BE379710A

BE379710A -

Info

Publication number: BE379710A
Authority: BE
Priority date: 1930-05-10
Also published as: FR724991A; NL30561C; DE551272C

Description

Procédé et four pour la fusion de minerais et matières

Pour la fusion du verre, des minerais et autres matières premières analogues il est déjà connu d'employer des fours horizontaux de forme tubulaire à flamme tournant

pent une surface extraordinairement grande et, de plus, ils ne travaillent pas d'une façon satisfaisante sous tous les rapports.

Il est en outre connu d'effectuer la fusion dans des fours verticaux à cuve de fusion se rétrécissant vers le bas, et ce de telle sorte que la matière est guidée et mise en mouvement aratoire par le ou les flammes de fusion tout en étant projetée contre les parois de la cuve, le long desquelles elle s'écoule vers le bas. Ces fours n'exigent pas une si grande surface d'emplacement, mais par contre ils ont de nouveau d'autres inconvénients.

En premier lieu, par suite du malaxage direct du mélange de combustible avec la matière à faire fondre, la température de la flamme est trop fortement abaissée. Il s'ensuit une réduction du rendement, tandis qu'il est en outre inévitable qutune partie de la matière à faire fondre, à l'état non encore complètement ramolli, vienne en contact avec la paroi de la cuve de fusion, oe qui favorise la séparation des éléments de la matière non

directe de la flamme de fusion est découvert ici.

Le but de la présente invention est de remédier aux défauts du procédé de fusion mentionné en dernier lieu et se basant, somme toute, sur un bon principe, par le fait que la matière à faire fondre, à l'état finement granuleux ou à l'état de poudre, est tout d'abord répandue, par des jets d'air, au-dessus de la zone de flammes en forme de voile, et mise en mouvement de giration autour dtun axe vertical, par la chaleur de rayonnement de la flamme qui se développe au-dessous de ce

ticules de matière, lorsqu'elles sont projetées contre la paroi, sont déjà suffisamment ramollies pour entrer

ration des éléments du mélange.

Conformément à l'invention le mouvement de giration ou de tourbillonnement des particules de la matière à faire fondre est renforcé, lors de l'entrée de oette matière dans la zona. de chauffage, de préférence par on mouvement de rotation de la ou des flammes. Conformément à l'invention, on prévoit de préférence un rétré-

fusion, qui offre des avantages particuliers dans le procédé décrit ci-dessus, mais qui peut être aussi applaqué dans un procédé, suivant lequel la matière à faire fondre est injectée avec un ou plusieurs jets de combustible et d'air dans la cuve de fusion, de ce fait mise

en mouvement de rotation et projetée contre la paroi, le long de laquelle elle s'écoule vers le bas. La matière, s'écoulant en couche mince vers le bas le long de la paroi de la cuve de fusion, est arrêtée plus ou moins par les gradins, ce qui a pour résultat un malaxage intime

et une fusion à fond. Lors de son écoulement au-dessus du bord des gradins la matière est en outre exposée d'une façon favorable et dans une mesure considérable à l'influence ou l'action du rayonnement et de la. flamme.

Au lieu de gradins annulaires, on peut employer avantageusement un gradin continu de forme hélicoïdale, qui améliore encore le malaxage intime, tout en permettant d'adapter la vitesse d'écoulement au genre de matière en traitement.

Il va de soi que la désagrégation prématurée des gradins peut très bien être empêchée par un refroidis-

et autres analogues et pouvant être assuré en faisant passer l'air de combustion entre la paroi du four et une enveloppe entourant celui-ci. Grâce au procédé de fusion décrit ci-dessus, le four peut avoir une surface extérieure tellement petite que la quantité d'air nécessaire pour la combustion suffit amplement pour un bon refroidissement des gradins.

exemples de réalisation d'un four pour la fusion du verre. Dans ces dessins:
Fig. 1 est une coupe axiale verticale et schématique d'un four de fusion conforme à l'invention.

Pig. 2 est une coupe horizontale suivant la. li-

Fig. 3 est une coupe verticale d'une autre forme de réalisation de la paroi du four.

La matière à amener en fusion, dans l'exemple présent/' la matière première en forme de poudre du verre, est introduite dans la cuve de fusion par le,

peut être réglée par un registre ou un dispositif de réglage 3. par un canal vertical 4 la matière pénètre en 5, dans la cuve de fusion. L'air de pulvérisation,

ou un gaz de pulvérisation, est introduit ici à deux points horizontalement par deux canaux tangentiels.6 dans la cuve de fusion, les dits canaux 6 ne se trouvant pas dans le même plan horizontal, comme le montre le dessin. Le combustible est introduit à l'état gazeux, liquide ou pulvérulent également à deux points par des

ve de fusion. les canaux 7 sont en communication avec

entourant le four de fusion. L'air nécessaire à la combustion est amené dans cette enveloppe par le bas au point 13, par exemple au moyen d'un ventilateur.

Le rétrécissement de haut en bas de la cuve de fusion, connu comme tel, est muni de gradins conformément à l'invention. Ces gradins sont indiqués par 14.

ve de fusion 1 est raccordée à une cuve de clarification

min suivi par les gaz de combustion, qui s'échappent de

Claims

<EMI ID=21.1>

sont finalement évacués par une cheminée non représentée.

L'air (ou les gaz) de pulvérisation introduit en

<EMI ID=22.1>

paroi chaude de la cuve de fusion.

Au lieu de deux flammes de fusion, on peut évidemment prévoir plusieurs flammes de fusion ou d'autres sources de chaleur, uniformément réparties sur le pourtour de la cuve de fusion.

<EMI ID=23.1>

1) Procédé de fusion, caractérisé par le fait que la matière à amener en fusion, à l'état finement granuleux ou à l'état de poudre, est mise, par des jets d'air ou de gaz, en mouvement de rotation autour d'un axe vertical au-dessus de la zone de chauffage, avant de pénétrer dans cette zone,

Ce procédé de fusion peut être caractérisé en outre en ce que le mouvement de rotation ou de tourbillonnement des particules de la matière à amener en fusion, est renforcé, lors de l'entrée dans la zone de chauffage, par un mouvement de rotation ou de tourbillonnement de la ou des flammes.

2) Four de fusion ,se rétrécissant vers le bas, notamment pour la réalisation du procédé suivant 1, caractérisé par le fait que la partie rétrécie du four est munie de gradins, de préférence refroidis par l'air et suivant de préférence une ligne hélicoïdale.