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" PROCEDE POUR LA CONSTRUCTION EN SERIE DE MAISONS d'HA- BITATION ET MOYENS P O U R LE R E A L I S E R" "
On a prévu le remplissage des alvéoles ménagés dans l'épaisseur des caissons; au moyen de matériaux particuliers assurant un bon isolement thermique. On peut aussi laisser les alvéoles vides, et garnir les caissons, du coté de l'intérieur, de béton cellulaire faisant corps avec eux. On peut couler le béton cellulaire, dès que le caisson vient d'être moulé, en le versant à l'état liquide, après avoir muni le moule d'une @ rehausse étanche. Le béton cellulaire peut aussi être préparé d'avance sous forme de plaques de moyenne dimension.
On les humecte de lait de ciment sur une face, puis on les pose, par cette face, sur le béton du caisson dès que sa fabrication est
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terminée. Les plaques sont alors fortement pressées, puis on reprend la vibration quelques instants. Elles se soudent alors au béton. Pour presser les plaques, on se sert de poids dis- posés en quadrillage, suspendus par des chaînettes à un châssis horizontal pouvant monter et descendre à l'aplomb du moule.
Les plaques étant placées comme on l'a indiqué, on descend le châssis ; les poids portent sur les plaques et chacune d'elles est ainsi chargée de plusieurs poids qui provoquent la pres- sion cherchée. L'application de l'enduit de plâtre, toujours en position horizontale, masque les irrégularités de la surface du béton cellulaire.
L'avantage de l'emploi des plaques préparées d'avan- 'ce est qu'on supprime les inconvénients dus au retrait du béton cellulaire qui s'est effectué avant la mise en oeuvre des plaques, De plus, la cadence d'utilisation des moules n'est pas affectée par le délai nécessaire à la prise du béton cellulaire, et c'est seulement la durée de la prise du béton du caisson qui détermine le délai de réutilisation du moule.
On a exposé dans le brevet principal la réalisation des joints entre les éléments figures 3, 7, 11 et textes cor- respondants.
Le ciment injecté, principalement dans le cas où on le vibre (au moyen de la barre 21, figure 7 et texte corres- pondant), peut avoir tendance à couler le long des lignes de joint entre caissons (intérieures et extérieures), Pour remédier à cet inconvénient, on peut, pendant la durée de l'injection et de la vibration, appliquer sur les lignes de joints, des profilés garnis d'une matière souple, Ces pièces, cambrées de manière à presser sur la ligne de joint, sont tenues, au pied, en les engageant dans la rigole de fondation, et, en tête, au moyen d'un serre-joint, De plus, pour compléter l'étanchéité, les surfaces de contact entre les panneaux, au voisinage des parois (figure 7), peuvent être enduites rapidement d'un produit semi- liquide, qui, étant protégé par le ciment qui remplit les canaux, demeure inaltérable,
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L'emploi d'éléments de cloisons ayant. la hauteur exacte entre planchers et plafonds est avantageux. On décrit ci-dessous un mode particulier de fabrication de telles cloisons, caractéri- sé par ce fait que l'assemblage en est des plus simples et que les enduits des deux faces sont réalisés au cours de la fabrica- tion elle-même,
Elles sont constituées d'un matériau à base de plâtre, éventuellement additionné de tout produit renforçant ses qualités de rapidité de prise, de résistance, d'aspect, ou encore de toute composition équivalente.
Les bords verticaux (fig, 1) des,dessins ci-annexés,des éléments de cloisons ont une forme appropriée telle que représen- té en 101, 101. L'introduction d'une masse de remplissage 102 entre les bords de deux panneaux voisins assure l'assemblage.
Pour que les panneaux voisins soient placés en position correcte l'un par rapport à l'autre, on se sert de planches 103, 104 serrées au moyen de boulons 105 munis d'écrous à oreil- les 106. On remplit alors le canal 107 subsistant entre les deux éléments de cloison. On peut également employer des plaques 103, 104, d'environ un décimètre carré, qui, par serrage du boulon 105 au moyen de l'écrou à oreille 106, amènent les cloisons à être bien de niveau de chaque coté. Le remplissage du joint se fait alors à la truelle. Les surfaces du joint, sur chaque face, sont lissées en se guidant sur les bords des cloisons.
Four obtenir ces éléments de cloisons, d'une épaisseur rigoureusement constante, et présentant des surfaces parfaites tenant lieu d'enduits, on emploie des moules (fig, 2) comportant deux parties, 108, 109, assemblées par une charnière 110, Les parties 108, 109, en position horizontale sur la figure 2, peuvent se rejoindre à la verticale, à la manière d'un livre qu'on ferme. Elles sont pourvues de bords démontables 111, 112.
Sur le fond de l'une et l'autre des parties 108,109, on dispose un tapis de caoutchouc 113, 114. Sur ces tapis, on étend rapide- ment le plâtre qui constituera les surfaces vues des cloisons.
On dispose au-dessus des fibres enchevêtrées et imprégnées de
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plâtre 115, 116, puis on referme à la verticale, comme indiqué.
La masse, ainsi pressée, sglomèra en une seule pièce. Quand la prise est faite, on dégage les bords 111, 112, on ouvre le système, on arrache les tapis de caoutchouc et on enlève la pièce terminée. On peut aussi provoquer la réunion des deux faces, elles- mêmes éventuellement pourvues de fibres, par des boudins de plâtre (avec fibres) disposés transversalement. Quand on ferme les deux pièces en position verticale, les boudins s'écrasent partielle- ment et forment liaison entre les deux faces de la cloison. On peut éviter l'emploi de tapis de caoutchouc, si les faces des pièces 108 et 109, sont parfaitement glacées. Il va sans dire que les surfaces en contact avec le plâtre sont constituées d'un métal inattaquable par lui.
On a donné dans le brevet principal (figures 4 et 6 et texte correspondant), des indications sur un appareillage permet- tant le remplissage rapide des moules. Celui qui est décrit ci- dessous en dérive par voie de simplification. Il a pour rôle d'amener le béton en un jet continu en tout point qu'on désire du moule 117 (fig. 3). La figure 4 est une élévation du système d'amenée du béton. Les mêmes pièces sont désignées par les mêmes chiffres dans l'une et l'autre figure.
Le châssis 118, supporte par des rouleaux 119a, 119b, 119c, 119d, un tapis transporteur 120, qui est en mouvement con- tinu ; la trémie 121 déverse sur le tapis le béton d'une manière continue, à débit constant. Le rouleau d'extrémité 119a, est de tout petit diamètre pour faciliter le décollement, sous l'effet de la force centrifuge, des particules les plus petites de béton, qui tendent à rester adhérentes au tapis. Le moteur entraînant le tapis 120, est représenté en 122.
Le châssis 118, peut se déplacer le long d'un autre châssis 123, au moyen des petites roues 124. Ce châssis 123, peut pivoter autour d'un axe vertical 125, qui correspond à l'axe de la trémie, laquelle est solidaire du châssis 123. Ainsi, quand tout le système tourne autour du pivot 125, le tapis transporteur ne cesse pas d'être alimenté en béton par la trémie.
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On voit que, d'une part en faisant pivoter l'appareil autour de l'axe vertical.125, d'autre part en tirant plus ou moins le châssis 118, le long du châssis 123, on peut amener l'impact 126 du jet de béton en tel point que l'on veut de la surface du moule.
Etant donné qu'il n'y a à chaque instant dans le sys- tème qu'une quantité très faible de béton, l'appareil peut être extrêmement léger, particulièrement le châssis 118, y compris son équipement. On peut donc manoeuvrer l'appareil à la main sans effort, de sorte que la distribution du béton dans le moule peut être faite par un seul homme.
On a indiqué dans le brevet principal que les éléments de plancher sont munis sur leurs tranches verticales, de redans destinés à empêcher le glissement l'un par rapport à l'autre de deux éléments juxtaposés, après remplissage au ciment du petit intervalle qu'on a laissé entre les deux éléments.
On peut réaliser commodément une disposition équivalente en employant des cotés de moules constitués comme indiqué figure 5,..qui représente en coupe un côté du moule reposant sur le fond de moule. La paroi est en tôle striée 137, les stries 128 étant du coté de l'intérieur. Le bas et le haut sont en cornières 129, 130, La tôle ne venant pas jusqu'en bas de la cornière, on obtient pour les pièces finies la forme indiquée figure 6, comportant des rebords 131, 132, en bas. Les stries ont formé des creux 133, 134, dans les faces en regard, et grâce aux rebords 131, 132, le ciment qu'on verse sans précaution entre les faces 135, 136, ne peut s'échapper vers le bas ; l'espace entre 135 et 136 est suffisant .pour qu'on puisse faire pénétrer le ciment dans les creux.
Comme variante immédiate aux dispositions de la figure 19 du brevet principal, on peut employer pour les moules une voie en forme de boucle circulaire (figure 7). Les accessoires des moules sont enlevés en 137 et ils viennent retrouver, en 138, le moule qu'ils ont quitté en 137. Les moules sont sortis de la voie par une plaque tournante 139, et sont libérés en 140, par levage en position verticale. Le moule revient sur la plaque
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tournante et.continue son chemin sur la voie circulaire jusqu'en 138, où, retrouvant ses noyaux et ses côtés, il est prêt pour une nouvelle opération.
La cave a, en général, des dimensions assez restreintes pour que ses murs puissent être fabriqués d'avance, en éléments de béton armé. Ils peuvent, en effet, être très minces à leur partie haute, là où ils ne subissent pas d'efforts dus à la pous- sée des terres, tout en étant d'une épaisseur encore assez faible à leur base. Ils reposent, à leurs extrémités basses, sur les fondations préparées dans ce but. Les extrémités verticales des murs ont la forme indiquée sur la figure 8, grâce à quoi ils prennent mutuellement appui l'un sur l'autre, sous l'action des terres qu'on remblaie à l'extérieur.
Il importe de noter que les descriptions données ci- dessus le sont à titre d'exemple et qu'elles sont susceptibles de variantes n'altérant pas la nature de l'invention.
Le système des caissons, pourvus des dispositions particulières et construits d'après les procédés caractéristiques de l'invention, trouve tout naturellement son emploi pour la réa- lisation des toitures combinées avec les plafonds. En position, un tel caisson (fig, 9, coupe par un plan vertical) présente une surface inférieure horizontale 141, garnie en général de béton cellulaire 142 et de plâtre 143 ; il est exécuté par les procédés décrits précédemment. La surface supérieure 144, présente une faible pente. Le caisson repose (à gauche sur la figure 9) sur un mur-caisson 145, qui se trouve entre les épaulements 146 et 147. L'appui peut se faire par l'intermédiaire d'un joint de caoutchouc 148, placé dans une feuillure ménagée au moulage dans le mur-caisson. Le profil du joint de caoutchouc employé est représenté fig. 10.
Ce joint a pour rôle d'assurer un portage régulier du plafond-toiture sur le mur-caisson, et aussi de parachever l'étanchéité de la jonction de ces deux pièces. A droite, le plafond-toiture repose sur un mur de refend, ou une poutre en T renversé, telle que 149 (fig. 9) servant également d'appui au caisson adjacent (non représenté sur le dessin) et @
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ainsi de suite. Après confection des joints résistantà l'extension selon les dispositions décrites dans le brevet principal, on.para- chève le garnissage en 150 et 151. La partie gauche 152 du plafond- toiture constitue un élément'de corniche. D'un caisson à l'autre, les profils intérieurs du cheneau 153, se succèdent pour former une pente continue.
L'étanchéité de la surface supérieure peut être complétée par une feuille de métal ou un produit asphaltique, recouvrant toute,la toiture et disposé selon les procédés connus on peut aussi recouvrir seulement les joints des caissons et la faîtière, en employant alors de préférence un métal mou, comme le plomb, appliqué sur le béton, ou collé. Les plafonds-toitures peuvent être aussi granis,sur leur surface supérieure, de carre- lages mis en place, dans les moules, en position renversée, lors de la fabrication, et ainsi incorporés à la masse du béton, comme ila été indiqué dans le brevet principal pour les planchers munis de carrelages. Les carreaux sont disposés de manière qu'il reste de chaque côté du joint la largeur d'un demi-carreau. Les car- reaux sont ainsi scellés à cheval sur les joints entre caissons.
La dernière ligne de carreaux, le long du cheneau, est mise en place de façon à recouvrir le revêtement métallique du cheneau.
Pour-améliorer l'isolement thermique on peut remplir les vides des noyaux avec de la terre prélevée sur place, et aussi sèche que possible. Le procédé se prête bien à l'utilisa- tion commode des propriétés isolantes de la terre, bien connues depuis toujours.
On a signalé, dans le brevet principal, figure 2 et texte correspondant, l'emploi d'une rigole parfaitement réguliè- re 8 servant de support aux murs. Les dispositions de la figure 11 ci-annexée sont équivalentes ; la forme de la fondation et celle du pied du mur sont simplement inversées. La fondation a comme profil celui représenté en 154 figure 11 ; le mur a la forme complémentaire 155.
Avant la mise en place du mur, on peut disposer sur la partie supérieure de la fondation figure 11 une bande très mince de métal 156, portant des ondulations rapprochées et de faible
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hauteur. Cette bande a pour rôle de régulariser l'appui du mur sur la fondation,.puisqu'elle peut s'écraser aux points durs, et de plus elle forme, comme il est désirable en beaucoup de cas, un arrêt à l'ascension de l'eau par capillarité. Une pareille bande de métal, d'une largeur appropriée, peut également être employée comme appui des bouts des caissons-planchers.
Parmi les moyens simples pouvant être employés pour donner à la surface des murs un aspect satisfaisant, on pourra retenir celui qui consiste à garnir le fond des moules d'un tapis de caoutchouc comportant à sa surface supérieure des granulations.
Le béton coulé sur ce tapis a la même apparence qu'un enduit obtenu par projection.
On a décrit, en particulier par les figures 8 et 9 du brevet principal, les dispositions adoptées pour le passage des boucles des épingles de liaison à travers les parois latérales des moules,pendant le moulage. Il va sans dire que l'on peut employer une bande de caoutchouc, de la longueur du moule, portant une série de trous rectangulaires pour le passage des boucles des épingles. Cette bande est appliquée contre les flancs.du moule ; elle sert de coffrage au demi-canal qui apparaît sur le côté du caisson. En face de chaque trou rectangulaire se trouve dans la tôle du flanc de moule un trou circulaire pour le pas- sage de la boucle de l'épingle.
La bande de caoutchouc est fixée sur le flanc de moule soit par des boulons avec plaques, soit par des ergots cylindriques portés par le flanc de moule, qui pénètrent dans des trous correspondants de la bande. Dans ce dernier cas, pendant l'enlèvement des flancs du moule la bande de caoutchouc peut rester adhérente à la masse du béton ; elle est enlevée après.
En ce qui concerne les épingles, on peut les réaliser plus facilement en supprimant l'ondulation visible en 28 sur la figure 11 du brevet principal. L'épingle étant mise en place et la petite boucle 28 étant appuyée contre la barre 29, on resserre la branche sur la barre d'un coup de pince à main, grâce à quoi l'épingle est bloquée en position correcte contre la barre.
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On peut préciser ,que,; avant de procéder à l'injection du ciment, pour la confection des joints entre caissons, on rend le canal vertical étanche le long de la ligne de jonction entre les caissons, en.enduisant les surfaces venant en contact de lait de ciment ou de toute matière visqueuse, Quand on descend le caisson contre son voisin déjà en place, on le pousse contre lui de sorte que le joint constitué est suffisant pour résister à la pression du ciment injecté dans le oanal.
La manutention des oaissons, comportant le passage de la position horizontale à la position verticale et réciproquement, se fait au moyen d'un palonnier (figures 14 et 15 du brevet prin- cipal). On peut faire déplacer les coulisseaux portant les bran- ' ches 39'et 40 le long de la traverse 37 en employant une vis d'axe parallèle à 37, filetée à gauche du côté d'une branche à droite de l'autre, pénétrant dans des écrous portés par l'un et l'autre coulisseau. La vis est manoeuvrée au moyen d'un volant avec les renvois correspondants. De cette manière, les branches
39 et 40 sont toujours en position symétrique par rapport-au milieu de l'appareil, ceci pour que le caisson reste vertical quand on lui fait quitter le sol.
D'autre part, les pièces 41, 42 pénétrant dans les trous 36 du caisson(figure 14 du brevet principal) tournant autour d'axes portés par les branches 39 et 40 ; de la sorte, lors du tourillonnement, il n'y a pas de glissement entre 41,42 et le béton, mais seulement rotation de ces pièces 41, 42 autour de leurs axes.
On a indiqué sommairement, dans le brevet principal, que les baies sont étudiées pour tomber dans un élément de mur- caisson, de manière qu'il reste seulement à placer le ohâssis de la fenêtre dans la feuillure ménagée au moulage. Il y a avantage à employer un coffrage, pour une fenêtre par exemple, posé sur le fond du moule (constitué par un tapis de caoutchouc) et appli- qué contre lui ; on donne à ce moule rectangulaire une dépouille vers le haut, de sorte qu'on peut l'extraire avec facilité.
La pente des tableaux de la fenêtre qui sont divergents vers l'inté- rieur est suffisamment faible pour être pratiquement insensible
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à l'oeil. /
La figure 12 du dessin schématique ci-joint représente en coupe le coffrage employé pour une fenêtre par exemple.157 est une cornière correspondant à la feuillure dans laquelle se loge le dormant de la fenêtre, 158 une tôle correspondant au tableau (ou au linteau), 159 une cornière d'assemblage, 160 une cornière de fixation sur le fond du moule. Les cornières 157, 159 et 160, ne sont pas tout à fait à angle droit ; elles sont meulées de manière que l'ensemble ait une légère dépouille en vue de l'extraction du coffrage. Naturellement le coffrage com- porte une partie symétrique pour l'autre côté de la fenêtre.
A l'encontre de certains systèmes qui mettent en oeuvre une ou plusieurs pièces de métal ou de béton pour former les baies et servir de support, directement ou non, aux parties mobiles des croisées ou portes (pièces qui demandent généralement à être réglées et assemblées entre elles, et qui, en tous cas, doivent être solidarisées avec la parois qui les entoure,,,,), on observera que la réalisation, suivant l'invention, des dispositifs de fermeture des baies des portes et des fenêtres, présente entre autres avantages : de ne pas demander de ferraillage particulier et de n'exiger d'autre main-d'oeuvre pour la confection et la mise en place que celle qui est nécessaire à la manutention des coffrages décrits ici et à la mise en place des dormants.
D'une manière générale il est possible de mouler les éléments de façon que la surface extérieure du mur se trouve, dans le moule, au-dessus. Cette disposition peut être employée quand on veut obtenir une façade crépie ; elle se prête bien aussi à la confection d'un enduit ayant l'apparence de la pierre.
Dans le cas considéré pour la réalisation d'une baie, on répand d'abord, sur le fond du moule, figure 13, le plâtre gâché 161, auquel on a incorporé un produit ralentissant la prise ; on pose dessus les plaques de béton cellulaire 162, mouillées en surface, pour faciliter la liaison. Le mortier du béton s'insère entre les plaques de béton cellulaire et en pro- voque le scellement. On peut d'ailleurs disposer des fils métal-
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liques solidarisant les différents constituants de 1'élément. On procède ensuite au remplissage de béton 163, comme'il a été dit antérieurement, en faisant agir la vibration. Le coffrage 3st en deux parties assemblées entre elles par des clavetages : d'abord un cadre inférieur en cornière 164, avec dépouille permettant l'ex- traction (vers le bas).
Cette cornière donne la f euillure servant dé logement au dormant de la fenêtre. La partie supérieure du cof- frage est un cadre formé d'une tôle 165, bordée de deux cornières
166, 167, qui présente une dépouille permettant l'extraction vers le haut. Le cadre supérieur s'extrait après la fin du coulage du béton ; le cadre inférieur s'enlève quand la pièce a été dégagée du fond du moule. On dispose des broches 167a, traversant l'aile horizontale de la cornière .1'64, afin de réserver dans le bord de @ la feuillure des trous dans lesquels on enfoncera des chevilles de bois pour la fixation, au moyen de vis, du dormant de la fenêtre.
En plan, le cadre inférieur a la forme 168, 169,170,
171, 172, 173, 174,175, figure 14 ; le cadre supérieur a la forme 168,170,177,175. (Sur cette figure 14, tout à fait schématique, les cornières bordant la tôle du coffrage supérieur ne sont pas repré- sentées). Quand les cadres sont enlevés on a dans l'élément de mur une ouverture dont la partie supérieure présente une feuillu- re selon 170,171, 172, 173, pour le dormant de la fenêtre qui s'arrête à la ligne 170, 173 et dont la partie inférieure selon
168, 169, 174,175, sert de logement à l'appui de fenêtre, qui est moulé séparément.
Il va sans dire qu'au lieu de béton cellulaire, moulé d'avance sous forme de plaque, on peut employer tous corps tel que béton creux; etc dont la durée de prise est inférieure ou égale à celle du béton de résistance, de telle manière que le temps d'attente avant enlèvement de la pièce, soit déterminé par celui qui est nécessaire pour le béton de résistance. L'emploi de briques creuses de modèle connu est également possible.
L'appui de fenêtre est coulé dans un moule représenté en plan figure 15 et en coupe figure'16. Le moule comporte une
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boite en tôle sans dessus, qui est fermée d'un côté par la tôle verticale démontable 178. La tôle de fond 179, dont le profil est visible sur la figure 16, est relevée sur les bords 180,181, 182, 183, 184,185, 186, qui ont une dépouille notable. Le raccorde- ment avec la tôle de fond de ces relevés sont arrondis pour 182, 183, 184, et à angles vifs pour 180,181, 185, 186. Après moulage de la pièce qui peut tre légèrement armée, on arase le béton au niveau des bords relevés, puis on renverse le tout sur une aire plane graissée ; on démonte la tôle 178 du corps du moule, et on peut dégager le coffrage de la pièce.
Une des caractéristiques du moule est qu'il ne comporte pas de joints, en correspondance avec des parties visibles une fois l'appui de fenêtre posé, de sorte qu'il ne peut se produire de coulées de laitance de ciment, ni de discontinuités disgracieuses à la surface de cette pièce.
L'appui de fenêtre ainsi fabriqué se pose à bain de mor- tier dans l'emplacement 168,169, 174, 175 (fig,14) de l'ouverture du mur. La partie 187 (fig.16) de l'appui constitue le support de la partie inférieure du dormant de la fenêtre. On dimensionne le moule pour qu'il reste un léger intervalle entre les bords 180, 186, de l'appui de fenêtre, et les tableaux. On remplit ces inter- valles, ainsi que ceux qui subsistent entre 181,185 et le plan du mur, avec du mortier. Le moule est établi pour qu'il reste contre la face verticale 178, la place pour l'enduit de plâtre. La tôle 178 est striée du côté de l'intérieur, de sorte que le béton moulé sur cette face présente des creux favorables à l'accrochage de l'enduit de plâtre.
On a représenté figures 8 et 9 du brevet principal (et texte correspondant) le dispositif employé pour le passage des épingles de liaison, à travers les parois des moules. On a indiqué ci-dessus une autre réalisation de ce même dispositif dans laquel- le on emploie une bande de caoutchouc servant de coffrage au demi- canal, et fans laquelle sont pratiqués des trous rectangulaires pour le passage des épingles. La figure 17 du dessin ci-annexé représente, en coupe, un côté de moule ainsi équipé de bandes de caoutchouc 188,188, de section trapézoïdale pour faciliter l'en-
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lèvement du côté de moule. lafigure 18 représente deux éléments accolés et réunis par des épingles telles que représentées fig.ll et texte correspondant du brevet principal.
Avant le remplissage par injection des canaux 189,190, on dépose sur l'un des éléments de minces cordons 191, 192, d'une matière molle, qui s'écrasent au moment ou on juxtapose les éléments et empêchent le ciment de cou- ler. On peut aussi obtenir une étanchéité suffisante pour l'injec- tion par masticage des bords des joints.,
On retire lesnoyaux qui occupent pendant le moulage, la place des alvéoles qu'on désire ménager dans les éléments, à un moment choisi avant que le béton fasse complètement prise. La cou- che de béton qui se trouve au-dessus du moule peut se trouver par= tiellement entraînée, ce qui provoque des fissures dans le béton.
Pour éviter cet inconvénient, on peut disposer sur la partie su- périeure du noyau, un tapis de caoutchouc entoilé. Quand on extrait le noyau, le glissement se fait entre le dessous du caoutchouc, convenablement lubrifié, et le noyau. On détache ensuite le tapis du béton en employant une barre fixée perpendiculairement à une tige, que l'on pousse entre le béton et le tapis.
Au cours de la vibration du béton, les noyaux subissent une poussée vers le haut, du fait que le béton a une consistance voisine de celle d'un liquide pâteux dans lequel flottent les noyaux. Ils sont suspendus par des tiges avec filetage telles que 48, 49, 50, 51, figure 17 du brevet principal (et texte cor- respondant). Ces tiges peuvent tre. terminées à leur partie supé- rieure par des fers plats horizontaux, de telle manière que lors- que les tiges sont bloquées dans les écrous correspondants, ces fers plats soient en position perpendiculaire à l'axe des noyaux.
On-dispose des traverses assujetties par leur extrémité aux côtés de moule parallèles aux noyaux, auxquelles sont suspendues les tiges 48, 49, 50. 51, par les plats qui les surmontent, au moyen de pièces en forme de fourche. Quand on remplit le moule de béton et qu'on le vibre, les noyaux remontent et les fers plats vien- nent s'appliquer contre les traverses, sans que les noyaux puis- sent se déverser de leur position,,
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Il convient de noter que l'on peut être conduit à em- ployer un seul noyau et non deux comme représenté sur la figure 17 du brevet principal.
Les descriptions et figures ci-dessus sant données à titre d'indication et il est loisible de leur apporter des variantes sans changer la nature de l'invention.
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"PROCESS FOR THE SERIAL CONSTRUCTION OF HOUSING HOUSES AND MEANS FOR R E A L I S E R" "
Provision has been made for filling the cells formed in the thickness of the boxes; using special materials providing good thermal insulation. You can also leave the cells empty, and line the boxes, on the inside, with cellular concrete forming one body with them. The cellular concrete can be poured, as soon as the box has just been molded, by pouring it in the liquid state, after having provided the mold with a watertight extension. Aerated concrete can also be prepared in advance in the form of medium-sized slabs.
They are moistened with cement milk on one side, then they are placed, by this side, on the concrete of the box as soon as it is manufactured.
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finished. The plates are then strongly pressed, then the vibration is resumed for a few moments. They are then welded to the concrete. To press the plates, we use weights arranged in a grid, suspended by chains from a horizontal frame that can go up and down directly above the mold.
The plates being placed as indicated, the frame is lowered; the weights bear on the plates and each of them is thus loaded with several weights which create the desired pressure. The application of the plaster coating, always in a horizontal position, masks the irregularities of the cellular concrete surface.
The advantage of using the plates prepared in advance is that the disadvantages due to the shrinkage of the cellular concrete which took place before the installation of the plates are eliminated. In addition, the rate of use of the molds is not affected by the time it takes for the aerated concrete to set, and it is only the length of time the concrete in the caisson sets that determines the mold reuse time.
The main patent describes the production of the joints between the elements in FIGS. 3, 7, 11 and corresponding texts.
The injected cement, mainly if it is vibrated (by means of bar 21, figure 7 and correspon- ding text), may have a tendency to flow along the joint lines between boxes (interior and exterior). to this drawback, it is possible, during the duration of the injection and the vibration, to apply to the joint lines, profiles lined with a flexible material. These parts, arched so as to press on the joint line, are held, at the foot, by engaging them in the foundation channel, and, at the head, by means of a clamp.In addition, to complete the waterproofing, the contact surfaces between the panels, near the walls ( figure 7), can be coated quickly with a semi-liquid product, which, being protected by the cement which fills the channels, remains unalterable,
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The use of partition elements having. the exact height between floors and ceilings is advantageous. A particular method of manufacturing such partitions is described below, characterized by the fact that assembly is very simple and that the coatings on both sides are made during the manufacture itself,
They consist of a plaster-based material, optionally supplemented with any product that reinforces its qualities of speed of setting, resistance, appearance, or even any equivalent composition.
The vertical edges (fig, 1) of the accompanying drawings, of the partition elements have a suitable shape as shown at 101, 101. The introduction of a filling mass 102 between the edges of two neighboring panels assembles.
In order for the neighboring panels to be placed in the correct position with respect to one another, boards 103, 104 are used, tightened by means of bolts 105 provided with wing nuts 106. The channel 107 is then filled. remaining between the two partition elements. One can also use plates 103, 104, of about one square decimeter, which, by tightening the bolt 105 by means of the wing nut 106, cause the partitions to be level on each side. The joint is then filled with a trowel. The surfaces of the gasket, on each face, are smoothed by guiding themselves on the edges of the partitions.
Oven to obtain these elements of partitions, of a rigorously constant thickness, and having perfect surfaces taking the place of plasters, one uses molds (fig, 2) comprising two parts, 108, 109, assembled by a hinge 110, The parts 108, 109, in a horizontal position in Figure 2, can be joined vertically, like a book that is closed. They are provided with removable edges 111, 112.
On the bottom of one and the other of the parts 108, 109, there is a rubber mat 113, 114. On these mats, the plaster which will constitute the seen surfaces of the partitions is quickly spread.
The entangled fibers impregnated with
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plaster 115, 116, then closed vertically, as shown.
The mass, thus squeezed, clustered in one piece. When the setting is made, the edges 111, 112 are released, the system is opened, the rubber mats are torn off and the finished part is removed. It is also possible to bring about the reunion of the two faces, themselves possibly provided with fibers, by strands of plaster (with fibers) arranged transversely. When the two parts are closed in a vertical position, the strands partially collapse and form a connection between the two faces of the partition. The use of rubber mats can be avoided if the faces of parts 108 and 109 are perfectly glazed. It goes without saying that the surfaces in contact with the plaster are made of a metal that cannot be attacked by it.
In the main patent (Figures 4 and 6 and corresponding text), indications are given on an apparatus allowing rapid filling of the molds. The one described below derives from it by way of simplification. Its role is to bring the concrete in a continuous jet to any desired point of the mold 117 (fig. 3). Figure 4 is an elevation of the concrete delivery system. The same parts are designated by the same numbers in both figures.
The frame 118, supported by rollers 119a, 119b, 119c, 119d, a conveyor belt 120, which is in continuous movement; the hopper 121 pours the concrete onto the belt in a continuous manner, at a constant rate. The end roller 119a is of very small diameter to facilitate the separation, under the effect of centrifugal force, of the smaller particles of concrete, which tend to remain adherent to the carpet. The motor driving the belt 120 is shown at 122.
The frame 118 can move along another frame 123, by means of the small wheels 124. This frame 123 can pivot about a vertical axis 125, which corresponds to the axis of the hopper, which is integral of the frame 123. Thus, when the whole system rotates around the pivot 125, the conveyor belt does not stop being fed with concrete by the hopper.
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It can be seen that, on the one hand by rotating the device around the vertical axis. 125, on the other hand by pulling the frame 118 more or less along the frame 123, the impact 126 of the concrete spray at such point as you want from the surface of the mold.
Since there is only a very small amount of concrete in the system at any time, the apparatus can be extremely light, particularly the frame 118, including its equipment. The device can therefore be operated by hand without effort, so that the distribution of the concrete in the mold can be done by one man.
It was indicated in the main patent that the floor elements are provided on their vertical edges, with steps intended to prevent the sliding relative to each other of two juxtaposed elements, after filling the small gap with cement. left between the two elements.
One can conveniently achieve an equivalent arrangement by using sides of molds formed as indicated in Figure 5, .. which shows in section one side of the mold resting on the mold base. The wall is made of corrugated sheet 137, the striations 128 being on the inside side. The bottom and the top are in angles 129, 130, The sheet does not come to the bottom of the angle iron, we obtain for the finished parts the shape shown in Figure 6, comprising edges 131, 132, at the bottom. The striations have formed hollows 133, 134, in the opposite faces, and thanks to the edges 131, 132, the cement that is poured without precaution between the faces 135, 136, cannot escape downwards; the space between 135 and 136 is sufficient to allow the cement to penetrate into the hollows.
As an immediate variant of the arrangements of Figure 19 of the main patent, a circular loop-shaped track can be used for the molds (Figure 7). The mold accessories are removed in 137 and they come to find, in 138, the mold they left in 137. The molds are taken out of the way by a turntable 139, and are released in 140, by lifting in a vertical position . The mold returns to the plate
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rotating and. continues its way on the circular track until 138, where, finding its cores and its sides, it is ready for a new operation.
The cellar has, in general, small enough dimensions so that its walls can be made in advance, in reinforced concrete elements. They can, in fact, be very thin at their upper part, where they are not subjected to forces due to the thrust of the earth, while still being of a fairly small thickness at their base. They rest, at their low ends, on the foundations prepared for this purpose. The vertical ends of the walls have the shape shown in figure 8, thanks to which they mutually bear on each other, under the action of the earth which is backfilled outside.
It is important to note that the descriptions given above are given by way of example and that they are susceptible of variations which do not alter the nature of the invention.
The system of caissons, provided with special arrangements and constructed according to the characteristic methods of the invention, quite naturally finds its use for the production of roofs combined with ceilings. In position, such a box (fig, 9, cut through a vertical plane) has a horizontal lower surface 141, generally lined with cellular concrete 142 and plaster 143; it is executed by the methods described above. The upper surface 144 has a slight slope. The box rests (on the left in FIG. 9) on a box wall 145, which is located between the shoulders 146 and 147. The support can be done by means of a rubber seal 148, placed in a rebate. provided during molding in the box wall. The profile of the rubber seal used is shown in fig. 10.
The role of this seal is to ensure a regular bearing of the ceiling-roof on the box wall, and also to complete the sealing of the junction of these two parts. On the right, the roof-ceiling rests on a cross wall, or an inverted T-beam, such as 149 (fig. 9) also serving as a support for the adjacent box (not shown in the drawing) and @
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and so on. After making the joints resistant to extension according to the arrangements described in the main patent, the lining is completed at 150 and 151. The left part 152 of the ceiling-roof constitutes a cornice element. From one box to another, the internal profiles of the channel 153 follow one another to form a continuous slope.
The sealing of the upper surface can be completed by a sheet of metal or an asphaltic product, covering the entire roof and arranged according to known methods, it is also possible to cover only the joints of the boxes and the ridge, while preferably using a soft metal, such as lead, applied to concrete, or glued. Ceilings-roofs can also be granite, on their upper surface, with tiles placed in the molds, in the inverted position, during manufacture, and thus incorporated into the mass of the concrete, as indicated in the main patent for floors with tiles. The tiles are laid out so that on each side of the joint the width of half a tile remains. The tiles are thus sealed astride the joints between boxes.
The last row of tiles, along the channel, is placed so as to cover the metal covering of the channel.
To improve the thermal insulation, the voids of the cores can be filled with soil taken on site, and as dry as possible. The process lends itself well to the convenient use of the insulating properties of earth, which have always been well known.
The main patent, FIG. 2 and corresponding text, has indicated the use of a perfectly regular channel 8 serving as a support for the walls. The provisions of Figure 11 attached are equivalent; the shape of the foundation and that of the foot of the wall are simply reversed. The foundation has as a profile that shown in 154 in Figure 11; the wall has the complementary form 155.
Before the installation of the wall, one can lay out on the upper part of the foundation figure 11 a very thin strip of metal 156, carrying close corrugations and of weak
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height. The role of this band is to regularize the support of the wall on the foundation, since it can be crushed at hard points, and moreover it forms, as is desirable in many cases, a stop to the ascent of water by capillarity. Such a strip of metal, of a suitable width, can also be used as a support for the ends of the box-floors.
Among the simple means that can be used to give the surface of the walls a satisfactory appearance, we can retain that which consists in lining the bottom of the molds with a rubber mat having granulations on its upper surface.
The concrete poured on this mat has the same appearance as a coating obtained by spraying.
It has been described, in particular by Figures 8 and 9 of the main patent, the arrangements adopted for the passage of the loops of the connecting pins through the side walls of the molds, during molding. It goes without saying that one can use a rubber band, the length of the mold, carrying a series of rectangular holes for the passage of the loops of the pins. This strip is applied against the flancs.du mold; it serves as formwork for the half-channel which appears on the side of the caisson. Opposite each rectangular hole there is a circular hole in the sheet metal of the mold side for the passage of the pin loop.
The rubber band is fixed to the mold sidewall either by bolts with plates or by cylindrical lugs carried by the mold sidewall, which enter corresponding holes in the belt. In the latter case, during the removal of the sides of the mold, the rubber band can remain adherent to the mass of the concrete; it is removed after.
As regards the pins, they can be made more easily by removing the waviness visible at 28 in Figure 11 of the main patent. The pin being in place and the small loop 28 being pressed against the bar 29, the branch is tightened on the bar with a hand pliers, whereby the pin is locked in the correct position against the bar.
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We can specify, that ,; before proceeding with the injection of the cement, for making the joints between boxes, the vertical channel is sealed along the junction line between the boxes, by coating the surfaces coming into contact with cement milk or any other viscous material, When the box is lowered against its neighbor already in place, it is pushed against it so that the joint formed is sufficient to withstand the pressure of the cement injected into the channel.
The handling of the oaissons, comprising the passage from the horizontal position to the vertical position and vice versa, is done by means of a lifting beam (Figures 14 and 15 of the main patent). The sliders carrying the branches 39 'and 40 can be moved along the cross member 37 by using a screw with an axis parallel to 37, threaded on the left from the side of one branch to the right of the other, penetrating in nuts carried by one and the other slide. The screw is operated by means of a handwheel with the corresponding references. In this way, the branches
39 and 40 are always in a symmetrical position with respect to the middle of the apparatus, this so that the box remains vertical when it is made to leave the ground.
On the other hand, the parts 41, 42 penetrating into the holes 36 of the box (FIG. 14 of the main patent) rotating around axes carried by the branches 39 and 40; in this way, during journaling, there is no sliding between 41,42 and the concrete, but only rotation of these parts 41, 42 around their axes.
It has been summarily indicated in the main patent that the openings are designed to fall into a box-wall element, so that only the window frame remains to be placed in the rebate formed during the molding. It is advantageous to use a formwork, for a window for example, placed on the bottom of the mold (constituted by a rubber mat) and pressed against it; this rectangular mold is given a draft upwards, so that it can be extracted with ease.
The slope of the window panels which diverge inward is low enough to be practically insensitive.
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at the eye. /
Figure 12 of the attached schematic drawing shows in section the formwork used for a window, for example. 157 is an angle corresponding to the rebate in which the window frame is housed, 158 a sheet corresponding to the table (or lintel) , 159 an assembly angle, 160 an attachment angle on the bottom of the mold. The angles 157, 159 and 160, are not entirely at right angles; they are ground so that the whole has a slight relief for the extraction of the formwork. Of course, the formwork has a symmetrical part for the other side of the window.
Unlike certain systems which use one or more pieces of metal or concrete to form the windows and serve as a support, directly or indirectly, for the moving parts of the windows or doors (parts which generally need to be adjusted and assembled between them, and which, in any case, must be secured to the walls which surround them ,,,,), it will be observed that the embodiment, according to the invention, of the devices for closing the bays of the doors and windows, present between other advantages: of not requiring any particular reinforcement and of requiring no other labor for the preparation and the installation than that which is necessary for the handling of the formworks described here and for the installation of the dormant.
In general, it is possible to mold the elements so that the outer surface of the wall is, in the mold, above. This arrangement can be used when you want to obtain a plastered facade; it is also suitable for making a coating having the appearance of stone.
In the case considered for the production of a bay, firstly spread, on the bottom of the mold, FIG. 13, the tempered plaster 161, in which a product has been incorporated which slows down the setting; the cellular concrete plates 162, wetted on the surface, are placed on top to facilitate bonding. The concrete mortar is inserted between the aerated concrete plates and causes the sealing. We can also have metal wires-
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liques securing the various constituents of the element. The next step is to fill with concrete 163, as has been said previously, by causing the vibration to act. The formwork 3st in two parts assembled together by keyings: first a lower angle frame 164, with clearance allowing extraction (downwards).
This angle provides the split serving as housing for the window frame. The upper part of the formwork is a frame formed from a sheet 165, bordered by two angles
166, 167, which presents a draft allowing extraction upwards. The upper frame is extracted after the end of the pouring of the concrete; the lower frame is removed when the part has been released from the bottom of the mold. We have pins 167a, crossing the horizontal wing of the angle iron .1'64, in order to reserve in the edge of @ the rebate holes in which we will drive wooden dowels for fixing, by means of screws, the frame from the window.
In plan, the lower frame has the shape 168, 169,170,
171, 172, 173, 174,175, Figure 14; the upper frame has the form 168,170,177,175. (In this figure 14, quite schematic, the angles bordering the sheet of the upper formwork are not shown). When the frames are removed, there is an opening in the wall element, the upper part of which presents a leaf according to 170, 171, 172, 173, for the window frame which stops at line 170, 173 and whose lower part according to
168, 169, 174,175, serves as a housing for the window sill, which is molded separately.
It goes without saying that instead of cellular concrete, molded in advance in the form of a plate, any body such as hollow concrete can be used; etc., the setting time of which is less than or equal to that of the resistance concrete, so that the waiting time before removing the part is determined by that which is necessary for the resistance concrete. The use of hollow bricks of a known model is also possible.
The window sill is cast in a mold shown in plan in FIG. 15 and in section in FIG. 16. The mold has a
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sheet metal box without top, which is closed on one side by the removable vertical sheet 178. The bottom sheet 179, whose profile is visible in figure 16, is raised on the edges 180,181, 182, 183, 184,185, 186 , which have a notable remains. The connection with the bottom plate of these upstands are rounded for 182, 183, 184, and with sharp angles for 180, 181, 185, 186. After molding the part which can be slightly reinforced, the concrete is leveled off at the level of the edges raised, then the whole is turned upside down on a greased flat area; the sheet 178 is removed from the body of the mold, and the shuttering can be released from the part.
One of the characteristics of the mold is that it does not have any joints, in correspondence with visible parts once the window sill has been installed, so that there can be no flows of cement laitance, nor unsightly discontinuities. on the surface of this room.
The window sill thus produced is placed in a mortar bath in the location 168, 169, 174, 175 (fig, 14) of the wall opening. Part 187 (fig. 16) of the support constitutes the support for the lower part of the window frame. The mold is dimensioned so that a slight gap remains between the edges 180, 186, of the window sill, and the tables. These intervals, as well as those which remain between 181.185 and the plane of the wall, are filled with mortar. The mold is established so that it remains against the vertical face 178, the place for the plaster coating. The sheet 178 is grooved on the inside, so that the concrete cast on this face has hollows favorable to the attachment of the plaster coating.
There is shown in Figures 8 and 9 of the main patent (and corresponding text) the device used for the passage of the connecting pins through the walls of the molds. Another embodiment of the same device has been indicated above in which a rubber band is used serving as a shuttering for the half-channel, and in which rectangular holes are made for the passage of pins. Figure 17 of the accompanying drawing shows, in section, a mold side thus equipped with rubber bands 188,188, of trapezoidal section to facilitate insertion.
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lifting of the mold side. lafigure 18 shows two elements contiguous and joined by pins as shown in fig.ll and corresponding text of the main patent.
Prior to injection filling of the channels 189,190, thin beads 191, 192, of a soft material, are deposited on one of the elements, which collapse as the elements are juxtaposed and prevent the cement from flowing. Sufficient sealing can also be obtained for the injection by puttying the edges of the joints.
We remove the cores which occupy during the molding, the place of the cells which one wishes to spare in the elements, at a chosen moment before the concrete sets completely. The concrete layer above the mold may be partially entrained, causing cracks in the concrete.
To avoid this drawback, it is possible to place on the upper part of the core, a rubber mat covered with canvas. When the core is removed, the sliding occurs between the underside of the rubber, suitably lubricated, and the core. The mat is then detached from the concrete by using a bar fixed perpendicular to a rod, which is pushed between the concrete and the mat.
During the vibration of the concrete, the cores undergo an upward thrust, because the concrete has a consistency close to that of a pasty liquid in which the cores float. They are suspended by rods with thread such as 48, 49, 50, 51, figure 17 of the main patent (and corresponding text). These rods can be. terminated at their upper part by horizontal flat bars, so that when the rods are locked in the corresponding nuts, these flat bars are in a position perpendicular to the axis of the cores.
There are cross members secured by their ends to the sides of the mold parallel to the cores, from which the rods 48, 49, 50, 51 are suspended, by the flats which surmount them, by means of fork-shaped pieces. When you fill the mold with concrete and vibrate it, the cores rise again and the flat bars come to rest against the sleepers, without the cores being able to pour out of their position.
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It should be noted that one may be led to employ a single core and not two as shown in Figure 17 of the main patent.
The descriptions and figures above are given by way of indication and it is possible to provide them with variants without changing the nature of the invention.