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PROCEDE DE TRANSFORMATION SUBSTANTIELLEMENT COMPLETE EN GAZ, CONTENANT .DES
OLEFINES ET EN HYDROCARBURES AROMATIQUES D'HYDROCARBURES LIQUIDES.
Cette invention se rapporte à la transformation d'hydrocarbures liquides consistant entièrement ou principalement en hydrocarbures non aro- matiques, en gaz contenant des oléfines et en hydrocarbures aromatiques.
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Dans les-brevets anglais na 552.7.68 574973, 575 0766 et 5750771, le Docteur G. WEIZIA11T décrit des procédés pour la fabrication d'hydrocar= bures aromatiques et des gaz contenant des oléfines, à partir d'huiles mi-
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nérales constituées d'hydrocarbures et à partir dautx es hydrocarbures li- quides bouillant dans divers intervalles compris entre 50 et 4000C.9 dans lesquels on fait passer les matières de départ sous forme de vapeur à tra- vers un appareil à réaction rempli d'un catalyseur métallique d'hydrogéna
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tion et.
de déshydrogénation dont la température se trouve dans des nter- valles compris entre 500 et 800009 à la pression atmosphérique approxima- tivement et à des vitesses spatiales variant entre 0,05 et 0,2 et entre
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0,10 et 095 litres par heure de matière de départ liquide par litre du volu- me de catalyseur actif.
Le brevet belge N 488a389 contient la revendication et la des- cription d'un procédé pour la transformation substantiellement complète en gaz contenant des oléfines et en hydrocarbures aromatiques dhydrooax bu res liquides à intervalle d'ébullition compris entre 50 et 400 C et con- sistant entièrement ou principalement en hydrocarbures non aromatiques,
qui comprend le passage de la matière de départ constituée d'hydrocarbures sous forme de vapeur à travers un appareil à réaction rempli de substance substantiellement non absorbante formée de matière non métallique qui est
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réfractaire à des températures voisines de 10000C a à une température com- prise entre 600 et 80000 et à une pression comprise entre la pression at- mosphérique environ et 5 atmosphères de pression indiquée à une vitesse spatiale comprise entre 0905 et 0,6 litres de la matière de départ liquide par heure et par litre de volume de 1?appareil à réaction.
Les procédés rapportés si-dessus consistent essentiellement en
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deux réactions successives, la première étant une réaction rapide de cra- quage qui nécessite un grand apport de chaleur et la seconde étant une ré- action relativement lente d'aromatisation substantiellement neutre au point de vue thermique..
On doit se rendre compte que, bien que ces réactions soi- ent successives.en ce sens que le craquage doit commencer avant que l'aro- matisation ait lieu, l'aromatisation de produits du craquage a lieu de façon importante en même temps que le craquage dans la première partie de l'appa- reil à réactiono Les exigences thermiques de ces procédés rendent préféra- ble, comme on l'explique dans la spécification du brevet belge ? 575.383, d'effectuer la transformation dans un appareil à réaction constitué d'une première partie dans laquelle la réaction de craquage a lieu de façon im- portante ou complète et dont le rapport de la surface au volume soit rela- tivement grand,
et une seconde partie dans laquelle s'effectue la réactioh d'aromatisation tandis qu'il ne s'y produit que peu ou pas de craquage et dont le rapport de surface à volume soit relativement petit. La première par- tie sera désignée ci-après par "section de craquage" et la seconde partie qui est appelée "section d'absorption" ou section d'aromatisation sera dé- signée ci-après par "section d'aromatisation". La section de craquage peut consister de façon appropriée en un tube de 2 à 4 pouces de diamètre et la section d'aromatisation en un tube de 6 à 12 pouces de diamètre.
On a effectué de nouvelles recherches sur ces procédés en vue d'augmenter le débit par appareil à réaction et d'augmenter les périodes de fonctionnement qui peuvent être accomplies sans qu'il soit nécessaire d'ar- rêter pour éliminer par combustion le carbone déposé dans l'appareil à réac- tion.
On a découvert maintenant que, tandis qu'il est essentiel de rem- plir la section de craquage du récipient à réaction afin d'obtenir le pro- duit désiré, il n'est pas essentiel de remplir la section d'aromatisation pour obtenir un produit liquide réellement complètement aromatique.
On a découvert en outre, que bien que la présence de vapeur d' eau ou d'anhydride carbonique dans la charge vaporisée introduite dans 1' appareil à réaction ait peu d'effet sur le carbone déposé dans la section d'aromatisation, elle élimine dans une grande mesure le carbone déposé dans la section de craquage. La quantité de vapeur d'eau qu'on a trouvée a- vantageuse se monte 0,1 à 2%..... en poids de la charge. La quantité de vapeur d'anhydride carbonique qu'on a trouvé avantageuse se monte de 0,1 à 2% en poids de la charge.
On a découvert également qu'en opérant avec une section de cra- quage remplie et une section d'aromatisation vide et en introduisant une quantité appropriée de vapeur d'eau ou d'anhydride carbonique dans la char- ge vaporisée, on peut maintenir en fonctionnement un appareil à réaction pen- dant de très longues périodes, de 400 heures et plus par exemple, avant qu' il devienne nécessaire de régénérer en éliminant le dépôt de carbone par combustion.
En outre, il est possible, dans ces conditions, d'augmenter les pressions et par conséquent les débits sans réduire de fagon sérieuse la longueur des périodes de travail. -
L'invention apporte donc un procédé pour la transformation effectivement completeen gaz contenant des oléfines et en hydrocarbures aromatiques, d'hydro- carbures liquides ayant un intervalle de températures d'ébullition entre 50 et 400 C. consistant entièrement ou principalement en hydrocarbures non a- romatiques.
Ce procédé comprend le passage de la matière de départ consti- tuée d'hydrocarbures vaporisés contenant-une quantité appropriée d'un agent qui, dans les conditions existantes de température et de pression, oxyde- ra de préférence le carbone déposé pendant la transformation, à travers 1' appareil à réaction à une température comprise entre 600 et 850 C, à une pression comprise entre la pression atmosphérique environ et une pression indiquée de 10 atmosphère et à une vitesse spatiale comprise entre 0,05 et 2,0 litres par heure de matière de départ liquide par litre du volume de l'appareil à réaction, la première partie ou section de craquage étant remplie d'un produit en matière réfractaire appropriée et la seconde partie.
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du section daromatisation de l'appareil à réaction ne contenant pas de matériau de remplissage.
L'agent oxydant contenu dans la charge vaporisée introduite dans l'appareil à réaction, peut être de la vapeur d'eau ou de l'anhydride carbo- nique qu'il est préférable d'utiliser en proportion comprise entre 0,1 et 2% en poids de la charge. Il est préférable d'employer la vapeur d'eau com- me agent oxydant parce qu'il en résulte une contamination moindre-du pro- duit gazeux par de l'anhydride carboniqueo
Il est nécessaire que le produit pour le remplissage de la sec- tion de craquage soit réfractaire à des températures voisines de 1000 C.
Il peut' être constitué d'un catalyseur d'hydrogénation - et de déshydrogé- nation comme décrit dans le brevet anglais n 552.216, ou d'une matière réfractaire non métallique.
Il est préférable d'effectuer le procédé de transformation de l' invention à des pressions au manomètre entre 2 et 6 atmosphères environ, à une température comprise entre 650 et 780 C et à une vitesse spatiale compri- se entre 0,3 et le5 litres par heure de matière de départ liquide par litre de volume de l'appareil à réactiono
Il est également préférable de l'effectuer dans un appareil à ré- action formé d'une première section ou section de craquage dont le rapport de la surface au volume soit relativement grand et d'une seconde section ou section d'aromatisation dont le rapport de la surface au volume soit - relativement petit.
Ainsi, on peut l'effectuer dans un appareil à réaction dont-la première partie est constituée d'un tube de 2 à 4 pouces de diamè- tre et dont la deuxième partie soit constituée d'un tube de 6 à 12 pouces de diamètre, la première partie étant remplie et la deuxième vide.
Le produit dont la section de craquage est remplie sera de pré- férence de taille et/ou de dimensions telles qu'il existe environ 45 à 50% d'espace libre dans cette section,\) c'est-à-dire que le volume vide soit environ 45 à 50% du volume total de cette section.
Les produits préférés pour le remplissage de la section de craqua- ge sont ceux que mentionne le brevet belge n 488.389. ,
Ainsi, pour la réalisation du procédé de l'invention, on remplit de préférence la section de craquage avec un produit substantiellement non absorbant constitué d'un matériau non métallique et réfractaire à des tem- pératures voisines de 1000 C.
Pour, déterminer si un produit est substantiellement non absor- bant, on procède de la manière suivante
On fait sécher à une température au moins égale à 120 C un certain nombre de morceaux d'épreuve constituant un échantillon représentatif du produit à utiliser pour le remplissage, jusqu'à ce qu'on ne relève plus de nouvelle perte de poids. On les plonge immédiatement dans de l'eau distil- lée froide qu'on porte à la température d'ébullitiono On maintient l'eau à cette température pendant une heure et on en enlève les'morceaux d'épreu= ve après l'avoir fait refroidir.
On les essuie soigneusement'avec un linge sec et on les repèseo On considère comme substantiellement non absorbants les produits qui n'absorbent pas plus de 50 mgms d'eau par cmo cube de ma- tière, quoiqu'il soit préfréable d'utiliser des substances qui n'absorbent pas plus de 10 mgms d'eau par cm cube de matière.
Cette matière de remplissage préférée doit, comme il est dit plus haut, être réfractaire à des températures voisines de 1000 C c'est-à-dire qu'elle ne doit pas se ramollir ni se désagréger ni brûler à cette tempéra- ture et devrait également résister à un grand nombre de traitements oxydants pour l'élimination du carbone par combustion. Il est nécessaire que la ma- tière de remplissage ait en outre une grande résistance mécanique et soit sous une forme qui ne se brise ni ne s'écaille rapidement. Ainsi, le garnis- sage peut être sous la forme de morceaux de boulets, de perles ou d'anneaux
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résistants. On a trouvé très satisfaisant pour l'emploi comme matière de remplissage dans le procédé de l'invention, les matières constituées de matériaux céramiques vitreux comme la porcelaine dure ou le grès.
On peut utiliser d'autres matériaux comme le quartz, la silice fondue et le car- borandum.
Si on utilise un matériau de remplissage métallique, ce sera le fer de préférence sous la forme de tournures d'acier doux.
Le procédé de l'invention tel-qu'il est exposé dans ce qui pré- cède.. possède des avantages importants en ce qu'il permet d'utiliser des pressions plus élevées et d'obtenir des débits plus grands et qu'il per- met en même temps d'augmenter considérablement la durée de marche de 1' appareil à réaction par rapport à toute période que les procédés proposés antérieurement rendait possible.
En augmentant la pression et le débit tout en maintenant la tem- pérature, il ne se produit pas de grandes variations de la composition du liquide et des produits gazeux.
On peut faire varier les pressions, températures et débits uti- lisés dans le procédé, dans les limites indiquées, mais elles dépendent considérablement l'une de l'autre et également de la nature de la charge u- tiliséeo Ainsi, avec un débit relativement grand,, il est généralement né- cessaire d'utiliser une pression ou une température relativement élevée.
De plus, à débit constant, une augmentation ou une diminution de pression nécessite généralement une diminution ou une augmentation de température ou vice-versa. Par exemple, avec une charge particulière, les conditions peu- vent être : a) Température 7000C.
Pression 2 atmosphères au manomètre
Débit 0,4 litre par heure par litre du volume de l'appareil à réaction. b) Température 700 C.
Pression 4 atmosphères au manomètre
Débit 0,95 litre par heure et par litre du volume de l'appareil à réaction. c) Température 670 .C
Pression 4 atmosphères au manomètreo
Débit 0,4 litre par heure et par litre du volume de l'appareil à réaction.
On observera que l'augmentation de débit n'est pas proportion- nelle à l'augmentation de pression à une température constante mais qu'elle est plus grande que l'augmentation proportionnelle.
Les conditions ci-dessus sont des conditions typiquement appropriées à une charge bouillant jusquà 300 C. Pour des charges bouillant à plus haute température, on trouvera généralement que des pressions et des débits plus faibles sont nécessaires si on veut obtenir une durée de marche prolongée c'est-à-dire supérieure à 100 heures.
Il existe un autre.' avantage de l'invention à savoir qu'elle appor- te un procédé qui peut être réalisé à des pression et débit relativement é- levés de façon à fournir un produit gazeux ayant une très faible teneur en acétylène. Ainsi, en opérant à une pression d'au moins 4 atmosphères, avec débit d'au moins 0,90 litre par heure et par litre du volume de l'appareil à réaction et à une température comprise entre 680 C et 700 C. on a trouvé qu'il était possible de réduire la teneur en acétylène du produit gazeux à moins de 0,1% en poids.
Avec une pression de 2 atmosphères au manomètre et
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un débit de 0,4 litre par heure et par litre du volume de l'appareil à réaction, et à une température comprise entre 680 C et 700 C, la teneur en acétylène du produit gazeux est généralement voisine de 0,05% en poids.
La diminution de la teneur en acétylène est un grand avantage car il sim- plifie la séparation de l'éthylène pur du produit gazeux.
Les températures citées dans cette spécification pour la réali- sation du procédé de 1-'invention, c'est-à-dire, les températures de 1' appareil à réaction, ,sont celles qui règnent dans l'appareil à réaction, quoique naturellement, la température à l'extrémité d'entrée de la sec- tion du craquage oar où on introduit les vapeurs d'hydrocarbure à une température inférieure et de préférence comprise entre 500 C et 550 C, sera plus faible que la température de l'appareil à réaction.
Les pressions citées sont les pressions à l'entrée de l'appareil à réaction et il y a naturellement une chute de pression à travers l'ap- pareil à réaction. Ainsi avec une pression à l'entrée de 60 livres par pouce carré, un débit de 0,90 litre par heure et par litre du volume de l'appareil à réaction, la section de craquage étant remplie de façon telle qu'il subsiste un espace libre de 50% dans cette section, on a trouvé que la chute de pression à travers l'appareil à réaction tout entier était de 9 à 12 livres par pouce carrée Avec une pression d'entrée de 30 livres par pouce carré, un débit de 0,
4 litre par heure et par li- tre du volume de l'appareil à réaction et le même remplissage que précé- demment9 on a trouvé que la chute de pression était de 3 à 6 livres par pouce carré. La chute de pression dépend de la pression d'entrée de la dimension de l'appareil à réaction, de la forme du produit de remplissage et du débit et n'influence pas elle-même de façon appréciable le résultat obtenu .
Les matières de départ les plus importantes pour le procédé de l'invention sont les distillats de pétrole bouillant dans l'intervalle de 50 à 400 C et en particulier les fractions de pétrole bouillant entre 90 et 300 C.
On peut également utiliser comme matière de départ pour le pro- cédé de 1?invention d'autres hydrocarbures liquides non aromatiques tels que les produits de craquage ou de transposition des huiles minérales naturel- les ou de leurs fractions et des hydrocarbures liquides obtenus par un pro- cédé synthétique tel que le procédé Fischer-Tropsch.
Lorsqu'on applique le procédé de l'invention à un distillat bouil- lant en dessous de 300 C obtenu à partir d'huiles paraffiniques ou naphte- niques crues.on obtient des quantités en poids approximativement égales d' un produit liquide et d'un produit gazeux. Le produit liquide consiste pres- qu'entièrement en hydrocarbures purement aromatiques s'étendant du benzène aux composés polycycliques. Le produit gazeux contient toute la série des paraffines et des oléfines depuis le méthane jusqu'au butane et aux butènes en même temps que de l'hydrogène et il contient une proportion importante d'oléfines de valeur.
Le produit gazeux contiendra également une petite quantité d'oxy= de de carbone ou d'oxyde de carbone et d'anhydride carbonique selon que 1' on a ajouté de l'eau' ou de l'anhydride carbonique à la charge.
EXEMPLES.
L'installation utilisée comprenait un appareil à réaction con- sistant en un tube de 20 pieds de longueur et de 3 pouces de diamètre inté- rieur, suivi d'un tube de 4 pieds 6 pouces et de 9 pouces de diamètre in- térieur. Le tube de 3 pouces constituant la section de craquage de l'appa- reil à réaction était rempli d'un matériau de remplissage en porcelaine du- re obtenu en brisant des isolateurs de haute tension. Le matériau de remplis- sage était calibré à une dimension régulière d'environ 1/2 pouce d'épaisseur et de 3/4 de pouce en travers de la surface.
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La valeur de l'absorption de ce matériau de remplissage soumis à l'essai d'absorption d'eau était de 4,2 mgms d'eau par cm cube de matériau. Placé dans le tube, il laissait environ 50% d'espace libre, c'est-à-dire que le volume vide représentait à peu près 50% du volume total de l'espace dans lequel le matériau était placé. Le tube de 9 pouces de diamètre constitu- ait la section d'aromatisation de l'appareil à réaction et ne contenait aucune espèce de matière de remplissage.
Les résultats de deux périodes de marche de cet appareil à réac- tion, l'une avec du kérosène provenant du Moyen-Orient comme charge, et l'autre avec du naphte provenant du Texas sont indiqués ci-dessous. Dans chaque cas, on a émulsifié de l'eau avec la charge à l'état liquide au taux d'environ 0,6% en volume, c'est-à-dire, environ 0,75% en poids, et on a introduit le mélange dans un appareil de vaporisation en acier doux pour produire de la vapeur à 500 C. qu'on a fait passer dans la section de craquage de l'appareil à réaction, le produit résultant passant par la section d'aromatisationo On a refroidi les produits quittant la section d'aromatisation et on les a fait passer à travers un récipient à goudron jusqu'à un condenseur et à un réservoir dans lequel on a séparé les liqui- des des gaz.
On a alors analysé les produits.
On peut émulsifier l'eau dans l'huile en faisant passer le mé- lange dans un appareil émulsifiant ou dans un appareil d'homogénéisation, mais on a trouvé qu'il suffisait de faire circuler le mélange dans un circuit au moyen d'une pompe et d'alimenter l'appareil de vaporisation à partir de ce circuit.
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<tb>
Kérosène <SEP> provenant <SEP> Napte <SEP> provenant
<tb>
<tb>
<tb> du <SEP> Moyen-Orient <SEP> du <SEP> Texas
<tb>
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<tb>
<tb> Intervalle <SEP> d'ébullition
<tb>
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<tb> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> C. <SEP> 175 <SEP> à <SEP> 265 <SEP> 97 <SEP> à <SEP> 248
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<tb> Densité <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> 0,796 <SEP> 0,794
<tb>
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<tb>
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<tb> Pression <SEP> manométrique <SEP> dans <SEP> 4,2 <SEP> 4,2
<tb>
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<tb> l'installation <SEP> en <SEP> kg/cm2
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<tb>
<tb> Vitesse <SEP> spatiale <SEP> en
<tb>
<tb>
<tb> litre <SEP> par <SEP> heure <SEP> par
<tb>
<tb>
<tb> litre <SEP> du'volume <SEP> total
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> l'appareil <SEP> à <SEP> réaction <SEP> 0,93 <SEP> 0,
93
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Température <SEP> de <SEP> l'appareil
<tb>
<tb>
<tb> à <SEP> réaction <SEP> C. <SEP> 690 <SEP> - <SEP> 695 <SEP> 690 <SEP> - <SEP> 695
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<tb> Longueur <SEP> de <SEP> la <SEP> période
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> marche <SEP> - <SEP> heures <SEP> 400 <SEP> 400
<tb>
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<tb> Produit <SEP> liquide-% <SEP> en
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> 48,6 <SEP> 49,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Produit-gazeux-% <SEP> en
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> 50,4 <SEP> 49,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Composition <SEP> des <SEP> gaz <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> de
<tb>
<tb>
<tb> la <SEP> charge <SEP> la <SEP> charge
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> H2 <SEP> 0,4 <SEP> 0,5
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> CH4 <SEP> 15,
<SEP> 9 <SEP> 17,8
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C2H4 <SEP> 12,1 <SEP> 9,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C2H6 <SEP> 8,3 <SEP> 6,4
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> C3H6 <SEP> 9,7 <SEP> 8,9
<tb>
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C 3 H 8 18 ' I, 5
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<tb> Hydres. <SEP> en <SEP> C4 <SEP> 2,8 <SEP> 4,9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Composition <SEP> des <SEP> liquides <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> % <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> la <SEP> charge <SEP> de <SEP> la <SEP> char-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Fraction <SEP> précédant <SEP> le <SEP> ge
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> benzene <SEP> 0,5 <SEP> 1,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Fraction <SEP> benzénique <SEP> 6,5 <SEP> 9,2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ' <SEP> Toluènique <SEP> 6,8 <SEP> 9,
9
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> " <SEP> Xylènique <SEP> 5,7 <SEP> 5,0
<tb>
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".AJ.ky1benzènique 6s 9 4,5 fi Naphtalènique 3a 3 3e5
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<tb> Fraction <SEP> d'alkyl-naphtalène <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 4,6
<tb>
<tb> Termes <SEP> aromatiques <SEP> plus <SEP> élevés
<tb>
<tb> et <SEP> goudrons <SEP> 14,0 <SEP> 11, <SEP> 8 <SEP>
<tb>
Dans chaque cas, le produit gazeux contenait environ 0,5% en poids d'oxyde de carbone et 0,007% en poids d'acétylène.
On a trouvé que plus de 90% de l'entièreté du produit liquide con- siste en composés aromatiques et les fractions de benzène et de toluène pro- venant du kérosène avaient respectivement 94% et 96% de pureté et celles dé- rivant du naphte provenant du Texas avaient respectivement 92 et 94% de pu- retéo
On a effectué une période de marche supplémentaire au moyen de ké-
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rosène provenant du Moyen-Orient dans des conditions s.em lâb1.ra'S à celles qui sont décrites ci-dessus mais en employant de l'anhydride carbonique au lieu d'eau. On a injecté l'anhydride- carbonique dans la charge entre l'appareil de vaporisation et l'appareil à réaction à raison d'environ 1% en poids de la charge. La durée de la période de marche fut de 200 heures.
Les ré- sultats en furent substantiellement identiques à ceux qui sont donnés dans la première colonne ci-dessus, mais le produit gazeux contenait approxiùa- tivement 0,7% en poids d'anhydride carbonique en même temps qu'une teneur analogue en oxyde de carbone.
On a arrêté les périodes de fonctionnement ci-dessus avant que les contre-pressions ne rendent cet arrêt nécessaire et l'examen de l'ins- tallation a indiqué qu'il serait probablement possible de prolonger la pé- riode de fonctionnement au moins pour une durée supplémentaire analogue, sans blocage.
On peut réaliser le procédé de l'invention de façon appropriée dans des appareils à réaction tubulaires droits du type représenté sur le dessin annexé qui montre une coupe à travers un four vertical 10 possédant un cer- tain nombre d'appareils à réaction 14 établis le long de chaque côté du four.
L'appareil représenté est décrit de façon plus complète dans le brevet N 488.430 demandé en Belgique le 12 avril 1949.
Le dessin montre que chaque appareil à réaction 14 comprend un tu- be relativement étroit 15 s'ouvrant dans un tube relativement large 16, la partie étroite 15 constituant la section de craquage et la partie large 16 constituant la section d'aromatisation. Pour réaliser le procédé de l'inven- tion on remplit la partie 15 d'un produit convenable comme décrit dans ce qui précède et la partie 16 ne contient pas de matière de remplissage.
Les parties 15 et 16 seront conçues pour effectuer respectivement la réaction de craquage et la réaction d'aromatisation, mais en général, la partie 15 aura de de 15 à 25 pieds de longueur et de 2 à 4 pouces de diamètre et la partie 16 aura de 4 à 12 pieds de longueur et de 6 à 12 pouces de diamètre.
On introduit la charge vaporisée dans les appareils à réaction 14
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par les tubes d'alimentation 38 passant à travers les conduites 40 et 41 situées à la partie supérieure et de chaque côté du four 10. Chaque appa- reil à réaction 14 est muni à sa partie inférieure d'un tube de sortie 42 aboutissant par l'intermédiaire d'une valve 43 dans un tuyau d'écoulement commun 44. Des dispositifs 45 sont prévus pour refroidir les produits quit- tant les appareils à réaction 14.
Le four est chauffé par des brûleurs II établis le long de la partie supérieure du four et un carneau d'évacuation 12 est ménagé à la base du four.
Une conduite 17 entoure le four et est munie d'une série d'ajuta- ges 18,19 par lesquels on peut introduire dans le four des gaz refroidis- sants pour contrôler les conditions de température dans sa partie inférieu- re.
On peut injecter de l'anhydride carbonique, de la vapeur ou de l'eau sous pression dans la charge vaporisée, par les tuyaux d'alimentation 38 en des points convenables entre les appareils de vaporisation et le four. On peut utiliser des appareils de mesure à diaphragme pour contrôler la quantité introduite. En alternative, on peut ajouter de l'eau à la char- ge liquide avant la vaporisation comme décrit dans les exemples.
Bien qu'il soit préférable de réaliser le procédé de l'invention dans un appareil à réaction tubulaire droit, il peut également être réali- sé dans un appareil à réaction dans lequel la première partie ou section de craquage et/ou la seconde partie ou section d'aromatisation consistent en spirales. Le chauffage de la première partie et celui de la deuxième partie peut également se faire dans des fours séparés.