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NOUVEAU SYSTEME DE CHASSIS EN BETON ARME OU PRODUITS SIMILAIRES ET DISPOSITIF POUR LE MOULAGE DE CES CHASSIS. o 0 0
La présente invention se rapporte à l'industrie de la, construction du bâtiment et elle a plus spécialement pour ob- jet un nouveau système de construction de châssis de fenêtres, de couches, serres ou vérandas et même de grillages en béton coulé, comprimé et armé ou produits similaires tels que granâ# marbre artificiel, et même terre cuite armée.
Le but de cette invention est de permettre la construc- tion dans n'importe quelles dimensions de châssis de fenêtres et autres en béton ou produits similaires et de faciliter le moulage des éléments constitutifs de ces chassis au moyen d'un moule permettant d'exécuter les éléments à toutes dimen-
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siens sans qu'il en réalité la nécessité de créer des moules spéciaux pour chaque dimension; en d'autres termes le but pro- posé est de pousser la standardisation à l'extrême.
En effet, les systèmes appliqués jusqu'à présent, de- mandent l'emploi de moules spéciaux pour chaque type proposé de sorte que l'acheteur doit choisir parmi les types lui sou- mis par le constructeur, le nombre de ces types étant forte- ment limité par les frais de moulage. Grâce à la présente invention, les éléments constitutifs des châssis peuvent être fabriqués au gré des acheteurs dans des longueurs variant de centimètre en centimètre et même de millimètre en millimètre si on le désire, sans qu'il en résulta de frais spéciaux de moulage ,
Ces desiderata sont atteints en moulant d'abord chacun des éléments constitutifs du châssis (montants latéraux, lin- teau, socle, montants et traverses intermédiaires)
en autant de pièces partielles qu'il y a des points d'assemblage avec les éléments qui lui sont perpendiculaires/, ces pièces partiel- les étant après moulage assemblées par coulage de ciment et montage d'armatures métalliques dans les.nervures ménagées à cette fin dans une des faces des dites pièces.
Ces nervures présentent avantageusement une largeur plus grande vers l'intérieur de chaque pièce que à la surface de celle-ci; cette nervure est obtenue en prévoyant dans le moule une tringle de profil approprié qui pour le démoulage s'enlève longitudinalement.
Le moule proprement dit se compose de deux pièces de profil approprié qui se juxtaposent à intervalle voulu; la longueur des pièces étant déterminée par des blocs qui peu- vent coulisser dans le moule et s'y fixer à distance réglable.
Les détails ci-dessus ainsi que d'autres ressortiront plus clairement du texte descriptif ci-après .dans lequel on se réfère aux dessins annexés, qui représentent à titre d'e-
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xemple une forme d'exécution de cette invention ; dans ces dessins: Fig.l est une coupe transversale dans un élément cons- titutif des montants latéraux ainsi que du linteau et du so- cle des chassie,
Fig.2 est une coupe, transversale dans un élément cons- titutif des montants et traverses divisant l'ensemble des châssis.
Fig.3 est une vue en élévation du bout de la pièce qui fait l'objet de la Fig.1.
Fig.4 est une vue en élévation du bout de la pièce qui fait l'objet de Fig.2.
Fig.5 est la vue en plan (vue Par dessus) du bout de la pièce qui fait l'objet de la Fig.l.
Fig,6 est la vue en plan (vue par dessus) du. bout de la pièce qui fait l'objet de la Fig,2.,
Fig.7 est la vue latérale du bout des pièces faisant l'objet des Figs. 1 et 2,
Fig.8 est une coupe en travers du moule servant à la fabrication des pièces faisant l'objet de la Fig.2.
Fig.9 est une croupe en travers. du moule servant à la fabrication des pièces faisant l'objet de la Fig.l.
Fig.10 est une coupe dans le moule servant à la fabrica- tion des pièces faisant l'objet de la Fig.2.
Fig.ll est un exemple d'assemblage des pièces formant un chassis de six carreaux (le nombre de carreaux et leur for- me et dimensions peuvent varier à l'infini).
Fig.12 est une vue par dessus du moule servant à la fabrication des pièces formant les montants et traverses, Fig.13 est une vue par-dessus du moule servant à la fabrication des pièces formant les montants latéraux, les linteaux et socles,
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Se référant à. ces dessins, les châssis se composent des éléments figurant en a et 1 de Fig. 11, dont la vue transver- sale est représentée dans les Fige. 1 et 2. La longueur de ces éléments peut se faire au gré des acheteurs sans qu'il soit besoin de moules spéciaux. Les armatures portantes h de Fig.l sont disposées dans le sens de la plus grande longueur des châssis (hauteur ou largeur).
L'une de ces barres por- tantes est placée le plus profondément possible dans la rai- nure et l'autre le plus haut possible. Les barres de réparti- tion a de Fig.l sont placées respectivement au-dessus et au- dessous des barres h. Toutes ces barres sont intimement reliées entre elles au moyen d'un fil de fer tordu, comme l'indique la Fig.1, de façon à bien .les maintenir à distance. Toutes ces barres dépassent l'ensemble du enassis ainsi formé de fa- çon à s'ancrer dans la maçonnerie.
Les éléments constitutifs étant construits comme l'in- diquent les Figs. 1 à 7, ils sont disposés sur une surface bien plane afin de leur donner la forme du chassis désiré (par exemple celle de la Fig.ll).
Dans les rainures d (Figs. 1 à 4) on place les barres de fer disposées comme dit ci-dessus puis on remplit les vides au moyen de ciment liquide, Afin de faciliter la liaison aux croisements ou joints de pièces il est ménagé à toutes les extrémités de petites rainures de forme semi-circulaire com- me l'indiquent les Figs. 3 et 4 en' de sorte que le ciment peut s'infiltrer dans les joints et former une petite épais- seur de mortier permettant de résister aux efforts de compres- sion,
Il est à remarquer que les rainures d (Figs. 1 à 4-) sont plus étroites à. leur partie supérieure e qu'à leur base g de façon à éviter absolument la sortie des armatures après leur mise en place et leur coulage.
Le procédé de moulage permet également de faire les battées, destinées à recevoir la vi-
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trerie, plus larges dans le fond que sur le devant. Ce dispo- sitif permet encore d'assurer une meilleure adhérence du mas- tic au chassis, (Figs. 1 à 4 en c).
PROCEDE DE MOULAGE -
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Les parties latérales j. des moules (Figs. 8, 12 et 13) sont constituées par des pièces de longueur m44 indéter- minées entre lesquelles glissent les pièces b (Figs. 8 et 12) que l'on dispose aux longueurs demandées par le client. Les pièces b étant mises en place, on assujettit le tout au moyen de serre-joints, Il faut remarquer que les deux éléments cons- tituant les pièces glissantes b (Fig.8) sont rendus solidaires l'un de l'autre, par un petit tenon (c Fig.8) de fagon à ne pas pouvoir se séparer pendant le pilonnage ou le coulage.
Le moule étant ainsi préparé, on glisse dans les vides d (Fig.8) une tringle plus longue que le moule (d Fig.10 et g Figs. 12 et 13), on procède alors au coulage ou au pilonna- ge des pièces sur une simple dalle bien plane.
Lorsqu'on veut avoir des pièces dont la face vue à l'ex- térieur est constituée par du granito, marbre artificiel ou toute autre matière, on commence par placer cette matière au fond du moule et on continue au moyen de béton de ciment..
Lorsque les pièces sont assemblées comme l'indique par exemple la Fig.11, il reste un petit carré d qu'on doit rem- plir après coup ; mais si on veut éviter ce petit'inconvénient lorsqu'il s'agit par exemple de châssis avec une face on grani- to ou marbre artificiel on peut combler ce petit carré dès le moulage en employant pour le moule des pièces glissantes dont le pan coupé se prolonge sur toute l'épaisseur de la pièce (voir lignes pointillées).
Pour le démoulage on commence par enlever la tringle g Fig.9 en la tirant pax son extrémité et en ayant soin# de maintenir le tout en place en posant une planche sur la face ,
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supérieure du moule. on. retire alors les pièces latérales du moule,. Puis les éléments constituant les pièces glissantes (], et b Fig.12 et b et f Fig.13).Les pièces ainsi démoulées restent alors sur la table d'où on les enlève lorsqu'elles peu- vent supporter cette manoeuvre. Cependant lorsqu'il s'agit de produits comprimés travaillés avec un seul moule, on peut dé- mouler ces pièces sur des planches bien droites de suite a- près le pilonnage et se servir à nouveau de ce même moule.
Il est donc bien clair que si les pièces latérales des moules sont suffisamment longues on pourra fabriquer un nombre d'éléments correspondant à celui des pièces glissantes qui auront été placées entre les parois du moule.
Si on voulait, pour gagner de la place sur la table de travail, faire un plus grand nombre de pièces sur un espace réduit, quand il s'agit de produits coulés, on pourrait faire la battée sur chaque face des pièces latérales du moule de fa- çon à obtenir une série de pièces se touchant par le long côté.
Il faut remarquer que les deux parties latérales du mou- le peuvent être identiques, c-a-d. que pour obtenir des pièces à une seule battée, il suffit de retourner une des parties du moule, de façon à faire servir à volonté sa face plane ou sa face à battée.
Les principaux avantages du nouveau. système de fabrica- tion décrit-ci-dessus sont les suivants: l)- réduction considérable des frais de moules et grande facilité de fabrication des éléments constitutifs à n'imposte quelles dimensions ;
2)- encombrement moindre des pièces fabriquées et trans- port aisé;
3) - assemblage des pièces sur le chantier même, sur une aire bien plane et ce sur un espace réduit ;
quand le premier châssis est armé et coulé, il suffit même de mettre des plan- eues d'épaisseur égale sur les traverses de ce chassis dans
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un sens seulement, pour remonter un nouveau châssis au dessus et ainsi de suite;
4)- les pièces constitutives peuvent s'emmagasiner chez les concessionnaires sur un volume très réduit, et sont tou- jours prêtes au montage;
5)- ces criassis peuvent recevoir les vitres par l'inté- rieur ou par l'extérieur quand il s'agit de produits en bétmn, vu que lesdeux faces peuvent être obtenues à un degré de beau- té suffisant;
6) - le démoulage se fait dans des conditions excellentes grâce aux congés dont sont munies les pièces du moule, ces con- gés assurant une bonne retenue du mastic devitrages;
7) - la rainure pour l'armature peut être prévue sur les deux faces, de sorte que les châssis offriront dans ce cas une résistance supérieure dans les deux sensi
REVENDICATIONS.
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1)- Châssis de fenêtres et autres en pierre artificiel- le armée ou non, caractérisés par ce qu'ils sont formés de piè- ces moulées d'avance ayant chacune une longueur correspondante à celle existant entre les points de rencontre des pièces perpendiculaires (montants, traverses, etc..).
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NEW SYSTEM OF FRAMES IN REINFORCED CONCRETE OR SIMILAR PRODUCTS AND DEVICE FOR THE MOLDING OF THESE FRAMES. o 0 0
The present invention relates to the building construction industry and it more particularly relates to a new system for constructing window frames, layers, greenhouses or verandas and even grids made of cast, compressed and concrete concrete. reinforced or similar products such as artificial granâ # marble, and even reinforced terracotta.
The object of this invention is to allow the construction in any dimensions of window frames and other concrete or similar products and to facilitate the molding of the constituent elements of these frames by means of a mold making it possible to execute. the elements in all dimensions
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his without there actually the need to create special molds for each dimension; in other words, the proposed goal is to push standardization to the extreme.
Indeed, the systems applied until now, require the use of special molds for each type proposed so that the purchaser must choose among the types submitted to him by the manufacturer, the number of these types being high. - limited by molding costs. Thanks to the present invention, the constituent elements of the frames can be manufactured at the option of the buyers in lengths varying from centimeter to centimeter and even from millimeter to millimeter if desired, without resulting in special molding costs,
These desiderata are achieved by first molding each of the components of the frame (side uprights, shelf, plinth, uprights and intermediate cross members).
in as many partial parts as there are points of assembly with the elements which are perpendicular to it /, these partial parts being after molding assembled by pouring cement and mounting metal reinforcements in the ribs provided for this end in one of the faces of said parts.
These ribs advantageously have a greater width towards the inside of each part than at the surface thereof; this rib is obtained by providing in the mold a rod of suitable profile which for demolding is removed longitudinally.
The actual mold consists of two pieces of appropriate profile which are juxtaposed at desired intervals; the length of the parts being determined by blocks which can slide in the mold and be fixed there at an adjustable distance.
The above details and others will emerge more clearly from the descriptive text below. In which reference is made to the accompanying drawings, which show by way of illustration.
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xample one embodiment of this invention; in these drawings: Fig. 1 is a cross section through a component of the side uprights as well as of the lintel and base of the chassie,
Fig.2 is a cross section through a constituent element of the uprights and cross members dividing the assembly of the frames.
Fig.3 is an elevational view of the end of the part which is the subject of Fig.1.
Fig.4 is an elevational view of the end of the part which is the subject of Fig.2.
Fig.5 is the plan view (view from above) of the end of the part which is the subject of Fig.l.
Fig, 6 is the plan view (top view) of the. end of the part which is the subject of Fig, 2.,
Fig.7 is the side view of the end of the parts forming the subject of Figs. 1 and 2,
Fig.8 is a cross section of the mold used in the manufacture of the parts which are the subject of Fig.2.
Fig. 9 is a croup across. of the mold used for the manufacture of the parts which are the subject of Fig.l.
Fig.10 is a section through the mold used in the manufacture of the parts which are the subject of Fig.2.
Fig. 11 is an example of the assembly of the pieces forming a frame of six tiles (the number of tiles and their shape and dimensions can vary infinitely).
Fig.12 is a view from above of the mold used for the manufacture of the parts forming the uprights and crossbars, Fig.13 is a view from above of the mold used for the manufacture of the parts forming the side uprights, the lintels and bases,
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In reference to. in these drawings, the frames consist of the elements shown at a and 1 of FIG. 11, whose transverse view is shown in Figs. 1 and 2. The length of these elements can be made according to buyers without the need for special molds. The supporting frames h in Fig.l are arranged in the direction of the greatest length of the frames (height or width).
One of these supporting bars is placed as deep as possible in the groove and the other as high as possible. The distribution bars a of Fig. 1 are placed respectively above and below the bars h. All these bars are intimately connected to each other by means of a twisted wire, as shown in Fig. 1, so as to keep them at a distance. All these bars protrude from the entire base thus formed so as to be anchored in the masonry.
The constituent elements being constructed as indicated in Figs. 1 to 7, they are placed on a very flat surface in order to give them the shape of the desired frame (for example that of Fig.ll).
In the grooves d (Figs. 1 to 4) one places the iron bars arranged as said above then one fills the voids by means of liquid cement, In order to facilitate the connection to the crossings or joints of parts it is spared to all the ends of small semi-circular grooves as shown in Figs. 3 and 4 in 'so that the cement can infiltrate the joints and form a small thickness of mortar making it possible to resist the compressive forces,
It should be noted that the grooves d (Figs. 1 to 4-) are narrower to. their upper part e than their base g so as to absolutely avoid the exit of the reinforcements after their installation and their casting.
The molding process also makes it possible to make the battées, intended to receive the glass.
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trerie, wider at the bottom than at the front. This device also makes it possible to ensure better adhesion of the mass to the chassis, (Figs. 1 to 4 in c).
MOLDING PROCESS -
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The side parts j. molds (Figs. 8, 12 and 13) are made up of pieces of indefinite length m44 between which slide the pieces b (Figs. 8 and 12) which are available at the lengths requested by the customer. The parts b being put in place, the whole is secured by means of clamps, It should be noted that the two elements constituting the sliding parts b (Fig. 8) are made integral with one another, by a small tenon (c Fig. 8) so as not to be able to separate during ramming or casting.
The mold being thus prepared, a rod longer than the mold (d Fig. 10 and g Figs. 12 and 13) is slipped into the voids d (Fig.8), then the parts are cast or pounded. on a simple flat slab.
When we want to have parts whose face seen on the outside is made of terrazzo, artificial marble or any other material, we start by placing this material at the bottom of the mold and we continue with cement concrete. .
When the parts are assembled as shown for example in Fig. 11, there remains a small square d which must be filled in afterwards; but if we want to avoid this little inconvenience when it comes, for example, to frames with one side on granite or artificial marble, we can fill this small square from the molding by using for the mold sliding parts including the cutaway extends over the entire thickness of the part (see dotted lines).
For demoulding, we start by removing the rod g Fig. 9 by pulling it on its end and taking care # to hold everything in place by placing a board on the face,
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top of the mold. we. then withdraws the side pieces from the mold ,. Then the elements constituting the sliding parts (], and b Fig.12 and b and f Fig.13). The parts thus unmolded then remain on the table from where they are removed when they can withstand this maneuver. However, when it comes to compressed products worked with a single mold, these parts can be unmoulded on very straight boards immediately after the ramming and use this same mold again.
It is therefore quite clear that if the lateral parts of the molds are sufficiently long, a number of elements corresponding to that of the sliding parts which will have been placed between the walls of the mold can be manufactured.
If we wanted, to save space on the worktable, to make a greater number of parts in a reduced space, when it comes to cast products, we could make the beat on each face of the side parts of the mold. so as to obtain a series of pieces touching on the long side.
It should be noted that the two side parts of the mold may be identical, ie. that in order to obtain pieces with a single stroke, it suffices to turn one of the parts of the mold upside down, so as to use its flat face or its face at will.
The main advantages of the new. the manufacturing system described above are as follows: l) - considerable reduction in mold costs and great ease of manufacture of the constituent elements in any size;
2) - smaller size of the manufactured parts and easy transport;
3) - assembly of parts on the site itself, on a flat area and in a small space;
when the first frame is reinforced and cast, it is even sufficient to put boards of equal thickness on the cross members of this frame in
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one direction only, to reassemble a new frame on top and so on;
4) - the constituent parts can be stored at dealerships in a very small volume, and are always ready for assembly;
5) - these screenings can receive the panes from the inside or from the outside when it comes to concrete products, since the two sides can be obtained to a sufficient degree of beauty;
6) - demoulding takes place under excellent conditions thanks to the leaves with which the parts of the mold are provided, these leaves ensuring good retention of the glazing mastic;
7) - the groove for the reinforcement can be provided on both sides, so that the frames will in this case offer greater resistance in both directions.
CLAIMS.
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1) - Window frames and others in artificial stone - armed or not, characterized by the fact that they are formed of parts molded in advance each having a length corresponding to that existing between the meeting points of the perpendicular parts ( uprights, cross members, etc.).