably bent and shaped so as to obtain during the operation of bringing the branches together a pushing the metal from the hanger into the outer region where the tubing is to form.
In accordance with the invention, the initial tube hanger, filled with sand or not, can be heated to a suitable temperature in the outer region of the hanger, and to a temperature higher than the place where the tubing is to be obtained. . This hanger is then placed between two matrices shaped so as to present a slight shoulder towards the external region of the hanger. These half-dies leave between them when they are brought together, an orifice in the outer region of the hanger, orifice in which the metal of the hanger is forced by compression, which forms a bulb, which is subsequently opened and shaped into a tubular shape.
In a variant of the process, instead of compressing the initial hanger as it is, we begin by making an opening in the outer region of this hanger at the location where it is desired to obtain the tubular. A mandrel is then optionally introduced into this opening, before the operation of compression between the half-dies, so as to prevent the thickening of the wall in the internal region of the hanger and to cause the forced metal to rise along it. this mandrel to directly constitute the tubing during the compression operation.
The description which follows, with reference to the accompanying drawings given by way of example, will give a better understanding of the manner in which the invention can be implemented.
Figs. 1 to 5 relate to a first embodiment.
Figs. 6 to 8, to a second.
Fig. 1 represents the hanger to be treated.
Fig. 2 shows the same hanger placed between the dies which will compress it.
Fig. 3 shows the hanger of FIG. 2 after compression,
Fig. 4 is a view of FIG. 3 at the end of the tube side of the hanger.
Fig. 5 is a sectional view of the tubing hanger obtained.
Fig. 6 is a sectional view of the hanger to be treated.
Fig. 7 represents the same hanger placed between the dies.
Fig. 8 represents the hanger after compression and bringing together of the dies.
The hanger, to be treated, the interval between the branches of which is slightly greater than that of the final pipe hanger that is to be obtained, previously filled with sand, or not, is heated to the temperature.
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suitable ture in the hatched region A of FIG. 1. The quadrilateral region B corresponding to the region of the bend where the tubing is to be obtained is heated to a higher temperature. Optionally, areas D and C, located in the internal region of the hanger, are heated.
The hanger, held between two parallel plates b and ± (fig. 4) is placed between two sliding dies d and e, which come to be applied against the rectilinear branches of the hanger as seen in fig. 2, and which have a curved part E extending beyond the hanger and which will conform the forced metal. The internal region of the hanger can be supported by means of a placed die f, as seen in fig. 2, between the branches of the hanger and resting on the internal region of the latter.
This matrix f is fixed on the plate or work table b.
The two matrices d and e can come together in the direction of the arrows F in FIG. 2 so as to compress the hanger and cause the metal to flow back in g to form a bulb, as seen in fig.
3. The dies d and e are shaped so that there remains between them in their position of maximum approximation, an orifice h as seen in fig. 4, in which the bulb of section for example circular conforms.
It will suffice to open this bulb, as seen in fig. 5, to obtain the tubing hanger i. Optionally, the tubing i can subsequently be shaped and calibrated, so as to be brought to the dimensions of the final tubing that it is desired to obtain.
In a variant of the process, in the initial hanger a that it is desired to treat, an opening is provided, preferably circular, as seen in FIG. 6, where you want to get the tubing. The presence of this opening can facilitate the upsetting of the tubular metal during compression. It is also possible, if necessary, to introduce, during the compression operation, into the opening j a calibrated mandrel as seen in fig. 7, so that, during the compression exerted in the direction of the arrows F of the dies and e. the metal of the repressed hanger rises as seen in fig. 8 along the mandrel k to directly constitute a tubing 1.
In addition, the mandrel.!. which encloses between it and the matrix f (when using a matrix such as f) which may not be essential) the metal of the hanger located in the internal region G of the latter, prevents a thickening of the metal of this region G during the coming together of the dies and the excess of metal which results from the compression flows back to the outer region of the hanger, so that a tubing with higher lips 1 is obtained.
Instead of using the dies d and e applying parallel to the rectilinear branches of the hanger to be treated a, it would be possible to use dies with oblique faces, that is to say inclined on the direction of the rectilinear branches, of so that the compression begins by exerting towards the outer region of the hanger. These matrices, with oblique application, could moreover be articulated so as to straighten out during the compression and finally occupy the so-called "parallel" position shown in FIGS. 3 and 8, in which their bearing faces again become parallel to the direction of the rectilinear branches of the hanger;
It goes without saying that modifications of detail could be made to the realization of this invention without departing from its scope.
CLAIMS.
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