BE496455A - - Google Patents

Description

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  PROCEDE DE FABRICATION DE FIBRES DE LIN, CHANVRE ET AUTRES PLANTES 
TEXTILES   ANALOGUES.   



   Les méthodes de préparation pour lin, chanvre et autres plantes tex- tiles analogues ont pour but, ainsi qu'il est bien connu, de récupérer et uti- liser dans la plus grande mesure possible les fibres pouvant être tissées, qui se trouvent dans les tiges des plantes. Les méthodes de préparation connues jusqu'ici ne convenaient cependant pas parce qu'on ne pouvait pas obtenir de longues fibres dans les quantités et proportions que la teneur totale en fibres devrait permettre, parce qu'une partie importante des longues fibres se trouve endommagée au cours de la préparation et est transformée en étoupe. 



   Sans doute, les plus grosses pertes sont produites lors des opéra- tions de broyage et écanguage des tiges. Ces opérations sont nécessitées par la combinaison, qui n'est pas précisément heureuse mais qui est nécessaire, des phases de travail qui doivent être réalisées de manière individuelle parce qu'elles s'appliquent à des matériaux en traitement ayant des propriétés très différentes quant à la teneur en eau, la fragilité, la flexibilité et la   résis-   tance. Cette circonstance conduit à un compromis dans le choix du degré d'hu- midité qui rend la matière apte à être broyée et écanguée dans une suite d'o- pérations.

   Ce serait plus approprié de broyer les tiges lorsqu'elles sont sè- ches et fragiles, c'est-à-dire immédiatement après qu'elles ont été enlevées de la machine de séchage, car à ce moment les parties ligneuses se cassent fa- cilement et se séparent des fibres, et ensuite après conditionnement des fibres cassées, c'est-à-dire après qu'on leur a ajouté de l'humidité et qu'elles ont été stockées, on réalise   l'écanguaÊe,,   et elles récupèrent alors leur flexibi- lité et résistance ce qui leur permet de résister aux coups puissants des ro- tors.

   Jusqu'ici on n'a pas réussi à éliminer les inconvénients mentionnés ci-dessus, parce qu'on a dû se contenter de stocker aussi bien que possible les tiges séchées, pendant une durée d'environ 2 à 6 semaines;, jusqu'à ce que les fibres aient récupéré l'état qui leur est nécessaire pour l'écanguage, en effectuant ensuite le broyage et l'écanguage. Une séparation des processus mentionnée ci-dessus a été considérée jusqu'ici comme impossible à cause des difficultés de manipulation des fibres cassées se trouvant à l'état lâche, et pour cette raison on s'est trouvé en général dans la nécessité de réaliser les opérations de broyage et écanguage des tiges immédiatement l'une après l'autre. 

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   Un autre inconvénient que l'on rencontre lors du broyage et de l'é- canguage, consiste en ce que les tiges sont alimentées à la main et de cette manière il n'est pas possible d'éviter qu'aux vitesses relativement élevées qui sont utilisées, elles ne viennent se déposer sur les courroies transporteu- ses de la turbine d'écanguage d'une manière non uniforme, parfois en couche épaisse et parfois en couche mince. Les longues fibres irréprochables qui, à cause de la tension non uniforme pendant l'écanguage sont cassées et sont éliminées sous forme d'étoupe, constituent une preuve de l'imperfection du pro- cédé. Les pertes sous forme d'étoupe sont encore plus grande lorsque les ti- ges se trouvent lors de leur admission à l'état croisé ou enchevêtrées d'une autre manière. 



   Ces pertes augmentent encore lorsque les tiges soumises au traite- ment sont reliées pendant la préparation de manière répétée en gerbes, qui après ou avant les diverses phases de travail sont défaites et liées à nouveau, ce qui fait que ces processus nécessitent une main d'oeuvre relativement éle- vée. La paille enchevêtrée qui se produit diminue bien entendu le rendement de la production. 



   On a déjà pensé précédemment d'éliminer les inconvénients mention- nés ci-dessus lors de l'admission manuelle des tiges dans les machines de pré-   paration,   en les réunissant avant le grillage et séchage en une natte sous for- me de couche mince étalée avec les tiges parallèles entr'elles, et en les trai- tant sous cette forme dans les paniers de grillâge et fours de séchage et en les alimentant ensuite dans la machine de traitement qui fait suite.

   Quoique la proposition de réunir les tiges en nattes constitue une bonne solution pour l'élimination des inconvénients mentionnés ci-dessus, elle n'a cependant con- duit à aucun procédé pratique suivant lequel il serait possible de réaliser tous les processus de traitement des tiges après le séchage, avec un minimum de main d'oeuvre et dans les conditions les plus favorables pour chaque proces- sus en particulier. 



   La présente invention a pour but de réaliser un procédé   amélioré   de fabrication de longues fibres   -en   lin, chanvre et autres plantes textiles analogues qui écarte complètement les inconvénients mentionnés ci-dessus et qui rend effective la préparation par un travail mécanisé, avec ce résultat que le pourcentage en longues fibres augmente et que la quantité de l'étoupe moins désirée est diminuée. 



   Le procédé suivant l'invention dans lequel les tiges des plantes qui avec leurs racines se trouvent posées à la même hauteur et parallèlement les unes aux autres, soit à l'état grillé, soit à l'état vert, sont broyées à l'état sec après séchage, est caractérisé en ce que les tiges entières des plantes parallèles les unes aux autres, soit grillées, soit vertes, sont humi- difiées par arrosage avec de l'eau après qu'elles ont été enlevées de la ma- chine de broyage et sont ensuite stockées à l'état humide pendant suffisamment longtemps pour que   l'humidité   ait le temps de pénétrer dans les fibres en les rendant tenaces et flexibles et finalement ces tiges sont soumises à l'écangua- ge pour l'obtention de la plus grande quantité possible de longues fibres dans une turbine de battage. 



   Lors de la réalisation de ce procédé il est particulièrement avan- tageux de réunir en nattes les tiges des plantes immédiatement après leur broya- 'ge, par exemple en soumettant les tiges sous tension entre une ou plusieurs paires de bandes en tôle situées dans le sens de leur direction longitudinale, où elles sont réunies pour former la paire correspondante, par des organes de blocage répartis à une certaine distance l'un de l'autre le long des dites ban- des, ces nattes étant arrosées dans cet état et stockées, et les nattes étant défaites immédiatement avant l'introduction des tiges des plantes dans la tur-   bine-d'écanguage.   



   Le procédé suivant l'invention sera décrit ci-après en se reportant aux.dessins ci-joints qui montrent plus en détail et d'une manière schématique les modes de réalisation. 



   Dans ces dessins, 

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Fig. 1 montre en élévation et en vue latérale une première machine destinée à faciliter l'arrangement manuel des tiges avec les racines à la même hauteur en une disposition parallèle ainsi que leur avancement vers les phases de la préparation qui suivent et-, une deuxième machine servant à relier les ti- ges en nattes. 



   Fig. 2 montre une vue d'extrémité   derla   première machine. 



   Fig. 3 est une coupe longitudinale verticale à travers la natte fa- briquée par la deuxième machine montrée dans la fig. 1. 



   Fig. 4 montre en plan un fragment de la bande en tôle utilisée pour relier les tiges en nattes; et 
Fige 5 montre la réalisation des bandes en tôle pour relier deux nattes entr'elles. 



   Dans son ensemble le procédé suivant l'invention est réalisé de la manière suivante 
Les tiges arrachées, destinées au grillage et à la préparation sub- séquente, sont déposées avec leurs racines à la même hauteur en faisant buter les tiges contre un support, ensuite elles sont étalées à la main et rendues parallèles sur une table d'alimentation 1   (figs.1-2).   La table consiste en un certain nombre de courroies 3 tournant autour d'un arbre longitudinal 2, auxquelles six plaques de table sont fixées ainsi que le même nombre de plaques d'appui perpendiculaires.

   Les tiges 4 sont étalées sur les plaques obliques 5 en couches suffisamment épaisses pour la préparation et reposant avec les extrémités des racines sur la plaque d'appui correspondante 6, perpendiculai- rement à l'arbre 2 de la table la Après que les tiges ont été étalées., la ta- ble est basculée autour de son arbre 2, suffisamment pour que la plaque obli- que 5 prenne une position horizontale 7; la couche de tiges 8 est déposée sur la plaque 7 au moyen des courroies transporteuses 9 qui sont disposées au-des- sus et en contact avec celles-ci¯sur la plaque 5 et qui peuvent être soulevées afin de permettre l'oscillation de la table 1, et est amenée mécaniquement le long d'une voie de transport parallèle à l'arbre   2,   dans la machine montrée à droite dans la fig. 1.

   Pendant le laps de temps nécessaire pour l'introduc- tion de la couche de tiges 8, de nouvelles-tiges sont posées sur la plaque o- blique qui suit et qui à son tour est basculée en position horizontale,   etc.   



  Dans la deuxième machine mentionnée ci-dessus, les tiges des plantes textiles sont tendues entre une ou plusieurs paires de bandes de tôle droite et minces 10 et 10' en matière appropriée, par exemple en acier inoxydable ou autre sub- stance inoxydable. Les tiges se trouvent ainsi à côté et parallèles les unes aux autres perpendiculairement à la direction longitudinale des bandes de tô- le et sont introduites entre les roues dentées 11 et 11', qui actionnent les bandes 10, 10' enroulées sur les bobines d'alimentation 12 et 12' au-dessus ou en-dessous de la voie transporteuse entre les roues 11 et 11'. Les cylin- dres 13 et 13' pressent fortement les bandes contre les roues 11 et 11'.

   La bande supérieure est pourvue d'éléments de blocage sous forme de petits goujons   14,   dirigés vers le bas ayant des têtes doublement coniques et pointues   15,   ces têtes 15 pénétrant dans la couche de matière 8 et fixant celle-ci sur la bande qui se trouve en-dessous. Cette bande présente des éléments de blocage (voir figs. 3 et   4)   consistant en un.trou estampé 16 avec une languette   17   es- tampée ou fixée d'une autre façon qui maintient la tête du goujon grâce à sa forme élastique. Les éléments de blocage   14,   15 et 16, 17 sont répartis à un certain écartement l'un de l'autre le long de la bande 10 ou 10'.

   Après que la matière en traitement a été introduite dans la machine, les bandes de tôle sont bloquées sur toute leur longueur et tendent la matière entr'elles. Les extrémités de ces bandes de tôle (voir fig. 5) sont munies de crochets 18 et d'oeillets 19 pour connecter des bandes de manière à réaliser des bandes plus longues., qui sont soutenues d'une manière confortable par les bobines 12 et 12'. Les bandes en tôle sont de plus munies d'ouvertures 20 pour les dents des roues 11 et 11', et de cette manière les bandes sont articulées sans ef- fort et sont forcées de maintenir leur position déterminée l'une par rapport à l'autre.

   Dès que la matière en traitement a été serrée entre une ou plu- sieurs paires de bandes en tôle et qu'elle a été avancée de la machine d'une 

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 longueur correspondante à la longueur unitaire des bandes, soit 2 à 5 m, les crochets sont défaits et les nattes achetées sont posées l'une après l'autre dans le panier de grillage. Ceux-ci sont conduits au processus de grillage. 



  Après le grillage, les nattes sont de nouveau soulevées l'une après l'autre sur la table d'alimentation d'une calandre et sont connectées avec la natte précédente au moyen des crochets 18 et des oeillets 19 aux extrémités des ban- des en tôle. La natte est avancée mécaniquement et arrive dans une machine qui correspond à celle montrée à droite dans la fig. 1 mais avec la différence que la direction est celle opposée et de cette manière les bandes en tôle sont séparées et conduites par les roues 11-11' dans des directions différentes et enroulées sur les bobines-12 et   12-le   et de cette manière la matière en traite- ment continue seule son chemin,afin d'être soumise aux phases suivantes de la suite des opérations.

   Ces processus consistent en arrosage et pressage dans une calandre, écanguage, séchage, broyage, secouage ou soufflage de parties ligneuses détachées ainsi que l'humidification (conditionnement) par arrosage direct au moyen de l'eau. Les nattes sont'ensuite à nouveau tendues entre les bandes en tôle d'après la description qui a été donnée ci-dessus. Les nattes cassées et humidifiées sont déposées l'une sur l'autre dans de petits wagonnets et conduites vers l'espace de conditionnement par l'air, où elles restent   24   heures ou plus longtemps afin que l'humidité les pénètre et où on les garde prêtes pour le processus d'écanguage. Lorsque celui-ci doit commencer, les nattes sont enlevées des wagonnets, posées sur une table d'alimentation et réu- nies à la natte précédente qui est sur le chemin de la turbine d'écanguage. 



  Avant l'entrée dans la turbine d'écanguage, les bandes en tôle sont séparées l'une de l'autre ainsi que décrit ci-dessus. Les longues fibres préparées sor- tent   finalemexnt   à l'extrémité de sortie de la machine d'écanguage, où elles sont réunies et ensuite sont rendues prêtes pour être délivrées dans l'ordre aux filatures.. 



   Le procédé suivant l'invention est également caractérisé en ce que les tiges des plantes peuvent être préparées d'une manière connue, jusqu'au processus de séchage et ensuite, immédiatement après le séchage, elles peuvent être déposées sur une table d'alimentation telle que la table 1 montrée à gau- che de la fig. 1, et puis elles peuvent être introduites mécaniquement dans la machine broyeuse, conditionnées, tendues entre les bandes en tôle, stockées pendant   24   heures avant d'être finalement soumises à   l'écanguage.   



   L'invention convient également pour la préparation à l'état vert de fibres textiles, et dans ce cas les tiges textiles ne sont soumises à aucun grillage mais à l'état vert elles sont séchées, broyées et soumises au traite- ment subséquent ce qui produit des fibres --ertes qui sont ensuite traitées pour la fabrication des fibres achevées. Dans ce cas, les tiges textiles non liées sont séchées, broyées, arrosées d'eau et ensuite tendues entre bandes en tôle pour la formation de nattes comme décrit ci-dessus. 



   Enfin le procédé décrit ci-dessus dans lequel les tiges textiles, après broyage, sont réunies en nattes au moyen de bandes en tôle disposées par paires, pourra également être modifié en cela que les tiges textiles après leur broyage sont réunies en forme de nattes mais librement posées sur l'une ou plusieurs bandes en tôle disposées transversalement par rapport à leur di- rection longitudinale. 
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  REVENDICATIONS"ET RESUME.

Claims (1)

1. 1. Procédé pour la fabrication de fibres longues de lin, chanvre et autres plantes textiles analogues, dans lequel les tiges des plantes avec leurs racines placées à la même hauteur parallèlement, soit grillées, soit à l'état vert, sont broyées à l'état sec après l'opération de séchage, le procé- dé étant caractérisé en ce que les dites tiges de plantes parallèles, soit grillées, soit vertes mais placées parallèlement, sont humidifiées par arrosa- ge avec de l'eau après leur enlèvement de la machine broyeuse, et sont ensuite stockées à l'état humide pendant un temps suffisamment long pour que l'humidi- té trouve le temps de pénétrer dans les fibres et les rendre résistantes et' flexibles,

   et enfin elles sont soumises à un écanguage dans une turbine d'écan- guage pour obtenir la plus grande quantité possible de fibres longues. <Desc/Clms Page number 5>

   2. Procédé tel que revendiqué sous 1, dans lequel les tiges des plantes avec leurs racines placées parallèlement à la même hauteur sont réunies en nattes pendant certaines phases du processus de préparation, caractérisé en ce que les tiges broyées qui ont été humidifiées par arrosage avec de l'eau, sont réunies en nattes et stockées à cet état pendant au moins 24 heures afin que l'humidité les pénètre., les nattes étant ensuite défaites et les tiges des plantes ainsi déposées librement étant transportées vers une turbine d'écangua- ge où elles sont écanguées., ' 3.

   Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les tiges des plantes ne sont réunies en nattes qu'après l'arrachage, l'enlèvement des racines et la parallélisation et sont grillées à cet état., les nattes étant ensuite défaites et les tiges déposées librement, lavées, séchées et broyées ainsi qu'arrosées d'eau, et les tiges étant pour la deuxième fois connectées en nattes et stockées en cet état, de telle manière que l'humidité les pénètre et les conserve prêtes pour l'écanguage.

   4. Procédé suivant les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la réunion des tiges en nattes se fait par le fait que les tiges posées paral- lèlement à la même hauteur avec leurs racines sont tendues entre une ou plu- sieurs paires de bandes en tôle placées transversalement par rapport à leur direction longitudinale, et posées des côtés opposés aux nattes et sont réunies au moyen d'éléments de blocage disposés le long des bandes à un certain écar- tement l'un de l'autre.

   5.Procédé suivant les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les tiges des plantes avant qu'elles ne soient pour la première fois réunies en nattes, sont placées avec leurs racines à la même hauteur et immédiatement avant d'être tendues entre les bandes en tôle, elles sont rendues parallèles sur une table d'alimentation de laquelle les tiges sont avancées en une couche mince et substantiellement uniforme vers les bandes en tôle.

   6. Modification du procédé revendiqué dans les revendications 2 à 5, caractérisée en ce que les tiges des plantes après avoir été broyées sont, au lieu d'être réunies en nattes, étalées sous forme de nattes mais librement po- sées sur une ou plusieurs bandes en tôle prévues transversalement par rapport à la direction longitudinale des tigeso 7. Machine pour la réalisation du procédé suivant les revendica- tions 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle est munie de bobines rotatives (12, 12') pour les bandes (10, 10') au-dessus ou en-dessous d'une voie transporteu- se pour les tiges des plantes déposées parallèlement à la même hauteur avec leurs racines et que les bandes (10,10') sont prévues avec des organes de blo- cage (14, 15 et 16, 17)

   disposés le long des bandes à un certain écartement l'un de l'autre, ces organes de blocage reliant les bandes (10 10') par paires l'une à l'autre des côtés opposés des nattes lorsque celles-ci sont posées.

   8. Machine suivant la revendication 7, caractérisée en ce que les organes de blocage de l'une des bandes'dans chaque paire consiste en goujons (14-15) et ceux de l'autre bande de la même paire en trous (16) dans lesquels des languettes (17) sont fixées, destinées à co-a.gir avec les goujons (14-15) pour nouer les bandes l'une à l'autreaprès que ces goujons ont pénétré dans la couche de tiges.

   9. Machine suivant la revendication 7, caractérisée en ce que les extrémités des bandes (10, 10') sont prévues avec des dispositifs de connexion (18, 19) ce qui permet de connecter entr'elles ces bandes pour former des ban- des plus longues qui peuvent être enroulées sur les bobines d'alimentation (12, 12') et qui peuvent être déroulées des bobines lorsque les tiges des plan- tes sont réunies en nattes.

   10. Machine suivant la revendication 7, caractérisée en ce que - avant l'endroit où les tiges des plantes qui s'avancent sont nouées en nattes au moyen des bandes (10, 10'), on dispose une table d'alimentation (1) qui con- siste en un certain nombre de plaques de table, disposées symétriquement et de manière basculante autour d'un axe (2) commun, parallèle à la direction d'a- limentation, les dites plaques des tables pouvant être amenées par l'oscilla- <Desc/Clms Page number 6> tion de la table autour de l'axe de la rangée sus-mentionné dans une position d'alimentation horizontale.

   11. Machine suivant la revendication 10, caractérisée en ce que les plaques de table prennent l'une par rapport à l'autre de telles positions an- gulaires que la plaque de table (5) qui doit être amenée en position horizon- tale, prend une position oblique qui convient pour la pose et l'étendage des tiges des plantes perpendiculairement à l'arbre (2) de la table. en annexe 1 dessin.