BE1030950B1 - Apparaat en werkwijze voor het produceren van een hol glaslichaam - Google Patents

Abstract

Apparaat voor gebruik bij het vormen een hol glaslichaam, waarbij het apparaat een lichaam met een glasgrensoppervlak omvat, het glasgrensoppervlak een open-porie-opbouw heeft die poriën omvat, het lichaam verder een gasinlaat omvat die met een gastoevoer en in fluïdumverbinding met het glasgrensoppervlak kan worden verbonden om gas door de poriën van het glasgrensoppervlak te laten stromen om een laag gas op het glasgrensoppervlak te vormen. Werkwijzen van het vormen van een hol glaslichaam met gebruikmaking van het apparaat.

Description

APPARAAT EN WERKWIJZE VOOR HET PRODUCEREN VAN EEN HOL

GLASLICHAAM

GEBIED

De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een apparaat voor gebruik bij het vormen van een hol glaslichaam en op werkwijzen voor het vormen van een hol glaslichaam met gebruikmaking van dat apparaat. In het bijzonder apparaten voor het persvormen of blaasvormen van een parison uit een klont gesmolten glas en/of het blaasvormen van een hol glaslichaam uit een parison.

ACHTERGROND

Holle glaslichamen, bijv. glazen flessen, worden op grote schaal gebruikt en hergebruikt in de verpakkingsindustrie en hebben over het algemeen goede mechanische eigenschappen en gasbarrière-eigenschappen, bijvoorbeeld voor het produceren van flessen voor dranken zoals water, sap, koolzuurhoudende frisdranken (KFD), bier, enz. Holle glaslichamen worden gewoonlijk gemaakt met gebruikmaking van pers-en-blaasvormen, blaas-en-blaasvormen of nauwmonds pers-en-blaasvormen (NNPB-vormen). Vormen omvat in het algemeen een matrijs die is ontworpen in overeenstemming met de gewenste vorm en grootte van een tussenparison en een matrijs die is ontworpen in overeenstemming met de gewenste eindvorm en -grootte van het holle glaslichaam.

Bij pers-en-blaasvormen laat men een klont gesmolten glas in de bovenkant van een voorvormmatrijs vallen, wordt de bovenkant van de voorvormmatrijs afgesloten door een keerplaat en wordt een zuiger gebruikt om de klont in een parison met de vorm van de voorvormmatrijs te persen. Tijdens het persvormproces ondergaat het glas grote afschuifkrachten in de contactgebieden met de zuiger en de matrijs. De grote afschuifkrachten resulteren in grote afschuifspanningen in het glas en slijtage van de matrijs en de zuiger. Na het persen wordt de parison overgebracht naar een blaasmatrijs.

In de blaasmatrijs kan men de parison uit laten zakken door zwaartekracht en vervolgens wordt perslucht in de parison geblazen om het glas in de blaasmatrijsvorm te duwen en het holle eindglaslichaam te vormen.

NNPB-vormen is een specifieke vorm van pers-en-blaasvormen die het mogelijk maakt dat het holle eindglaslichaam een nauwe hals heeft, zoals wenselijk is voor glazen flessen die worden gebruikt om dranken te bevatten.

Het blaas-en-blaasvormproces maakt gebruik van een soortgelijk tweestapsproces, waarbij de parison door middel van blazen in plaats van persen wordt gevormd. Het blazen van de parison kan twee blaasstappen omvatten. De eerste keer blazen is vanuit een eerste uiteinde van de eerste blaasmatrijs voor het vormen van een hals in het glas, de tweede keer blazen is een tegengesteld blazen vanuit een tweede uiteinde van de eerste blaasmatrijs tegenover het eerste uiteinde, om het glas in de vorm van de eerste blaasmatrijs te duwen en de parison te vormen. De parison wordt overgebracht naar een tweede blaasmatrijs en de laatste keer blazen van het blaas-en- blaasvormen komt overeen met de blaasstap bij het pers-en-blaasvormen.

Holle glaslichamen, en in het bijzonder glazen flessen, worden ontworpen om steeds lichter van gewicht te zijn. Het lichter van gewicht maken heeft voordelen doordat het kosten en materiaalverbruik tijdens het produceren verlaagt, evenals kosten en uitstoot, bijv. COz-uitstoot, tijdens transport.

Holle glaslichamen die worden gevormd door tot nu toe bekende vormapparaten hebben vaak maar een zeer kleine fractie van de theoretische sterkte ervan, doordat tijdens het vormproces defecten op het oppervlak van het glas ontstaan. Dit kan het gevolg zijn van glas-op-matrijscontact, matrijsoxidatie, hechting, afschuiving, hantering van heet glas, en thermische spanning die tijdens het vormen in het glas ontstaat. Deze optredende defecten zorgen voor een dramatische verlaging van de daadwerkelijke sterkte van het glas, in vergelijking met de theoretische sterkte.

Door thermische schokken die optreden bij contact van het glas met de matrijs, kunnen restspanningen en microdefecten in het glas ontstaan. Bij contact met de matrijs ontwikkelt zich een temperatuurgradiënt door de dikte van het glas, wat resulteert in een viskeuze laag op het oppervlak van het glas dat in wisselwerking staat met de matrijs, en een relatief hogere temperatuur, en bijgevolg een vloeibare laag aan de binnenzijde van het glas. Als gevolg van de lage thermische geleidbaarheid van glas, kan het verschil in temperatuur tussen de lagen aan de binnenzijde en buitenzijde van het glas abrupt zijn. De steile temperatuurgradiënt kan verschillen in krimp of contractie van de binnenzijde en buitenzijde van het glas bij afkoeling ervan veroorzaken. Het verschil in contractie veroorzaakt de eerdergenoemde microdefecten.

Tijdens het overbrengen van de voorvormmatrijs naar de blaasmatrijs wordt het buitenoppervlak van de glasparison opnieuw warmer als gevolg van straling van de bulk van de parison. Dienovereenkomstig treedt er niet alleen thermische schok op als het glas in de eerste matrijs voor de parison-vormingsstap wordt ingebracht, maar ook als het glas in de tweede matrijs voor de hol-glaslichaam-vormingsstap wordt ingebracht.

De matrijs wordt onder een drempeltemperatuur gehouden waarbij het glas aan de matrijs blijft kleven. Als de drempeltemperatuur wordt overschreden dan hecht het glas aan de matrijs en ontstaan er gebreken in het glasoppervlak als gevolg van hechtings- en/of afschuifkrachten tussen het glas en de matrijs tijdens het vormen en na verwijdering van het glas uit de matrijs. Deze gebreken kunnen kritische defecten zijn.

Aan de andere kant moet de matrijstemperatuur voldoende hoog zijn om het glas boven een drempeltemperatuur te houden om te zorgen dat het flexibel blijft voor het vormen van de gewenste vorm, en om grote temperatuurschokken in het glas te voorkomen.

Bovendien moet de matrijstemperatuur voldoende hoog zijn om de cyclische temperatuurfluctuaties die de matrijs doorstaat te minimaliseren. Gewoonlijk worden matrijzen tijdens het glasvormen op een temperatuur tussen 500°C en 560 °C gehouden.

De hoge temperatuur van het glas die nodig is voor het vormen van een hol glaslichaam (bijv. tot 1100 °C) kan ook nadelig zijn voor de matrijzen. De matrijzen kunnen corroderen en/of er kunnen barsten in ontstaan als gevolg van blootstelling aan hoge temperaturen en aan grote temperatuurfluctuaties, waardoor de levensduur van de matrijzen beperkt is. Slijtage van matrijzen kan resulteren in vorming van het holle glaslichaam met toleranties buiten de specificaties. Corrosie van de matrijs kan resulteren in verontreinigingen en defecten in het glas.

Bekende werkwijzen voor het voorkomen van hechting tussen het glas en de matrijs houden het periodiek insmeren van de matrijs met een glijmiddel in. Dit is een tijdrovend proces dat regelmatig stilleggen van de productie vereist. Bovendien is er een groot veiligheidsrisico voor het personeel dat het proces van insmeren uitvoert. Het proces van insmeren kan tot verontreiniging van de matrijs leiden. Dit wordt tegengegaan door de matrijs regelmatig te polijsten, maar polijsten kan degradatie van de matrijs tot gevolg hebben en bijgevolg bijdragen aan het verkorten van de levensduur van de matrijs.

Een matrijs voor het vormen van glas, en een werkwijze voor het vormen van een glasproduct gebruikmakend van de matrijs, zijn beschreven in JP S63 256541 A.

Gesmolten metaal wordt geïnjecteerd in een binnenruimte van een geraamte van een keramisch structureel lichaam, waarbij het geraamte zelf hol is en continue gaten zijn verwerkt in het geraamte. Het structurele lichaam is integraal ingebed in een gietmetaal om een poreus element te verkrijgen. Één deel van een matrijs voor het vormen van glas dat wordt gebruikt in het geval van blaasvormen wordt gevormd door dit element.

Verdere verbindingsgaten van fluidum zijn hieraan voorzien en de gaten van het element staan in verbinding met de buitenkant. Dan wordt het blok (klont) gesmolten glas gevormd in een voorgeschreven vorm terwijl fluidum wordt afgegeven op het contactvlak van de matrijs via de gaten.

De pers- en/of blaasvormprocessen zijn kritisch voor de prestaties en mechanische eigenschappen van flessen. Er is vastgesteld dat de processen van grote invloed zijn op het vermogen om het gewicht van de fles op geslaagde wijze te verlagen, als gevolg van de invloed van de processen op de sterkte van het glas. Het vormproces beïnvloedt de prestaties van een fles, in het bijzonder spanningsscheurprestaties en andere kenmerken.

Er is behoefte aan een verbeterd pers- en/of blaasvormapparaat en -proces dat de productie van sterkere en/of lichtere holle glazen lichamen met goede spanningsscheurprestaties en andere kenmerken ongeacht het gewicht, zoals fysieke robuustheid, mogelijk maakt.

SAMENVATTING

In een eerste aspect wordt een apparaat verschaft voor gebruik bij het vormen een hol glaslichaam, waarbij het apparaat een lichaam met een glasgrensoppervlak omvat, het glasgrensoppervlak een open-porie-opbouw heeft die poriën omvat, het lichaam verder een gasinlaat omvat die met een gastoevoer en in fluidumverbinding met het glasgrensoppervlak kan worden verbonden om gas door de poriën van het glasgrensoppervlak te laten stromen om een laag gas op het glasgrensoppervlak te vormen.

Op een voordelige wijze kan de laag gas op het glasgrensoppervlak voorkomen dat het glas contact maakt met het lichaam, waardoor defecten in het glas als gevolg van hechting of verontreiniging van oxiden, vuil, verontreinigingen van de matrijs, enz. 5 worden voorkomen. Bovendien kan de gaslaag tussen het glas en het lichaam als een thermisch isolatiemiddel fungeren en bijgevolg toelaten dat het lichaam bij een groter temperatuurbereik (bijv. 300 °C-850 °C in plaats van 500 °C-600 °C) wordt gebruikt zonder risico op thermische schok. Het kleiner maken van de temperatuurgradiënt door het glas kan de restspanningen in het glas verminderen en bijgevolg de hoeveelheid en grootte van microdefecten in het glas verkleinen. Het verminderen van defecten in het glas kan de sterkte van het glas verbeteren en bijgevolg het lichter van gewicht maken van het glas toelaten. Het oppervlak van het glas is ook gladder.

Het apparaat kan zijn geconfigureerd voor het regelen van druk bij het glasgrensoppervlak via het gas. Op een voordelige wijze kan het regelen van de druk bij het glasgrensoppervlak het vormen van het glas met kleinere afschuifkrachten vergemakkelijken, terwijl ook wordt voorkomen dat het glas contact maakt met het glasgrensoppervlak.

De gasinlaat kan een veelheid van gasinlaten zijn. De veelheid van gasinlaten kan over het glasgrensoppervlak zijn verdeeld.

Op een voordelige wijze verschaft de open-porie-opbouw van het glasgrensoppervlak een kronkelend stroompad voor het gas en kan bijgevolg de druk over de laag gas op het glasgrensoppervlak gelijk maken. Dit kan een uniforme laag gas bevorderen en bijgevolg een consistent vormen van het glas, onafhankelijk van de positie van de gasinlaat/-inlaten.

Het glasgrensoppervlak kan een porositeit tussen 5% en 50% hebben. De poriën van het glasgrensoppervlak kunnen een grootte tussen 1 micrometer en 1 millimeter hebben. Op een voordelige wijze wordt de grootte van de poriën geoptimaliseerd. Als de poriën te groot zijn, kunnen zij deuken op het glasgrensoppervlak van het lichaam vormen, die onregelmatigheden of defecten in het glas zouden veroorzaken. Als de poriën te klein zijn, dan kunnen zij gemakkelijk verstopt raken met vuil of verontreinigingen in het apparaat.

Het glasgrensoppervlak kan worden gevormd van elk materiaal dat in de techniek bekend is en bestand is tegen hoge temperaturen zonder te corroderen, bijv. temperaturen rond 300 °C-850 °C, en dat met een open-porie-opbouw kan worden gevormd.

Het glasgrensoppervlak kan een veelheid van segmenten omvatten.

Verschillende segmenten van het glasgrensoppervlak kunnen van verschillend poreus materiaal zijn gevormd. Verschillende segmenten van het glasgrensoppervlak kunnen een verschillende porositeit hebben. Verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten kunnen in fluïdumverbinding staan met verschillende segmenten van het glasgrensoppervlak. Elke gasinlaat van de veelheid van gasinlaten kan in fluidumverbinding staan met een verschillend segment van het glasgrensoppervlak. Het apparaat kan zijn geconfigureerd voor het zodanig regelen van de druk bij het glasgrensoppervlak dat deze verschillend is bij de verschillende segmenten van het glasgrensoppervlak.

Het glasgrensoppervlak kan integraal met het lichaam zijn. Een andere mogelijkheid is dat het glasgrensoppervlak een inzetstuk in het lichaam kan zijn.

Het lichaam kan een matrijs zijn. De matrijs kan een voorvormmatrijs, een blaasmatrijs, een enkele matrijs (bijv. een matrijs die voor zowel persvormen als blaasvormen wordt gebruikt) of een gloeimatrijs zijn. Het lichaam kan een zuiger zijn.

Het apparaat kan zijn geconfigureerd voor het blazen van gas uit het glasgrensoppervlak van de zuiger voor het vormen van het holle glaslichaam. Het lichaam kan een keerplaat zijn.

Het apparaat kan een apparaat voor gebruik bij blaasvormen, of een blaasvormapparaat zijn. Het apparaat kan een apparaat voor gebruik bij persvormen, of een persvormapparaat zijn.

In een tweede aspect wordt een lichaam verschaft voor gebruik bij het vormen van een hol glaslichaam, waarbij het lichaam omvat: een glasgrensoppervlak met een open-porie-opbouw die poriën omvat, en een gasinlaat die met een gastoevoer en in fluïdumverbinding met het glasgrensoppervlak kan worden verbonden om gas door de poriën van het glasgrensoppervlak te laten stromen om een laag gas op het glasgrensoppervlak te vormen.

In een derde aspect wordt een werkwijze verschaft voor gebruik bij het vormen van een hol glaslichaam met gebruikmaking van het apparaat van een voorgaand aspect of voorgaande uitvoeringsvorm, waarbij de werkwijze omvat: het verbinden van de gasinlaat aan een gastoevoer, en het laten stromen van gas door het glasgrensoppervlak en het vormen een laag gas op het glasgrensoppervlak, tijdens het vormen van glas door middel van persvormen en/of blaasvormen, om te voorkomen dat het glas contact maakt met het glasgrensoppervlak.

Op een voordelige wijze kan de werkwijze de noodzaak elimineren om de matrijs met een glijmiddel in te smeren. Bovendien kan de matrijs bij een lagere temperatuur worden gebruikt zonder risico op thermische schok. Als resultaat kunnen slijtage en degradatie van de matrijs verminderd worden, bijgevolg zijn reparaties aan de matrijs (en geassocieerde productiestilstand) minder vaak nodig en kan de levensduur van de matrijs worden verlengd.

Het gas kan lucht zijn.

De werkwijze kan verder het veranderen van de druk van het gas tijdens het vormen van het glas omvatten. De druk van het gas kan worden geregeld om een drukverschil tussen de binnenzijde en de buitenzijde van het glas te regelen. Het drukverschil over het glas kan worden geregeld op basis van de temperatuur van het glas en/of de viscositeit van het glas tijdens het vormen van het glas. Gas kan onder verschillende drukken door verschillende segmenten van het glasgrensoppervlak stromen. Het gas kan een overdruk tussen 0,5 bar en 6 bar hebben.

Het gas kan een vooraf gekozen temperatuur hebben. De werkwijze kan verder het veranderen van de temperatuur van het gas tijdens het vormen van het glas omvatten.

In een vierde aspect wordt een apparaat verschaft voor het vormen van een parison en een hol glaslichaam, waarbij het apparaat omvat: een matrijs, een keerplaatsamenstel met een parison-vormingsconfiguratie waarin het keerplaatsamenstel de matrijs gedeeltelijk vult en een hol-glaslichaam- vormingsconfiguratie waarin het keerplaatsamenstel de matrijs afsluit, en een pers-en-blaassamenstel dat is geconfigureerd voor het persen van de parison en het blazen van het holle glaslichaam; waarbij ten minste één van de matrijs, het keerplaatsamenstel en het pers-en- blaassamenstel een glasgrensoppervlak omvat met een open-porie-opbouw die poriën omvat, en een gasinlaat die met een gastoevoer en in fluidumverbinding met het glasgrensoppervlak kan worden verbonden om gas door de poriën van het glasgrensoppervlak te laten stromen om een laag gas op het glasgrensoppervlak te vormen.

Op een voordelige wijze vermindert het uitvoeren van zowel de persvormstap als de blaasvormstap in een enkel apparaat met een enkele matrijs het optreden van thermische schok van het glas dat in de matrijs wordt ingebracht, en vermindert bijgevolg het risico dat er microscheuren in het glas worden gevormd die het glas kunnen verzwakken.

Het keerplaatsamenstel kan, in de parison-vormingsconfiguratie, beweegbaar in de matrijs zijn voor het regelen van de druk in de matrijs.

In een vijfde aspect wordt een werkwijze verschaft voor het vormen van een hol glaslichaam met gebruikmaking van het apparaat van het vierde aspect of uitvoeringsvormen daarvan, waarbij de werkwijze omvat: het verbinden van de gasinlaat aan een gastoevoer; het configureren van het keerplaatsamenstel in de parison-vormingsconfiguratie; het in een parison persen van een klont glas met het pers-en-blaassamenstel terwijl het keerplaatsamenstel in de parison-vormingsconfiguratie is; het configureren van het keerplaatsamenstel in de hol-glaslichaam- vormingsconfiguratie;

het blazen van de parison met het pers-en-blaassamenstel terwijl het keerplaatsamenstel in de hol-glaslichaamvormingsconfiguratie is voor het vormen van een hol glaslichaam; en het laten stromen van gas door het glasgrensoppervlak van de ten minste ene van de matrijs, het keerplaatsamenstel en het pers-en-blaassamenstel en het vormen een laag gas op het glasgrensoppervlak om te voorkomen dat het glas contact maakt met het glasgrensoppervlak terwijl het glas in wisselwerking staat met het glasgrensoppervlak.

Op een voordelige wijze verkort het uitvoeren van zowel de persvormstap als de blaasvormstap in een enkel apparaat de tijd die nodig is voor het vormen van het holle glaslichaam omdat de tijd voor het overbrengen van de parison van een eerste matrijs naar een tweede matrijs wordt geëlimineerd.

De werkwijze kan verder het regelen van de druk in de parison en/of het holle glaslichaam omvatten, door middel van het laten stromen van gas door het glasgrensoppervlak van het pers-en-blaassamenstel. De druk in de parison en/of het holle glaslichaam kan worden geregeld ten opzichte van de druk bij het glasgrensoppervlak van de matrijs voor het regelen van het drukverschil tussen de binnenzijde en buitenzijde van de parison en/of het holle glaslichaam. De werkwijze kan verder het aanpassen omvatten van het drukverschil tussen de binnenzijde en buitenzijde van de parison en/of het holle glaslichaam in overeenstemming met de veranderende temperatuur van het glas, viscositeit van het glas, en/of dikte van het glas.

Op een voordelige wijze kan het regelen van het drukverschil tussen de binnenzijde en de buitenzijde van het glas het persen en/of blazen van het glas vergemakkelijken, terwijl contact tussen het glas en eender welk van de glasgrensoppervlakken wordt voorkomen om afschuifspanning op het glas te verminderen. Bovendien kan het regelen van het drukverschil tussen de binnenzijde en de buitenzijde van het glas de verdeling van het glas verbeteren om een gelijkmatige dikte van het glas te verschaffen.

In een zesde aspect wordt een rotatiestation verschaft dat een apparaat volgens het vierde aspect of een uitvoeringsvorm daarvan omvat.

In een zevende aspect wordt een werkwijze verschaft voor het vormen van een hol glaslichaam met gebruikmaking van het rotatiestation van het zesde aspect. De werkwijze kan de werkwijze van het vijfde aspect of een uitvoeringsvorm daarvan zijn.

Kenmerken die hierboven of hieronder zijn gedefinieerd volgens een willekeurig aspect of een willekeurige uitvoeringsvorm kunnen worden gebruikt, ofwel op zichzelf ofwel in combinatie met een ander willekeurig kenmerk dat is gedefinieerd in een ander willekeurig aspect of een andere willekeurige uitvoeringsvorm, om een verder aspect of een verdere uitvoeringsvorm van de openbaarmaking te vormen.

KORTE BESCHRIJVING VAN DE TEKENINGEN

Figuur 1 toont een gedetailleerde schematische weergave van een grensvlak tussen een glasvormend lichaam en glas dat wordt gevormd; figuur 2 toont een schematische weergave van een dwarsdoorsnede van een persvormapparaat; figuur 3 toont een schematische weergave van een dwarsdoorsnede van een alternatief persvormapparaat; figuur 4 toont een schematische weergave van een dwarsdoorsnede van een alternatief persvormapparaat; figuur 5 toont een schematische weergave van een dwarsdoorsnede van een blaasvormapparaat; figuur 6 toont een schematische weergave van een dwarsdoorsnede van een ander blaasvormapparaat; figuur 7a toont een schematische weergave van een dwarsdoorsnede van een pers-en-blaasapparaat in een persvormingsconfiguratie; figuur 7b toont een schematische weergave van een dwarsdoorsnede van het pers-en-blaasapparaat van figuur 7a in een blaasvormingsconfiguratie;

figuur 8a toont een weergave van een dwarsdoorsnede van een alternatief pers- en-blaasapparaat in een persvormingsconfiguratie; figuur 8b toont een weergave van een dwarsdoorsnede van een deel van het pers-en-blaasapparaat van figuur 8a in een blaasvormingsconfiguratie; figuur 9 toont een bovenaanzicht van een rotatiestation.

UITGEBREIDE BESCHRIJVING

Zoals bekend in de stand der techniek worden een aantal lichamen met een glasgrensoppervlak gebruikt bij glasvormingsprocessen. De lichamen omvatten bijvoorbeeld een matrijs, bijv. een voorvormmatrijs, een blaasmatrijs, een enkele matrijs, een gloeimatrijs, enz.; een zuiger; een keerplaat; enz. Figuur 1 toont een lichaam 10 voor gebruik bij het vormen van een hol glaslichaam. Het lichaam omvat een glasgrensoppervlak 12 dat aangrenzend aan het glas 14 is dat wordt gevormd. Het glasgrensoppervlak 12 heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. Het lichaam omvat verder een gasinlaat 16 die kan worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven). De gasinlaat 16 staat in fluïdumverbinding met het glasgrensoppervlak 12 om gas door de poriën van het glasgrensoppervlak 12 te laten stromen voor het vormen van een laag gas 18 op het glasgrensoppervlak 12. De laag gas 18 is tussen het glasgrensoppervlak 12 en het glas 14 en voorkomt dat het glas 14 contact maakt met het lichaam 10. Op een voordelige wijze kan de laag gas op het glasgrensoppervlak voorkomen dat het glas contact maakt met de matrijs, waardoor defecten in het glas als gevolg van hechting worden voorkomen. Bovendien kan de laag gas als een thermisch isolatiemiddel fungeren en bijgevolg toelaten dat de matrijs bij een groter temperatuurbereik (bijv. 300 °C-850 °C in plaats van 500 °C-600 °C) wordt gebruikt zonder risico op thermische schok. Het kleiner maken van de temperatuurgradiënt door het glas vermindert de restspanningen in het glas en vermindert bijgevolg microdefecten in het glas. Het verminderen van defecten in het glas kan de sterkte van het glas verbeteren en bijgevolg het lichter van gewicht maken van het glas toelaten. Het oppervlak van het glas is ook gladder.

De druk van de gasstroom door de poriën van het glasgrensoppervlak 12 kan worden geregeld om de druk van de laag gas 18 op het glasgrensoppervlak 12 te regelen. De druk kan worden gevarieerd afhankelijk van ten minste één van de temperatuur van het glas 14, de viscositeit van het glas 14, de grootte van de poriën, de dichtheid van poriën van het glasgrensoppervlak 12, de gewenste snelheid van het koelen van het glas, de thermische samentrekking van het glas tijdens het koelen, enz.

Het glas 14 wordt gevormd bij afkoeling ervan van ongeveer 1150 °C tot ongeveer 580 °C. Bij afkoeling van het glas 14 neemt de viscositeit van het glas 14 toe van ongeveer 0,4 Pa-s tot ongeveer 462 Pa-s. De druk van de laag gas 18 op het glasgrensoppervlak 12 wordt bij vorming van het glas verhoogd van ongeveer 50 kPa (0,5 bar) tot ongeveer 400 kPa (4 bar). Als het glas ongeveer 780 °C of lager bereikt, kan de druk van de laag gas 18 op het glasgrensoppervlak 12 worden verhoogd tot ongeveer 600 kPa (6 bar).

Specifieke implementatievoorbeelden van het lichaam in diverse glasvormapparaten worden nu beschreven onder verwijzing naar figuren 2 tot 8.

Figuur 2 toont een persvormapparaat 100 voor het vormen van een parison uit een klont gesmolten glas. Het apparaat 100 omvat een voorvormmatrijs 110a. De voorvormmatrijs 1104 heeft een eerste open uiteinde 1204 en een tweede open uiteinde 120b. De voorvormmatrijs 110a omvat een matrijsinzetstuk 111a. Het matrijsinzetstuk 111a vormt een glasgrensoppervlak 112a van de voorvormmatrijs 110a. Het matrijsinzetstuk 111a heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan het glasgrensoppervlak van de voorvormmatrijs een integraal deel van de voorvormmatrijs zijn, in dat geval kan de gehele voorvormmatrijs of een deel van de voorvormmatrijs dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat.

Het apparaat 100 omvat verder een keerplaat 110c die verwijderbaar in aangrijping is met het eerste open uiteinde 120a van de voorvormmatrijs 110a. De keerplaat 110c laat, bij verwijdering ervan uit het eerste open uiteinde 1204, inbrengen van de klont in het apparaat 100 toe. De keerplaat 110c sluit, bij aangrijping met het eerste open uiteinde 1204 van de voorvormmatrijs 1104, het eerste open uiteinde 120a af om een glasopnemende holte te vormen die de vorm heeft van de parison waarin het glas 114 gevormd gaat worden. De keerplaat 110c omvat een keerplaatinzetstuk 111c.

Het keerplaatinzetstuk 111c vormt een glasgrensoppervlak 112c van de keerplaat 110c.

Het keerplaatinzetstuk 111c heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan het glasgrensoppervlak van de keerplaat een integraal deel van de keerplaat zijn, in dat geval kan de gehele keerplaat of een deel van de keerplaat dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat.

Het apparaat 100 omvat verder een zuiger 110b. De zuiger 110b bevindt zich aan het tweede open uiteinde 120b van de voorvormmatrijs 110a. De zuiger 110b is beweegbaar ten opzichte van de voorvormmatrijs 1104, in de holte die door de voorvormmatrijs 110a en de keerplaat 110c wordt gevormd, om de klont in een parison te persen. De zuiger 110b omvat een glasgrensoppervlak 112b. De zuiger 110b heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan alleen een deel van de zuiger dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat.

Elk van de voorvormmatrijs 1104, de zuiger 110b en de keerplaat 110c omvat een veelheid van gasinlaten 1184, 116b, 116c die kunnen worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven), bijv. perslucht. De gasinlaten 116a van de voorvormmatrijs 1104 staan in fluidumverbinding met het matrijsinzetstuk 111a om gas, bijv. perslucht, door de poriën van het matrijsinzetstuk 1114 te laten stromen voor het vormen van een laag gas 118a op het glasgrensoppervlak 1124 tussen de voorvormmatrijs 110a en het glas 114. De gasstroom door verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten 116a kan een verschillende druk hebben. De gasinlaten 116b van de zuiger 110b laten gas, bijv. perslucht, door de poriën van de zuiger 110b stromen voor het vormen van een laag gas 118b op het glasgrensoppervlak 112b tussen de zuiger 110b en het glas 114. De gasstroom door verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten 116b kan een verschillende druk hebben. De gasinlaten 116c van de keerplaat 110c staan in fluïdumverbinding met het keerplaatinzetstuk 111c om gas, bijv. perslucht, door de poriën van het keerplaatinzetstuk 111c te laten stromen voor het vormen van een laag gas 118c op het glasgrensoppervlak 112c tussen de keerplaat 110c en het glas 114. De gasstroom door verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten 116c kan een verschillende druk hebben. Het gas dat aan het matrijsinzetstuk 1114, de zuiger 110b en het keerplaatinzetstuk 111c wordt toegevoerd, is op omgevingstemperatuur. In andere voorbeelden kan het gas op een hogere temperatuur worden toegevoerd.

De druk van de gasstroom door het matrijsinzetstuk 1114, de zuiger 110b en het keerplaatinzetstuk 111c wordt tijdens het persvormproces gevarieerd. Het apparaat 100 omvat verder een regelsamenstel (niet weergegeven) dat druksensoren, ten minste één temperatuursensor, regelschakelingen en ten minste één drukregulator omvat voor het reguleren van de druk van gas dat uit de gastoevoer aan de gasinlaten 116b wordt verschaft. Het regelsamenstel is geconfigureerd voor het regelen van het op druk gebrachte gas dat aan de gasinlaten 116b wordt verschaft en aldus voor het regelen van de druk van de laag gas 118b tussen de zuiger 110b en het glas 114, bijv. de druk binnenin het glas 114, ten opzichte van de druk van de laag gas 118a tussen het matrijsinzetstuk 1114 en het glas 114, bijv. de druk buiten het glas 114. Terwijl het glas 114 door middel van de zuiger 110b wordt geperst, wordt de druk binnenin het glas 114 geregeld om hoger te zijn dan de druk buiten het glas 114 om het persen van het glas te vergemakkelijken. Het drukverschil over het glas 114 wordt onder een drempelniveau gehouden om te voorkomen dat het glas 114 contact maakt met het matrijsinzetstuk 1114. Bij afkoeling van het glas 114 tijdens het vormen. neemt de viscositeit van het glas 114 toe en is een grotere kracht nodig voor het vormen van het glas 114, bijgevolg heeft een groter drukverschil over het glas 114 de voorkeur. Als het glas 114 echter van een klont tot een parison wordt gevormd, wordt de binnenzijde van het glas 114 groter en wordt het glas 114 dunner, bijgevolg is minder kracht nodig voor het vormen van het glas 114 en heeft een kleiner drukverschil over het glas 114 de voorkeur. De regelschakelingen omvatten een drukmodulator voor het bepalen van de benodigde druk binnenin het glas 114, afhankelijk van de gedetecteerde drukken binnenin en buiten het glas 114 en de gedetecteerde temperatuur van het glas 114. Zodra het glas 114 als een parison is gevormd, wordt de druk binnenin het glas 114 in evenwicht gebracht met de druk buiten het glas 114 om het glas 114 in de parisonvorm te houden terwijl wordt voorkomen dat het glas 114 contact maakt met het matrijsinzetstuk 1114 en/of de zuiger 110b.

Het matrijsinzetstuk 1104, de zuiger 110b en het keerplaatinzetstuk 110c hebben elk een uniforme porositeit. In andere voorbeelden kan ten minste één van het matrijsinzetstuk, de zuiger en het keerplaatinzetstuk uit verschillende segmenten zijn gevormd, die een verschillende porositeit hebben, om aldus verschillende stroomsnelheden mogelijk te maken van gas dat door de ten minste ene van het matrijsinzetstuk, de zuiger en het keerplaatinzetstuk stroomt. Elk segment kan van hetzelfde materiaal zijn gevormd. Een andere mogelijkheid is dat de segmenten die een verschillende porositeit hebben van verschillende materialen kunnen zijn gevormd.

Figuur 3 toont een persvormapparaat 200 voor het vormen van een parison uit een klont. Het apparaat 200 omvat een voorvormmatrijs 210a. De voorvormmatrijs 210a heeft een eerste open uiteinde 2204 en een tweede open uiteinde 220b. Het apparaat 100 omvat verder een keerplaat 210c die verwijderbaar in aangrijping is met het eerste open uiteinde 2204 van de voorvormmatrijs 210a. De keerplaat 210c laat, bij verwijdering ervan Uit het eerste open uiteinde 2204, inbrengen van de klont in het apparaat 200 toe.

De keerplaat 210c sluit, bij aangrijping met het eerste open uiteinde 220a van de voorvormmatrijs 2104, het eerste open uiteinde 220a af om een glasopnemende holte te vormen die de vorm heeft van de parison waarin het glas 214 gevormd gaat worden.

Het apparaat 200 omvat verder een zuiger 210b. De zuiger 210b bevindt zich bij aan tweede open uiteinde 220b van de voorvormmatrijs 2104. De zuiger 210b is beweegbaar ten opzichte van de voorvormmatrijs 2104, in de holte die door de voorvormmatrijs 210a en de keerplaat 210c wordt gevormd, om de klont in een parison te persen. De zuiger 210b omvat een glasgrensoppervlak 212. De zuiger 210b heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan alleen een deel van de zuiger dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat. De zuiger 210b omvat verder een veelheid van gasinlaten 216 die kunnen worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven), bijv. perslucht. De gasinlaten 216 laten gas, bijv. perslucht, door de poriën van de zuiger 210b stromen voor het vormen van een laag gas 218 op het glasgrensoppervlak 212 tussen de zuiger 210b en het glas 214. De gasstroom door verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten 216 kan een verschillende druk hebben. De druk van de gasstroom door de zuiger 210b wordt tijdens het persvormproces gevarieerd. Het gas dat aan de zuiger 210b wordt toegevoerd, is op omgevingstemperatuur. In andere voorbeelden kan het gas op een hogere temperatuur worden toegevoerd. De zuiger 210b heeft een uniforme porositeit.

In andere voorbeelden kan de zuiger uit verschillende segmenten zijn gevormd, die een verschillende porositeit hebben, om aldus verschillende stroomsnelheden mogelijk te maken van gas dat door de zuiger stroomt. Elk segment kan van hetzelfde materiaal zijn gevormd. Een andere mogelijkheid is dat de segmenten van de zuiger die een verschillende porositeit hebben van verschillende materialen kunnen zijn gevormd.

Figuur 4 toont een persvormapparaat 300 voor het vormen van een parison uit een klont. Het apparaat 300 omvat een voorvormmatrijs 310a. De voorvormmatrijs 310a heeft een eerste open uiteinde 320a en een tweede open uiteinde 320b. De voorvormmatrijs 310a omvat een matrijsinzetstuk 311a. Het matrijsinzetstuk 3114 vormt het glasgrensoppervlak 312a van de voorvormmatrijs 310a. Het matrijsinzetstuk 311a heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan het glasgrensoppervlak van de voorvormmatrijs een integraal deel van de voorvormmatrijs zijn, in dat geval kan de gehele voorvormmatrijs of een deel van de voorvormmatrijs dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat. Het apparaat 300 omvat verder een keerplaat 310c die verwijderbaar in aangrijping is met het eerste open uiteinde 3204 van de voorvormmatrijs 310a. De keerplaat 310c laat, bij verwijdering ervan uit het eerste open uiteinde 3204, inbrengen van de klont in het apparaat 300 toe. De keerplaat 310c sluit, bij aangrijping met het eerste open uiteinde 320a van de voorvormmatrijs 3104, het eerste open uiteinde 320a af om een glasopnemende holte te vormen die de vorm heeft van de parison waarin het glas 314 gevormd gaat worden. De keerplaat 310c omvat een keerplaatinzetstuk 311c. Het keerplaatinzetstuk 311c vormt een glasgrensoppervlak 312c van de keerplaat 310c. Het keerplaatinzetstuk 311c heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan het glasgrensoppervlak van de keerplaat een integraal deel van de keerplaat zijn, in dat geval kan de gehele keerplaat of een deel van de keerplaat dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat. Het apparaat 300 omvat verder een zuiger 310b. De zuiger 310b bevindt zich aan het tweede open uiteinde 320b van de voorvormmatrijs 310a. De zuiger 310b is beweegbaar ten opzichte van de voorvormmatrijs 3104, in de holte die door de voorvormmatrijs 3104 en de keerplaat 310c wordt gevormd om de klont in een parison te persen.

Elk van de voorvormmatrijs 310a en de keerplaat 110c omvat een veelheid van gasinlaten 316a, 316c die kunnen worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven). De gasinlaten 316a van de voorvormmatrijs 310a staan in fluidumverbinding met het matrijsinzetstuk 3114 om gas door de poriën van het matrijsinzetstuk 3114 te laten stromen voor het vormen van een laag gas 3184 op het glasgrensoppervlak 312a tussen de voorvormmatrijs 310a en het glas 314. De gasinlaten 116c van de keerplaat 110c staan in fluidumverbinding met het keerplaatinzetstuk 111c om gas door de poriën van het keerplaatinzetstuk 111c te laten stromen voor het vormen van een laag gas 118c op het glasgrensoppervlak 112c tussen de keerplaat 110c en het glas 114. De gasstroom door verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten 3184, 316c kan een verschillende druk hebben. De druk van de gasstroom door het matrijsinzetstuk 3114 en het keerplaatinzetstuk 311c wordt tijdens het persvormproces gevarieerd. Het gas dat aan het matrijsinzetstuk 311a en het keerplaatinzetstuk 311c wordt toegevoerd, is op omgevingstemperatuur. In andere voorbeelden kan het gas op een hogere temperatuur worden toegevoerd.

Het keerplaatinzetstuk 311c heeft een uniforme porositeit. In andere voorbeelden kan het keerplaatinzetstuk uit verschillende segmenten zijn gevormd, die een verschillende porositeit hebben, om aldus verschillende stroomsnelheden mogelijk te maken van gas dat door het keerplaatinzetstuk stroomt. Elk segment kan van hetzelfde materiaal zijn gevormd. Een andere mogelijkheid is dat de segmenten die een verschillende porositeit hebben van verschillende materialen kunnen zijn gevormd.

Het keerplaatinzetstuk 3114 is uit verschillende segmenten 301, 302, 303 gevormd, die een verschillende porositeit hebben, om aldus verschillende stroomsnelheden mogelijk te maken van gas dat door het keerplaatinzetstuk stroomt.

Het eerste segment 301 van het matrijsinzetstuk 3114 is proximaal van het eerste uiteinde 320a van de voorvormmatrijs 310a. Het derde segment 303 van het matrijsinzetstuk 311a is proximaal van het tweede uiteinde 320b van de voorvormmatrijs 310a. Het tweede segment 302 van het matrijsinzetstuk 311a is tussen het eerste segment 301en het derde segment 303. Het eerste segment 301 van het matrijsinzetstuk 311a heeft een kleinere porositeit dan het tweede en derde segment 302, 303. Het derde segment 303 van het matrijsinzetstuk 3114 heeft een grotere porositeit dan het eerste en tweede segment 301, 302. Het tweede segment 302 van het matrijsinzetstuk 311a heeft een grotere porositeit dan het eerste segment 301 en een kleinere porositeit dan het derde segment 303. Het eerste, tweede en derde segment 301, 302, 303 van het matrijsinzetstuk 3114 zijn integraal gevormd. Het eerste, tweede en derde segment 301, 302, 303 van het matrijsinzetstuk 3114 zijn van hetzelfde materiaal gevormd. In andere voorbeelden kunnen de segmenten die een verschillende porositeit hebben van verschillende materialen zijn gevormd. Het gas dat aan de gasinlaten in de verschillende segmenten 301, 302, 303 wordt toegevoerd, kan een verschillende druk hebben.

Figuur 5 toont een blaasvormapparaat 400 voor het vormen van een parison uit een klont. Het apparaat 400 omvat een blaasmatrijs 410a. De blaasmatrijs 4104 heeft een eerste open uiteinde 4204 en een tweede open uiteinde 420b. De blaasmatrijs 410 omvat een matrijsinzetstuk 411a. Het matrijsinzetstuk 411 vormt het glasgrensoppervlak 4124 van de blaasmatrijs 4104. Het matrijsinzetstuk 4114 heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan het glasgrensoppervlak van de blaasmatrijs een integraal deel van de blaasmatrijs zijn, in dat geval kan de gehele blaasmatrijs of een deel van de blaasmatrijs dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat. Het apparaat 400 omvat verder een keerplaat 410c die verwijderbaar in aangrijping is met het eerste open uiteinde 420a van de blaasmatrijs 4104. De keerplaat 410c laat, bij verwijdering ervan uit het eerste open uiteinde 420a, inbrengen van de klont in het apparaat 400 toe. De keerplaat 410c sluit, bij aangrijping met het eerste open uiteinde 4204, het eerste open uiteinde 420a af om een glasopnemende holte te vormen die de vorm heeft van de parison waarin het glas 414 gevormd gaat worden. De keerplaat 410c omvat een keerplaatinzetstuk 411c. Het keerplaatinzetstuk 411c vormt een glasgrensoppervlak 412c van de keerplaat 410c. Het keerplaatinzetstuk 411c heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan het glasgrensoppervlak van de keerplaat een integraal deel van de keerplaat zijn, in dat geval kan de gehele keerplaat of een deel van de keerplaat dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat. Het apparaat 400 omvat verder een gasinlaat 422 die kan worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven). De gasinlaat 422 staat in fluidumverbinding met het tweede open uiteinde 420b van de blaasmatrijs 410a. De gasinlaat 422 blaast perslucht in de klont om de parison te vormen.

Elk van de blaasmatrijs 410a en de keerplaat 410c omvat een veelheid van gasinlaten 416a, 416c die kunnen worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven), bijv. perslucht. De gasinlaten 416a van de blaasmatrijs 410a staan in fluidumverbinding met het matrijsinzetstuk 411a om gas, bijv. perslucht, door de poriën van het matrijsinzetstuk 4114 te laten stromen voor het vormen van een laag gas 418a op het glasgrensoppervlak 4124 tussen de blaasmatrijs 410a en het glas 414. De gasstroom door verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten 416a kan een verschillende druk hebben. De gasinlaten 416c van de keerplaat 410c staan in fluidumverbinding met het keerplaatinzetstuk 411c om gas, bijv. perslucht, door de poriën van het keerplaatinzetstuk 411c te laten stromen voor het vormen van een laag gas 418c op het glasgrensoppervlak 412c tussen de keerplaat 410c en het glas 114. De gasstroom door verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten 416c kan een verschillende druk hebben. Het gas dat aan het matrijsinzetstuk 4114 en het keerplaatinzetstuk 411c wordt toegevoerd, is op omgevingstemperatuur. In andere voorbeelden kan het gas op een hogere temperatuur worden toegevoerd. Het matrijsinzetstuk 4104 en het keerplaatinzetstuk 410c hebben elk een uniforme porositeit.

In andere voorbeelden kan ten minste één van het matrijsinzetstuk en het keerplaatinzetstuk uit verschillende segmenten zijn gevormd, die een verschillende porositeit hebben, om aldus verschillende stroomsnelheden mogelijk te maken van gas dat door de ten minste ene van het matrijsinzetstuk en het keerplaatinzetstuk stroomt.

Elk segment kan van hetzelfde materiaal zijn gevormd. Een andere mogelijkheid is dat de segmenten die een verschillende porositeit hebben van verschillende materialen kunnen zijn gevormd. Het gas dat aan de gasinlaten in de verschillende segmenten wordt toegevoerd, kan een verschillende druk hebben.

De druk van de gasstroom door het matrijsinzetstuk 411a en het keerplaatinzetstuk 41 1c wordt tijdens het blaasvormproces gevarieerd. Het apparaat 400 omvat verder een regelsamenstel (niet weergegeven) dat druksensoren, regelschakelingen en ten minste één drukregulator omvat. Het regelsamenstel is geconfigureerd voor het reguleren van het op druk gebrachte gas dat aan de gasinlaten 4164, 416c wordt verschaft voor het regelen van de druk van de laag gas 4184 tussen het matrijsinzetstuk 411a en het glas 414 en de laag gas 418c tussen het keerplaatinzetstuk 411c en het glas 414, bijv. de druk buiten het glas 414, ten opzichte van de druk van het gas dat binnenin het glas 414 wordt geblazen. Terwijl het glas 414 wordt geblazen, wordt de druk buiten het glas 414 geregeld om lager te zijn dan de druk binnenin het glas 414, om het blazen van het glas te vergemakkelijken. Het drukverschil over het glas 414 wordt onder een drempelniveau gehouden om te voorkomen dat het glas 414 contact maakt met het matrijsinzetstuk 411a. Zodra het glas 414 als een parison is gevormd, wordt de druk buiten het glas 414 in evenwicht gebracht met de druk binnenin het glas 414 om het glas 414 in de parisonvorm te houden terwijl wordt voorkomen dat het glas 414 contact maakt met het matrijsinzetstuk 411a.

Figuur 6 toont een blaasvormapparaat 500 voor het vormen van een hol glaslichaam uit een parison. De parison kan uit een klont worden gevormd met gebruikmaking van elk apparaat dat is beschreven onder verwijzing naar figuren 2 tot 5.

De parison wordt dan overgebracht naar het blaasvormapparaat 500.

Het apparaat 500 omvat een blaasmatrijs 510. De blaasmatrijs 510 omvat een matrijsinzetstuk 511. Het matrijsinzetstuk 511 vormt een glasgrensoppervlak 512 van de voorvormmatrijs 510. Het matrijsinzetstuk 511 heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. In andere voorbeelden kan het glasgrensoppervlak van de blaasmatrijs een integraal deel van de blaasmatrijs zijn, in dat geval kan de gehele blaasmatrijs of een deel van de blaasmatrijs dat het glasgrensoppervlak omvat een open-porie-opbouw hebben die poriën omvat. De voorvormmatrijs omvat verder een veelheid van gasinlaten 516 die kunnen worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven), bijv. perslucht. De gasinlaten 516 van de voorvormmatrijs 510 staan in fluidumverbinding met het matrijsinzetstuk 511 om gas, bijv. perslucht, door de poriën van het matrijsinzetstuk 511 te laten stromen voor het vormen van een laag gas 518 op het glasgrensoppervlak 512 tussen de voorvormmatrijs 510 en het glas 514. De gasstroom door verschillende gasinlaten van de veelheid van gasinlaten 516 kan een verschillende druk hebben. Het gas dat aan het matrijsinzetstuk 511 en de zuiger 510 wordt toegevoerd, is op omgevingstemperatuur. In andere voorbeelden kan het gas op een hogere temperatuur worden toegevoerd.

Het apparaat 500 omvat verder een gasinlaat 522 die kan worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven). De gasinlaat 522 blaast perslucht in de parison om het holle glaslichaam te vormen. De druk van de gasstroom door het matrijsinzetstuk 511 wordt tijdens het blaasvormproces gevarieerd. Het apparaat 500 omvat verder een regelsamenstel (niet weergegeven) dat druksensoren, regelschakelingen en ten minste één drukregulator omvat. Het regelsamenstel is geconfigureerd voor het reguleren van op druk gebracht gas dat aan de gasinlaten 516 wordt verschaft voor het regelen van de druk van de laag gas 518a tussen het matrijsinzetstuk 5114 en het glas 514, bijv. de druk buiten het glas 514, ten opzichte van de druk van het gas dat binnenin het glas 514 wordt geblazen. Terwijl het glas 514 wordt geblazen, wordt de druk buiten het glas 514 geregeld om lager te zijn dan de druk binnenin het glas 514, om het blazen van het glas te vergemakkelijken. Het drukverschil over het glas 514 wordt onder een drempelniveau gehouden om te voorkomen dat het glas 514 contact maakt met het matrijsinzetstuk 511a. Zodra het glas 514 als een hol glaslichaam is gevormd, wordt de druk buiten het glas 514 in evenwicht gebracht met de druk binnenin het glas 514 om het glas 514 in de vorm van het holle glaslichaam te houden terwijl wordt voorkomen dat het glas 514 contact maakt met het matrijsinzetstuk 511a.

Figuren 7a en 7b tonen een pers-en-blaasapparaat 600 voor het vormen van een hol glaslichaam uit een klont gesmolten glas. Het apparaat 600 heeft een parison- vormingsconfiguratie 6004, bijv. een persconfiguratie, waarin de klont in een parison wordt gevormd (zie figuur 7a) en een hol-glaslichaam-vormingsconfiguratie 600b, bijv. een blaasconfiguratie, waarin de parison in een hol glaslichaam wordt gevormd (zie figuur 7b).

Het apparaat 600 omvat een matrijs 6104. De matrijs 6104 heeft een eerste open uiteinde 620a en een tweede open uiteinde 620b. Het eerste open uiteinde 620a is breder dan het tweede open uiteinde 620b. Het apparaat omvat verder een halsmatrijs 624. De halsmatrijs 624 is aan het tweede open uiteinde 620b van de matrijs 610a ingericht. De halsmatrijs 624 omvat een holte die is gevormd om een hals in het glas 614 te vormen.

Het apparaat 600 omvat verder een keerplaatsamenstel 609. Het keerplaatsamenstel 609 werkt samen met het eerste open uiteinde 6204 van de matrijs 6104 om een glasopnemende holte te vormen die de vorm heeft waarin het glas gevormd gaat worden. Het keerplaatsamenstel 609 omvat een parison-vormingskeerplaat 610c en een hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 610d. De parison-vormingskeerplaat 610c en de holle-glas-vormingskeerplaat 610d kunnen verwisselbaar in het eerste open uiteinde ©20a van de matrijs 610a worden ingebracht. In de parison-vormingsconfiguratie 600a van het apparaat 600 is de parison-vormingskeerplaat 610c in het eerste open uiteinde ©20a van de matrijs 610a ingebracht. De parison-vormingskeerplaat 610c vult de matrijs ©10a gedeeltelijk. In de hol-glaslichaam-vormingsconfiguratie 600b van het apparaat 600 is de hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 610d in het eerste open uiteinde 620a van de matrijs 610a ingebracht. De hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 610d sluit het eerste open uiteinde 620a van de matrijs 610a af. Dienovereenkomstig is de glasopnemende holte met de vorm waarin het glas gevormd gaat worden kleiner in de parison- vormingsconfiguratie 600a van het apparaat 600 dan in de hol-glaslichaam- vormingsconfiguratie 600b van het apparaat 600.

Het apparaat 600 omvat verder een pers-en-blaassamenstel 613. Het pers-en- blaassamenstel 613 omvat een zuiger 610b en een gasinlaat 622 die kan worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven). De zuiger 610b en de gasinlaat 622 kunnen verwisselbaar samenwerken met de halsmatrijs 624. In de parison-

vormingsconfiguratie 600a van het apparaat 600 is de zuiger 610b in de halsmatrijs 624 en het tweede open uiteinde 620b van de matrijs 6104 ingebracht. De zuiger 610b is beweegbaar ten opzichte van de matrijs 6104, in de holte die door de matrijs 610a en de parison-vormingskeerplaat 610c wordt gevormd, om de klont gesmolten glas in een parison te persen. In de hol-glaslichaam-vormingsconfiguratie 600b van het apparaat 600 is de gasinlaat 622 in fluïdumverbinding met de halsmatrijs 624 en het tweede open uiteinde 620b van de matrijs 610a ingericht. De gasinlaat 622 blaast perslucht in de parison om het holle glaslichaam te vormen.

Elk van de matrijs 6104, de zuiger 610b, de parison-vormingskeerplaat 610c en de hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 610d omvat een glasgrensoppervlak 6124, 612b, 612c, 612d. Elk glasgrensoppervlak 6124, 612b, 612c, 612d heeft een open-porie- opbouw die poriën omvat. Elk glasgrensoppervlak 6124, 612b, 612c, 612d heeft een in het algemeen gelijkmatige dikte. In andere voorbeelden kunnen één of meer van de glasgrensoppervlakken een niet-gelijkmatige dikte hebben. Elk van de matrijs 6104, de zuiger 610b, de parison-vormingskeerplaat 610c en de holglaslichaam- vormingskeerplaat 610d omvat verder een gasinlaat 616a, 616b, 616c, 616d die kan worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven). In andere voorbeelden kan een willekeurige of kunnen alle van de matrijs, de zuiger, de parison-vormingskeerplaat en de hol-glaslichaam-vormingskeerplaat een veelheid van gasinlaten omvatten. Elke gasinlaat 616a, 616b, 616c, 616d staat in fluïdumverbinding met het respectieve glasgrensoppervlak 6124, 612b, 612c, 612d om gas, bijv. perslucht, door de poriën van het glasgrensoppervlak 6124, 612b, 612c, 612d te laten stromen voor het vormen van een laag gas 6184, 618b, 618c, 618d op het glasgrensoppervlak 6124, 612b, 612c, 612d tussen het glas 614 en respectievelijk de matrijs 6104, zuiger 610b, parison- vormingskeerplaat 610c of hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 610d.

De druk van de laag gas 6184, 618c is van invloed op de waarschijnlijkheid dat het glas 614 contact maakt met het glasgrensoppervlak 6124 van de matrijs 6104 of het glasgrensoppervlak 612c van de parison-vormingskeerplaat 610c. In de parison- vormingsconfiguratie 600a zal, als de druk van de laag gas 618a, 618c in evenwicht is met het gewicht van de klont, het glas 614 boven het glasgrensoppervlak 6124, 612c „zweven” als gevolg van de laag gas 6184, 618c en wordt het risico dat het glas 614 contact maakt met het glasgrensoppervlak 612a van de matrijs 610a of het glasgrensoppervlak 612c van de parison-vormingskeerplaat 610c geminimaliseerd.

Vanwege productietoleranties kunnen er verschillen zijn in het gewicht van de klonten die door het apparaat 600 tot holle glaslichamen worden gevormd. Om de verschillende klontgewichten te compenseren, wordt de druk van de laag gas 618a, 618 aangepast om de laag gas 6184, 618c te behouden. De druk van de laag gas 618a, 618c is ten minste gedeeltelijk afhankelijk van de druk in de glasopnemende holte die door de matrijs 6104 en de parison-vormingskeerplaat 610c wordt gevormd. De positie van de parison- vormingskeerplaat 610c, die de matrijs 6104 gedeeltelijk vult, is variabel voor het regelen van het volume van de glasopnemende holte en bijgevolg de druk in de glasopnemende holte. Het keerplaatsamenstel 609 omvat verder regelschakelingen die een drukomzetter omvatten die is geconfigureerd voor het regelen van de positie van de parison-vormingskeerplaat 610c in overeenstemming met het gewicht van de klont.

Bijvoorbeeld kan, voor een zwaardere klont, de parison-vormingskeerplaat 610c worden gepositioneerd om minder van de matrijs 610a te vullen, waardoor het volume groter wordt en de druk van de glasopnemende holte lager wordt. Voor een lichtere klont kan de parison-vormingskeerplaat 610c worden gepositioneerd om meer van de matrijs 610a te vullen, waardoor het volume kleiner wordt en de druk van de glasopnemende holte hoger wordt.

Figuur 8a toont een ander pers-en-blaasapparaat 700 voor het vormen van een hol glaslichaam uit een klont gesmolten glas. Het apparaat wordt getoond in een parison- vormingsconfiguratie 7004, bijv. een persconfiguratie, waarin de klont in een parison wordt gevormd. Het apparaat 700 is in wezen hetzelfde als het apparaat 600 dat hierboven is beschreven, afgezien van de hieronder beschreven kenmerken.

Het apparaat 700 omvat een matrijs 710a. De matrijs heeft een eerste open uiteinde 7204 en een tweede open uiteinde 720b.

Het apparaat 700 omvat verder een keerplaatsamenstel 709. Het keerplaatsamenstel 709 omvat een parison-vormingskeerplaat 710c. De parison- vormingskeerplaat 7 10c is in het algemeen ringvormig van vorm met afmetingen om in de matrijs 710a te passen. De parison-vormingskeerplaat 710c is een passieve keerplaat, bijv. wordt de parison-vormingskeerplaat 710c in het apparaat 700 in de parison-vormingsconfiguratie 700a gepositioneerd en blijft op zijn plaats terwijl de parison uit de klont wordt gevormd. Het keerplaatsamenstel 709 omvat verder een actief keerplaatelement 710e. De matrijs 7104, de parison-vormingskeerplaat 710c en het actieve keerplaatelement 710e vormen gezamenlijk de glasopnemende holte. Het actieve keerplaatelement 710e is beweegbaar in de parison-vormingskeerplaat 710c om de grootte van de glasopnemende holte te variëren, zoals hieronder in meer detail wordt beschreven. Beweging van het actieve keerplaatelement 710e wordt geregeld door een actuator (niet weergegeven).

Figuur 8b toont een hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 710d van het keerplaatsamenstel 709. De hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 710d wordt in het eerste open uiteinde 720a van de matrijs 710a in de hol-glaslichaam-vormingsconfiguratie ingebracht. De hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 710d sluit het eerste open uiteinde 720a van de matrijs 710a af. De hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 710d omvat een glasgrensoppervlak 712d. Het glasgrensoppervlak 712d heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. De hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 710d omvat een gasinlaat 716d die in fluïdumverbinding staat met het glasgrensoppervlak 712d om gas, bijv. perslucht, door de poriën van het glasgrensoppervlak 712d te laten stromen voor het vormen van een laag gas op het glasgrensoppervlak 712d tussen het glas en de hol-glaslichaam- vormingskeerplaat 712d.

Nu weer onder verwijzing naar figuur 8a, omvat het apparaat 700 verder een pers-en-blaassamenstel 713. Het pers-en-blaassamenstel 713 omvat een zuiger 710b.

De zuiger 710b is in het tweede open uiteinde 720b van de matrijs 7104 ingericht. De zuiger 710b is beweegbaar ten opzichte van de matrijs 710a in de holte die door de matrijs 7104, de parison-vormingskeerplaat 710c en het actieve keerplaatelement 710e wordt gevormd om de klont gesmolten glas in een parison te persen. Beweging van de zuiger 710b wordt geregeld door een lineaire actuator 721. De zuiger strekt zich uit door een drukkamer 722. De drukkamer 722 is afgedicht van de glasopnemende holte. Een afdichting 723 is tussen de drukkamer 722 en de glasopnemende holte verschaft. De zuiger 710b is geconfigureerd om door de afdichting 723 te bewegen.

De matrijs 710a omvat een matrijsinzetstuk 711a. Het matrijsinzetstuk 711a vormt een glasgrensoppervlak 712a van de matrijs 710a. Het matrijsinzetstuk 711a heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat. Het matrijsinzetstuk 7114 is uit verschillende segmenten 701, 702 gevormd, die een verschillende porositeit hebben, om aldus verschillende stroomsnelheden mogelijk te maken van gas dat door het matrijsinzetstuk 7114 stroomt. Het eerste en tweede segment 701, 702 van het matrijsinzetstuk 7114 zijn afzonderlijke inzetstukelementen. Het eerste en tweede segment 701, 702 zijn van hetzelfde materiaal gevormd. De matrijs 710a omvat verder een veelheid van gasinlaten 716a die kunnen worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven). Elk gasinlaat 716a staat in fluidumverbinding met het matrijsinzetstuk 711a om gas, bijv. perslucht, door de poriën te laten stromen om een laag gas op het glasgrensoppervlak 712a te vormen. Elk gasinlaat 716a staat in fluidumverbinding met een verschillend segment 701, 702 van het matrijsinzetstuk 711a. Het gas dat via de gasinlaten 716a aan de verschillende segmenten 701, 702 wordt toegevoerd, kan een verschillende druk hebben.

Elk van de zuiger 710b, de parison-vormingskeerplaat 710c en het actieve keerplaatelement 710e omvat een glasgrensoppervlak 712b, 712c, 712e. Elk glasgrensoppervlak 712b, 712c, 712e heeft een open-porie-opbouw die poriën omvat.

Elk van de zuiger 710b, de parison-vormingskeerplaat 710c en het actieve keerplaatelement 710e is geassocieerd met een gasinlaat 716b, 716c, 716e die kan worden verbonden aan een gastoevoer (niet weergegeven). Elke gasinlaat 716b, 716c, 716e staat in fluïdumverbinding met het respectieve glasgrensoppervlak 712b, 712c, 712e om gas, bijv. perslucht, door de poriën van het glasgrensoppervlak 712b, 712c, 712e te laten stromen voor het vormen van een laag gas op het glasgrensoppervlak 712b, 712c, 712e. De gasinlaat 716b die met de zuiger 710b is geassocieerd, staat via de drukkamer 722 in fluidumverbinding met het glasgrensoppervlak 712b van de zuiger 710b.

Het apparaat 700 omvat verder een regelsamenstel dat een actuator (niet weergegeven) en een drukregulator 724 omvat.

De actuator is geconfigureerd voor het regelen van beweging van het actieve keerplaatelement 710e. Als de zuiger 710b via het tweede open uiteinde 720b van de matrijs 7104 in de glasopnemende holte wordt ingebracht om de klont in een parison te persen, wordt het actieve keerplaatelement 7 10e richting het eerste open uiteinde 7204 van de matrijs 710a bewogen om drukopbouw in de glasopnemende holte te voorkomen.

Het behouden van een constante druk in de glasopnemende holte vergemakkelijkt de beweging van de zuiger 710b en vermindert aldus afschuifspanningen op de zuiger 710b en het glas. De actuator die het actieve keerplaatelement 710e beweegt, wordt geregeld om te bewegen ten opzichte van de beweging van de actuator 721 die de zuiger 710b beweegt, zodat terugtrekking van het actieve keerplaatelement 710e evenredig is aan het toenemende volume binnenin het glas als dit van een klont tot een parison wordt geperst.

De drukregulator 724 is tussen de gasinlaat 716a tot de drukkamer 722 en de gasinlaat 716a tot de matrijs 710a. De drukregulator 724 is geconfigureerd voor het reguleren van het op druk brengen van het gas in de drukkamer ten opzichte van de druk van het gas in de glasopnemende holte. Aldus regelt de drukregulator 724 de druk van de laag gas tussen de zuiger 710b en het glas, bijv. de druk binnenin het glas, ten opzichte van de druk van de laag gas tussen het matrijsinzetstuk 7114 en het glas, bijv. de druk buiten het glas. Terwijl het glas door de zuiger 710b wordt gevormd, is de druk binnenin het glas hoger dan de druk buiten het glas om het persen van het glas te vergemakkelijken. Het drukverschil over het glas wordt onder een drempelniveau gehouden om te voorkomen dat het glas contact maakt met het matrijsinzetstuk 7114, de parison-vormingskeerplaat 710c en/of de hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 710d.

Zodra het glas als een parison en/of een hol glaslichaam is gevormd, wordt de druk binnenin het glas in evenwicht gebracht met de druk buiten het glas om het glas in de vorm van de parison of het holle glaslichaam te houden terwijl wordt voorkomen dat het glas contact maakt met het matrijsinzetstuk 7114, de parison-vormingskeerplaat 710c, de hol-glaslichaam-vormingskeerplaat 710d en/of de zuiger 110b.

Figuur 9 toont een rotatiestation 850 waarin het apparaat 700 van figuur 8 is opgenomen. Het rotatiestation 850 kan een deel vormen van een productielijn voor het produceren van holle glaslichamen. Het rotatiestation 850 omvat een carrousel 852. De carrousel omvat een veelheid van armen 851. Op elke arm 851 is een apparaat 700 gemonteerd. De carrousel 852 omvat een rotatie-aandrijving 853 voor het roteren van de carrousel 852 door zes posities en het opeenvolgend plaatsen van elk apparaat 700 op elke positie van de carrousel 852.

De eerste positie van de carrousel 852 is het klontvullingsstation 854. In het klontvullingsstation 854 wordt een klont gesmolten glas in het apparaat 700 ingebracht.

Het apparaat 700 is in de parison-vormingsconfiguratie, bijgevolg wordt de klont ingebracht in de glasopnemende holte die door de matrijs, de parison-vormingskeerplaat en het actieve keerplaatelement wordt gevormd. Zodra de klont in het apparaat 700 is gepositioneerd en tot een maximale werktemperatuur is gekoeld, bijv. ongeveer 1150 °C,

wordt het apparaat 700 van de eerste positie van de carrousel 852 naar een tweede positie van de carrousel 852 geroteerd.

De tweede positie van de carrousel 852 is een parison-vormingsstation 856. In het parison-vormingsstation 856 wordt de zuiger in de glasopnemende holte ingebracht om de klont in een parison te persen. Als de zuiger in de glasopnemende holte is ingebracht, wordt het actieve keerplaatelement bewogen om de druk in de glasopnemende holte te regelen. Zodra de parison is gevormd en tot onder de maximale werktemperatuur is gekoeld, bijv. onder 1150 °C, wordt het apparaat 700 van de tweede positie van de carrousel 852 naar een derde positie van de carrousel 852 geroteerd.

De derde positie van de carrousel 852 is een hol-glaslichaam-vormingsstation 858. De parison-vormingskeerplaat en het actieve keerplaatelement zijn verwijderd en vervangen door een hol-glaslichaam-vormingskeerplaat. Een pers-en-blaassamenstel blaast gas, bijv. lucht, in de parison om een hol glaslichaam te vormen. De druk van de laag gas tussen de matrijs en het glas wordt door het regelsamenstel geregeld ten opzichte van de druk van gas binnenin het glas om het vormen van het holle glaslichaam te vergemakkelijken en te voorkomen dat het glas het glasgrensoppervlak van de matrijs raakt. Zodra het holle glaslichaam is gevormd, wordt het apparaat 700 van de derde positie naar een vierde positie van de carrousel 852 geroteerd.

De vierde positie van de carrousel 852 is een ronddraaistation 860. In het ronddraaistation 860 wordt de matrijs, met het holle glaslichaam erin, met hoge snelheid rondgedraaid. De centrifugale krachten op het glas tijdens het ronddraaien zorgen ervoor dat het glas met een gelijkmatige dikte over matrijs wordt verdeeld. Na het ronddraaien wordt het apparaat 700 van de vierde positie naar de vijfde positie van de carrousel 852 geroteerd.

De vijfde positie van de carrousel 852 is een inwendig koelstation 862. De buitenzijde van het holle glaslichaam is koeler dan de binnenzijde van het holle glaslichaam als gevolg van de warmteoverdracht tijdens de voorgaande acties tussen het glas en de matrijs via de laag gas. In het inwendige koelstation 862 wordt koude lucht in het holle glaslichaam geblazen om de binnenzijde van het holle glaslichaam te koelen.

Zodra het holle glaslichaam is gekoeld tot een temperatuur die geschikt is voor het overbrengen van het holle glaslichaam, wordt het apparaat 700 van de vijfde positie naar de zesde positie van de carrousel 852 geroteerd.

De zesde positie van de carrousel 852 is een overbrengstation 864. In het overbrengstation 864 wordt het holle glaslichaam uit het apparaat 700 verwijderd, bijv. wordt het holle glaslichaam uit de matrijs gepakt. Het holle glaslichaam kan worden overgebracht naar een ander proces in de productielijn, bijvoorbeeld een bekledings- en/of gloeistation.

Kenmerken die hierboven zijn gedefinieerd volgens een willekeurig aspect of willekeurige Uitvoeringsvorm kunnen worden gebruikt, ofwel op zichzelf ofwel in combinatie met een ander willekeurig kenmerk dat is gedefinieerd in een ander willekeurig aspect of andere willekeurige uitvoeringsvorm, om een verder aspect of een verdere uitvoeringsvorm van de openbaarmaking te vormen.

Claims (24)

CONCLUSIES:

1. Apparaat (7004, 700b) voor gebruik bij het vormen een hol glaslichaam, waarbij het apparaat (7004, 700b) een lichaam (7104, 710b) met een glasgrensoppervlak (7124, 712b) omvat, het glasgrensoppervlak (7124, 712b) een open-porie-opbouw heeft die poriën omvat, het lichaam (7104, 710b) verder een veelheid van gasinlaten (716a, 716b) omvat die met een gastoevoer en in fluïdumverbinding met het glasgrensoppervlak (7124, 712b) kan worden verbonden om gas door de poriën van het glasgrensoppervlak (7124, 712b) te laten stromen om een laag gas op het glasgrensoppervlak (7124, 712b) te vormen. waarbij het lichaam (7104, 710b) een matrijs (710a) en een zuiger (710b) is; en waarbij het apparaat (700a, 700b) verder een drukregulator (724) omvat tussen een gasinlaat (716b) naar de zuiger (710b) en een gasinlaat (716a) naar de matrijs (7103), de drukregulator (724) is geconfigureerd voor het regelen van de druk van de laag gas bij het glasgrensoppervlak (712b) van de zuiger (710b) ten opzichte van de druk van de laag gas bij het glasgrensoppervlak (712a) van de matrijs (7103).

2. Apparaat (700a, 700b) volgens conclusie 1, waarbij het glasgrensoppervlak (712a) een veelheid van segmenten (301, 302, 303) omvat en waarbij verschillende segmenten (301, 302, 303) van het glasgrensoppervlak (712a) van verschillend poreus materiaal zijn gevormd en/of een verschillende porositeit hebben.

3. Apparaat (7004, 700b) volgens conclusie 2, waarbij elke gasinlaat van de veelheid van gasinlaten (716a) in fluïdumverbinding staat met een verschillend segment (301, 302, 303) van het glasgrensoppervlak (7123).

4. Apparaat (700a, 700b) volgens een voorgaande conclusie, waarbij het glasgrensoppervlak (7124, 712b) een porositeit tussen 5% en 50% heeft.

5. Apparaat (700a, 700b) volgens een voorgaande conclusie, waarbij de poriën van het glasgrensoppervlak (712a, 712b) een grootte tussen 1 micrometer en 1 millimeter hebben.

6. Apparaat (700a, 700b) volgens een voorgaande conclusie, waarbij het glasgrensoppervlak (712b) integraal met het lichaam (710b) is.

7. Apparaat (7004, 700b) volgens een van de conclusies 1 tot 5, waarbij het glasgrensoppervlak (712a) een inzetstuk (711a) in het lichaam (710a) is.

8. Apparaat (7004, 700b) volgens een voorgaande conclusie, waarbij het lichaam (7104, 710b, 710c, 710d, 710e) ook een keerplaat (7100, 710d, 710e) is.

9. Apparaat (7004, 700b) volgens een voorgaande conclusie, geconfigureerd voor het blazen van gas uit het glasgrensoppervlak (712b) van de zuiger (710b) voor het vormen van het holle glaslichaam.

10. Werkwijze voor gebruik bij het vormen van een hol glaslichaam met gebruikmaking van het apparaat (700a, 700b) volgens een voorgaande conclusie, waarbij de werkwijze omvat: het verbinden van het veelvoud van gasinlaten (71864, 716b) aan een gastoevoer; het laten stromen van gas door het glasgrensoppervlak (7124, 712b) en het vormen van een laag gas op het glasgrensoppervlak (7124, 712b), tijdens het vormen van het glas door middel van persvormen en/of blaasvormen, om te voorkomen dat het glas contact maakt met het glasgrensoppervlak (7124, 712b); en het regelen van de druk van het gas met de drukregulator (724) om een drukverschil tussen de binnenzijde en de buitenzijde van het glas te regelen tijdens het vormen van het glas.

11. Werkwijze volgens conclusie 10, waarbij het gas lucht is.

12. Werkwijze volgens conclusie 10 of 11, waarbij het drukverschil over het glas wordt geregeld op basis van de temperatuur van het glas en/of de viscositeit van het glas.

13. Werkwijze volgens een van de conclusies 10 tot 12, waarbij het gas onder verschillende drukken door verschillende segmenten (301, 302, 303) van het glasgrensoppervlak (712a) stroomt.

14. Werkwijze volgens een van de conclusies 10 tot 13, waarbij het gas een overdruk tussen 0,5 bar en 6 bar heeft.

15. Werkwijze volgens een van de conclusies 10 tot 14, waarbij het gas een vooraf gekozen temperatuur heeft.

16. Werkwijze volgens een van de conclusies 14 tot 15, verder omvattende het veranderen van de temperatuur van het gas tijdens het vormen van het glas.

17. Apparaat (7004, 700b) voor het vormen van een parison en een hol glaslichaam, waarbij het apparaat (7004, 700b) omvat: een matrijs (7103), een keerplaatsamenstel (709) met een parison-vormingsconfiguratie waarin het keerplaatsamenstel (709) de matrijs (710a) gedeeltelijk vult en een hol-glaslichaam- vormingsconfiguratie waarin het keerplaatsamenstel (709) de matrijs (710a) afsluit, en een pers-en-blaassamenstel (713) dat is geconfigureerd voor het persen van de parison en het blazen van het holle glaslichaam; waarbij ten minste één van de matrijs (710a), het keerplaatsamenstel (709) en het pers-en-blaassamenstel (713) een glasgrensoppervlak (7124, 712b, 712c, 712d, 712e) omvat met een open-porie-opbouw die poriën omvat, en een gasinlaat (716a, 716b, 716c, 716d, 716e) die met een gastoevoer en in fluidumverbinding met het glasgrensoppervlak (7124, 712b, 712c, 712d, 712e) kan worden verbonden om gas door de poriën van het glasgrensoppervlak (7124, 712b, 712c, 712d, 712e) te laten stromen om een laag gas op het glasgrensoppervlak (7124, 712b, 712c, 712d, 712e) te vormen.

18. Apparaat (700a, 700b) volgens conclusie 17, waarbij het keerplaatsamenstel (709), in de parison-vormingsconfiguratie, beweegbaar in de matrijs (710a) is voor het regelen van de druk in de matrijs (7103).

19. Werkwijze van het vormen van een hol glaslichaam met gebruikmaking van het apparaat (7004, 700b) volgens conclusie 17 of 18, waarbij de werkwijze omvat: het verbinden van de gasinlaat (716a, 716b, 716c, 716d, 716e) aan een gastoevoer; het configureren van het keerplaatsamenstel (709) in de parison- vormingsconfiguratie; het in een parison persen van een klont glas met het pers-en-blaassamenstel (713) terwijl het keerplaatsamenstel (709) in de parison-vormingsconfiguratie is:

het configureren van het keerplaatsamenstel (709) in de hol-glaslichaam- vormingsconfiguratie; het blazen van de parison met het pers-en-blaassamenstel (713) terwijl het keerplaatsamenstel (709) in de hol-glaslichaamvormingsconfiguratie is voor het vormen van een hol glaslichaam; en het laten stromen van gas door het glasgrensoppervlak (7124, 712b, 712c, 712d, 712e) van de ten minste ene van de matrijs (7103), het keerplaatsamenstel (709) en het pers-en-blaassamenstel (713) en het vormen een laag gas op het glasgrensoppervlak (7124, 712b, 712c, 712d, 712e) om te voorkomen dat het glas contact maakt met het glasgrensoppervlak (7124, 712b, 712c, 712d, 712e) terwijl het glas in wisselwerking staat met het glasgrensoppervlak (7124, 712b, 712c, 712d, 712e).

20. Werkwijze volgens conclusie 19, verder omvattende het regelen van de druk in de parison en/of het holle glaslichaam, door middel van het laten stromen van gas door het glasgrensoppervlak (712b) van het pers-en-blaassamenstel (713).

21. Werkwijze volgens conclusie 20, waarbij de druk in de parison en/of het holle glaslichaam wordt geregeld ten opzichte van de druk bij het glasgrensoppervlak (712a) van de matrijs (7104) voor het regelen van het drukverschil tussen de binnenzijde en buitenzijde van de parison en/of het holle glaslichaam.

22. Werkwijze volgens conclusie 21, verder omvattende het aanpassen van het drukverschil tussen de binnenzijde en buitenzijde van de parison en/of het holle glaslichaam in overeenstemming met de veranderende temperatuur van het glas, viscositeit van het glas, en/of dikte van het glas.

23. Rotatiestation (850), omvattende het apparaat (7004, 700b) volgens conclusie 17 of 18.

24. Werkwijze van het vormen van een hol glaslichaam met gebruikmaking van het rotatiestation (850) volgens conclusie 23.