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PERFECTIONNEMENTS AU TRAITEMENT D'HYDBOC ARBURES.
La présente invention a pour objet un procédé destiné à fournir du kérosène de qualité supérieure. Le procédé conforme à l'invention s'applique au traitement de finissage des kérosènes pour les améliorer en ce qui concerne leur tendance à charbonner sur la mèche en brûlant et pour améliorer leur caractéristique de çolorationo Pour atteindre ce résultat, conformément à la présente invention, les kérosènes sont soumis à un premier stade de traitement au moyen d'anhydride, sulfureux et un deuxième stade de traitement au moyen d'un adsorbant solide.
A l'heure actuelle, une forte proportion du kérosène produit est utilisée dans un grand nombre de dispositifs comportant une mèche. Ainsi, l'on utilise, même maintenant., une très grande quantité de kérosène pour l'éclairage et pour le chauffage. Beaucoup de kérosènes, tels qu9ils sont ob= tenus par le raffinage classique des huiles de pétrole, tendent à déposer une matière carbonée dure sur la mèche pendant la combustion. Cette matière tend à colmater les pores de la mèche et par suite à réduire la dimension de la flamme; en même temps, la chaleur et la lumière- produites par la flamme se trouvent réduites. De plus., cette matière carbonée tend à provoquer la formation de fumée.
Par suite, une caractéristique importante du kérosène est constituée par une faible tendance à charbonner de manière à réduire au minimum les difficultés indiquées
La'présente invention a pour objet particulier de prévoir un procédé de raffinage du kérosène produisant des kérosènes présentant une tendan- ce très réduite à charbonner sur la mèche.
En même temps, l'invention a pour objet d'une manière plus généra-
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le de prévoir un procédé de finissage du kérosène qui améliorera de même d'autres caractéristiques du kérosèneo Par exemple, le procédé conforme à l'invention est susceptible également de réduire le contenu en soufre du ké- rosène, d-augmenter le point de formation des fumées du kérosène et d'amélio- rerla couleur de ce dernierEn ce qui concerne ces caractéristiques, le procédé conforme à l'invention est particulièrement efficace pour l'amélio- ration de la couleur du kérosène.
Les kérosènes auxquels la présente invention s'applique sont évidemment ceux qui ne présentent pas-de caractéristiques convenables tel- les qu'on les obtient par le raffinage classique des huiles brutes. Par exemple,\1 les huiles brutes du Moyen-Orient sont dune nature telle que les kérosènes obtenus par fractionnement de ces bruts n'ont pas les caractéristi- ques que l'on peut désirer surtout en ce qui concerne les caractéristiques de tendance à charbonner sur la mèche,de teneur en soufre et de couleur.
Bien que les constituants particuliers de ces huiles brutes qui mènent à la production de kérosènes peu satisfaisants ne puissent pas être identifiés avec plein succès, on pense qu'il existe une relation entre la teneur en soufre de 1-'huile brute et la qualité du kérosène obtenu à partir de cette dernière. Ainsi, les huiles brutes typiques du Moyen-Orient à partir des- quelles on ne peut facilement obtenir comme indiqué., du kérosène de qualité supérieure, présentent des teneurs en soufre de 1,4 % ou davantage. On peut donc considérer que l'invention s'applique plus particulièrement aux kérosè- nes obtenus par fractionnement d'une huile brute présentant une teneur en soufre supérieure à environ 1,4 % et plus particulièrement aux huiles bru- tes du Moyen-Orient.
Suivant une variante, les charges d'alimentation à soumettre au procédé conforme à la présente invention, peuvent être définies comme con- stituées par des kérosènes ayant des propriétés peu désirables de carboni- sation sur mèche et de coloration. Ainsi, l'on considère d'une manière gé- nérale à l'heure actuelle que, pour présenter une qualité lui permettant de subir la concurrence sur les marchés sensibles à la carbonisation sur mèche., le kérosène doit présenter une valeur de carbonisation sur mèche égale à 10 ou à une valeur inférieure, comme déterminée par les procédés d'essai la-@ de l'Institute of Petroleum. Suivant cet essai, on fait brûler un échantil- lon du kérosène dans une lampe de type normalisé dans des conditions bien définies.
On récupère alors le noir de fumée contenu dans la mèche, on en mesure la quantité, et le résultat est exprimé en milligrammes de noir de fumée par kilogramme d'huile brûlée. Par suite,, on peut dire que le procédé conforme à l'invention est applicable au traitement de kérosènes ayant une valeur de carbonisation sur la mèche égale à 10 ou davantage.
Bien que l'on ait déjà essayé de déterminer quels sont les con- stituants du kérosène qui donnent une valeur élevée de carbonisation, ces essais n'ont pas réussi. A l'heure actuelle., on n'a pas encore identifié avec succès les constituants qui entraînent une valeur élevée de carbonisa- tion. A ce point de vue,on a constaté que le contenu inorganique du kéro- sène ne semble pas être un facteur de ce genre puisqu'une série de kérosènes présentant à peu près la même teneur en cendres peut avoir des valeurs de carbonisation sur la mèche variant entre des limites très étendues. Les données de ce genre montrent clairement l'absence de tout lien entre la teneur en cendres ou en matières inorganiques et la tendance à charbonner.
De même, en considérant l'effet obtenu en mélangeant un très grand nombre de composés différents avec le kérosène en ce qui concerne leur action sur la valeur de la carbonisation, sur mèche du kérosène,on n'a pu aboutir à des conclusions précises. Les composés aromatiques se comportent très différem- ment dans leur tendance à charbonner sans qu'il y ait de lien apparent entre la formation du noir de fumée et la structure aromatique.
D'autre parts, les composés oléfiniques semblent avoir une influence défavorable sur la carbonisation alors que les composés du soufre et de l'azote sem- blent également provoquer au moins partiellement la carbonisation sur la mècheo De toute manière, la cause de la carbonisation sur mèche n'a pas été
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suffisamment identifiée pour permettre l'application d'un des procédés clas- siques assurant l'élimination de constituants particuliers du kérosène ou pour permettre de prévoir l'effet d'un procédé particulier sur la valeur de la carbonisation sur mèche d'un kérosène.
Toutefois, conformément à la présente invention on a découvert que les propriétés d'un kérosène et plus particulièrement:les caractéris- tiques de carbonisation sur mèche du kérosène peuvent être notamment amé- liorées par un traitement en deux stades comportant un premier stade de traitement par le gaz sulfureux,, suivi par un second stade de traitement au moyen d'un adsorbant solideo En général, les procédés classiques de trai- tement par l'anhydride sulfureux et le traitement par un adsorbant solide peuvent être adaptés au présent procédé. Ainsi, tous moyens appropriés pour la mise en contact du kérosène à traiter avec l'anhydride sulfureux et ensuite avec un adsorbant solide approprié peuvent être utilisés.
Comme on l'a indiqué, le traitement des kérosènes par l'anhydri- de sulfureux dans le premier stade du procédé conforme à l'invention peut s'effectuer suivant les techniques de traitement classique par l'anhydride sulfureux. On préfère toutefois exécuter le traitement par l'anhydride sul- fureux par mise en contact en phase liquide du kérosène dans une colonne d'extraction du type à contre-courant. Dans un tel procédéon peut char- ger l'anhydride sulfureux liquide à la partie supérieure d'une zone de trai- tement tandis que le kérosène à traiter peut être introduit dans le fond de la zone de traitement.
L'anhydride sulfureux descendra alors en traversant le kérosène moins dense qui monte en traversant l'anhydride sulfureux. On peut utiliser comme enceinte pour le contact, des colonnes non garnies ou encore on peut utiliser des garnissages d'un grand nombre de types, ou encore on peut uti- liser desplateaux perforéso Les conditions de température et de pression sous lesquelles s'effectue la mise en contact de l'anhydride sulfureux sont généralement une température d'environ -40 à + 25 F et une pression de 0 à 100 livres anglaises par pouce carré.
Bien que le rapport entre l'anhydride sulfureux et l'huile soit évidemment une fonction de 1-importance de l'amélioration désirée pour le kérosène, il est généralement à préférer des traitements avec des quantités comprises entre environ 25 à 100 %. La phase riche en.
kérosène qui se sépare après traitement par l'anhydride sulfureux, et que l'on appelle le raffi=- nat, peut alors être soumise à un traitement par un adsorbant solide pour l'obtention du kérosène finio
On peut utiliser comme adsorbants solides appropriés-la bauxite, le gel de silice, le charbon de bois, l'oxyde de fer ou les argiles adsor- bantes. Toutefois, il est préférable d'utiliser comme adsorbant solide dans l'exécution du procédé conforme à l'invention une argile adsorbante telle que de la terre à foulon, ou encore de la bauxite, car des résultats net- tement supérieurs sont obtenus lorsqu'on utilise l'un de ces deux adsor- bants solides particuliers.
D'autre part, on peut appliquer tous procédés appropriés pour mettre en contact l'adsorbant solide avec le kérosèneo L'une des manières les plus simples d'effectuer cette opération. consiste à intro- duire l'adsorbant sous forme granulaire dans un récipient approprié où il constitue un lit et à faire passer le kérosène à traiter à travers ce lit.
On peut encore, si on le désire, mélanger, suivant une variante;, l'adsor- bant solide à l'état finement subdivisé pour former avec le kérosène une espèce de boue. En général il convient d'appliquer la température ambiante et la pression atmosphérique pour le traitement bien que l'on puisse utili- ser des pressions et des températures élevées, si on le désire ou si cela correspond aux conditions rencontrées pour l'exécution du procédé.
Bien que la quantité d'adsorbant utilisée pour le traitement du kérosène soit déterminée dans une grande mesure par l'amélioration que l'on désire obte- nir, on préfère utiliser une quantité d'environ 0,1 à 4 livres anglaises d'adsorbant par baril d'huile et de préférence environ 1 livre anglaise
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d'adsorbant par baril d'huile traitée pour des débits d'environ 0,25 à 4 volumes d'huile par volume d'adsorbant par heure.
Bien que ceci ne forme pas partie de l'invention, l'adsorbant utilisé peut être régénéré en vue de per- met.tre la continuation de son utilisation dans le procédé et cela, en le traitant par la vapeur d'eau, en le séchant et en le grillant, ou encore en procédant à son lavage avec un grand nombre d'agents de lavage très variés comme dans les systèmes de régénération classiques des adsorbants.
Bien que le procédé de l'invention tel qu'il a été décrit jus- qu'à présent comprenne la combinaison d'un traitement du kérosène par l'an- hydride sulfureux suivi par un traitement par un adsorbant solide, il est clair que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé., Ainsi, par exemple, dans le cas de kérosènes à très forte teneur en sou- fre, il peut être avantageux de soumettre le kérosène à des stades supplé- mentaires de traitement pour réduire la teneur en soufre.
Par exemple, on peut appliquer le traitement par acide, la désodorisation par hypochlorite ou par le plombite de sodium (traitement dit du Docteur) tels que ces pro- cédés sont connus dans l'industrie du pétrole, et cela en supplément des stades de traitement particuliers de l'inventiono Dans le mode préféré d'exécution de l'invention, le kérosène, après avoir été traité par l'anhy- dride sulfureux, est soumis à un processus de transformation ou d'élimina- tion des mercaptans pour améliorer l'odeur, après quoi le kérosène est traité par un adsorbant solideo D'autre part;
on peut procéder à certaines modifications de faible importance du procédé, qui impliquent par exemple des techniques de lavage particulièrespour le kérosèneo A ce point de vue, on préfère en général soumettre le=raffinat obtenu par le traitement à 1 anhydride sulfureux, à un lavage à l'eau suivi par un lavage par un alca- li caustique, suivi lui-même par un deuxième lavage à l'eau bien que l'on puisse appliquer, si on le désire, d'autres techniques de lavage. Il semble que la technique particulière utilisée pour le lavage du kérosène pendant ou après les stades de traitement conformes à l'invention n'a pas d'action sensible sur la caractéristique de carbonisation sur mèche du kérosène.
A titre d'artifice au cours de l'opération, on doit débarrasser le kéro- sène de son humidité avant de le mettre au contact de la matière adsorbanteo
On comprendre le procédé conforme à l'invention en se référant au dessin ci-joint comprenant un schéma de circulation d'un mode de réalisation de l'invention.
Au dessin, la référence 1 désigne la zone de traitement dans la- quelle le kérosène est mis au contact de l'anhydride sulfureux. Cette zone 1 peut être constituée par une colonne d'extraction à liquides se dépla- gant à contre-courant, comme représenté au dessin. Dans ce cas, l'anhydride sulfureux liquide sera prélevé dans le réservoir 2 et sera introduit au voi- sinage de la partie supérieure de la colonne 1 tandis que l'on retire le ké- rosène du réservoir 3 pour l'introduire au voisinage du fond de la zone la Dans le mode d'exécution représenté au dessin, la colonne d'extraction 1 est représentée comme contenant un garnissage constitué par des anneaux Raschig ou un garnissage analogueo Ce garnissage ne s'étend généralement tout à fait jusqu'au sommet ou jusqu'à la base de la colonne,
étant donné qu'un espace est maintenu libre au voisinage du sommet et de la base de la colonne pour permettre la séparation des phases. Au cours du fonctionnement de la colonne d'extraction telle que celle représentée, les huiles introduites par la ca- nalisation 4 remontent dans la colonne à contre-courant par rapport à !-le- coulement d'anhydride sulfureux introduit à la partie supérieure de la co- lonne par la canalisation 5. On laisse les matières arrivant à la partie supérieure de la colonne se séparer en deux phases dans la partie de la co- lonne se trouvant au-dessus de la canalisation 5 de manière à donner une phase de raffinat constituée principalement par du kérosène.
De même, les matières arrivant au fond de la colonne peuvent se décanter dans l'espace libre de la colonne au-dessous de la canalisation 4 pour donner une phase inférieure constituée principalement par de l'anhydride sulfureux et que l'on appelle la phase extrait. On retire la phase extrait du fond de la zo-
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ne 1 par la canalisation 6 pour toute utilisation désiréeo En général, on soumet la phase extraità distillation pour permettre la récupération d'an- hydride sulfureux que l'on peut réintroduire dans le cycle du procédéLe produit obtenu par cette distillation de l'extrait est riche en composés aromatiques et en composés du soufre et peut être utilisé avec profit après désulfuration comme un agent de mélange supérieur pour combustibles poids lourds.
De même, la phase raffinat prélevée par la canalisation 7 à la par- tie supérieure de la colonne 1 peut être amenée dans la zone de distilla- ion 8 fonctionnant de manière à éliminer par l' anhydride sulfureux par sa partie supérieure en passant par la canalisation 9 pour remise dans le cy- cle de fonctionnement après liquéfaction et refroidissement par retour dans la zone 2.Le kérosène traité ou produit formant le raffinat est ensuite retiré comme produit de fond de la colonne de distillation 8 par la canali- sation 10.
Bien que cela forme une caractéristique facultative du procédé conformeà 1-'invention telle qu'elle est appliquée à un grand nombre de kérosènes, il est avantageux de soumettre le raffinat sortant de la canali- sation 10 à un traitement par l'hypochlorite dans la zone 11 pour le cas où le kérosène soumis au traitement contiendrait des mercaptans à odeur désagréablea Ainsi, si le raffinat de kérosène contient plus de 1 milligram- me de soufre sous forme de mercaptan-- par 100 millilitres, il est préféra- ble de soumettre le produit raffinat provenant de la canalisation-10 à une désodorisation par l'hypochlorite dans la zone 11.De même,
on peut utiliser une méthode classique quelconque pour le réglage du traitement par l'hypo- chloriteo On considère actuellement que l'on peut obtenir un traitement avantageux par traitement du produit raffinat provenant de la canalisation 10 dans la zone 11 avec environ 1 à 10 % en volume d'une solution d'hypo- chlorite contenant environ 2 à 30 grammes d'hypochlorite de sodium par li- tre et plus d'environ 2 grammes d'alcali caustique libre par litreo Comme représenté schématiquement sur le dessin,,
le kérosène peut être traité par l'hypochlorite dans un dispositif de mélange et de décantation comprenant le mélangeur d'entrée 25 et le décanteur 11o On peut aors retirer le kéro- sène désodorisé par l'hypochlorite à la partie supérieure de la zone 11 en le faisant passer par la canalisation 12 pour être traité par un agent tel que le sable éliminant l'humidité ou provoquant le rassemblement de l'eau dans la chambre 13; 1-'eau rassemblée peut être retirée par la canalisation 14 et le kérosène séché passe par la canalisation 15 pour être traité dans la zone 16 par un adsorbant solide.
La zone 16 peut être constituée par une colonne ou une chambre à peu près complètement remplie par un adsorbant so- lide que le kérosène traverse à une vitesse de débit d'environ 0925 à 4 vo- lumes de kérosène par volume d'adsorbant et par heure pour les conditions de pression et de température existantes.Comme on l'a dit, il est préféra- ble que l'adsorbant soit constitué soit par de la bauxite, soit par de la terre à tension Le kérosène dont le traitement est achevé est alors retiré du cycle par la canalisation 17 sortant de la zone de traitement par adsor- bant solide.
Le traitement du kérosène par le procédé en deux stades décrit améliorera la valeur du kérosène au point de vue carbonisation sur mèche et il améliorera également la couleur et les autres propriétés du kérosèneo On va maintenant donner des indications relatives aux stades de traitement du procédé à titre d'exemple de 1-'efficacité du procédé conforme a l'invention, tout en permettant une compréhension plus complète de celle-ci.
Exemple 1.
Un distillat de kérosène dont les points d'ébullition sont compris entre 300 et 525 F, comme obtenu à partir d'une huile brute de Bradford pré- sentait une valeur de carbonisation sur mèche de 20 milligrammes par kilogram- meDans le présent exemple et dans tous les autres exemples, la valeur don- née pour la carbonisation sur mèche est celle obtenue par le procédé d9essai 10/44 de l'Institute of Petroleum.
Après avoir soumis ce kérosène au traite- ment par de la terre à foulon à une température d'environ 80 F, sous pression
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atmosphérique et avec un débit de 1 volume par volume et par heure, le ké- rosène présentait une valeur de carbonisation sur mèche de 19 milligrammes par kilogramme.,
On remarque par cet exemple que l'on n'obtenait aucune améliora- tion notable pour la valeur de carbonisation sur mèche du kérosène par le traitement au moyen d'un adsorbant solide.
Il apparaît que le kérosène ne peut être sensiblement amélioré par le seul stade de traitement constitué par le traitement par l'argile comme cela résulte des données ci-dessuso ExemplaII
Un kérosène dont les points d'ébullition sont compris entre 320 et 550 F obtenu par distillation d'un mélange d'huiles brutes douces sou- mises au procédé de désodorisation par le plombite de sodium, (procédé du Docteur), présentait une valeur de carbonisation sur mèche de 36 milligram- - mes par kilogramme. On a ensuite filtré cette charge sur de l'argile d'Atta- pulgus ou sur de la terre à foulon dans des conditions identiques à celles indiquées dans 1-'exemple I.
On a constaté que le kérosène présentait alors une valeur de carbonisation sur mèche de 33 milligrammes par kilogramme.On remarquera par cet exemple comme dans le cas de l'exemple I, que le traite- ment par l'argile ou un adsorbant n'améliore pas à lui seul d'une manière sensible les caractéristiques de carbonisation sur mèche du kérosène.
Exempla III
Un kérosène dont les points d'ébullition sont compris entre 355 et 518 F, obtenu par distillation d'une huile brute Koweit du Moyen-Orient, présentait une valeur de carbonisation sur mèche de 36. Après traitement de ce kérosène avec 108 % en volume d'anhydride sulfureux à 14 F sous une pres- sion effective de 85 livres anglaises par pouce carré dans une colonne gar- nie fonctionnant à contre-courant dont la hauteur est de 10 pieds et dont le diamètre est de 2 Douces, la valeur de la carbonisation sur mèche a été trouvée égale à 20. Comme démontré par cet exemples le traitement à l'anhy= dride sulfureux seul ne convient pas pour réduire la valeur de la carboni- sation sur mèche à une valeur inférieure à 10.
Exemple IV
Un kérosène dont les points d'ébullition, sont compris entre 357 et 512 F obtenu à partir d'une huile brute de l'Irak présentait à l'ori- gine une valeur de carbonisation sur mèche de 460 Après traitement par la terre à foulon et en appliquant les conditions indiquées dans l'exemple I, on a réduit la valeur de la carbonisation sur mèche à 32.
Ce même kérosè- ne? une fois traité par 150 % en volume d'anhydride sulfureux à 15 F sui=- vant les conditions de l'exemple III, présentait une valeur de carbonisa- +,ion sur mèche égale à 25. Toutefois, lorsqu'on traitait ce kérosène par l'anhydride sulfureux et qu'on le traitait ensuite par de 1,'argile dAtta- pulgus dans les mêmes conditions de traitement, on a constaté que la va- leur de carbonisation sur mèche était réduite à 60 De même., on remarque par cet exemple et alors que ni le traitement par l'argile seul, ni le traite- ment par l'anhydride sulfureux seul n'était capable de réduire la valeur de carbonisation sur mèche à une valeur-basse,
que le traitement de com- binaison comprenant l'extraction par l'anhydride sulfureux et la percola- tion dans un adsorbant résussait à produire un kérosène ayant une faible valeur de carbonisation sur mèche.
A titre d'exemple supplémentaire relatif au procédé conforme à l'invention, on a soumis des kérosènes obtenus à partir de certains types d'huile brute du Moyen-Orient à l'extraction par l'anhydride sulfureux et on l'a traité ensuite avec divers types d'adsorbants solides. Les examens des huiles brutes utilisées pour ces essais et les kérosènes obtenus à par- tir de ces huiles brutes sont donnés dans le tableau I ci-dessous.
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On a ensuite traité ces kérosènes comme indiqué dans le tableau II qui donne les conditions de l'opération en même temps que les résultats de l'examen tant du produit alimentant le procédé que du raffinat. On re- marquera. également en examinant le tableau II que l'extraction par l'anhy- dride sulfureux)) tout en améliorant un peu les caractéristiques du kérosène n'a pas réduit la valeur de la carbonisation sur mèche au-dessous de 100
Les produits formant le raffinat définis dans le tableau II et obtenus suivant les indications du tableau II ont été ensuite soumis à trai- tement avec différents adsorbants solides. Les résultats de ces essais sont indiqués dans le tableau III ci-dessous.
On remarquera sur le tableau II que le traitement par l'adsor- bant à la suite du traitement initial par l'anhydride sulfureux a réussi à abaisser la valeur de la carbonisation sur mèche du kérosène dune manière très notable.Dans le cas de la terre à foulon, de la bauxite, du charbon de bois et de l'oxyde de fer, il était possible d'obtenir des valeurs de carbonisation sur mèche au-dessous de 10.
TABLEAU I EXAMENS DES BRUTS DU MOYEN-ORIENT ET DES KEROSENES OBTENUS A PARTIR DE CES
EMI7.1
<tb> BRUTS.
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Pays <SEP> Irak <SEP> Koweit
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<tb> District <SEP> Producteur <SEP> Kirkuk <SEP> Burghan
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<tb> Brut
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<tb> Densité <SEP> en <SEP> degrés <SEP> de <SEP> 3691 <SEP> 32,7
<tb>
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<tb> 1'A. <SEP> P.I.
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Soufre <SEP> 2 <SEP> % <SEP> 2,55 <SEP> %
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<tb> Fraction <SEP> maxima <SEP> de <SEP> kérosène
<tb>
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<tb> (300 F <SEP> à <SEP> 580 F) <SEP>
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<tb> ---------------------------
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<tb>
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<tb> Rendement <SEP> en <SEP> volumes <SEP> 29,9 <SEP> % <SEP> 26,1 <SEP> %
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb> Densité <SEP> en <SEP> degrés <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb> 1'A. <SEP> P.I. <SEP> 44,3 <SEP> 44,3
<tb>
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<tb>
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<tb> Soufre <SEP> 0,42 <SEP> % <SEP> 0,41 <SEP> %
<tb>
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<tb>
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb> Point <SEP> de <SEP> formation <SEP> de <SEP> fumée
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> en <SEP> DIM.
<SEP> 24 <SEP> 25
<tb>
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TABLEAU II
EMI8.1
-=
EMI8.2
<tb> Charge <SEP> d'alimentation <SEP> Kérosène <SEP> de <SEP> Kérosène <SEP> de
<tb>
<tb> Koweit <SEP> l'Irak
<tb>
<tb>
<tb> Conditions <SEP> de <SEP> !-'opéra-
<tb>
<tb> tion. <SEP> Traitement <SEP> par
<tb>
<tb>
<tb> SO2 <SEP> (a) <SEP> 108 <SEP> % <SEP> 106 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> d' <SEP> extraction <SEP> + <SEP> 13 <SEP> F <SEP> + <SEP> 14 F
<tb>
<tb> Rendement <SEP> en <SEP> raffinat <SEP> 79 <SEP> % <SEP> 80 <SEP> % <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Examens <SEP> des <SEP> raffinats <SEP> Charge <SEP> Charge
<tb>
<tb> d'alimenta- <SEP> d'alimenta-
<tb>
<tb> tion <SEP> tiono
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Densité <SEP> en <SEP> degrés <SEP> de
<tb>
EMI8.3
l'AoPoIo 44,7 49,7 4495 4991 Soufre (pourcentage en poids) 0933 % 0102 % C)
e34 % 0202
EMI8.4
<tb> Point <SEP> de <SEP> formation <SEP> des
<tb>
<tb> fumées <SEP> en <SEP> mm. <SEP> 23 <SEP> 44 <SEP> 24 <SEP> 42
<tb>
<tb> Carbonisation <SEP> sur <SEP> mèche
<tb>
<tb> en <SEP> mmg/kg <SEP> 36 <SEP> 19 <SEP> 46 <SEP> 20
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Couleur <SEP> (échelle <SEP> Saybolt <SEP> ) <SEP> + <SEP> 21 <SEP> +13 <SEP> + <SEP> 18 <SEP> + <SEP> 4 <SEP>
<tb>
(a) Traitement effectué à contre-courant dans une colonne "GS" à garnis- sage suivant l'exemple III TABLEAU III
EMI8.5
=----===== REDUCTION DE LA CARBONISATION SUR MECHE PAR PERCOLATION DANS UN ADSORBANT A
LA TEMPERATURE AMBIANTE
EMI8.6
=--------.---------------------------------,------,
---------- (Les charges d'alimentation correspondent à des raffinats produits par l'ex- traction à partir du brut correspondant au moyen d'un contre-courant de SO2 à 100 %)
EMI8.7
Durée avant prise d-'échantillon
EMI8.8
<tb> Echantillon <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Koweit <SEP> percolant <SEP> dans <SEP> de <SEP> la
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> terre <SEP> à <SEP> foulon <SEP> (a)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Rendement <SEP> à <SEP> la <SEP> fin
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> la <SEP> durée <SEP> en <SEP> barils
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> par <SEP> tonne <SEP> 0( <SEP> charge <SEP> 215 <SEP> 434 <SEP> 655 <SEP> 870 <SEP> 1092
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> d'alimen-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> tation)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Carbonisation <SEP> sur <SEP> 16 <SEP> 7 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> mèche
<tb>
EMI8.9
Couleur Saybolt + 13 + 30 + 30 + 30 + 3S 0
<Desc/Clms Page number 9>
TABLEAU III (Suite)
EMI9.1
<tb> Irak <SEP> percolant <SEP> dans <SEP> de <SEP> la
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
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2. Procédé pour améliorer la valeur de carbonisation sur mèche d'une huile de pétrole dont les points d'ébullition sont compris entre en- viron 300 et 580 F, ce procédé consistant à mettre en contact cette huile de pétrole avec environ 25 à 100 % d'anhydride sulfureux dans un premier stade pour obtenir un raffinat comme produit et à mettre ensuite en con- tact ce raffinat avec environ 0,1 à 4 livres anglaises d'un adsorbant soli- de par baril d9huile.
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IMPROVEMENTS TO THE TREATMENT OF HYDBOC ARBURES.
The present invention relates to a process for providing high quality kerosene. The process according to the invention is applied to the finishing treatment of kerosines in order to improve them with regard to their tendency to carbonate on the wick when burning and to improve their coloring characteristic. To achieve this result, in accordance with the present invention, the kerosines are subjected to a first stage of treatment by means of sulfur dioxide and a second stage of treatment by means of a solid adsorbent.
At present, a large proportion of the kerosene produced is used in a large number of devices comprising a wick. Thus, even now, a very large amount of kerosene is used for lighting and for heating. Many kerosines, as obtained by conventional refining of petroleum oils, tend to deposit a hard carbonaceous material on the wick during combustion. This material tends to clog the pores of the wick and consequently to reduce the size of the flame; at the same time, the heat and light produced by the flame are reduced. In addition, this carbonaceous material tends to cause smoke formation.
Therefore, an important characteristic of kerosene is a low tendency to carbonate so as to minimize the difficulties indicated.
The particular object of the present invention is to provide a process for refining kerosene producing kerosene having a very reduced tendency to carbonate on the wick.
At the same time, the object of the invention is more generally
<Desc / Clms Page number 2>
the to provide a process for finishing the kerosene which will likewise improve other characteristics of the kerosene For example, the process according to the invention is also capable of reducing the sulfur content of the kerosene, of increasing the point of formation kerosene fumes and improve the color of the latter. As regards these characteristics, the process according to the invention is particularly effective for improving the color of kerosene.
The kerosines to which the present invention is applicable are obviously those which do not exhibit suitable characteristics such as are obtained by conventional refining of crude oils. For example, crude oils from the Middle East are of such a nature that the kerosines obtained by fractionating these crudes do not have the characteristics which may be desired especially with regard to the charac- teristics of tendency to charcoal. on the wick, sulfur content and color.
Although the particular constituents of these crude oils which lead to the production of unsatisfactory kerosene cannot be identified with full success, it is believed that there is a relationship between the sulfur content of the crude oil and the quality of the oil. kerosene obtained from the latter. Thus, crude oils typical of the Middle East from which high grade kerosene cannot readily be obtained as stated, have sulfur contents of 1.4% or more. It can therefore be considered that the invention applies more particularly to kerosines obtained by fractionation of a crude oil having a sulfur content greater than approximately 1.4% and more particularly to crude oils from the Middle East.
Alternatively, the feedstocks to be subjected to the process according to the present invention can be defined as consisting of kerosene having undesirable wick carbonization and coloring properties. Thus, it is generally considered at the present time that, in order to have a quality which enables it to compete in markets sensitive to wick carbonization., Kerosene must have a carbonization value on the wick. wick equal to 10 or less, as determined by the Institute of Petroleum test methods 1a. Following this test, a sample of the kerosene is burned in a standard type lamp under well defined conditions.
The carbon black contained in the wick is then recovered, the quantity is measured, and the result is expressed in milligrams of carbon black per kilogram of oil burnt. Consequently, it can be said that the process according to the invention is applicable to the treatment of kerosene having a carbonization value on the wick equal to 10 or more.
Although attempts have already been made to determine which constituents of kerosene give a high charring value, these tests have not been successful. At present, the constituents which cause a high carbonization value have not yet been successfully identified. From this point of view, it has been found that the inorganic content of kerosene does not seem to be such a factor since a series of kerosenes with roughly the same ash content can have charring values on the wick. varying between very wide limits. Data of this kind clearly show that there is no link between ash or inorganic content and the tendency to carbonate.
Likewise, considering the effect obtained by mixing a very large number of different compounds with kerosene with regard to their action on the charring value on the kerosene wick, it was not possible to reach precise conclusions. Aromatic compounds behave very differently in their tendency to char with no apparent relationship between the formation of carbon black and the aromatic structure.
On the other hand, the olefinic compounds seem to have an unfavorable influence on the carbonization while the sulfur and nitrogen compounds also seem to at least partially cause the carbonization on the wick. In any case, the cause of the carbonization on wick was not
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sufficiently identified to allow the application of one of the conventional processes ensuring the elimination of particular constituents of kerosene or to make it possible to predict the effect of a particular process on the value of the carbonization on the wick of a kerosene.
However, in accordance with the present invention it has been discovered that the properties of a kerosene and more particularly: the charring characteristics on the wick of the kerosene can in particular be improved by a treatment in two stages comprising a first stage of treatment by sulfur dioxide, followed by a second stage of treatment with a solid adsorbent. In general, the conventional methods of treatment with sulfur dioxide and treatment with a solid adsorbent can be adapted to the present process. Thus, any suitable means for bringing the kerosene to be treated into contact with sulfur dioxide and then with an appropriate solid adsorbent can be used.
As has been indicated, the treatment of the kerosines with sulfur dioxide in the first stage of the process according to the invention can be carried out according to the conventional treatment techniques with sulfur dioxide. However, it is preferred to carry out the sulfurous anhydride treatment by contacting the kerosene in the liquid phase in a countercurrent type extraction column. In such a process, liquid sulfur dioxide can be charged at the top of a treatment zone while the kerosene to be treated can be introduced at the bottom of the treatment zone.
Sulfur dioxide will then descend through the less dense kerosene which rises through the sulfur dioxide. Unpacked columns can be used as an enclosure for the contact, or else packings of a large number of types can be used, or else perforated trays can be used. The temperature and pressure conditions under which the Sulfur dioxide contacting is generally a temperature of about -40 to + 25 F and a pressure of 0 to 100 pounds per square inch.
Although the ratio of sulfur dioxide to oil is obviously a function of the magnitude of the improvement desired for the kerosene, treatments with amounts of between about 25 to 100% are generally preferred. The phase rich in.
kerosene which separates after treatment with sulfur dioxide, and which is called raffi = - nat, can then be subjected to a treatment with a solid adsorbent to obtain finite kerosene
Suitable solid adsorbents can be used as bauxite, silica gel, charcoal, iron oxide or adsorbent clays. However, it is preferable to use as the solid adsorbent in carrying out the process according to the invention an adsorbent clay such as fuller's earth or else bauxite, since markedly superior results are obtained when one of these two particular solid adsorbents is used.
On the other hand, any suitable process can be applied to bring the solid adsorbent into contact with the kerosene. One of the simplest ways to carry out this operation. consists in introducing the adsorbent in granular form into a suitable container where it constitutes a bed and in passing the kerosene to be treated through this bed.
It is also possible, if desired, to mix, according to a variant, the solid adsorbent in the finely subdivided state to form with the kerosene a kind of sludge. In general, ambient temperature and atmospheric pressure should be applied for the treatment although elevated pressures and temperatures can be used, if desired or if this corresponds to the conditions encountered in carrying out the process. .
Although the amount of adsorbent used for kerosene treatment is determined to a large extent by the improvement desired, it is preferred to use an amount of about 0.1 to 4 UK pounds of adsorbent. per barrel of oil and preferably about 1 British pound
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of adsorbent per barrel of oil treated for flow rates of about 0.25 to 4 volumes of oil per volume of adsorbent per hour.
Although this does not form part of the invention, the adsorbent used can be regenerated with a view to allowing its continued use in the process, by treating it with steam, by treating it with water vapor, by treating it with water vapor. drying and roasting, or by washing it with a large number of very varied washing agents as in conventional adsorbent regeneration systems.
Although the process of the invention as described heretofore comprises the combination of treatment of the kerosene with sulfur dioxide followed by treatment with a solid adsorbent, it is clear that many modifications can be made to the process. Thus, for example, in the case of very high sulfur kerosene, it may be advantageous to subject the kerosene to additional stages of processing to reduce the content of the kerosene. sulfur.
For example, we can apply the treatment by acid, deodorization by hypochlorite or by sodium lead (so-called Doctor's treatment) such as these processes are known in the petroleum industry, and this in addition to the stages of treatment. Particulars of the Invention In the preferred embodiment of the invention, the kerosene, after having been treated with sulfur dioxide, is subjected to a process of transformation or elimination of the mercaptans in order to improve the performance. odor, after which the kerosene is treated with a solid adsorbent; On the other hand;
some minor modifications of the process can be carried out, which involve, for example, particular washing techniques for the kerosene. From this point of view, it is generally preferred to subject the raffinate obtained by the treatment with sulfur dioxide to washing with sulfur dioxide. water followed by a caustic alkali wash, itself followed by a second water wash, although other washing techniques can be applied if desired. It seems that the particular technique used for washing kerosene during or after the stages of treatment in accordance with the invention has no appreciable effect on the charring characteristic of the kerosene wick.
As a device during the operation, the kerosene must be freed of its moisture before bringing it into contact with the adsorbent material.
The method according to the invention is understood by referring to the attached drawing comprising a flow diagram of one embodiment of the invention.
In the drawing, reference numeral 1 designates the treatment zone in which the kerosene is brought into contact with sulfur dioxide. This zone 1 may consist of a liquid extraction column moving in countercurrent, as shown in the drawing. In this case, the liquid sulfur dioxide will be taken from tank 2 and will be introduced near the upper part of column 1 while the kerosene is withdrawn from tank 3 in order to introduce it in the vicinity of the column 1. bottom of zone la In the embodiment shown in the drawing, the extraction column 1 is shown as containing a packing consisting of Raschig rings or a similar packing This packing does not generally extend completely to the top or up to the base of the column,
since a space is kept free in the vicinity of the top and the base of the column to allow phase separation. During the operation of the extraction column such as that represented, the oils introduced by the pipe 4 go up in the column against the current with respect to the sulfur dioxide flow introduced at the upper part of the column. column through line 5. The material arriving at the top of the column is allowed to separate into two phases in the portion of the column above line 5 to give a phase of raffinate consisting mainly of kerosene.
Likewise, the materials arriving at the bottom of the column can settle in the free space of the column below line 4 to give a lower phase consisting mainly of sulfur dioxide and which is called the phase extract. The phase extracted from the bottom of the zo
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ne 1 through line 6 for any desired use o In general, the extract phase is subjected to distillation to allow the recovery of sulfur dioxide which can be reintroduced into the process cycle The product obtained by this distillation of the extract is rich in aromatics and sulfur compounds and can be beneficially used after desulfurization as a superior mixing agent for heavy-duty fuels.
Likewise, the raffinate phase taken by line 7 at the upper part of column 1 can be brought into the distillation zone 8 operating so as to remove sulfur dioxide through its upper part passing through the distillation zone. Line 9 for return to the operating cycle after liquefaction and cooling by return to zone 2. The treated kerosene or product forming the raffinate is then withdrawn as bottom product from the distillation column 8 through line 10.
Although this forms an optional feature of the process according to the invention as applied to a large number of kerosenes, it is advantageous to subject the raffinate leaving the line 10 to treatment with hypochlorite in the line. zone 11 for the case where the kerosene subjected to the treatment contains mercaptans with an unpleasant odora Thus, if the kerosene raffinate contains more than 1 milligram of sulfur in the form of mercaptan - per 100 milliliters, it is preferable to submit the raffinate product from line 10 to deodorization by hypochlorite in zone 11.
Any conventional method can be used for the control of the hypochlorite treatment. It is presently believed that an advantageous treatment can be obtained by treating the raffinate product from line 10 in zone 11 with about 1 to 10% by volume of a hypochlorite solution containing about 2 to 30 grams of sodium hypochlorite per liter and more than about 2 grams of free caustic alkali per liter. As shown schematically in the drawing,
the kerosene can be treated with hypochlorite in a mixing and settling device comprising the inlet mixer 25 and the settling tank 11o The kerosene deodorized by the hypochlorite can then be removed at the top of zone 11 by passing it through line 12 to be treated with an agent such as sand removing moisture or causing water to collect in chamber 13; The collected water can be withdrawn through line 14 and the dried kerosene passes through line 15 to be treated in zone 16 with a solid adsorbent.
Zone 16 may consist of a column or chamber almost completely filled with a solid adsorbent through which the kerosene passes at a flow rate of about 0925 to 4 volumes of kerosene per volume of adsorbent per volume. time for the prevailing pressure and temperature conditions. As said, it is preferable that the adsorbent is either bauxite or tension earth The kerosene which has been processed is then withdrawn from the cycle through line 17 leaving the solid adsorbent treatment zone.
Treatment of kerosene by the two-stage process described will improve the value of kerosene from the wick carbonization point of view and it will also improve the color and other properties of the kerosene. Guidance will now be given regarding the stages of treatment of the process as follows. example of 1-efficiency of the process according to the invention, while allowing a more complete understanding thereof.
Example 1.
A kerosene distillate boiling between 300 and 525 F, as obtained from a Bradford crude oil had a wick carbonization value of 20 milligrams per kilogram. In this example and in all other examples the value given for wick carbonization is that obtained by the Institute of Petroleum 10/44 test method.
After having subjected this kerosene to the treatment with fuller's earth at a temperature of about 80 F, under pressure
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atmospheric and with a flow rate of 1 volume per volume per hour, kerosene exhibited a wick carbonization value of 19 milligrams per kilogram.,
It can be seen from this example that no significant improvement was obtained in the wick carbonization value of kerosene by the treatment with a solid adsorbent.
It appears that the kerosene cannot be appreciably improved by the only stage of treatment constituted by the treatment with clay as it results from the above data o Example II
A kerosene whose boiling points are between 320 and 550 F, obtained by distillation of a mixture of sweet crude oils subjected to the deodorization process by sodium leadite, (Doctor's process), had a value of charring on 36 milligrams per kilogram wick. This charge was then filtered through Attapulgus clay or fuller's earth under conditions identical to those given in Example I.
It was found that the kerosene then exhibited a wick carbonization value of 33 milligrams per kilogram. It will be noted by this example as in the case of Example I, that the treatment with clay or an adsorbent does not improve not in itself in a sensitive way the charring characteristics on wick of kerosene.
Example III
A kerosene with boiling points between 355 and 518 F, obtained by distillation of a crude Kuwait oil from the Middle East, had a wick carbonization value of 36. After treatment of this kerosene with 108% by volume Sulfur dioxide at 14 F at an effective pressure of 85 pounds per square inch in a packed column operating against the current 10 feet high and 2 Douces in diameter, the value of the carbonization on wick was found to be equal to 20. As demonstrated by this example, treatment with sulfur dioxide alone is not suitable for reducing the value of the carbonization on wick to a value less than 10.
Example IV
A kerosene with boiling points of between 357 and 512 F obtained from a crude oil from Iraq originally had a carbonization value on wick of 460 After treatment with fuller's earth and by applying the conditions indicated in Example I, the value of the carbonization on wick was reduced to 32.
That same kerosene? when treated with 150% by volume of sulfur dioxide at 15 F following the conditions of Example III, exhibited a carbonisa- + value, ion on wick equal to 25. However, when this kerosene was treated with sulfur dioxide and that it was then treated with Attapulgus clay under the same treatment conditions, it was found that the carbonization value on the wick was reduced to 60. Similarly. for this example and while neither the treatment with clay alone, nor the treatment with sulfur dioxide alone was able to reduce the carbonization value on wick to a low value,
that the combination treatment comprising sulfur dioxide extraction and adsorbent percolation resulted in kerosene having a low wick carbonization value.
As a further example relating to the process according to the invention, kerosene obtained from certain types of crude oil from the Middle East were subjected to extraction with sulfur dioxide and subsequently treated. with various types of solid adsorbents. The examinations of the crude oils used for these tests and the kerosines obtained from these crude oils are given in Table I below.
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These kerosines were then treated as indicated in Table II which gives the conditions of the operation at the same time as the results of the examination both of the product feeding the process and of the raffinate. We will notice. also by examining Table II that the extraction by sulfur dioxide)) while improving the characteristics of kerosene a little did not reduce the value of charring on wick below 100
The products forming the raffinate defined in Table II and obtained according to the indications in Table II were then subjected to treatment with various solid adsorbents. The results of these tests are shown in Table III below.
It will be noted from Table II that the adsorbent treatment following the initial sulfur dioxide treatment succeeded in lowering the value of the kerosene wick carbonization very significantly. fuller, bauxite, charcoal and iron oxide, it was possible to obtain wick char values below 10.
TABLE I EXAMINATIONS OF MIDDLE EAST CRUDE AND KEROSENES OBTAINED FROM THESE
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Sulfur <SEP> 2 <SEP>% <SEP> 2.55 <SEP>%
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<tb> Fraction <SEP> maxima <SEP> of <SEP> kerosene
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<tb> (300 F <SEP> to <SEP> 580 F) <SEP>
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<tb> ---------------------------
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<tb> Yield <SEP> in <SEP> volumes <SEP> 29.9 <SEP>% <SEP> 26.1 <SEP>%
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<tb> Density <SEP> in <SEP> degrees <SEP> of
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<tb> 1'A. <SEP> P.I. <SEP> 44.3 <SEP> 44.3
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<tb> Sulfur <SEP> 0.42 <SEP>% <SEP> 0.41 <SEP>%
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<tb> Point <SEP> of <SEP> formation <SEP> of <SEP> smoke
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<tb> in <SEP> DIM.
<SEP> 24 <SEP> 25
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<Desc / Clms Page number 8>
TABLE II
EMI8.1
- =
EMI8.2
<tb> Feed <SEP> load <SEP> Kerosene <SEP> of <SEP> Kerosene <SEP> of
<tb>
<tb> Kuwait <SEP> Iraq
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<tb> <SEP> conditions of <SEP>! - 'opera-
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<tb> tion. <SEP> Processing <SEP> by
<tb>
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<tb> SO2 <SEP> (a) <SEP> 108 <SEP>% <SEP> 106 <SEP>% <SEP>
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<tb>
<tb>
<tb> Temperature <SEP> of <SEP> extraction <SEP> + <SEP> 13 <SEP> F <SEP> + <SEP> 14 F
<tb>
<tb> Yield <SEP> in <SEP> raffinate <SEP> 79 <SEP>% <SEP> 80 <SEP>% <SEP>
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<tb> <SEP> examinations of <SEP> raffinates <SEP> Load <SEP> Load
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<tb> feed- <SEP> feed-
<tb>
<tb> tion <SEP> tiono
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Density <SEP> in <SEP> degrees <SEP> of
<tb>
EMI8.3
AoPoIo 44.7 49.7 4495 4991 Sulfur (percentage by weight) 0933% 0102% C)
e34% 0202
EMI8.4
<tb> Point <SEP> of <SEP> training <SEP> of
<tb>
<tb> smoke <SEP> in <SEP> mm. <SEP> 23 <SEP> 44 <SEP> 24 <SEP> 42
<tb>
<tb> Carbonization <SEP> on <SEP> wick
<tb>
<tb> in <SEP> mmg / kg <SEP> 36 <SEP> 19 <SEP> 46 <SEP> 20
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Color <SEP> (scale <SEP> Saybolt <SEP>) <SEP> + <SEP> 21 <SEP> +13 <SEP> + <SEP> 18 <SEP> + <SEP> 4 <SEP>
<tb>
(a) Treatment carried out against the current in a packed "GS" column according to Example III TABLE III
EMI8.5
= ---- ===== REDUCTION OF CARBONIZATION ON WICK BY PERCOLATION IN ADSORBANT A
ROOM TEMPERATURE
EMI8.6
= --------.---------------------------------, ------ ,
---------- (The feedstocks correspond to raffinates produced by the extraction from the corresponding crude by means of a countercurrent of 100% SO2)
EMI8.7
Time before sample taking
EMI8.8
<tb> Sample <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
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<tb> Kuwait <SEP> percolant <SEP> in <SEP> of <SEP> the
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<tb> earth <SEP> to <SEP> fuller <SEP> (a)
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<tb> Yield <SEP> at <SEP> the <SEP> end
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<tb> from <SEP> the <SEP> duration <SEP> in <SEP> barrels
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<tb>
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<tb> per <SEP> ton <SEP> 0 (<SEP> load <SEP> 215 <SEP> 434 <SEP> 655 <SEP> 870 <SEP> 1092
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<tb> power supply
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<tb> tation)
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<tb> Carbonization <SEP> on <SEP> 16 <SEP> 7 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> wick
<tb>
EMI8.9
Saybolt color + 13 + 30 + 30 + 30 + 3S 0
<Desc / Clms Page number 9>
TABLE III (Continued)
EMI9.1
<tb> Iraq <SEP> percolating <SEP> in <SEP> of <SEP> the
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<tb> earth <SEP> to <SEP> fuller <SEP> (a)
<tb>
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<tb> Yield <SEP> at <SEP> the <SEP> end <SEP> of
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> the <SEP> duration <SEP> in <SEP> barrels
<tb>
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<tb> per <SEP> ton <SEP> 0 (<SEP> load <SEP> 201 <SEP> 435 <SEP> 673 <SEP> 862 <SEP> 1032
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<tb> food-
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<tb> tion)
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<tb> Carbonization <SEP> on
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> wick <SEP> 17 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> 7 <SEP> 10 <SEP> 6
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<tb> Color <SEP> Saybolt <SEP> +4 <SEP> +30 <SEP> +30 <SEP> +30 <SEP> +30 <SEP> +30
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<tb> Kuwait <SEP> percolant <SEP> in <SEP> of
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<tb> the <SEP> bauxite <SEP> (a)
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<tb> Yield <SEP> at <SEP> the <SEP> end <SEP> of
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<tb>
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<tb> the <SEP> duration <SEP> in <SEP> barrels
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<tb> per <SEP> ton <SEP> 0 (load <SEP> of a-
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<tb> power)
<SEP> 147 <SEP> 304 <SEP> 450 <SEP> 609 <SEP> 794
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<tb> Carbonization <SEP> on
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<tb> wick <SEP> 16 <SEP> 7 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 3 <SEP>
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<tb> Color <SEP> Saybolts <SEP> + <SEP> 13 <SEP> +30 <SEP> +30 <SEP> +30 <SEP> +30 <SEP> +30
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<tb> Iraq <SEP> percolating <SEP> in <SEP> of
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<tb> the <SEP> bauxite <SEP> (a)
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<tb> Yield <SEP> at <SEP> the <SEP> end <SEP> of
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<tb> the <SEP> duration <SEP> in <SEP> barrels
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<tb> per <SEP> ton <SEP> 0 (load <SEP> of a- <SEP> 150 <SEP> 303 <SEP> 464 <SEP> 616 <SEP> 766
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<tb> feed-
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<tb> tion)
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<tb> Carbonization <SEP> on
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<tb> wick <SEP> 17 <SEP> 6 <SEP> 3 <SEP> 9 <SEP> 5 <SEP> 8 <SEP>
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<tb> Color <SEP> Saybolt <SEP> + <SEP> 4 <SEP> + <SEP> 30 <SEP> + <SEP> 30 <SEP> +30 <SEP> +30 <SEP> +30
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<tb> Kuwait <SEP> percolant <SEP> in <SEP> of
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<tb> <SEP> gel <SEP> of <SEP> silica <SEP> (mesh <SEP> 20/40)
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<tb> Yield <SEP> at <SEP> the <SEP> end <SEP> of
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<tb> the <SEP> duration <SEP> in <SEP> barrels <SEP> by
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<tb> ton <SEP> 0 (load <SEP> of a- <SEP> 304 <SEP> 571 <SEP> 827 <SEP> 1092
<tb>
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<tb> feed-
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<tb> tion)
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<tb> Carbonization <SEP> on
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<tb>
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<tb> bit <SEP> 16 <SEP> ..
<SEP> He <SEP> 11 <SEP> 15 <SEP> 9
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<tb> Color <SEP> Saybolt <SEP> + <SEP> 13 <SEP> +18 <SEP> + <SEP> 13 <SEP> +13 <SEP> +12
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<tb> Kuwait <SEP> percolant <SEP> in <SEP> of
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<tb> charcoal <SEP> from <SEP> wood
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<tb> (meshes <SEP> 10/20)
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<tb> Yield <SEP> at <SEP> the <SEP> end <SEP> of
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> the <SEP> duration <SEP> in <SEP> barrels
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
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<tb> per <SEP> ton <SEP> 0 (load <SEP> of a- <SEP> 407 <SEP> 842 <SEP> 1174 <SEP> 1476
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb> power)
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<tb> Carbonization <SEP> on
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<tb>
<tb>
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<tb> wick <SEP> 16 <SEP> 7 <SEP> 9 <SEP> 13 <SEP> 10
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<tb> Color <SEP> Saybolt <SEP> +13 <SEP> +30 <SEP> +28 <SEP> +24 <SEP> +23
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<Desc / Clms Page number 10>
EMI10.1
<tb> Kuwait <SEP> percolant <SEP> in
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<tb> of <SEP> the oxide <SEP> of <SEP> iron
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<tb> (meshes <SEP> 10/20)
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<tb> Yield <SEP> at <SEP> the <SEP> end <SEP> of
<tb>
<tb>
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<tb> the <SEP> duration <SEP> in <SEP> barrels
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> per <SEP> ton <SEP> 0 <SEP> (<SEP> load <SEP> of a- <SEP> 261 <SEP> 525 <SEP> 791
<tb>
<tb>
<tb> food
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Carbonization <SEP> on
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<tb>
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<tb> wick <SEP> 16 <SEP> 9 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP>
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<tb> Color <SEP> Saybolt <SEP> + <SEP> 13 <SEP> + <SEP> 30 <SEP> + <SEP> 30 <SEP> + <SEP> 25 <SEP>
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<tb> (a) <SEP> In <SEP> all <SEP> the <SEP> cases, <SEP> on <SEP> uses <SEP> of <SEP> the <SEP> bauxite <SEP> or <SEP> of <SEP> clay
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<tb> cool <SEP> to <SEP> 30/60 <SEP> meshes,
<SEP> dehydrated <SEP> to <SEP> 800 F <SEP> for <SEP> one
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<tb> time <SEP> before <SEP> use.
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CLAIMS.
1. Process for finishing kerosene comprising a first stage of treatment of kerosene with sulfur dioxide and a second stage of treatment of kerosene with a solid adsorbent.
2. A process for improving the wick carbonization value of a petroleum oil having a boiling point between about 300 and 580 F, which process comprises contacting this petroleum oil with about 25 to 100. % sulfur dioxide in a first step to obtain a raffinate as a product and then contact this raffinate with about 0.1 to 4 UK pounds of solid adsorbent per barrel of oil.