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Perfectionnements relatifs aux alliages résistant à la chaleur qui contiennent du cobalt.
La demande américaine 473.387 du 23 Janvier 1943 expose qu'on a découvert que les alliages à base de fer qui contiennent des quantités relativement grandes de chrome et de nickel ainsi que des quantités notables mais plus faibles de molybdène, de tungstène et de colombium dans des proportions équilibrées ont non seulement, aux températures élevées, une résistance supé- rieure à celle des autres alliages résistant à la chaleur,de prix de revient comparables, mais sont aussi caractérisas par leur stabilité de structure et par le fait nu'on peut les travailler avec les procédés industriels ordinaires plus facilement que les alliages connus qui ont des caractéristiques de résistance à la chaleur comparables et qui contiennent des quantités notables de chrome.
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La présente invention concerne aussi les alliages qu'il est possible d'employer efficacement à de hautes températures et même dans des conditions où ils sont soumis à des tensions éle- vées tandis qu'ils se trouvent à ces températures. On entend par là qu'un objet de la présente invention est de donner des alliages avec lesquels on peut fabriquer facilement des pièces ou des objets usinés et qu'on peut employer d'une façon efficace comme pièces mobiles dans des mécanismes tels que les turbines à gaz.
Un autre objet de l'invention est un alliage résistant à la chaleur qui a une structure stable aux températures com- prises entre 5380 et 8'71 C environ.
On a découvert que des additions de cobalt aux alliages résistant à la chaleur contenant une proportion appréciable de chrome ont une influence heureuse sur la résistance à la cha- leur de ces alliages, pourvu que les autres constituants des alliages soient convenablement dosés. On a aussi découvert que des additions de quantités notables de cobalt à des alliages ainsi dosés ont'un effet avantageux sur les alliages qui con- tiennent du chrome dans des proportions comprises entre 12 et 22% et du nickel dans des proportions allant de 18 à 31% en- viron.
C'est-à-dire que la présente invention vise la produc- tion d'un alliage qui possède des caractéristiques très avanta- geuses aux températures élevées et qui contient du cobalt dans des proportions comprises entre 9 et 50% environ, du chrome dans des proportions comprises entre 12 et 22% environ et du nickel dans des proportions comprises entre 18 et 31% environ.
Le tableau 1 comporte deux types d'alliage correspon- dant à l'invention, l'un contenant une proportion de chrome prise dans la partie inférieure de l'échelle de proportions précédente, l'autre une proportion de chrome comprise dans la partie supérieure de cette échelle et contenant l'un et l'autre suffisamment de nickel pour rendre l'alliage austénitique. Pour @
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permettre des comparaisons, le tableau suivant comporte aussi des alliages désignés sous les noms de S 495 et S 588 qui sont semblables aux alliages réalisant la présente invention, sauf qu'ils ne comportent pas de cobalt comme constituant.
TABLEAU I.
Type S 495
Alliage fondu
EMI3.1
<tb> S <SEP> 495 <SEP> S <SEP> 608 <SEP> S <SEP> 497 <SEP> S <SEP> 610 <SEP>
<tb>
<tb> C............ <SEP> 0,46 <SEP> 0,48 <SEP> 0,52 <SEP> 0,45
<tb> Cr........... <SEP> 13,89 <SEP> 13,89 <SEP> 14,17 <SEP> 13,09
<tb> Ni........... <SEP> 19,78 <SEP> 20,00 <SEP> 19,62 <SEP> 20,00
<tb>
EMI3.2
ho........... 4,03 4,00 4,01 4,00
EMI3.3
<tb> W............ <SEP> 4,52 <SEP> 4,00 <SEP> 4,44 <SEP> 4,00
<tb> Cb........... <SEP> 4,99 <SEP> 4,00 <SEP> 4,45 <SEP> 4,00
<tb> Co........... <SEP> 0,00 <SEP> 9,29 <SEP> 19,36 <SEP> 27,91
<tb> Si........... <SEP> 0,54 <SEP> 0,4/1,0 <SEP> 0,63 <SEP> 0,4/1,0
<tb> Mn........... <SEP> 0,58 <SEP> 0,4/1,0 <SEP> 0,76 <SEP> 0,4/1,0
<tb> Fe...........
<SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> (1)
<tb>
EMI3.4
Alliage fondu ¯¯""TYpe S 588¯¯- - Alliage moulé
EMI3.5
<tb> 5588 <SEP> S <SEP> 752 <SEP> S <SEP> 590 <SEP> S <SEP> 787 <SEP> S <SEP> 816 <SEP> S <SEP> 588 <SEP> S <SEP> 590
<tb>
<tb> C.... <SEP> 0,49 <SEP> 0,48 <SEP> 0,49 <SEP> 0,28 <SEP> 0,47 <SEP> 0,45 <SEP> 0,45
<tb> Cr... <SEP> 19,50 <SEP> 20,32 <SEP> 19,50 <SEP> 19,84 <SEP> 19,50 <SEP> 20,36 <SEP> 19,56
<tb> Ni... <SEP> 20,00 <SEP> 19,90 <SEP> 19,78 <SEP> 20,11 <SEP> 20,23 <SEP> 19,21 <SEP> 20,23
<tb>
EMI3.6
Mo... 4,00 3,98 5,95 8,45 ?,9 3,98 3,95 W.... 4,00 3,55 4,15 4,44 3,45 4eu,:
8 3,39
EMI3.7
<tb> Cb... <SEP> 4,00 <SEP> 3,55 <SEP> 4,04 <SEP> 3,91 <SEP> 4,06 <SEP> 2,98 <SEP> 3,31
<tb>
<tb>
<tb> Co... <SEP> 0,00 <SEP> 9,69 <SEP> 19,35 <SEP> 27,61 <SEP> 43,70 <SEP> 0,00 <SEP> 17,04
<tb>
<tb>
<tb> Si... <SEP> 4/1,0 <SEP> 0,66 <SEP> 0,21 <SEP> 0,60 <SEP> 0,54 <SEP> 0,58 <SEP> 0,55
<tb>
<tb>
<tb> Mn... <SEP> 0,4/1,0 <SEP> 0,87 <SEP> 0,60 <SEP> 0,4/1,0 <SEP> 0,58 <SEP> 0,66 <SEP> 0,82
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Fe... <SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> (1)
<tb>
(1) Tout le reste est pratiquement du fer à l'exception des im- puretés habituelles qui se trouvent dans les proportions or- dinaires.
On doit noter que les alliages indiques sur le tableau procèdent sont donnés simplement comme exemples des nombreux alliages semblables qui ont été faits et qui contiennent pomme constituants,du chrome, du nickel et du cabolt dans des propor- tions comprises dans les échelles de valeur indiquées plus haut en premier lieu. Ces alliages contiennent aussi du carbone pour environ 0,10 à 0,70% et du molybdène, du tungstène et du colom- bium dont chacun forme environ de 2,00 à 6,00% du total. Les proportions de manganèse et de silicium sont celles qui sont
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communément employées pour les aciers inoxydables des qualités les plus élevées, tels par exemple que le type 310 des spécifica- tions du "Iron and Steel Institute" (Institut du fer et de l'acier;.
Il faut remarquer que la proport.ion de nickel qui entre dans l'alliage amélioré n'a pas une importance critique, si ce n'est que le nickel doit se trouver en proportion suffisante pour donner un caractère austénitique stable dans toutes les condi- tions d'utilisation.
Ces alliages furent forgés, laminés et usinés pour donner les éprouvettes d'essai habituelles. Celles-ci furent essayées sous un certain nombre de charges constantes tandis qu'elles se trouvaient à des températures comprises entre 538 et 871 C environ de façon à vérifier les caractéristiques de résistance et de boursouflement des différents alliages dans des conditions variables de charge et de température. Les résultats de ces essais, comparés à ceux des essais analogues faits sur des alliages à peu près semblables (S 495 et S 588) sauf outils ne comportaient pas de cobalt, ont montré que presque dans cha- que cas la durée de service de l'alliage sous une charge donnée et à une température donnée est considérablement augmentée par l'addition de cobalt.
Le tableau II donne les résultats des essais de rupture des alliages du type S 495 avec et sans cobalt et avec des proportions de cobalt comprises entre 10 et 30% environ rem- plaçant dans chaque cas une proportion'de fer correspondante.
Les essais furent faits aux températures indiquées: 649 , 704 5, 815 6 et 871 C. Le temps nécessaire pour la rupture est donné en heures; le pourcentage de réduction est indiqué; la charge est donnée en Kg par cm2 et la dureté de l'éprouvette d'essai à la fin de l'essai est donnée en mesures Brinell.
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TABLEAU II.
Essais de rupture des alliages du type S 495 aux tempé- ratures indiquées.
EMI5.1
a) Tempérpture d'essai: 649 C
Etat des éprouvettes d'essai: 1 heure à 12320C trempe à l'eau - vieillissent de 16 heures à 760 , refroidisse- ment à l'air.
Alliage fondu
S 495 S 497 Teneur en cobalt néant 19,36 (1) Charge: 2.812 Kg/cm2
EMI5.2
<tb> Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 316 <SEP> 1.036
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> p-ourcentage <SEP> 8 <SEP> 12
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 18 <SEP> 17
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 262 <SEP> 255
<tb>
(2) Charge: 3.515 Kg/cm2
EMI5.3
<tb> Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 31 <SEP> 110
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 2 <SEP> 17
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 9 <SEP> 30
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 248 <SEP> 241
<tb>
b) Température d'essai: 704 5 C.
Etat des pièces d'essai: le même.
EMI5.4
Allie fondu
S 495 S 497 Charge: 2.109 Kg/cm2.
EMI5.5
<tb>
Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 825 <SEP> 1.079
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 11 <SEP> 25
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 22 <SEP> 60
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 269 <SEP> 255
<tb>
c) Température d'essai: 871 C.
Etat des éprouvettes d'essai: 1 heure à 1232 C - trempe à l'eau- vieillissement de 16 heures à 871 , refroidissement à l'air.
Alliage fondu
S 495 S 497
Charge : 7.030 Kg/cm2.
EMI5.6
<tb>
Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 578 <SEP> 940
<tb>
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 17 <SEP> 12
<tb>
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 21 <SEP> 16
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 217 <SEP> 229
<tb>
<tb> @
<tb>
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d) Température d'essai: 815 5 C.
Etat des éprouvettes d'essai: 1 heure à 1232 C - trempe à l'eau- vieillissement de 16 heures à 815 5C - Refroidissement à l'air.
Alliage fondu
S 495 S 608 S 497 S 610 Teneur en cobalt: pourcentage: nant 10' 19,62 30 -(1) charge 1406 Kg/cm2
EMI6.1
<tb> Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 78 <SEP> 87 <SEP> 72 <SEP> 176
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 22 <SEP> 5
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 23 <SEP> 15 <SEP> 30 <SEP> 9
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 255 <SEP> 255 <SEP> 229 <SEP> 248
<tb>
EMI6.2
S 495 S 608 S4gZ S 610 (2) charge:
1230 Kg/cm2
EMI6.3
<tb> Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 285- <SEP> 272 <SEP> 443
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 8 <SEP> - <SEP> 24 <SEP> 7
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 24- <SEP> 32 <SEP> 18
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 241- <SEP> 229 <SEP> 248
<tb>
Du tableau précèdent il ressort que l'alliage S 497 qui contient environ 20% de cobalt, est beaucoup plus résistant que l'alliage S 495 (sans cobalt) à 649 , 704 et 871 C (voir tableau II a, b et c). A 815 5C il faut environ 30% de cobalt pour donner une augmentatioh de durée de service analogue, tan- dis qu'à cette température des alliages contenant 10 et 20% de cobalt présentent des caractéristiques de résistance à peu près égales à celles de l'alliage S 495.
Ceci s'explique par le fait que 815 5C est situé à peu près au milieu de l'échelle des températures de durcissement par précipitation et la plus grande partie de la résistance de l'alliage à cette température est due à cela. Ceci veut dire que le durcissement par précipi- tation est plus efficace que l'addition de 10 ou de 20% de cobalt à 815 5C.
Le tableau III donne les résultats d'essais analogues sur les alliages du type S 588 et, comme pour le tableau II, la teneur en cobalt de l'alliage à éprouver est spécialement indiquée.
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EMI7.1
TABLEAU III.
Essais de rupture des alliages du type S 588 aux tempé- ratures indiquées. a) Température d'essai: 7320 C.
Etat des éprouvettes d'essai : 1 heure1260 C, trempe à l'eau, vieillissement de 16 heures à 760 C refroidissement à l'air (S 816 à 1293 C, etc...)
Alliage fondu
S 588 S 752 S 590 S 787 S 816 Teneur en cobalt, pourcentage néant 10 19,55 30 43,70 (1) charge: 2.004 Kg/cm2
EMI7.2
<tb> Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 16 <SEP> 31 <SEP> 35 <SEP> 65 <SEP> 373
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 15 <SEP> 14 <SEP> 24 <SEP> 12 <SEP> 8
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 15 <SEP> 18 <SEP> 24 <SEP> 17 <SEP> 9
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 262 <SEP> 241 <SEP> 255 <SEP> 241 <SEP> 321
<tb>
(2) charge: 2109 Kg/cm2.
EMI7.3
<tb>
Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 39 <SEP> 142 <SEP> 131
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 11 <SEP> 10 <SEP> 19
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 16 <SEP> 14 <SEP> 24
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 285 <SEP> 285 <SEP> 277
<tb>
(3) charge: 2109 Kg/cm2. état: Alliage moulé.
EMI7.4
<tb>
Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 66- <SEP> 273
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 6 <SEP>
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 12 <SEP> - <SEP> 6
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 248- <SEP> 285
<tb>
b) Température d'essai: 815,5 C.
Etat des éprouvettes d'essai: 1 heure à 1260 C - trempe à l'eau- vieillissement de 16 heures à 815 5 C, refroidissement à l'air (S 816 à 1293 C, etc..)
Alliage fondu
S 588 S 752 S 590 S 787 S 816 Teneur en cobalt, pourcentage néant 10 19,35 30 43,70 (1) charge 1406 Kg/cm2.
EMI7.5
<tb>
Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 53 <SEP> 73 <SEP> 114 <SEP> 191 <SEP> 447
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> poucentage <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 12 <SEP> 18 <SEP> 11
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 10 <SEP> 13 <SEP> 23 <SEP> 29 <SEP> 9
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 269 <SEP> 285 <SEP> 293 <SEP> 302 <SEP> 311
<tb>
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(2) charge, 1406 Kg/cm2. état : alliage moulé.
EMI8.1
<tb> Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 38 <SEP> - <SEP> 77
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 8 <SEP> - <SEP> 4 <SEP>
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 18- <SEP> 5
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 255 <SEP> - <SEP> 255
<tb>
c) Température d'essai: 871 C.
Etat des éprouvettes dressai: 1 heure à 1260 C, trempe à l'eau, vieillissement de 16 heures à 871 C, refroidissement à l'air, (S 816 à 1293 C, etc..)
EMI8.2
Àllia e¯fgndu
S 588 S 752 S 590 S 787 S 816 (1) charge: 1054,5 Kg/cm2.
EMI8.3
<tb>
Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 17 <SEP> 51 <SEP> 46 <SEP> 54 <SEP> 303
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 17 <SEP> 14 <SEP> 31 <SEP> 17 <SEP> 11
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 25 <SEP> 21 <SEP> 43 <SEP> 19 <SEP> 18
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 248 <SEP> 241 <SEP> 277 <SEP> 248 <SEP> 293
<tb>
(2) charge:
843,6 Kg/cm2.
EMI8.4
<tb> Nombre <SEP> d'heures <SEP> avant <SEP> rupture <SEP> 67 <SEP> - <SEP> 169 <SEP> 373 <SEP> -
<tb>
<tb> Allongement, <SEP> pourcentage <SEP> 13 <SEP> - <SEP> 21 <SEP> 22 <SEP> -
<tb>
<tb> Réduction <SEP> " <SEP> 25- <SEP> 37 <SEP> 34-
<tb>
<tb>
<tb> Dureté <SEP> Brinell <SEP> 262 <SEP> - <SEP> 255 <SEP> 241-
<tb>
Du tableau précèdent il ressort oue des additions de cobalt à l'alliage de fer S 588 dans des proportions comprises entre 10 et 45% environ, ont un effet d'augmentation progressive de la résistance de l'alliage à 732 , 815,5 et 871 C. Bien que l'augmentation de résistance ne soit pas exactement propor- tionnelle aux augmentations de la teneur en cobalt, la résistan- ce croit cependant avec l'augmentation de cette teneur.
Comme l'indique le tableau III, quelques compositions, qui consti- tuent des réalisations de l'invention, montrent l'excellente résistance à la chaleur sous la forme moulée. Pour cette raison les produits définitifs, tels par exemple que les ailettes pour turbines à gaz peuvent être fabriqués par un procédé de moulage de précision ou "à cire perdue". A ce propos, on peut aussi noter que pour quelques applications où l'alliage doit être utilisé à l'état moulé, on peut utiliser avantageusement des proportions sensiblement plus grandes de l'un ou' 'de l'autre des @
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éléments qui forment des carbures (Mo, W et Cb).
Ceci signifie que, dans certaines conditions spéciales d'utilisation, on peut élever la limite supérieure de l'échelle des proportions pour chacun des éléments qui donnent des carbures, de 6,00 % à en- viron 10,00%, quand le produit final est un produit moulé. Pour des applications où il est essentiel d'augmenter la résistance à l'oxydation ou à la corrosion, cette augmentation peut être obtenue dans les pièces moulées, en sacrifiant un peu la résis- tance, par une augmentation de la teneur en chrome au-dessus des valeurs indiquées plus haut. Cela veut dire qu'on peut éten- dre l'échelle des proportions de chrome jusqu'à environ 35,00% dans les pièces moulées pour lesquelles la résistance à l'oxyda- tion ou à la corrosion est plus importante qu'une résistance élevée à la chaleur.
Le tableau III montre aussi que le traitement par la chaleur améliore les alliages qui ne contiennent pas de cobalt ainsi que les alliages à faible teneur en cobalt, que ces al- liages contiennent ou non des proportions de chrome grandes ou faibles. En ce qui concerne le traitement par la chaleur on doit remarquer qu'après avoir moulé l'alliage et l'avoir usiné partiellement par forgeage et/ou laminage pour lui donner les dimensions et la forme désirées, on donnait aux pièces ainsi fabriquées un bref traitement à chaud à une température élevée, c'est-à-dire comprise entre 1177 et 1317 C environ pendant à peu près 1 heure.
Elles étaient ensuite refroidies rapidement, de préférence par trempe à l'eau, puis soumises à un traite- ment de vieillissement à une température comprise entre 704 et 871 C environ pendant à peu près 16 heures pour être enfin re- froidies à l'air, comme il est exposé d'une façon plus complè- te dans la demande n .515.924 déposée le 28 décembre 1943. On doit aussi noter que les essais faits sur l'alliage S.816 et indiqués par le tableau III eurent lieu après que les éprouvettes- d'essai formées avec cet alliage eussent été soumises pendant
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une courte période de temps à un traitement à chaud à 12930C suivi par une trempe à l'eau et un traitement de vieillissement comme on l'a expliqué.
En résumé, on doit noter que la présente invention vise des alliages résistant à la chaleur, contenant du cobalt et com- prenant les éléments ci-dessous indiqués, dans des proportions prises dans les échelles suivantes :
EMI10.1
<tb> carbone <SEP> 0,10 <SEP> à <SEP> 0,70 <SEP> % <SEP> environ
<tb> chrome <SEP> 12,00 <SEP> à <SEP> 22,00 <SEP> % <SEP> environ
<tb> nickel <SEP> 10,00 <SEP> à <SEP> 31,00 <SEP> % <SEP> environ
<tb> molybdène <SEP> 2,00 <SEP> à <SEP> 6,00 <SEP> % <SEP> environ
<tb> tungstène <SEP> 2,00 <SEP> à <SEP> 6,00 <SEP> % <SEP> environ
<tb> colombium <SEP> 2,00 <SEP> à <SEP> 6,00 <SEP> % <SEP> environ
<tb> cobalt <SEP> 9,00 <SEP> à <SEP> 50,00 <SEP> % <SEP> environ
<tb>
avec les proportions commerciales habituel.les d'éléments d'al- liage tels que le silicium et le manganèse ou sans elles,
et le reste étant constitué par du fer avec les impuretés habituel- les dans les proportions ordinaires.
Pour éprouver l'invention, on a fait plusieurs centaines d'échantillons d'acier fondu, on les a forges, laminés et essayés afin d'établir leurs caractéristiques de résistance à la chaleur et de résistance mécanique à des températures com- prises entre 5930C et 704 C. Les valeurs ainsi obtenues per- mettent de définir l'invention cornue on l'a. fait plus haut et de déclarer que tous les alliages qui comprennent les cons- tituants qu'on a dits avec des proportions comprises dans les échelles indiquées présentent des caractéristioues supérieures telles que celles qui ont été commandées.
Bien qu'on ait donné des exemples d'alliages qui réa- lisent l'invention, il est évident qu'on peut apporter divers changements aux constituants des alliages pourvu que ces chan- gements ne modifient pas la nature de base de l'alliage sur la- quelle repose l'invention et qu'on ne détruise pas le dosage qui est essentiel pour rendre l'addition de cobalt très effica- ce comme constituant de l'alliage.
Il est clair, par exemple, que l'on peut augmenter les proportions des constituants de l'al-
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liage tels que le manganèse et le silicium pu-delà des échelles indiquées antérieurement, que l'on peut utiliser un ou plusieurs des éléments molybdène, tungstène et colombium dans des propor- tions inférieures à celles des échelles données plus haut, et que l'on peut ajouter des éléments d'alliage supplémentaires sans changer les caractéristiques essentielles de l'alliage.
Pour ces raisons, l'expression "complément constitué pratique- ment par du fer" signifie que le complément de la composition est fait surtout par du fer, mais qu'il peut comprendre des pourcentages d'éléments d'alliages supplémentaires non ferreux de riature et en quantités telles qu'ils ne modifient pas la nature de base de l'alliage et ne détruisent pas les dosages visés par l'invention.
REVENDICATIONS
1) Alliage ferreux contenant du carbone dans les pro- portions de 0,30% à 0,60% environ, du chrome dans les proportions de 12,00% à 20,00% environ, du nickel dans les proportions de 10,00% à 30,00% environ, et du molybdène, tungstène et colombium dans les proportions totales de 6,00% à 18,00% environ, chacun d'eux en quantités sensiblement égales, le restant étant prin- cipalement du fer.
2) Alliage ferreux contenant une proportion de car- bone comprise entre 0,20% et 0,60%, une proportion de chrome comprise entre 12,00% et 22,00% ,environ, du nickel en quantité dépassant légèrement celle de chrome, des proportions de molyb- dène, tungstène et colombium comprises chacune entre 3,00% et 5,00% environ, le restant étant principalement du fer.
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