BE1024416A9 - Elastisches bodenbelagsprodukt und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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John J M Rees
Tom Odum
Jean Briere
Mahesh Subramanian
Jay Vecsey
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Abstract

Beschrieben werden hierin elastische Bodenbeläge aus vinyl-freien Materialien und Verfahren zur Herstellung derselben. Diese Zusammenfassung soll als Scan-Tool für die Zwecke der Recherche in diesem Fachgebiet dienen und ist nicht als Einschränkung der vorliegenden Erfindung gedacht.

Description

ELASTISCHES BODENBELAGSPRODUKT UND VERFAHREN ZU DESSEN
B
HERSTELLUNG
Gebiet der Erfindung [0001] in einem Aspekt betrifft die Erfindung einen elastischen Bodenbelag, und im speziellen ein vinyl-freies elastisches Bodenbelagsprodukt.
Hintergrund der Erfindung [0002] Herkömmliche elastische Bodenbeläge werden typischerweise in Form einer Endlosbahn oder in Fliesenform hergestellt. Elastischer Bodenbelag als Bahn weist typischerweise eine Boden-, thermisch stabile Unter- oder Mattenschicht auf, welche mit einer oder mehreren Schichten von ähnlich formulierten Polymerverbändungen beschichtet ist. Aus ästhetischen Gründen wird typischerweise auch eine Farbschicht zwischen den Polymerschichten angeordnet und die Polymerschichten können wahlweise chemisch oder mechanisch geprägt sein. In ähnlicher Weise wird elastischer Fliesenbodenbelag typischerweise als laminierte Verbundstoffstruktur geformt, welche eine Basisschicht, eine dekorative Schicht, welche auf der Basisschicht angebracht ist, eine Schutzfilmschicht, welche auf der dekorativen Schicht angeordnet ist, und einen Decklack, welcher auf der Schutzfilmschicht angeordnet ist, hat. Aus ästhetischen Gründen kann die Fliese auch mechanisch geprägt sein, um eine erwünschte Oberflächenstruktur oder Muster zu vermitteln.
[0003] Zurzeit verwenden sowohl herkömmliche elastische Bahn- als auch
Fliesenbodenbeläge Vinylpolymere, wie z.B. Polyvinylchloridplastisole, Polyvinylchloridhomopolymere, und Polyvinylchloridacetatharz, als
Hauptkomponente in den verschiedenen Unter- und Verbundstoffschichten, welche oben beschrieben sind. Diese herkömmlichen Vinyi-
Bodenbeiagssysteme haben jedoch einige bekannte Nachteile, Zum Beispiel hängt das langfristige Erscheinungsbild eines installierten elastischen Bodens von seiner Formbeständigkeit ab, weiche sich auf die Fähigkeit der Fliese oder der Bahn bezieht, über die Nutzungsdauer des Bodenbelags ihre originalen Ausmaße aufrechtzuerhalten und Schrumpfung zu widerstehen. Das heißt, dass herkömmliche Vinylpolymere unfähig sind, die nötige Formbeständigkeit bzw. Dimensionsstabilität zur Verfügung zu stellen, die nötig ist, um ein akzeptables
Langzeiterscheinungsbiid und eine Nutzungsdauer eines installierten elastischen Bodens zu bewahren. Um die Formbeständigkeit bzw. Flächenstabiiität ziß verbessern, wurden verschiedene chemische Stabilisatoren und faserbasierte Zusatzstoffe, weiche Kunstfasern, Füllstoffe, Bindemittel, Harz und Glas einschließen, in diese Poiymersysteme eingebaut. Unglücklicherweise jedoch führen diese Zusatzstoffe und Stabilisatoren auch zu einem erhöhten Preis des Endprodukts. Die Erhöhung der Füllstoffkonzentration erhöht jedoch nicht nur die Formbeständigkeit, sondern ist auch ein anerkanntes Mittel zur Verbesserung der Feuerunterdrückung, Wärmeisolierung und auch der schalldämpfenden Eigenschaften des Bodenbelages. Leider sind Vinylpolymere dafür bekannt, begrenzte Biege- und Stoßbeständigkeitseigenschaften zu haben, wenn die Konzentration von Additiven, wie etwa Füllstoffen und Fasern, erhöht wird.
[0004] Noch darüber hinaus benötigt die Installation von elastischem Bodenbelag typischerweise die Verwendung eines Klebstoffes, um den Bodenbelag an der darunter liegenden Unterbodenstruktur zu befestigen. Viele herkömmliche handelsübliche Klebstoffe sind chemisch inkompatibel mit Vinylpolymeren und werden in manchen Fällen nicht die nötige Haftung vermitteln. In noch extremeren Fällen werden gewisse Klebstoffe mit den Vinylpolymeren chemisch reagieren, was zu einer vollständigen Zersetzung des elastischen Bodenbelags führt. Deshalb ist es nötig geworden, speziell formulierte Klebstoffe zur Verfügung zu stellen, welche chemisch mit den herkömmlichen elastischen Bodenbelägen aus Vinyl chemisch kompatibel sind, die nicht mit der Zeit abgebaut werden. Verständlicherweise schafft dies zusätzliche Installationsausgaben, welche wünschenswerterweise vermieden werden. Ferner werden in vielen Fällen inkompatible Klebstoffe auf einem vorhandenen Boden anwesend sein, und müssen entfernt oder ein Dichtmittel muss aufgebracht werden, um eine annehmbare Haftung am Vinylbodenbelag zu erzielen.
[0005] Elastischer Bodenbelag hat auch eine begrenzte Lebenszeit und muss irgendwann ersetzt werden, wobei der resultierende benutzte Bodenbelag gewöhnlich zur Mülldeponie geschickt wird. Die Unmengen an Bodenbelagsabfall, welche jährlich anfallen, sind eine Belastung für die Mülldeponiekapazität und haben einen negativen Einfluss auf die Umwelt. Um den Einfluss von benutztem elastischem Bodenbelag auf die Umwelt zu reduzieren, und um etwas von dem finanziellen Verlust aufgrund von Entsorgung von nützlichem Altmaterial zurückzugewinnen, würde das Recyceln von elastischem Bodenbelag als logische Lösung erscheinen. Zusätzlich sind die Kosten zum Zermahlen und Wiedervermischen dieser Harze üblicherweise unerschwinglich, wenn sie mit den erheblich niedrigeren Kosten für fabrikneue Vinylharze verglichen werden.
[0006] Zuletzt und vielleicht am allerwichtigsten gibt es erhebliche Gesundheits- und Sicherheitsbedenken, welche mit der Verwendung von Vinylpolymersystemen in elastischen Bodenbeiagssystemen verbunden sind. Wie oben bemerkt, enthalten Vinyl-Bodenbelagsprodukte oft zusätzliche Chemikalien, um die chemischen oder physikalischen Eigenschaften des Produktes zu verändern. Zum Beispiel werden Phthalatweichmacher traditionellerweise zugefügt, um PVC-Systeme elastischer zu machen. Es gibt Bedenken, dass diese Zusatzstoffe aus den Vinyl-Produkten mit der Zeit ausgewaschen werden. Zusätzlich gibt es Bedenken, dass Vinyi-Bodenbeiäge mit der Zeit gesundheitsschädliche Gase in die Luft entlassen können, insbesondere wenn sie verbrannt werden. Einige Studien deuten an, dass dieses Ausgasen zu gesundheitlichen Komplikationen beitragen kann. Angesichts dieser Bedenken ziehen gewisse Jurisdiktionen jetzt Gesetzgebung in Betracht, welche die Verwendung von gewissen Vinylpolymeren wie z.B. PVC in verschiedenen Verbrauchsgütern aufgrund der Gefährdung, die sie für menschliche und Umweltgesundheit darsteilen, verbieten würden.
[0007] Angesichts dieser Nachteile haben manche in der Bodenbeiagsindustrie begonnen, geeigneten Ersatz für herkömmliche Vinylsysteme in der Herstellung von elastischen Bodenbelägen zu suchen. Eine Alternative ist die Verwendung von gewöhnlichen thermoplastischen Polyolefinen.
[0008] Verschiedene Verfahren stehen zur Verfügung, um
Polyolefinträgermaterialien anzuwenden, welche Pulverbeschichtung, Heißschmelzapplikation und extrudierte Film- oder Folienlaminierung einschließen. Das Verwenden von gewöhnlichen Polyoiefinen kann jedoch auch Schwierigkeiten präsentieren. Zum Beispiel besitzen gewöhnliche
Polyolefinharze unzureichende Haftung, um sie im elastischen Bodenbelagsbau zu verwenden. Zusätzlich haben gewöhnliche Polyolefine relativ hoheß Appiikationsviskositäten und relativ hohe Wärmeanforderungen. Das bedeutet, dass gewöhnliche thermoplastische Polyolefine dadurch gekennzeichnet sind, dass sie relativ hohe Schmelzviskositäten und hohe Rückkristallisierungs- und Verfestigungstemperaturen haben. Sogar gewöhnliche elastomere Poiyolefine, d.h. Polyolefine, welche niedrige Kristallinitäten haben, haben gewöhnlicher Weise relativ hohe Viskositäten und relativ hohe Rückkristallisierungstemperaturen.
[0009] Ein Verfahren, um die Viskositäts- und Rückkristallisierungsmängel von gewöhnlichen Polyolefinen zu überwinden, ist das Polyolefinharz als eine Heißschmelze zu formulieren, was üblicherweise damit verbunden ist, dass Poiyolefine mit niedrigem Molekulargewicht mit Wachsen, Klebrigmachem, verschiedenen Flussmodifikatoren und/oder anderen elastomeren Materialien formuliert werden. Unglücklicherweise können Heißschmelzsysteme beträchtliches Formulieren benötigen und dennoch oft unzureichende Spaitfestigkeiten erreichen. Der erheblichste Mangel eines typischen Heizschmelzsystems jedoch ist dessen Schmelzfestigkeit, welche üblicherweise zu niedrig sind, um den Einsatz in einem Direktextrusionsbeschichtungsverfahren zu erlauben.
Polyolefinheißschmelzsysteme als solche werden typischerweise in relativ langsamen, weniger effizienten Verfahren eingesetzt, wie zum Beispiel in der Verwendung von beheizten Rakeln oder rotierenden Schmelzübertragungswalzen.
[0010] Obwohl unformulierte Hochdruck-low density Polyethylene (LDPE) in einem herkömmlichen Extrusionsbeschichtungsverfahren eingesetzt werden können, haben LDPE-Harze typischerweise eine schlechte Elastizität, welche zu einer übersteigerten Steifigkeit führen kann. Umgekehrt haben solche gewöhnlichen Poiyolefine, welche eine verbesserte Elastizität haben, wie z.B. Ultra-low-density-Poiyethylen (ULDPE), immer noch keine ausreichende Elastizität, haben überaus niedrige Schmelzfestigkeiten und/oder neigen während der Extrusionsbeschichtung zu Zugresonanz. Um Extrusionsbeschichtungsschwierigkeiten zu überwinden, können gewöhnliche
Polyoiefine mit ausreichender Elastizität in Laminationsverfahren eingesetzt werden; Lamänationsverfahren jedoch sind typischerweise teuer und könnenß verglichen mit direkten Extrusionsbeschichtungsverfahren zu verlängerten Produktionsraten führen.
[0011] Es bleibt ein Bedarf an elastischen Bodenbelägen bestehen, welche keine Vinylpolymere enthalten. In anderen Worten wäre es gewünscht, einen vinylfreien elastischen Bodenbelag zur Verfügung zu stellen, weicher in einer Art und mit Ausrüstung hergesteilt werden kann, welche ähnlich sind zu denen, welche verwendet werden, um herkömmliche elastische Bodenbeläge aus Vinyl herzustellen. Ähnlicher Weise besteht auch weiterhin ein Bedarf an vinylfreiem elastischem Bodenbelag, welcher Formbeständigkeit und angemessene Biegefestigkeit und Schlagfestigkeitseigenschaften zur Verfügung stellt, ungeachtet der Konzentration an anorganischem Füllmaterial, welches anwesend sein könnte. Noch weiter darüber hinaus besteht ein Bedarf an vinylfreiem elastischem Bodenbelag, weicher fähig ist, mit größerer Leichtigkeit recycelt zu werden als herkömmliche Vinylbodenbelagsprodukte. Zuletzt besteht auch noch ein Bedarf an vinylfreiem elastischem Bodenbelag, welcher als sicher angesehen wird ohne mit Gesundheits- und öffentlichen Sicherheitsbedenken für die Umwelt verbunden zu sein.
ZUSAMMENFASSUNG
[0012] In Übereinstimmung mit den Zweck(en) der Erfindung, wie hierin ausgeführt und ausführlich beschrieben, bezieht sich die Erfindung in einem Aspekt auf vinyl-freie elastische Bodenbeläge, wie in den Ansprüchen definiert [0013] Hierin ist ein elastischer Bodenbelag offenbart, der einen Trägerteii mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, der ausgebiidet ist, um im Wesentlichen am Boden anzuiiegen, wenn der elastische Bodenbelag in einer ausgewählten Orientierung platziert ist, und wobei der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteiis eine Trägerzusammensetzung aufweist, die Polyolefin-Elastomere und einen Füllstoff aufweist; einen dekorativen Teil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, wobei der dekorative Teil über dem Trägerteil liegt, und wobei der dekorative Teil eine Farbschicht aufweist; und eine Verschleißschicht mit einem freiliegenden Außenflächenabschnitt aufweist, der für Expositionß gegenüber der Umgebung ausgebildet ist, und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, die ausgebildet ist, um im Wesentlichen über dem dekorativen Teil des Bodenbelages zu liegen, wobei der freiliegende Außenfiächenabschnätt der Verschleißschicht ferner eine Kratzschicht aufweist, wobei die Verschleißschicht eine Abriebfestägkeit von mehr als 5000 Zyklen aufweist, wenn gemäß ASTM D3884 gemessen unter Testbedingungen, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und aiie 300 Zyklen gereinigt aufweisen; wobei die freiliegende äußere Oberfläche der Verschleißschicht eine Mäkrokratzfestigkeit hat, die durch einen Glanzänderungswert im Bereich von 1 bis 3 gekennzeichnet ist, gemessen nach Martindale-Test EN 16094-2012 Test A (MSR-A) oder Test B (MSR-B) durch visuelle Beurteilung der Oberfiächenzerkratzung; und wobei der elastische Bodenbelag kein Vinylpolymermaterial aufweist.
[0014] In einem weiteren beispielhaften Aspekt zeigt der elastische
Bodenbelag ein Kurzzeit-Resteindruckverhalten im Bereich von 0 Zoll bis 0,09 Zoll, gemessen gemäß ASTM F1914 unter den Bedingungen: 10 Minuten
Belastung mit 140 ib., 60 Minuten Erholung.
[0015] In einem weiteren beispielhaften Aspekt zeigt der elastische
Bodenbelag eine Dimensionsstabiiität von weniger als etwa 0,17%, bestimmt durch ASTM F2199-0 bei 82 °C und 24 Stunden Erholung.
[0016] Auch hier offenbart sind Verfahren für die Herstellung der hierin offenbarten elastischen Bodenbeläge.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
[0017] Diese und andere Eigenschaften der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden offensichtlicher werden in der ausführlichen Beschreibung, in welcher auf die angehängten Figuren Bezug genommen wird, wobei: [0018] Figur 1 eine beispielhafte Struktur eines vinyl-freien
Bodenbelagsprodukts zeigt.
[0019] Figur 2 eine beispielhafte Struktur eines vinyl-freien
Bodenbelagsprodukts zeigt.
B
[0020] Figur 3 eine beispielhafte Struktur des vinyl-freien
Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
[0021] Figur 4 eine beispielhafte Struktur des vinyl-freien
Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
[0022] Figur 5 eine beispielhafte Herstellungsvorgehensweise zur Erzeugung des vinyl-freien Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
[0023] Figur 6 eine beispielhafte Herstellungsvorgehensweise zur Erzeugung des vinyl-freien Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
[0024] Figur 7 eine beispielhafte Herstellungsvorgehensweise zur Erzeugung des vinyl-freien Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
[0025] Figur 8 eine beispielhafte Herstellungsvorgehensweise zur Erzeugung des vinyl-freien Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
[0026] Figur 9 eine beispielhafte Herstellungsvorgehensweise zur Erzeugung des vinyl-freien Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
[0027] Figur 10 eine beispielhafte Herstellungsvorgehensweise zur Erzeugung des vinyl-freien Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
[0028] Figur 11 eine beispielhafte Hersteliungsvorgehensweise zur Erzeugung des vinyl-freien Bodenbelagsprodukts gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
[0029] Die vorliegende Erfindung kann durch Verweis auf die folgende ausführliche Beschreibung, Beispiele, Zeichnung und Ansprüche, und deren vorige und folgende Beschreibung leichter verstanden werden. Bevor jedoch die vorliegenden Artikel, Vorrichtungen, Systeme und/oder Verfahren offenbart und beschrieben werden, ist zu verstehen, dass diese Erfindung nicht auf die offenbarten spezifischen Artikel, Vorrichtungen, Systeme und/oder Verfahren beschränkt ist, es sei denn, es ist anderweitig angegeben, da solches natürlich variieren kann. Es ist auch zu verstehen, dass die hierin verwandte Terminoiogie nur dem Zwecke der Beschreibung bestimmter Aspekte dient und nicht alsß beschränkend beabsichtigt ist.
[0030] Die folgende Beschreibung der Erfindung wird als eine ausführbare Lehre der Erfindung in ihrer besten derzeit bekannten Ausführungsform zur Verfügung gestellt. Dazu wird der Fachmann erkennen und verstehen, dass viele Änderungen an den verschiedenen Aspekten der Erfindung, welche hierin beschrieben ist, gemacht werden können, während die vorteilhaften Ergebnisse der vorliegenden Erfindung immer noch erhalten werden. Es wird auch offensichtlich sein, dass einige der erwünschten Vorteile der vorliegenden Erfindung erhalten werden können, indem einige der Eigenschaften der vorliegenden Erfindung ausgewählt werden, ohne andere Eigenschaften zu verwenden. Folglich werden Fachmänner erkennen, dass viele Modifizierungen und Anpassungen an der vorliegenden Erfindung möglich sind und sogar unter bestimmten Umständen gewünscht sind und ein Teil der vorliegenden Erfindung sind. Deshalb wird die folgende Beschreibung als Veranschaulichung der Prinzipien der vorliegenden Erfindung und nicht als eine Beschränkung davon zur Verfügung gestellt.
[0031] In dieser Beschreibung und in den Ansprüchen, die folgen, wird auf eine Anzahl von Begriffen Bezug genommen, die definiert werden sollen, so dass sie die folgenden Bedeutungen haben: [0032] In der gesamten Beschreibung und den Ansprüchen dieser
Beschreibung bedeutet das Wort "umfassen/aufweisen" und andere Formen des Worts, beispielsweise "umfassend/aufweisend" und "umfasst/weist auf, einschließlich, aber nicht darauf beschränkt, und es ist nicht beabsichtigt zum Beispiel andere Zusätze, Komponenten, Ganzzahlen oder Schritte auszuschließen.
[0033] Die Singularformen "ein", "eine", "eines" und "der", "die", "das", wie hierin verwendet, schließen die Pluralverweise mit ein, es sei denn, der Kontext schreibt klar etwas anderes vor. Deshalb schließt z.B. ein Verweis auf „eine Schicht" zwei oder mehr solcher Schichten ein, es sei denn, der Kontext zeigt etwas anderes an.
[0034] Bereiche können hierin ausgedrückt als von "etwa" einem bestimmten Wert, und/oder "bis etwa” einem weiteren bestimmten Wert. Wenn solch einß Bereich ausgedrückt wird, schließt ein weiterer Aspekt von dem einen bestimmten Wert und/oder zu dem weiteren bestimmten Wert mit ein. Ähnlicher Weise, wenn Werte als Annäherung ausgedrückt werden, indem das Bezugswort "etwa" verwendet wird, ist zu verstehen, dass der bestimmte Wert einen weiteren Aspekt bildet. Es ist weiterhin zu verstehen, dass die Endpunkte eines jeden Bereiches sowohl in Beziehung zu dem anderen Endpunkt als auch unabhängig von dem weiteren Endpunkt bedeutsam sind.
[0035] Die Begriffe "optional" oder "wahlweise", wie hierin verwendet, bedeuten, dass das darauf folgende beschriebene Ereignis oder der Umstand eintreten oder nicht eintreten kann, und dass die Beschreibung Fälle einschließt, wobei das Ereignis oder der Umstand eintritt und Fälle, wo es/er nicht eintritt.
[0036] Wie hier verwendet, bedeutet der Begriff "im Wesentlichen", dass das nachfolgend beschriebene Ereignis oder der Umstand vollständig auftritt, oder dass das nachfolgend beschriebene Ereignis oder der Umstand im Allgemeinen, typischerweise, annähernd oder auftritt. Wenn zum Beispiel die Beschreibung offenbart, dass im Wesentlichen der gesamte Wirkstoff freigesetzt wird, wird ein Fachmann auf dem einschlägigen Gebiet ohne weiteres verstehen, dass der Wirkstoff nicht vollständig freigesetzt werden muss. Vielmehr vermittelt dieser Begriff einem Fachmann auf dem relevanten Gebiet, dass der Wirkstoff nur in einem Ausmaß freigesetzt werden muss, so dass eine wirksame Menge freigesetzt ist.
[0037] Elastischer Bodenbelag [0038] In verschiedenen Aspekten bezieht sich die vorliegende Erfindung auf elastische Bodenbeläge. In einem Aspekt bezieht sich die Erfindung auf einen elastischen Bodenbelag, welcher zur Platzierung auf einem Boden in einer ausgewählten Orientierung konfiguriert ist. In einem Aspekt, und mit Verweis auf die Fig. 1, kann der elastische Bodenbelag einen Trägerteil, einen dekorativen Teil, und eine Verschleißschicht aufweisen. In einem noch weiteren Aspekt kann der elastische Bodenbelag wahlweise mindestens eine verbindende Schicht
{Bindeschicht) aufweisen. Der elastische Bodenbelag weist kein Vinylpolymermateria! auf. B
[0033] Der elastische Bodenbelag weist einen Trägerteil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, der ausgebildet ist, um im Wesentlichen am Boden anzuliegen, wenn der elastische Bodenbelag in einer ausgewählten Orientierung platziert ist, wobei der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine Trägerzusammensetzung aufweist, die Polyolefin-Elastomere und einen Füllstoff aufweist; einen dekorativen Teil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, wobei der dekorative Teil über dem Trägerteil liegt, und wobei der dekorative Teil eine Farbschicht aufweist; und eine Verschleißschicht mit einem freiliegenden
Außenflächenabschnitt auf, der für Exposition gegenüber der Umgebung ausgebildet ist, und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, die ausgebildet ist, um im Wesentlichen über dem dekorativen Teil des
Bodenbelages zu liegen. Der freiliegende äußere Oberflächentei! der Verschleißschicht weist ferner eine Kratzschicht auf.
[0040] Trägerteil [0041] Der Trägerteil des elastischen Bodenbelags hat eine unterste Oberfläche bzw. Unterseite und eine gegenüberliegende oberste Oberfläche bzw. Oberseite. Die unterste Oberfläche des Trägerteils ist so konfiguriert, dass sie im Wesentlichen am Boden anliegt, wenn der elastische Bodenbelag in der ausgewählten Orientierung platziert ist. Der Trägerteil weist mindestens eine Trägerschicht auf. Es wird in Betracht gezogen, dass eine Trägerschicht der mindestens einen Trägerschicht die unterste Oberfläche des Trägerteils definieren kann. Es wird weiterhin in Betracht gezogen, dass eine Trägerschicht der mindestens einen Trägerschicht die oberste Oberfläche des Trägerteils definieren kann. In einigen Aspekten kann die mindestens eine Trägerschicht eine einzelne Trägerschicht aufweisen. In weiteren Aspekten kann die mindestens eine Trägerschicht eine Vielzahl an Trägerschichten aufweisen.
[0042] In einem Aspekt kann die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine oder mehrere erste Trägerschichten und eine sekundäre
Trägerschicht aufweisen, Zum Beispiel kann in einem weiteren Aspekt die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine erste Trägerschicht, eineß zweite Trägerschicht, und eine sekundäre Trägerschicht aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann die sekundäre Trägerschicht die unterste Oberfläche des Trägerteils definieren, und die ersten und zweiten Trägerschichten können konfiguriert sein, dass sie im Wesentlichen über der sekundären Trägerschicht liegen.
[0043] In einem beispielhaften wie in Figur 2 gezeigten Aspekt können die eine oder mehreren aus der Trägerzusammensetzung gebildeten Trägerschichten eine erste Trägerschicht und eine zweite Trägerschicht aufweisen. In diesem Aspekt kann die erste Trägerschicht die oberste Oberfläche der Trägerteils definieren. In einem weiteren Aspekt kann das Trägerteil wahlweise eine zwischen den ersten und zweiten Trägerschichten angeordnete Glasfaserschicht aufweisen. Ohne durch eine bestimmte Theorie gebunden sein zu wollen, kann die Glasfaserschicht die Dimensionsstabilität erhöhen, indem die Möglichkeit des Schrumpfens oder Wachstums nach dem Einbau des Bodenbelagsprodukts reduziert wird.
[0044] In verschiedenen weiteren Aspekten sind die einen oder mehreren Trägerschichten aus einer Trägerzusammensetzung gebildet und weisen diese auf. In einem Aspekt weisen die ersten und zweiten Trägerschichten eine Trägerzusammensetzung auf. In einigen Ausführungsformen können die ersten und zweiten Trägerschichten dieselbe Trägerzusammensetzung aufweisen, in weiteren Aspekten können die ersten und zweiten Trägerschichten verschiedene Trägerzusammensetzungen aufweisen.
[0045] Die Trägerzusammensetzung weist ein Polyolefin-Elastomer und einen Füllstoff auf. In einem weiteren Aspekt kann die Trägerzusammensetzung, beispielsweise und ohne Einschränkung, Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Ethylen-Methacrylat (EMA), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyethylen-Polypropylen (PE-PP) Kautschuk, herkömmliche thermoplastische Elastomere (TPEs), konventionelle thermoplastische Olefine (TPO), alpha-Oiefin-Polyethylen-Copolymere, Polyethylenterephthalat (PET), Ethylen-Butylacrylat (EBA) und dergleichen
aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt weist die Trägerzusammensetzung ein Ethylen-Octen-Copolymer auf. B
[0046] In einem weiteren Aspekt und wie in US-Patentanmeldung 11/963.263 offenbart, die hierin durch Bezugnahme in ihrer Gesamtheit aufgenommen wird, kann die Trägerzusammensetzung im Wesentlichen lineare Ethylenpolymere und homogen verzweigte lineare Ethylenpolymere (d. h. homogen verzweigte Ethylenpolymere) aufweisen, die niedrige Erstarrungstemperaturen, gute Haftung auf Polypropylen, und ein niedriges Modul im Vergleich zu herkömmlichen Ethylen-Polymeren bieten, wie etwa Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), heterogen verzweigtes lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE) und heterogen verzweigtes Polyethylen ultraniedriger Dichte (ULDPE). Beispielhafte aus den offenbarten homogen verzweigten Ethyienpolymeren gebildete Trägerschichten werden in den Figuren als erste oder zweite Trägerschichten gezeigt [0047] In einem weiteren Aspekt kann die Verwendung von im Wesentlichen linearen Ethylenpolymeren in der Trägerschicht des Bodenbelags die Eliminierung sekundärer Trägermaterialien erlauben und kann als solche zu Fertigungskosteneinsparungen führen. Darüber hinaus kann Bodenbelag mit einer Schicht aus im Wesentlichen linearen Ethyienpolymeren oder homogen verzweigten linearen Ethyienpolymeren eine wesentliche Fiüssigkeits- und Partikeibarriere bereitstellen, die die hygienischen Eigenschaften des Bodenbelags verbessert.
[0048] In einem weiteren Aspekt kann das homogen verzweigte Ethylenpoiymer der Trägerzusammensetzung allein verwendet werden oder kann mit einem oder mehreren synthetischen oder natürlichen Polymermaterialien gemischt oder vermischt werden. Geeignete Polymere zum Mischen oder Vermischen mit in der vorliegenden Erfindung verwendeten homogen verzweigten Ethyienpolymeren umfassen, ohne auf diese beschränkt zu sein, ein weiteres homogen verzweigtes Ethylenpolymer, Polyethylen geringer Dichte, heterogen verzweigtes LLDPE, heterogen verzweigtes ULDPE, Polyethylen mittlerer Dichte, Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen-Grafts (zum Beispiel ein Maleinsäureanhydrid-Extrusions-grafted heterogen verzweigtes lineares niedriges Polyethylen oder ein Maleinsäureanhydrid Extrusions grafted homogen verzweigtes Polyethylen ultra-niedriger Dichte), Ethylenacrylsäure-ß Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Ethylen-Ethylacryiat-Copolymer, Polystyrol, Polypropylen, Polyester, Polyurethan, Polybutyien, Polyamid, Poiycarbonat, Kautschuke, Ethyien-Propyien-Polymere, Ethylen-Styrol-Polymere, Styrol-Blockcopolymeren und Vulkanisate.
[0049] in einem Aspekt weist das Polyolefin-Elastomer ein Polyethylen-Elastomer auf. In einem weiteren Aspekt weist das Polyolefin-Elastomer ein Polypropylen-Elastomer auf. In noch einem weiteren Aspekt ist das Polyolefin-Elastomer ein Copoiymer von Propylen und Ethylen. In einem noch weiteren Aspekt ist der Propylengehalt des Copolymers mindestens etwa 80%.
[0050] In einem Aspekt weist die Trägerzusammensetzung bezogen auf das Gesamtgewicht der Trägerzusammensetzung von etwa 10 bis etwa 50 Gewichts-%, Polymer auf, einschließlich beispielhafter Polymer-Gewichtsanteile von 15 Gewichts-%, 20 Gewichts-%, 30 Gewichts-%, 35 Gewichts-%, 40 Gewichts-%, und 45 Gewichts-%. in noch einem weiteren Aspekt kann die Trägerzusammensetzung Polymer in einer im Bereich von jeder von den obigen Werten abgeleiteten Menge aufweisen. Zum Beispiel kann der Polymer-Gewichtsanteil im Bereich von etwa 10 Gewichts-% bis etwa 40 Gewichts-%, oder von etwa 15 Gewichts-% bis etwa 45 Gewichts-% liegen.
[0051] In einem weiteren Aspekt kann das Polymer bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers etwa 50 bis etwa 100 Gewichts-% Polyolefin aufweisen, einschließlich beispielhafter Werte von 55 Gewichts-%, 60 Gewichts-%, 65 Gewichts-%, 70 Gewichts-%, 71 Gewichts-%, 72 Gewichts-%, 73 Gewichts-%, 74 Gewichts-%, 75 Gewichts-%, 76 Gewichts-%, 77 Gewichts-%, 78 Gewichts-%, 79 Gewichts-%, 80% Gewichts-%, 85 Gewichts-%, 90 Gewichts-%, und 95 Gewichts-%. In noch weiteren Aspekten kann das Polymer Polyolefin in einem von beliebigen zwei der oben genannten beispielhaften Gewichtsprozentwerte abgeleiteten Bereich aufweisen. Zum Beispiel kann das Polymer bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers von etwa 51 bis etwa 99 Gewichts-% Poiyolefin, oder von etwa 60 bis etwa 90 Gewichts-% Polyolefin aufweisen.
[0052] In verschiedenen Aspekten bietet das beispielhafte Polyoiefineiastomer ausgezeichnete physikalische Eigenschaften, einschließlich Eiastizität, Zähigkeit und Niedrigtemperaturduktiiität und hoher Füllstoffbeladungsfähigkeit. In einem beispielhaften Aspekt ist das Poiyolefin-Eiastomer ein Ethylen-Octen-Copolymer, wie beispielsweise und ohne darauf beschränkt zu sein, ENGAGE™ EG 8185 Polyoiefineiastomer (ein Ethylen-Octen-Copolymer, erhältlich von The Dow Company mit einer Dichte von etwa 0,885 g/cmö (ASTM D-792), einem Schmelzindex von etwa 30 g/10 min, bestimmt nach ASTM D-1238 bei 190 °C und 2,16 kg, und einer Mooney-Viskosität von etwa 33, bestimmt nach ASTM D-1548 bei ML 1 +4 bei 121 °C), ENGAGE™ EG 8100 Polyoiefineiastomer (ein Ethylen-Octen-Copolymer, erhältlich von The Dow Company mit einer Dichte von etwa 0,870 g/cm3 (ASTM D-792), einem Schmelzindex von etwa 1,0 g/10 min, bestimmt nach ASTM D-1238 bei 190 °C und 2,16 kg, und einer Mooney-Viskosität von etwa 23, bestimmt nach ASTM D-1546 bei ML 1 + 4 bei 121 °C), AFFINITY™ KC8852G Polyoiefineiastomer (ein Ethylen-Octen-Copolymer, erhältlich von The Dow Company mit einer Dichte von etwa 0,875 g/cm3 (ASTM D-792), und einem Schmelzindex von etwa 3,0 g/min, wie gemäß ASTM D-1238 bestimmt, bei 190 °C und 2,16 kg).
[0053] Die zur Herstellung mindestens einer der Trägerschichten der vorliegenden Erfindung verwendete Trägerzusammensetzung weist einen Füllstoff auf. Wie von einem Fachmann auf dem Gebiet erkannt wird, wird die Art des verwendeten Füllstoffs auf der Basis der gewünschten physikalischen Eigenschaften des Endprodukts ausgewähit werden. In noch einem weiteren Aspekt können beispielhafte Füllstoffe beispielsweise und ohne Einschränkung, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Schwerspat, Glasfasern und -pulver, Metallpulver, ASuminiumoxid, hydratisiertes Aluminiumoxid, Ton, Magnesiumcarbonat, Calciumsulfat, Siliziumdioxid oder Glas, pyrogene Kieselsäure, Talk, Ruß oder Graphit, Flugasche, Zementstaub, Feldspat, Nephelin, Magnesiumoxid, Zinkoxid, Aluminiumsilikat, Calciumsilikat, Titandioxid, Titanate, Holzmehl, Glasmikrosphären, Kreide und deren Mischungen umfassen. In noch einem weiteren Aspekt umfassen zusätzliche Füllstoffe, die verwendet werden können, Graphitfaser, Siliziumdioxid/Glas, Woilastonit, zerstoßenen
Glasbruch, Kaolin, Glimmer, recycelte Feinstkörner, Glasfaser, Kieselgur, Kalk und Mischungen davon. In einem noch weiteren Aspekt ist ein beispielhafte^ Füllstoff Flugasche, wie beispielsweise und ohne Einschränkung Celceram™ Flugaschen-Füilstoff PV20A (ein Calciumaluminiumsilikat, erhältlich von Boral). In einem weiteren Aspekt kann die Trägerzusammensetzung post-industriellen Teppich und/oder Post-Consumer-Teppichmateriai aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann die Trägerzusammensetzung Verbundmaterial aus postindustriellen Teppich und/oder Verbundmaterial aus Post-Consumer-Teppich aufweisen, in einigen Aspekten ist der Glasfüllstoff Glasfeinstkörner oder zerkleinerte Glasscherben, in anderen Aspekten ist die Flugasche Steinkohlenflugasche.
[0054] in einem weiteren Aspekt kann die Trägerzusammensetzung einen Füllstoff in einer Menge von etwa 65 bis etwa 95 Gewichts-% aufweisen, einschließlich beispielhafter Füllstoffgewichtsanteilswerte von 70 Gewichts-%, 71 Gewichts-%, 72 Gewichts-%, 73 Gewichts-%, 74 Gewichts-%, 75 Gewichts-%, 76 Gewichts-%, 77 Gewichts-%, 78 Gewichts-%, 79 Gewichts-%, 80 Gewichts-%, 85 Gewichts-%, 90 Gewichts-%, und 94 Gewichts-%. In noch weiteren Aspekten kann die Trägerzusammensetzung einen Füllstoff in einer Menge in einem von beliebigen zwei der oben genannten beispielhaften Gewichtsprozentwerte abgeleiteten Bereich aufweisen. Beispielsweise kann die Trägerzusammensetzung einen Füllstoff in einem Bereich von etwa 70 bis etwa 90 Gewichts-% aufweisen, oder von etwa 75 bis etwa 85 Gewichts-%. In einem Aspekt weist die Trägerzusammensetzung eine 80% gefüllte Polyethylenzusammensetzung auf. in einem weiteren Aspekt weist die T rägerzusammensetzung eine 80% gefüllte Ethylen-Octen-Copolymer-Zusammensetzung auf.
[0055] In einem weiteren Aspekt kann die Trägerzusammensetzung der vorliegenden Erfindung einen oder mehrere Zusatzstoffe optional enthalten, beispielsweise und ohne Einschränkung, Tacifier, Behandlungsmittei, Treibmittel, Weichmacher oder dergleichen. In noch einem weiteren Aspekt kann der Zusatzstoff ein Kohlenwasserstoffharz aufweisen. In einem Aspekt kann das Kohienwasserstoffharz PICCOTAC™ 1115, das von Eastman Chemical hergestelit wird, und welches ein relativ hohes Molekulargewicht hat, aus Dienen abgeleitetes aliphatisches C5-Harz und anderes reaktives Olefin sein.
B
[0056] in einem weiteren Aspekt kann die Trägerzusammensetzung gegebenenfalls Maleinsäureanhydrid-Grafts umfassen, wobei Maleinsäureanhydrid auf ein Ethylen-Polymer in einer Konzentration von etwa 0,1 bis etwa 5,0 Gewichtsprozent gepfropft wird, vorzugsweise von etwa 1 bis etwa 2 Gewichtsprozent, ln noch einem weiteren Aspekt ist eine beispielhafte Zusammensetzung für Bildung eines Maleinsäureanhydrid-Grafts das von Dow Chemicals erhältliche Amplify® GR 204 Harz.
[0057] In einem weiteren Aspekt kann die sekundäre Trägerschicht, falls vorhanden, beispielsweise und ohne Einschränkung, orientiertes Polypropylen (OPP), gewebtes Polyethylen (PE), Vlies-Polyethylen (PE), gewebtes Polypropylen (PP), Vlies-Polypropylen (PP), gewebtes Polyethylenterephthalat (PET), Vlies-Polyethylenterephthaiat (PET), gewebtes Nylon, Vlies-Nylon und dergleichen aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann die sekundäre Trägerschicht Glasfaservlies, Glasfasergewebe, recycelte Faserreißwolle, Polyethylenterephthalat (PET)-Folie, Polypropylen(PP)-Folie, Polyethylen(PE)-Folie, lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE)-Folie, Polystyrol-Copolymer, Polypropylen-Polyethylen-(PP-PE)-Copolymer, Polyolefin-Elastomer oder Polyurethan oder eine Kombination davon aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt weist die sekundäre Trägerschicht ein eingeprägtes Muster auf.
[0058] In einem weiteren Aspekt kann die Glasfaserschicht, wenn vorhanden, eine Glasfasermatte aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann die Glasfaserschicht ein Gewicht von etwa 20 bis etwa 90 g/m2 aufweisen, einschließlich beispielhafter Werte von etwa 30, 40, 50, 60, 70 oder 80 g/m2. In einigen Aspekten kann die Glasfasermatte eine erhöhte Bindemitteipoiymersättigung ermöglichen und somit eine Verringerung der Chance auf Delaminierung von hochgefüllten ersten und zweiten Trägerschichten. In einem weiteren Aspekt kann eine dünnere Glasfasermatte vorteilhafter das Gesamtgewicht des fertigen Bodenbelagsproduktes reduzieren und ist weniger teuer als dickeres Fiberglas, in anderen Aspekten, wie in Figur 7 gezeigt, kann die aus der Trägerzusammensetzung gebildete Trägerschicht auch Fiberglas aufweisen, beispielsweise zerhacktes Fiberglas. Somit erforderte in einem Aspekt der elastische Bodenbelag keine separate Glasfaserschicht.
B
[0059] Dekorativer Teil [0060] Der elastische Bodenbelag weist einen dekorativen Teil auf. Der dekorative Teil des elastischen Bodenbelages hat eine unterste Oberfläche und eine gegenüberliegende oberste Oberfläche. Der dekorative Teil weist eine Farbschicht auf. In einem noch weiteren Aspekt kann die Farbschicht die oberste Oberfläche des dekorativen Teils definieren. Wahlweise kann die Farbschicht auch die unterste Oberfläche des dekorativen Teils definieren. In einem weiteren Aspekt kann die Farbschicht eine schützende Acryibeschichtung haben, um Verarbeitung und Haftung zu unterstützen. In einem zusätzlichen Aspekt kann der dekorative Teil so konfiguriert sein, dass er über dem Trägerteii liegt. In diesem Aspekt kann der dekorative Teil im Wesentlichen an den Trägerteii angrenzen, so dass die oberste Oberfläche des Trägerteils die unterste Oberfläche des dekorativen Teils berührt. Es wird in Betracht gezogen, dass die Farbschicht entweder direkt oder indirekt auf die oberste Oberfläche des Trägerteiis des Bodenbelags aufgetragen werden kann. Alternativ kann der dekorative Teil Abstand zu dem Trägerteil haben.
[0061] In einem weiteren Aspekt kann die Farbschicht jede herkömmliche Tinte, Farbstoff, Pigment oder andere Kennzeichnungssubstanz aufweisen, welche innerhalb des elastischen Bodenbelages in einem erwünschten Muster aufgetragen werden kann. Zum Beispiel und ohne Beschränkung kann die Farbschicht wasserbasierte, sojabasierte und/oder lösungsmittelbasierte Pigmente aufweisen, welche ausgewählt werden, um wirksam an der darunterliegenden dekorativen Schicht zu haften. In einem beispielhaften Aspekt kann die Farbschicht Tinten und Pigmente aufweisen, welche durch die Sun Chemical Corporation hergestellt werden.
[0062] In einem weiteren Aspekt kann die Farbschicht auf die darunterliegende dekorative Schicht durch jede herkömmliche Druckeinrichtung aufgetragen werden, welche ohne Beschränkung Rotogravurdruck, Flexographiedruck, Lithographiedruck, Offset-Lithographiedruck, Reliefdruck, Thermographiedruck, Thermosublimationsdruck, Farbstoffsublimationsdruck, Wärmeübertragungsdruck und dergleichen einschließen kann.
[0063] in einem weiteren Aspekt kann der dekorative Teil des Bodenbelags eine dekorative Schicht aufweisen, in diesem Aspekt kann die dekorative Scbichiß jedes gewünschte ästhetische Aussehen haben, wie beispielsweise und ohne Einschränkung, das Aussehen von Hartholzimitats- oder Keramikböden. In einem Aspekt kann die dekorative Schicht die unterste Oberfläche des dekorativen Teils des Bodenbelags definieren. In einem weiteren Aspekt kann die Farbschicht im Wesentlichen so konfiguriert sein, dass sie über der dekorativen Schicht liegt, in diesem Aspekt kann die dekorative Schicht an die Farbschicht angrenzen.
[0064] In einem weiteren Aspekt kann die dekorative Schicht eine Folie umfassen. In noch einem weiteren Aspekt kann die dekorative Schicht, zum Beispiel und ohne Einschränkung, orientiertes Polypropylen (OPP), Po!ypropylen(PP)-Folie, gefüllte PP-Folie, beispielsweise und ohne Einschränkung, Teslin®-Substrat (kommerziell erhältlich von PPG Industries), Po!yethylen(PE)-Folie, Po!yethylenterephthalat(PET)-Fo!ie, orientierte Polyethylenterephthalat(PET)-Folie, Po!ytrimethy!enterephthalat(PTT)-Folie, Nyion-Folie, gewebtes Polyethylen (PE), Vlies-Polyethylen (PE), gewebtes Polypropylen (PP), Vlies-Polypropylen (PP), gewebts Polyethylenterephthalat (PET), Vlies-Polyethylenterephthalat (PET), gewebtes Nylon, Vlies-Nylon, Nylon 6, Nylon 6,6, herkömmliche Papiere, herkömmliche Folien, und dergleichen aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann die dekorative Schicht Hitzestabilisiertes biaxial-orientiertes PET (BOPET), amorphes PET (a-PET), Recycling-PET (rPET), glykolmodifiziertes Polyethylenterephthalat (PETG), Polyolefin, Cycloolefincopolymer (COC), Cycloolefin-Polymer (COP), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polymilchsäure(PLA)-Copolymere, Nylon, Celluloseacetat, Poly(methylmethacrylat) (PMMA), thermoplastisches Polyurethan (TPU), thermoplastische Elastomere (TPE), Polycarbonat, Polyethylen (PE), oder ein Copolymer davon aufweisen. In einem noch weiteren Aspekt kann die dekorative Schicht eine Stärke im Bereich von etwa 1 mil bis etwa 8 mil, einschließlich beispielhafter Stärken von 2, 3, 4, 5, 6 oder 7 mil, haben.
[0065] In einem weiteren Aspekt kann die dekorative Schicht des dekorativen Teils eine dreischichtige Folie aufweisen, z.B. und ohne Einschränkung, eine
SynDECOR® OPP-Folie, welche von Applied Extrusion Technologies Inc. hergestellt wird. In diesem Aspekt kann die dreischichtige Folie eine oberst# Haut, einen zentralen Kern und eine unterste Haut aufweisen. In einem Aspekt kann die oberste Haut so konfiguriert sein, dass sie mit der Farbschicht des dekorativen Teils des Bodenbelags kompatibel ist. Es wird in Betracht gezogen, dass mindestens ein Teil der Farbschicht auf die oberste Haut der dreischichtigen Folie aufgetragen werden kann. In einem weiteren Aspekt kann der zentrale Kern der dreischichtigen Folie ein festes Material aufweisen. In diesem Aspekt kann das feste Material im Wesentlichen undurchsichtig sein. In diesem Aspekt kann eine undurchsichtige Folie verwendet werden. Solch eine beispielhafte undurchsichtige Folie ist gewünscht, weil sie eine Farbschranke zwischen der dekorativen Schicht und den darauffolgenden Trägerschichten, welche in der Farbe abweichen können, schaffen kann. In einem weiteren Aspekt kann die unterste Haut der dreischichtigen Folie so konfiguriert sein, dass sie mit dem postindustriellen Teppich- und/oder Post-Consumer-Teppich-Materialien, welche Teile der einen oder mehreren Hauptträgerschichten bilden, kompatibel ist.
[0066] Verschleiftschicht [0067] Der elastische Bodenbelag der Erfindung weist eine Verschleißschicht auf. Die Verschleißschicht hat eine freiliegende äußere Oberfläche und eine gegenüberliegende unterste Oberfläche. Die äußere Oberfläche der Verschieißschicht ist zur Exposition zur umgebenden Umwelt konfiguriert. Die Verschieißschicht ist so konfiguriert, dass sie im Wesentlichen über dem dekorativen Teil des Bodenbelags liegt. Es wird in Betracht gezogen, dass die Verschleißschicht so an den dekorativen Teil angrenzen kann, dass die oberste Oberfläche des dekorativen Teils die unterste Oberfläche der Verschleißschicht berührt. Alternativ kann die Verschleißschicht Abstand zu dem dekorativen Teil haben.
[0068] in einem Aspekt kann die Verschleißschicht z.B. und ohne Einschränkung, herkömmliche lonomere, Polyethylenterephthalate (PET), Polyurethan, Polypropylen, Polytrimethylenterephthalat (PTT), Nylon 6, Nylon 6,6 und dergleichen aufweisen. In einem weiteren Aspekt kann die Verschieißschicht
Surlyn-Harz wie z.B, und ohne Beschränkung Suriyn® 1706-Harz, hergestelit durch E.l. du Pont de Nemours and Company, inc. aufweisen, in noch einend weiteren Aspekt kann die Verschleißschicht Hitze-stabilisiertes biaxial-orientiertes PET (BOPET), amorphes PET (a-PET), Recyciing-PET (rPET), giykolmodifiziertes Poiyethylenterephthalat (PETG), Poiyolefin, Cycloolefincopolymer (COC), Cyclooiefin-Polymer (COP), Polyvinylidenfiuorid (PVDF), Polymilchsäure(PLA)-Copolymere, Nylon, Celluloseacetat, Poly(methylmethacrylat) (PMMA), thermoplastisches Polyurethan (TPLI), thermoplastische Elastomere (TPE), Polycarbonat, Polyethylen (PE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) oder ein Copolymer davon aufweisen. In einem noch weiteren Aspekt kann die Verschleißschicht eine Stärke im Bereich von etwa 4 mil bis etwa 30 mil, einschließlich beispielhafter Stärkebereiche von etwa 4 bis etwa 8 mil, etwa 9 bis etwa 14 mil, oder etwa 18 bis etwa 30 mil, haben. In noch einem weiteren Aspekt kann die Stärke in einem von irgendeinem der oben aufgelisteten beispielhaften Werte abgeleiteten Bereich liegen. Zum Beispiel kann die Stärke in dem Bereich von etwa 4 mil bis etwa 9 mil, oder von 4 mil bis etwa 16 mil liegen. In einem weiteren Aspekt kann die Verschleißschicht mit einem gewünschten Oberflächenstrukturmuster geprägt sein.
[0069] Der freiliegende äußere Oberflächenteil der Verschleißschicht weist ferner eine Kratzschicht auf. In einem Aspekt weist die Kratzschicht Polyurethan oder Acrylat, oder einer Kombination davon auf. In einem weiteren Aspekt kann die Kratzschicht eine Mischung aus reaktiven Monomeren und Oligomeren aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann die Kratzschicht funktionalisierte Monomere aufweisen, beispielsweise und ohne Einschränkung, difunktionelle und multifunktionelle Monomere. In einem noch weiteren Aspekt kann die Kratzschicht mindestens einen Photoinitiator, oder eine andere Komponente aufweisen, um eine Reaktion zwischen den Materialien, die in der Kratzschicht vorhanden sind, zu katalysieren. In einigen Aspekten weist die Kratzschicht eine Mischung aus Epoxyacrylat-Oligomeren mit difunktionellen und multifunktionellen Monomeren auf.
[0070] In einem weiteren Aspekt weist die Kratzschicht ein Oberflächenhärtemittel auf. In noch einem weiteren Aspekt kann das
Oberflächenhärtemittel Aluminat, Aiuminiumoxid, Acrylperlen, Siliziumdioxid, Glaskugeln, Scl-Gel-Aluminiumoxid, Nylon-Orgasoi, MF~Kiese!säure~Optbeads,B Polyethylen-Dispersion, Silyl-Acryl-Set-Feuchtpartikei, Wollastonit, Ton, Silyl-Acryl-Polysiloxan, Natriumsilicat, Polyvinylidendifluorid (PVDF), Siliziumcarbid, Quarz oder eine Kombination davon aufweisen. In einigen Aspekten ist das Oberflächenhärtemittel Aluminiumoxid, Siliziumoxid oder eine Kombination davon.
[0071] In einem weiteren Aspekt hat die Kratzschicht eine Stärke im Bereich von etwa 0,25 bis etwa 3 mil, einschließlich beispielhafter Bereiche von etwa 0,50 bis etwa 1,25 mil, und 0,50 bis etwa 2,25 mil. In noch einem weiteren Aspekt ist das Oberflächenhärtemitte! in einer Menge vorhanden, die in dem Bereich von etwa 0,25 Gewichts-% bis etwa 15% Gewichts-% liegt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kratzschicht, einschließlich beispielhafter Bereiche von etwa 2 Gewichts-% bis etwa 3 Gewichts-%, und etwa 2 Gewichts-% bis etwa 10 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kratzschicht. In einigen Aspekten liegt das Oberflächenhärtemitte! in einer Menge von weniger als oder gleich 10 Gewichts-% vor, beispielsweise weniger als etwa 9, 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2 oder 1 Gewichts-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kratzschicht. In einem weiteren Aspekt weist das Oberflächenhärtemittel teilchenförmiges Material, das eine durchschnittliche Teilchengröße von kleiner als oder gleich 20 Mikrometer hat, beispielsweise kleiner als oder gleich etwa 15, 10, 9, 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2 oder 1 Mikrometer. In einigen Aspekten haftet die Kratzschicht an einem darunterliegenden Verschleißschichttei! durch eine
Grundierungsbeschichtungsschicht. In einem weiteren Aspekt weist die Grundierungsbeschichtungsschicht eine Stärke im Bereich von etwa 0,25 bis etwa 1 mil auf, beispielsweise von etwa 0,40 bis etwa 0,6 mil.
[0072] Bindeschicht [0073] Nach verschiedenen weiteren Aspekten der Erfindung kann der elastische Bodenbelag optional mindestens eine Bindeschicht aufweisen. In einem Aspekt kann die mindestens eine Bindeschicht zwischen gegenüberliegenden Schichten des elastischen Bodenbelags gelegen sein, um anderweitig unähnliche Materialien, welche die anderweitig gegenüberliegenden
Schichten des Bodenbelages bilden, zu verbinden. Der Fachmann wird verstehen, dass solche unähnlichen Materialien innewohnende Eigenschaften haben können, weiche die Fähigkeit der entsprechenden Materialien, sich zu verbinden oder anderweitig aneinander zu haften, negativ beeinflussen.
[0074] in einem Aspekt können eine oder mehrere Bindeschichten der mindestens einen Bindeschicht zwischen der untersten Oberfläche der Verschleißschicht und der obersten Oberfläche des dekorativen Teils des Bodenbelags gelegen sein, in einem weiteren Aspekt kann eine Bindeschicht der mindestens einen Bindeschicht zwischen der untersten Oberfläche des dekorativen Teils und der obersten Oberfläche des Trägerteils gelegen sein.
[0075] In einem weiteren Aspekt kann jede der mindestens einen Bändeschicht zum Beispiel und ohne Beschränkung Poiyethylenimin (PEI), herkömmliche Acrylmaterialien, Maleinsäureanhydrid (MAH), Ethylenmethylacrylat (EMA), Ethyienvinylacetat (EVA) und dergleichen unabhängig voneinander aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann jede der mindestens einen Bindeschicht Ethylen-Acrylsäure (EAA), Ethylen-Acrylsäure-Maleinsäureanhydrid (EAA-MAH), Ethyien-Methylacrylat-Maleinsäureanhydrid (EMA-MAH), Ethylen-Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid (EVA-MAH), Polyethylen niedriger Dichte-Maieinsäureanhydrid (LDPE-MAH), Polyethylen hoher Dichte-Maleinsäureanhydrid (HDPE-MAH), Polyurethan (PUR), Polyurethandispersion (PUD), oder Acryl unabhängig voneinander aufweisen.
[0076] In einem weiteren Aspekt kann mindestens eine Bindeschicht Entira™ Modifizierer und Zusatzstoffe wie zum Beispiel und ohne Beschränkung Entira™ Coat 100 Modifizierer und Zusatzmittel, welches durch E.l. du Pont de Nemours and Company, Snc. hergestellt wird, aufweisen. In einem noch weiteren Aspekt kann die mindestens eine Bindeschicht wasser-verdünnbare Beschichtungsprimer aufweisen, einschließlich zum Beispiel und ohne Beschränkung G-680-Primer, welcher durch die Mica Corporation hergestellt wird. In noch einem weiteren Aspekt werden ein oder mehrere der einander gegenüberliegenden Schichten mit mindestens einem aus Corona, Plasma, lonen-Flamme, Alkohol, Ozon, UV, oder Grundierungsbeschichtung vor der
Positionierung der einen oder mehrere Bindeschicht vorbehandeit.
B
[0077] Ausqieichsschicht [0078] Nach verschiedenen weiteren Aspekten der Erfindung kann der elastische Bodenbelag mindestens eine Ausgleichsschicht optional aufweisen. In einem Aspekt kann die mindestens eine Ausgleichsschicht zwischen gegenüberliegenden Schächten des elastischen Bodenbelags positioniert werden, um Unterstützung bereitzustellen, beispielsweise für das Trägerteil. In einem weiteren Aspekt kann die mindestens eine Ausgieichsschicht auf der untersten Oberfläche des Bodenbeiagsprodukts positioniert werden.
[0079] In einem weiteren Aspekt kann die mindestens eine Ausgleichsschicht orientiertes Polypropylen (OPP), gewebtes Polyethylen (PE), Vlies-Polyethylen (PE), gewebtes Polypropylen (PP), Vlies-Polypropylen (PP), gewebtes Poiyethyfenterephthalat (PET), Vlies-Polyethylenterephthalat (PET), gewebtes Nylon, Vlies-Nylon, Glasfaservlies, Glasfasergewebe, recycelte Faserreißwolle oder eine Kombination davon aufweisen.
[0080] Nun mit Bezug auf das bestimmte in Figur 3 dargestellte Beispiel äst eine beispielhafte Konstruktion des Bodenbelags der vorliegenden Erfindung gezeigt. In einem Aspekt weist der elastische Bodenbelag, von oben, eine Verschleißschicht auf, die entweder mit der obersten Oberfläche der Farbschicht des dekorativen Teils oder der obersten Oberfläche der obersten Bindeschicht verbunden ist, die beispielsweise Ethylen-Acrylsäure-Maleinsäureanhydrid (EAA-MAH) aufweisen kann. In einem weiteren Aspekt bildet eine Kratzschicht den freiliegenden äußeren Teil der Verschleißschicht, die beispielsweise Polyurethan und Al203 aufweisen kann. Falls erforderlich, kann eine Schutzschicht für die Farbschicht auf der obersten Oberfläche der Farbschicht und unter der obersten Bändeschicht vorhanden sein. Als nächstes kommt, verbunden mit der untersten Oberfläche der Farbschicht, die Folien-/ dekorative Schicht, die zusammen den dekorativen Teil bilden. In einem Aspekt weist die Folien-/ dekorative Schicht zwei Schichten auf, eine Grundierungs-Farbschicht und eine Schutzlackschicht. In einem weiteren Aspekt und wie in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt, kann die Schutzlackschicht eine oder mehrere Schichten aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann die Schutzlackschicht beispielsweise Acryl aufweisen, die Grundierungs-Farbschicht kann beispielsweise PET-Foiie oder -Film aufweisen, und die Farbschicht kann beispielsweise Sun Ink mit Hartmannß Pigmenten aufweisen. Als nächstes kommt eine mittels einer zweiten Bindeschicht mit der untersten Oberfläche der Folien-/ dekorativen Schicht verbundene erste Trägerschicht, die beispielsweise eine 80% gefüllte Polypropylenzusammensetzung, wie zum Beispiel Vertex 80, aufweisen kann. Alternativ kann eine optionale glatte Bindeschicht, die beispielsweise Affinity PE aufweisen kann, mit der untersten Oberfläche der zweiten Bindeschicht und der obersten Oberfläche der ersten Trägerschicht Folien-/ dekorativen Schicht verbunden werden, falls dies gewünscht ist, oder falls die Materialien, die die benachbarten Schichten bilden, die Verwendung einer glatten Bindeschicht erfordern. Als nächstes kommt eine mit der untersten Oberfläche der ersten Trägerschicht und der obersten Oberfläche einer zweiten Trägerschicht, die zusammen das Trägerteil bilden, verbundene Glasfaserschicht, beispielsweise eine Glasfasermatte. Schließlich, falls gewünscht, kann eine Reibungsschicht, beispielsweise Leim, oder Filz, mit der untersten Oberfläche der zweiten Trägerschicht verbunden werden.
[0081] Nun mit Bezug auf das bestimmte in Figur 4 dargestellte Beispiel ist eine weitere beispielhafte Konstruktion des Bodenbelags der vorliegenden Erfindung gezeigt. In einem Aspekt weist der elastische Bodenbelag, von oben, eine Verschieißschicht auf, die entweder mit der obersten Oberfläche der Farbschicht des dekorativen Teils oder der obersten Oberfläche der obersten Bindeschicht verbunden ist, die beispielsweise Ethylen-Acrylsäure-Maleinsäureanhydrid (EAA-MAH) aufweisen kann. In einem weiteren Aspekt bildet eine Kratzschicht den freiliegenden äußeren Teii der Verschleißschicht, die beispielsweise Polyurethan und Al203 aufweisen kann. Falls erforderlich, kann eine Schutzschicht für die Farbschicht auf der obersten Oberfläche der Farbschicht und unter der obersten Bindeschicht vorhanden sein. Als nächstes kommt, verbunden mit der untersten Oberfläche der Farbschicht, die Folien-/ dekorative Schicht, die zusammen den dekorativen Teil bilden. In einem Aspekt weist die Folien-/ dekorative Schicht zwei Schichten auf, eine Grundierungs-Farbschicht und eine Schutzgrundierungslackschicht. In einem weiteren Aspekt und wie in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt, kann die
Schutzlackschicht eine oder mehrere Schichten aufweisen, in noch einem weiteren Aspekt kann die Schutzlackschicht beispielsweise Acryl aufweisen, dieP Grundierungs-Farbschicht kann beispielsweise PET-Folie oder -Fiim aufweisen, und die Farbschicht kann beispielsweise Sun Ink mit Hartmann Pigmenten aufweisen. Als nächstes kommt eine mittels einer zweiten Bindeschicht mit der untersten Oberfläche der Folien-/ dekorativen Schicht verbundene erste Trägerschicht, die beispielsweise eine 80% gefüllte Polypropylenzusammensetzung, wie zum Beispiel Vertex 80, aufweisen kann. Alternativ kann eine optionale glatte Bindeschicht, die beispielsweise Affinity PE aufweisen kann, mit der untersten Oberfläche der zweiten Bindeschicht und der obersten Oberfläche der ersten Trägerschicht Folien-/ dekorativen Schicht verbunden werden, falls dies gewünscht ist, oder falls die Materialien, die die benachbarten Schichten bilden, die Verwendung einer glatten Bindeschicht erfordern. Schließlich, falls gewünscht, kann eine Reibungsschicht, beispielsweise Leim, oder Filz, mit der untersten Oberfläche der zweiten Trägerschicht verbunden werden.
[0082] Eigenschaften der elastischen Bodenbeläge [0083] Nach verschiedenen Aspekten der Offenbarung zeigen die elastischen Bodenbeläge der vorliegenden Erfindung verbesserte physikalische und mechanische Eigenschaften.
[0084] In einem Aspekt zeigt die Verschleißschicht eine Abriebfestigkeit von mehr als 5000 Zyklen, wenn gemäß ASTM D3884 gemessen unter Testbedingungen, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und alle 300 Zyklen gereinigt, aufweisen, einschließlich beispielhafter Abriebfestigkeiten von mehr als 5000 Zyklen, mehr als 10.000 Zyklen, oder mehr als 20.000 Zyklen, wenn gemäß ASTM D3884 gemessen unter Testbedingungen, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und alle 300 Zyklen gereinigt, aufweisen.
[0085] In einem Aspekt zeigt die Kratzschicht in Kombination mit der Verschleißschicht eine Abriebfestigkeit von mehr als 5000 Zyklen, wenn gemäß ASTM D3884 gemessen unter Testbedingungen, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und alle 300 Zyklen gereinigt, aufweisen, einschließlich beispielhafter Abriebfestigkeiten von mehr als 5000 Zyklen, mehr als 10.000 Zyklen, oder mehr als 20.000 Zyklen, wenn gemäß ASTM D3884 gemessen unter
Testbedingungen, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und alle 300 Zyklen gereinigt, aufweisen. B
[0088] in einem Aspekt zeigt die Kratzschicht eine Abriebfestigkeit in einem Bereich von etwa 100 Zyklen bis 500 Zyklen, wenn gemäß ASTM D3884 gemessen unter Testbedingungen, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und alle 300 Zyklen gereinigt, aufweisen, einschließlich beispielhafter Abriebfestigkeiten in Bereichen von etwa 100 Zyklen bis 400 Zykien, oder von etwa 200 Zyklen bis 300 Zyklen, wenn gemäß ASTM D3884 gemessen unter Testbedingungen, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und alle 300 Zyklen gereinigt, aufweisen.
[0087] in einem Aspekt zeigt die freiliegende äußere Oberfläche der Verschleißschicht eine Mikrokratzfestigkeit, die durch einen Glanzänderungswert im Bereich von 1 bis 3 gekennzeichnet ist, gemessen nach Martindaie-Test EN 16094-2012 Test A (MSR-A) oder Test B (MSR-B) durch visuelle Beurteilung der
Oberflächenzerkratzung, [0088] In einem Aspekt zeigt die Kratzschicht eine Hitzestabilität von weniger als etwa 12 Durchschnitts-Delta E‘s, wie durch ASTM F1514 oder ASTM F1515 bestimmt, beispielsweise weniger als etwa 8 Durchschnitts-Delta E’s, wie durch ASTM F1514 oder ASTM F1515 bestimmt.
[0089] In einem Aspekt zeigt die Kratzschicht einen Beschichtungshaftwert in dem Bereich von 4B bis 5B, gemessen gemäß ASTM-D3359-02 Typ B. In einem weiteren Aspekt zeigt die Kratzschicht einen Glanzgrad im Bereich von 5 bis 50, wie mit einem BYK Gardner Micro-GSoss 60 Grad Instrument gemessen. In noch einem weiteren Aspekt zeigt die Kratzschicht einen Glanzgrad im Bereich von 6 bis 30, wie mit einem BYK Gardner Micro-Gloss 60 Grad Instrument gemessen.
[0090] In einem weiteren Aspekt zeigt die Kratzschicht eine Mikrokratzfestigkeit, die durch einen Glanzänderungswert im Bereich von 1 bis 3 gekennzeichnet ist, gemessen nach Martindale-Test EN 16094-2012 Test A (MSR-A). In noch einem weiteren Aspekt zeigt die Kratzschicht eine Mikrokratzfestigkeit die durch einen Glanzänderungswert im Bereich von 1 bis 3 gekennzeichnet ist, gemessen nach Martindale-Test EN 16094-2012 Test B (MSR-B).
[0091] In einem Aspekt zeigen die offenbarten elastischen Bodenbeläge statische Belastungsgrenz-Eindruckverhalten im Bereich von etwa 0 Zoli bisß etwa 0,09 Zoli, wie gemäß ASTM F970 unter den Bedingungen gemessen: 24 Stunden 250 ib. statische Belastung, 24 Stunden Erholung, und Sonde mit 1,125 Zoll Außendurchmesser, einschließlich beispielhafter statischer Belastungsgrenz- Eindruckverhaltens-Bereiche von etwa 0 Zoll bis etwa 0,07 Zoll, oder von etwa 0 Zoll bis etwa 0,05 Zoll, wie gemäß ASTM F970 unter den Bedingungen gemessen: 24 Stunden 250 Ib, statische Belastung, 24 Stunden Erholung, und Sonde mit 1,125 Zoll Außendurchmesser.
[0092] In einem Aspekt zeigen die offenbarten elastischen Bodenbelägen ein Kurzzeit-Resteindruckverhalten im Bereich von 0 Zoll bis 0,09 Zoll zeigt, gemessen gemäß ASTM F1914 unter den Bedingungen: 10 Minuten Belastung mit 140 Ib., 60 Minuten Erholung; einschließlich beispielhafter Kurzzeit-Resteindruckverhaltens-Bereiche von etwa ö Zoll bis etwa 0,07 Zoll, oder von etwa ö Zoll bis etwa 0,05 Zoli, wie gemäß ASTM F1914 unter den Bedingungen der gemessen: 10 Minuten Belastung mit 140 Ib., 60 Minuten Erholung.
[0093] in einem Aspekt zeigen die offenbarten elastischen Bodenbeläge einen kritischen Strahlungsfluss einer Klasse 2 Flammenausbreitung wie gemäß ASTM-E648 gemessen. In einem weiteren Aspekt können die offenbarten elastischen Bodenbeläge einen kritischen Strahlungsfluss einer Klasse 1 Flammenausbreitung zeigen, wie gemäß ASTM-E648 gemessen.
[0094] In einem Aspekt zeigen die offenbarten elastischen Bodenbeläge eine Dimensionsstabilität von weniger als etwa 0,17%, bestimmt durch ASTM F2199-0 bei 82 °C und 24 Stunden, einschließlich Dimensionsstabilitätswerte von weniger als etwa 0,15% oder weniger als etwa 0,10%, wie durch ASTM F2199-0 bei 82 ° C und 24 Stunden bestimmt. In einem weiteren Aspekt können die offenbarten elastischen Bodenbeläge eine Dimensionsstabilität zeigen, die durch eine Menge an Doming oder Kräuseln im Bereich von 0 bis nicht mehr als 3/32 eines Zolls gekennzeichnet ist, wenn Testbedingungen von ASTM F2199-0 bei 82 °C und 24 Std unterworfen. In noch einem weiteren Aspekt ist die Dimensionsstabilität durch eine Menge an Doming oder Kräuseln von weniger als etwa 3/32 eines Zolls gekennzeichnet, wenn Testbedingungen von ASTM F2199-0 bei 82 ° C und 24 h unterworfen, beispielsweise weniger als etwa 1/16 eines Zolls, wenn Testbedingungen von ASTM F2199-0 bei 82 0 C und 24 hß unterworfen.
[0095] Verfahren zur Herstellung [0096] In verschiedenen Aspekten sind auch Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags offenbart. In einem Aspekt kann ein Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags, welcher hierin beschrieben ist, umfassen, dass der Trägerteil wie hierin beschrieben zur Verfügung gestellt wird. Wahlweise kann in einem weiteren Aspekt das Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags, weicher hierin beschrieben ist, umfassen, dass der dekorative Teil auf die oberste Oberfläche des Trägerteils aufgebracht wird. In einem weiteren Aspekt kann das Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags, welcher hierin beschrieben ist, umfassen, dass eine wie hierin beschriebene Bindeschicht auf die oberste Oberfläche des Trägerteils aufgebracht wird. In diesem Aspekt kann das Verfahren zur Herstellung des hierin beschriebenen elastischen Bodenbelags umfassen, dass der dekorative Teil auf die Bindeschicht, welche auf den Trägerteii aufgebracht wird, aufgebracht wird. Es wird in Betracht gezogen, dass die unterste Oberfläche des dekorativen Teils im Wesentlichen direkt auf die oberste Oberfläche des Trägerteils oder auf die auf dem Trägerteii aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht werden kann. Es wird auch in Betracht gezogen, dass die unterste Oberfläche des dekorativen Teils auf die oberste Oberfläche des Trägerteils oder auf die auf dem Trägerteil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht werden kann, indem ein chemischer Klebstoff, eine mechanische Verbindung oder andere Aufbringungsmittel verwendet werden.
[0097] Wahlweise kann das hierin beschriebene Verfahren zur Herstellung von elastischen Bodenbelägen in einem zusätzlichen Aspekt umfassen, dass die Verschleißschicht auf die oberste Oberfläche des dekorativen Teils aufgebracht wird. In einem alternativen Aspekt kann das hierin beschriebene Verfahren zur Herstellung von elastischen Bodenbelägen umfassen, dass eine oder mehrere hierein beschriebene Bindeschichten auf die oberste Oberfläche des dekorativen Teils aufgebracht werden. In diesem Aspekt kann das hierin beschriebene
Verfahren zur Herstellung von elastischen Bodenbelägen umfassen, dass die Verschleißschicht auf die auf dem dekorativen Teil aufgebrachte BindeschichP aufgebracht wird. Es wird in Betracht gezogen, dass die Verschleißschicht im Wesentlichen direkt auf die oberste Oberfläche des dekorativen Teils oder auf die auf dem dekorativen Teil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht werden kann. Es wird auch in Betracht gezogen, dass die Verschleißschicht auf die oberste Oberfläche des dekorativen Teils oder auf die auf dem dekorativen Teil aufgebrachte Bindeschicht aufgebracht werden kann, indem ein chemischer Klebstoff, eine mechanische Verbindung oder andere Aufbringungsmittei verwendet werden. In einem weiteren Aspekt wird die Verschleißschicht, die einen freiliegenden äußeren Öberflächenteil hat, auf eine oberste Oberfläche des dekorativen Teils aufgebracht und der freiliegende äußere Öberflächenteil der Verschlelßschicht weist ferner eine Kratzschicht auf.
[0098] In verschiedenen Aspekten kann der chemische Klebstoff jeden beliebigen Klebstoff aufweisen. In einem weiteren Aspekt kann der chemische Klebstoff mindestens einen aus Ethylen-Acrylsäure-Maleinsäureanhydrid (EAA-MAH), Ethylen-Methylacrylat-Maleinsäureanhydrid (EMA-MAH), Ethylen-Vinylacetat (EVA), Ethylen-Acrylsäure-Maleinsäureanhydrid (MAH-EAA), Ethylen-Methylacrylat (EMA), Ethylen-Vinylacetat (EVA), Polyurethan (PUR), Polyurethandispersion (PUD) oder Acrylkleber aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt kann der Klebstoff einen Film oder ein Pulver aufweisen. In noch einem weiteren Aspekt ist der Klebstoff wärmeaktiviert, UV gehärtet oder eBeam gehärtet. In einigen Aspekten ist der Klebstoff EAA-MAH.
[0099] In verschiedenen Aspekten können die offenbarten Schichten der elastischen Bodenbeläge durch herkömmliche Verfahren und/oder Prozesse gestaltet oder anderweitig gebildet werden. Ähnlicher Weise wird in Betracht gezogen, dass die entsprechenden Schichten in aufeinanderfolgender oder nicht aufeinanderfolgenden Reihenfolge miteinander verbunden werden können. Soweit nicht anders angegeben, wird keine bestimme Reihenfolge der Arbeitsschritte zur Produktbiidung benötigt, um die vorliegende Erfindung auszuüben. Es wird darüber hinaus in Betracht gezogen, dass jedes herkömmliche Mittel zum Formen oder Verbinden von Schichten eines Schichtkonstrukts wie dem veranschaulichten elastischen Bodenbelag verwendet werden kann, einschiießlich und ohne Beschränkung der Extrusion, Lamination, Kombinationen derselben und ähniächem, Schließlich wird irß Betracht gezogen, dass, nachdem die Schichten des Bodenbelags miteinander verbunden wurden, die daraus resultierenden Bahn aus Bodenbelagsverbundstoff in gewünschte Form und gewünschte Größe geschnitten werden kann, zum Beispiel und ohne Beschränkung, in Plankenoder Fliesenform, welche herkömmliche oder nicht-herkömmliche Größen und Formen haben können.
[00100] In einem Aspekt können wie hierin offenbart die Materialien, die für die entsprechenden Schichten des Bodenbelags ausgewählt werden, leicht wiederverwertet werden. Es wird in Betracht gezogen, dass eine oder mehrere der entsprechenden Schichten wiederverwerteten post-Consumer- und/oder postindustriellen Teppich aufweisen kann, wie zum Beispiel und ohne Beschränkung wiederverwertete post-Consumer- und/oder postindustrielle Teppich-Poiymermateriaiien. In diesem Gesichtspunkt kann der geformte Bodenbelag die Verwendung von fabrikneuen Materialien gering halten und vorteilhaft die Verwendung von bereits wiederverwerteten Materialien zum Formen des wiederverwertbaren Bodenbelags der vorliegenden Erfindung erlauben.
[00101] In einem Aspekt kann ein beispielhaftes Verfahren zur Herstellung des elastischen Bodenbelags anfangs den Schritt umfassen, dass die eine oder mehreren Farbschichten auf die oberste Oberfläche der Folien-/dekorativen Schicht mittels herkömmlicher Mittel aufgeklebt wird/werden. Danach kann darauffolgend eine Bindeschicht auf die oberste Oberfläche der Farbschichten aufgebracht werden, falls gewünscht oder falls die Materialien, die die entsprechenden Farbschichten und Verschleißschicht bilden, die Verwendung einer Bindeschicht verlangen. Wahlweise kann die Bindeschicht auf die oberste Oberfläche der Farbschicht extrudiert oder darauf laminiert werden. In einigen Aspekten weist die Folien-Zdekorative Schicht die Dreischicht AET SynDECOR® OPP-Folie auf und die Farbschicht weist Sun Ink mit Hartmann-Pigmenten auf. Bei diesem besonderen Beispiel werden zwei aufeinanderfolgende Bindeschichten aufgebracht, Mica G680, welche die oberste Oberfläche der Farbschicht berührt, und Entira™ Coat 100, welche auf die oberste Oberfläche der Mica G680 Bindeschicht aufgebracht wird. 0 [00102] in einem weiteren Aspekt wird auf die untere Oberfläche der Folien-/dekorativen Schicht eine erste Trägerschicht extrudiert oder anderweitig mit ihr verbunden, und eine Glasfasermattenschicht in der unteren Oberfläche der ersten Trägerschicht eingebettet. Natüriich kann vor diesem Schritt wenn benötigt eine optionale Bindeschicht mit der untersten Oberfläche der Foiien-/dekorativen Schicht verbunden werden.
[00103] In einem weiteren Aspekt wird eine Verschleißschicht extrudiert oder anderweitig mit entweder der obersten Oberfläche des Farbschicht oder der obersten Oberfläche der obersten Bindeschicht verbunden. Es wird in Betracht gezogen, dass, falls benötigt, die Aufbringung der Bindeschicht auf die oberste Oberfläche der Farbschicht und die Aufbringung der Verschleißschicht auf die oberste Bindeschicht der Farbschicht aufeinanderfolgend in einem Co-Extrusionsverfahren durchgeführt werden kann. In einigen Aspekten kann die Entira™ Coat 100 Bindeschicht und die Surlyn® 1706 Verschleißschicht aufeinanderfolgend auf die oberste Oberfläche der darunterliegenden Mica G680 Bindeschicht aufgebracht werden.
[00104] In einem weiteren Aspekt kann eine zweite Trägerschicht darauf extrudiert oder anderweitig mit der untersten Oberfläche der Glasfasermattenschicht verbunden werden, um die Glasfaserschicht völlig einzukapseln. In einem Beispiel, verweisend auf Figur 2, können die entsprechenden ersten und zweiten Trägerschichten die hierin beschriebene Trägerzusammensetzung aufweisen. Danach kann, falls gewünscht, ein sekundärer Träger, wie zum Beispiel der veranschaulichte Viies-Polypropylen-Sekundärträger darauf extrudiert werden oder anderweitig mit der untersten Oberfläche der zweiten Trägerschichten verbunden werden.
[00105] Natürlich könnte, wie in Figur 2 erwähnt, eine optionale Bindeschicht auf die unterste Oberfläche der Folien-/dekorativen Schicht aufgebracht werden, falls gewünscht oder falls die Materialien, die die Folien-/dekorative Schicht und die erste Trägerschicht bilden, anderweitig unfähig sind, sich wirksam miteinander zu verbinden. In einigen Aspekten kann eine Bindeschicht unnötig sein, um die gewünschte Verbindung zwischen der Dreischicht AET
SynDECOR® OPP-Foiie (die Foilen-Zdekorative Schicht) und der ersten Trägerschicht zu bewirken, in einigen Aspekten, wie in Figuren 3 und 4 gezeigte kann eine Kratzschicht den freiliegenden äußeren Oberfiächenteäl der Verschleißschicht bilden.
[00106] In einem Aspekt wird anfangs die Farbschicht auf die oberste Oberfläche der dekorativen Schicht aufgebracht. Darauffolgend wird die erste Trägerschicht auf die unterste Oberfläche der dekorativen Schicht aufgebracht, und die Glasfasermaterialschicht wird auf die unterste Oberfläche der ersten Trägerschicht aufgebracht. Danach wird die Bindeschicht auf die Farbschicht und die Verschleißschicht wird auf die oberste Oberfläche der Bindeschicht aufgebracht. Schließlich wird darauffolgend die zweite Trägerschicht auf die GSasfasermaterialschicht aufgebracht, wodurch die sekundäre Trägerschicht an der untersten Obeifläche der Glasfasermaterialschicht haftet.
[00107] In einem weiteren Aspekt kann jede Schicht oder jeder Teil des elastischen Bodenbelags durch traditionelle Fertigungsverfahren hergestellt oder zusammen laminiert werden, wie beispielsweise, jedoch ohne Einschränkung, durch eine statische Presse, Wie von einem Fachmann auf dem Gebiet erkannt werden würde, würde das für die Laminierung in einer statischen Presse verwendete Verfahren die Verwendung von Wärme und Druck zwischen den Metallplatten für eine bestimmte Zeitdauer umfassen, um jede der hierin beschriebenen gewünschten Schichten zusammenzupressen. Zum Beispiel und ohne Einschränkung, würde eine Kombination der Verschieißschicht, Bindeschicht(en), Färb-, Fo!ien-/dekorativen Schicht, Bindeschicht(en) und einer oder mehrerer Trägerschichten, in der gewünschten Reihenfolge gestapelt und in die statische Presse platziert werden, dann mit der zuvor genannten Kombination von Wärme und Druck zusammen laminiert werden. In noch einem weiteren Aspekt können ein oder mehrere der Metallplatten, die verwendet werden, um die Schichten oder Teile des elastischen Bodenbelags zusammenzupressen, eine Prägungstextur umfassen, um diese auf die oberste oder unterste Oberfläche des elastischen Bodenbelags zu übertragen. In noch einem weiteren Aspekt könnte diese Prägungstextur ein für die Verschleißschicht erwünschtes Design umfassen, das in dem Endprodukt inhärent ist.
[00108] In einem weiteren Aspekt kann die Bindeschicht vor der Laminierung der Foiien~/dekorativen Schicht und/oder der Verschleißschicht durchß Extrusionsbeschichtung hinzugefügt werden. Wie von einem Fachmann auf dem Gebiet erkannt werden würde, wird ein typischer Folienextrusionsprozess verwendet, wobei die Bindeschicht geschmolzen und durch eine Breitschlitzdüse gegossen wird, um eine gewünschte Menge des Materials auf die Folie aufzubringen. Nach dem Beschichten der Folie mit dem Extrusionsverfahren wird das Material mit einem typischen Kühlungsverfahren, wie etwa Kühlwalzen, abgeschreckt oder eingestellt, bevor die beschichtete Folie erneut gewalzt wird. In noch einem weiteren Aspekt kann die Bindeschicht in Form eines flüssigen Heißschmelz- oder Kaltschmeizkiebers sein und kann durch ein Sprüh- oder Walzenbeschichtungsverfahren der Fo!ien-/dekorativen Schicht und/oder der Verschleißschicht hinzugefügt werden. In noch einem weiteren Aspekt und wie durch einen Fachmann auf dem Gebiet erkannt werden würde, wird die Bindeschicht durch Spritzgeräte oder Rollbeschichtungsgeräte in flüssiger Form auf die Folie aufgebracht, und dann durch Wärme, Luft oder andere Aushärtungsmittel vor dem erneuten Ausrollen der Folie getrocknet.
[00109] In einigen Aspekten kann jede einzelne Schicht oder Teil des elastischen Bodenbelags unabhängig vor der Herstellung des elastischen Bodenbelags hergestellt werden. Zum Beispiel und nun Bezug nehmend auf das bestimmte, in Figur 5 dargestellte, Beispiel, ist ein beispielhaftes System zur Herstellung der Trägerschicht dargestellt. Hierbei wird die
Trägerzusammensetzung, die gegebenenfalls einen Tacifier, Recyclingmaterial, und/oder zerkleinerte Glasfasern aufweisen kann, compoundiert, extrudiert und durch einen Kalander gewalzt, um die Trägerschicht zu bilden. Die gebildete Trägerschicht wird dann durch den Kernwickler zu Rollen aufgewickelt, die später verwendet werden können, um die offenbarten elastischen Bodenbeläge zu erzeugen.
[00110] In anderen Aspekten kann jede Schicht oder Teil des elastischen Bodenbelags inline mit der Herstellung des elastischen Bodenbelags hergestellt werden. Zum Beispiel und nun Bezug nehmend auf das bestimmte, in Figur 6 dargestelite, Beispiel, ist ein beispielhaftes System zur Herstellung des elastischen Bodenbelags gezeigt, das inline Compoundierung und Schmelz-
Extrusion der Trägerzusammensetzung verwendet. In einem weiteren Aspekt wird eine Trennschicht 619, beispielsweise ein Trennspray oder -foiie, Direkt-B Kontakt-Filzapplikator, oder wahlweise ein Trennpapier, auf eine obere Oberfläche eines gekühlten sich bewegenden unteren Förderbands 626 dispergiert. Weiter wird, gegebenenfalls, eine sekundäre Trägerschicht 607 auf die Trennschicht 619 abgerollt, gefolgt davon, dass, falls die sekundäre Trägerschicht 607 verwendet wird, eine Bindeschicht 602 auf eine obere Oberfläche der sekundären Trägerschicht 607 extrudiert wird. Nachfolgend wird die Trägerzusammensetzung 620, die Harzbindemittel 614 und Füllstoff 615 aufweist, der gegebenenfalls einen Tacifier 616, Recyciingmaterial 617, und/oder zerkleinerte Glasfasern 618 aufweisen kann, inline compoundiert und auf die Bindeschicht 602 aufgebracht. Bei der Ausführungsform, in der die Trägerschicht des Trägerteils eine ersten Trägerschicht 604a und eine zweite Trägerschicht 604b aufweist, kann eine Glasfasermattenschicht 606 auf die erste Trägerschicht 604a gewalzt werden, und nachfolgend wird die Trägerzusammensetzung 620 inline compoundiert und auf die Glasfasermattenschicht 606 aufgebracht. In dieser Ausführungsform definiert die zweite Trägerschicht 604b die unterste Oberfläche des Trägerteiis und die erste Trägerschicht 604a definiert die oberste Oberfläche des Trägerteiis. Hier wird, falls eine sekundäre Trägerschicht 607 verwendet wird, in Betracht gezogen, dass die erste Trägerschicht 604a und die zweite Trägerschicht 604b konfiguriert sind, um im Wesentlichen über der sekundären Trägerschicht 607 zu liegen.
[00111] In einem weiteren Aspekt kann eine Bindeschicht 602 anschließend auf der obersten Oberfläche der freiliegenden den Trägerteil bildenden Trägerzusammensetzung angeordnet werden, und sie kann optional unter Verwendung eines Snfrarotheizers 621 funktionsfähig laminiert werden. In noch einem weiteren Aspekt wird eine bedruckte Folienschicht 603, beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), oder orientiertes Polypropylen (OPP), auf der Bindeschicht 602 angeordnet, und eine zusätzliche Bindeschicht 602 wird an der obersten Oberfläche der bedruckten Folienschicht 603 aufgebracht, die wiederum gegebenenfalls mittels eines Infrarotheizers 621 funktionsfähig laminiert werden kann. In einem nächsten Schritt wird eine Verschleißschicht 601, beispielsweise amorphes Polyethylenterephthalat (a-PET), oder Surlyn, oder OPP, aufgebracht, und nachfolgend wird die Trennschicht 619 abgetrennt, bevor das Bodenbelagsprodukt durch eine Presszone 622 geführt wird, zurrß Beispiel durch eine isobare Pressabschreckzone, die durch das gekühlte sich bewegende untere Förderband, und ein gekühltes gegenüberliegendes sich bewegendes oberes Förderband gebildet wird. Als nächstes wird gegebenenfalls das Bodenbelagsprodukt durch ein Paar von gegenüberliegenden beheizten Walzen hindurchgeführt, um das Bodenbelagsprodukt wie gewünscht zu prägen 623, bevor das Bodenbeiagsprodukt in eine gewünschte Größe und/oder Form geschnitten 624, und gestapelt 625 wird.
[60112] In einem weiteren Aspekt und nun Bezug nehmend auf das bestimmte, in Figur 7 dargestelite, Beispiel, ist ein beispielhaftes System zur Herstellung des Bodenbelags gezeigt. In einem weiteren Aspekt wird eine Trennschicht 719, beispielsweise ein Trennspray oder -folie, oder Direkt-Kontaktfilz, oder wahlweise ein Trennpapier, auf eine oberste Oberfläche eines beheizten und gekühlten sich bewegenden unteren Förderbands 726 dispergiert. Weiter wird, gegebenenfalls, eine sekundäre Trägerschicht 707 auf die Trennschicht 719 abgeroilt, gefolgt davon, dass, falls die sekundäre Trägerschicht 767 verwendet wird, eine Bindeschicht 702 auf eine oberste Oberfläche der sekundären Trägerschicht 707 extrudiert wird. Nachfolgend wird die Trägerzusammensetzung 720, die Harzbindemittel 714 und Füllstoff 715 aufweist, der gegebenenfalls einen Tacifier 716, Recyclingmaterial 717, und/oder zerkleinerte Glasfasern 718 aufweisen kann, inline compoundiert und auf die Bindeschicht 702 aufgebracht. Bei Ausführungsformen, in denen die Trägerschicht des Trägerteils eine ersten Trägerschicht 704a und eine zweite Trägerschicht 764b aufweist, kann eine Glasfasermattenschicht 706 auf die erste Trägerschicht 764a gewalzt werden, und nachfolgend wird die Trägerzusammensetzung 726 inline compoundiert und auf die Glasfasermattenschicht 706 aufgebracht. Sn dieser Ausführungsform definiert die zweite Trägerschicht 704b die unterste Oberfläche des Trägerteils und die erste Trägerschicht 704a definiert die oberste Oberfläche des Trägerteils. Hier wird, falls eine sekundäre Trägerschicht 767 verwendet wird, in Betracht gezogen, dass die erste Trägerschicht 704a und die zweite Trägerschicht 704b konfiguriert sind, um im Wesentlichen über der sekundären Trägerschicht 707 zu liegen.
[00113] In einem weiteren Aspekt kann dann eine Bindeschicht 702 auf der obersten Oberfläche der freiliegenden den Trägerteil bildendenß Trägerzusammensetzung angeordnet werden, und gegebenenfalls mittels eines Infrarotheizers 721 funktionsfähig getrocknet werden, Eine bedruckte Folienschicht 703, beispielsweise Polyethyienterephthalat (PET), oder orientiertes Polypropylen (OPP), wird auf der Bindeschicht 702 angeordnet, und eine zusätzliche Bindeschicht 702 wird an der obersten Oberfläche der bedruckten Folienschicht 703 aufgebracht, die wiederum gegebenenfalls mittels eines Infrarotheizers 721 funktionsfähig laminiert werden kann. In einem nächsten Schritt wird eine Verschleißschicht 701, beispielsweise amorphes Polyethyienterephthalat (a-PET), oder Surlyn, oder OPP, aufgebracht, und nachfolgend wird die Trennschicht 719 abgetrennt, bevor das
Bodenbelagsprodukt durch eine Presszone 722 geführt wird, zum Beispiel durch eine Isobare Pressabschreckzone, die durch das beheizte und gekühlte sich bewegende untere Förderband, und ein beheiztes und gekühltes gegenüberliegendes sich bewegendes oberes Förderband gebildet wird, in diesem Aspekt wird in Betracht gezogen, dass die isobare Abschreckzone das Bodenbelagsprodukt sequentiell heizt und dann kühlt, während es durch diese Abschreckzone hindurchgeführt wird. Als nächstes wird gegebenenfalls das Bodenbelagsprodukt durch ein Paar von gegenüberliegenden beheizten Waizen hindurchgeführt, um das Bodenbelagsprodukt wie gewünscht zu prägen 723, bevor das Bodenbelagsprodukt in eine gewünschte Größe und/oder Form geschnitten 724, und gestapelt 725 wird.
[00114] In einem weiteren Aspekt und nun Bezug nehmend auf das bestimmte, in Figur 8 dargestellte, Beispiel, ist ein beispielhaftes System zur Herstellung des Bodenbelags gezeigt. In einem weiteren Aspekt wird eine Trennschicht 819, beispielsweise ein Trennspray oder -folie, oder Direkt-Kontaktfilz, oder wahlweise ein Trennpapier, auf eine oberste Oberfläche eines sich bewegenden unteren Förderbands 826 dispergiert. Weiter wird, gegebenenfalls, eine sekundäre Trägerschicht 807 auf die Trennschicht 819 abgerollt, gefolgt davon, dass, falls die sekundäre Trägerschicht 807 verwendet wird, eine Bindeschicht 802 auf eine oberste Oberfläche der sekundären Trägerschicht 807 extrudiert wird. Nachfolgend wird die
Trägerzusammensetzung auf die Bindeschicht aufgebracht. Wie gezeigt, wird in Betracht gezogen, dass die Trägerzusammensetzung in einem Folienzustancß gebildet werden kann, die nachfolgend in Schichten aufgebracht werden kann, um eine erste Trägerschicht 804a zu bilden. In einem weiteren Aspekt kann eine Glasfasermattenschicht 806 nachfolgend auf die erste Trägerschicht 804a gewalzt werden, und nachfolgend kann die Trägerzusammensetzung, in der Form von Folienschichten, auf die Glasfasermattenschicht 806 aufgebracht werden. In dieser Ausführungsform definiert die zweite Trägerschicht 804b der mindestens einen Trägerschicht die unterste Oberfläche des Trägerteils und die erste Trägerschicht 804a der mindestens einen Trägerschicht definiert die oberste Oberfläche des Trägerteils. Hier wird, falls eine sekundäre Trägerschicht 807 verwendet wird, in Betracht gezogen, dass die erste Trägerschicht 804a und die zweite Trägerschicht 804b konfiguriert sind, um im Wesentlichen über der sekundären Trägerschicht 807 zu liegen.
[00115] Nachfolgend kann dann eine Bindeschicht 802 auf der obersten Oberfläche der freiliegenden den Trägerteil bildenden Trägerzusammensetzung angeordnet werden, und gegebenenfalls mittels eines Infrarotheizers 821 funktionsfähig getrocknet werden. Eine bedruckte Folienschicht 803, beispielsweise Polyethylenterephthaiat (PET), oder orientiertes Polypropylen (OPP), wird auf der Bindeschicht 802 angeordnet, und eine zusätzliche Bindeschicht 802 wird an der obersten Oberfläche der bedruckten Folienschicht 803 aufgebracht, die wiederum gegebenenfalls mittels eines Infrarotheizers 821 funktionsfähig laminiert werden kann. In einem nächsten Schritt wird eine Verschleißschicht 801, beispielsweise amorphes Polyethylenterephthaiat (a-PET), oder Surlyn, oder OPP, aufgebracht, und nachfolgend wird die Trennschicht 819 abgetrennt, bevor das Bodenbelagsprodukt durch eine Presszone 822 geführt wird, zum Beispiel durch eine isobare
Pressabschreckzone, die durch das beheizte und gekühlte sich bewegende untere Förderband, und ein beheiztes und gekühltes gegenüberliegendes sich bewegendes oberes Förderband gebildet wird. In diesem Aspekt wird in Betracht gezogen, dass die isobare Abschreckzone das Bodenbelagsprodukt sequentiell heizt und dann kühlt, während es durch diese Abschreckzone hindurchgeführt wird. Ais nächstes wird gegebenenfalls das Bodenbelagsprodukt durch ein Paar von gegenüberliegenden beheizten Walzen hindurchgeführt, um das Bodenbelagsprodukt wie gewünscht zu prägen 823, bevor dasß Bodenbelagsprodukt in eine gewünschte Größe und/oder Form geschnitten 824, und gestapelt 825 wird.
[00116] In einem weiteren Aspekt und nun Bezug nehmend auf das bestimmte, in Figur 9 dargestellte, Beispiel, ist ein beispielhaftes System zur Herstellung des Bodenbelags gezeigt. In einem weiteren Aspekt wird eine Trennschicht 919, beispielsweise ein Trennspray oder -folie, oder Direkt-Kontaktfilz, oder wahlweise ein Trennpapier, auf eine oberste Oberfläche eines beheizten und gekühlten sich bewegenden unteren Förderbands 926 dispergiert. Weiter wird, gegebenenfalls, eine sekundäre Trägerschicht 907 auf die Trennschicht 919 abgerollt, gefolgt davon, dass, falls die sekundäre Irägerschicht 907 verwendet wird, eine Bindeschicht 902 auf eine oberste Oberfläche der sekundären Trägerschicht 907 extrudiert wird. Nachfolgend wird die Trägerzusammensetzung, die in Pelletform vorliegt, auf die Bindeschicht 902 aufgebracht, und gegebenenfalls vorgeheizt mit, zum Beispiel und ohne Beschränkung darauf, einem herkömmlichen infrarotvorheizer 927, oder dergleichen. Bei einer Ausführungsform, in der die Trägerschicht des Trägerteiis eine erste Trägerschicht 904a und eine zweite Trägerschicht 904b aufweist, kann eine Glasfasermattenschicht 906, oder gegebenenfalls zerkleinerte Glasfasern 918, und/oder Füllstoff 915 auf die erste Trägerschicht 904a aufgebracht werden, und nachfolgend wird die Trägerzusammensetzung 920, die in Pelletform vorliegt, auf die Giasfasermattenschicht 706 aufgebracht, und gegebenenfalls vorgeheizt mit, zum Beispiel und ohne Beschränkung darauf, einem herkömmlichen Infrarotvorheizer 927, oder dergleichen. In dieser Ausführungsform definiert die zweite Trägerschicht 904b der mindestens einen Trägerschicht die unterste Oberfläche des Trägerteiis und die erste Trägerschicht 964a der mindestens einen Trägerschicht definiert die oberste Oberfläche des Trägerteiis. Hier wird, falls eine sekundäre Trägerschicht 907 verwendet wird, in Betracht gezogen, dass die erste Trägerschicht 904a und die zweite Trägerschicht 904b konfiguriert sind, um im Wesentlichen über der sekundären Trägerschicht 907 zu liegen.
[00117] Nachfolgend kann dann eine Bindeschicht 902 auf der obersten
Oberfläche der freiliegenden den Trägerteil bildenden Trägerzusammensetzung angeordnet werden, und gegebenenfalls mittels eines infrarotheizers 921B funktionsfähig getrocknet werden, In einem weiteren Aspekt wird eine bedruckte Folienschicht 903, beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), oder orientiertes Polypropylen (OPP), auf der Bindeschicht 902 angeordnet, und eine zusätzliche Bindeschicht 902 wird an der obersten Oberfläche der bedruckten Folienschicht 903 aufgebracht, die wiederum gegebenenfalls mittels eines Infrarotheizers 921 funktionsfähig getrocknet werden kann. In einem nächsten Schritt wird eine Verschleißschicht 901, beispielsweise amorphes
Polyethylenterephthalat (a-PET), oder Surlyn, oder OPP, aufgebracht, und nachfolgend wird die Trennschicht 919 abgetrennt, bevor das
Bodenbeiagsprodukt durch eine Presszone 922 geführt wird, zum Beispiel durch eine Isobare Pressabschreckzone, die durch das beheizte und gekühlte sich bewegende untere Förderband, und ein beheiztes und gekühltes gegenüberliegendes sich bewegendes oberes Förderband gebildet wird. Sn diesem Aspekt wird in Betracht gezogen, dass die isobare Abschreckzone das Bodenbelagsprodukt sequentiell heizt und dann kühlt, während es durch diese Abschreckzone hindurchgeführt wird. Ais nächstes wird gegebenenfalls das Bodenbeiagsprodukt durch ein Paar von gegenüberliegenden beheizten Walzen hindurchgeführt, um das Bodenbeiagsprodukt wie gewünscht zu prägen 923, bevor das Bodenbeiagsprodukt in eine gewünschte Größe und/oder Form geschnitten 924, und gestapeit 925 wird.
[00118] In einem weiteren Aspekt und nun Bezug nehmend auf das bestimmte, in Figur 10 dargestellte, Beispiel ist ein beispielhaftes System zur Herstellung des Bodenbelags gezeigt. In einem weiteren Aspekt kann der elastische Bodenbelag durch ein Presswalzen-Verfahren hergestellt werden, beispielsweise durch Aufbringen der Schichten von Rollen mittels Wickler. Die gebildete Trägerschicht wird auf eine oberste Oberfläche einer Presswalze abgerolit. Gegebenenfalls kann eine sekundäre Trägerschicht zuerst auf das Förderband abgerolit werden, als nächstes nachfolgend, wenn die sekundäre Trägerschicht verwendet wird. In den Ausführungsformen, in denen die Trägerschicht des Trägerteils eine erste Trägerschicht und eine zweite Trägerschicht aufweist, kann eine Glasfasermattenschicht auf die erste
Trägerschicht abgeroiit werden und, nachfolgend, die zweite Trägerschicht auf die Glasfasermattenschicht abgerollt werden. In dieser Ausführungsform definieriß die sekundäre Trägerschicht die unterste Oberfläche des Trägerteils und die erste Trägerschicht definiert die oberste Oberfläche des Trägerteils. Hier wird, falls eine sekundäre Trägerschicht verwendet wird, in Betracht gezogen, dass die erste Trägerschicht und die zweite Trägerschicht konfiguriert sind, um im Wesentlichen über der sekundären Trägerschicht zu liegen.
[00119] In einem nächsten Schritt wird eine Verschleiß-/Bildschicht abgerollt und auf das Bodenbelagsprodukt aufgebracht und das Bodenbelagsprodukt wird gegebenenfalls zwischen einem Paar von gegenüberliegenden Walzen hindurchgeführt, um das Bodenbelagsprodukt wie gewünscht zu prägen, bevor das Bodenbelagsprodukt in eine gewünschte Größe und/oder Form geschnitten, und gestapelt wird. In einem weiteren Aspekt kann jede gerollte Schicht unter Verwendung eines Infrarot-Heizgerätes oder Trockners optional funktionsfähig erhitzt werden.
[00120] In einem Aspekt kann der elastische Bodenbelag entweder unter Verwendung von Klebstoff, um an einem Unterboden zu haften, oder freischwebend mit einer Kantenverbändung installiert werden. In einem weiteren Aspekt und nun mit Bezug auf das bestimmte in Figur 11 dargestellte Beispiel wird das elastische Bodenbelagsprodukt einem Kantenschneide- oder Profilierungsschritt unterzogen, um beispielsweise und ohne Einschränkung, eine Kantenverbindung durch Säge, Stanze, oder Ultraschall zu bilden. In einem nächsten Schritt wird eine Kratzschicht durch Walzenbeschichtungsvorrichtung aufgetragen und das Bodenbelagsprodukt wird dann vor dem Verpacken durch eine Heißlufttrocknerzone und eine Infrarot- oder E-Beam-Zone hindurchgeführt.
[00121] In einem weiteren Aspekt kann das Kantenprofil jedes gewünschte Kantenprofil-Design, zum Beispiel und ohne Einschränkung, ein Click-Lock oder Nut und Feder-Verbindungssystem haben. In einigen Aspekten kann das Kantenprofil zum Verbinden eine komplexere Geometrie haben. In einem weiteren Aspekt kann das Kantenverbindungssystem im Wesentlichen Bewegung von Seite zu Seite und vertikal beschränken. In noch einem weiteren Aspekt sind die Verbindungsnähte, einmal installiert, alle einheitlich und flach an
jedem Anschiusspunkt, In noch einem weiteren Aspekt kann das Kantenprofäl für aiie vier Kanten unterschiedlich sein. B
[00122] in einem weiteren Aspekt kann das Kantenprofil durch beliebige Mittel gebildet werden, beispielsweise durch Bohr-, Fräs- oder Profiler-Prozess oder dergleichen. In noch einem weiteren Aspekt muss die Konstruktion des vinyl-freien Produkts so entwickelt werden, dass dem Bohr-, Fräs- oder Profiler-Prozess ermöglicht wird, das richtige Kantenprofil-Design einzuführen.
[00123] Wie ein Fachmann auf dem Gebiet erkennt, kann die Trägerzusammensetzungsformulierung, in verschiedenen Aspekten, die Stabilität des Trägerteils beeinflussen, beispielsweise die relativen Mengen und Typen von in der Formulierung verwendetem Füllstoff und Polyolefin-Elastomer. In einem weiteren Aspekt, können Additive, wie etwa Klebrigmacher, Treibmittel, Verarbeitungshilfsmittel und Weichmacher, auch die Stabilität der Formulierung beeinflussen. In noch einem weiteren Aspekt kann ein instabiler Trägerteil schwache Kantenverbindungsprofile haben, die leicht beschädigt werden können. In noch einem weiteren Aspekt kann Glätte und Einheitlichkeit des Kantenverbindungsprofils durch die Trägerzusammensetzungsformulierung beeinflusst werden. In einem noch weiteren Aspekt kann die Verschleißschicht und die Kratzschicht während des Kantenprofilierungsverfahren oder während der Bodenbelag installiert wird, delaminieren, schmelzen, oder abplatzen.
[00124] In verschiedenen Aspekten zeigen die elastischen Bodenbeläge der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise kein Abplatzen, Schmelzen, oder Delaminieren während des Kantenprofilierungsverfahrens. In einem weiteren Aspekt zeigen die offenbarten elastischen Bodenbeläge keine spröden oder schwachen Kantenanschiussprofile.
[00125] BEISPIELE
[00126] Die folgenden Beispiele werden angegeben, um dem Fachmann auf dem Gebiet eine vollständige Offenbarung und Beschreibung bereitzustellen, wie die hier beanspruchten Verbindungen, Zusammensetzungen, Artikel, Vorrichtungen und/oder Verfahren hergestellt und bewertet werden, und sollen lediglich beispielhaft sein und die Offenbarung nicht beschränken. Anstrengungen wurden unternommen, um die Genauigkeit in Bezug auf Zahlen
(zum Beispiel Mengen, Temperatur, etc.) sicherzustelien, aber einige Fehler und Abweichungen soliten berücksichtigt werden. B
[00127] Beispiel 1: [00128] In diesem Beispiel werden Trägerschichten gemäß der vorliegenden Erfindung mittels der beispielhaften in Tabellen 1 und 2 bereitgestellten Trägerzusammensetzungsformuiierungen hergestellt.
Tabelle 1.
Tabelle 2.
[00129] Wie oben gezeigt, können die Trägerzusammensetzungen hoch-gefüiit sein, von etwa 74 bis etwa 87 Gewichts-% Füllstoff aufweisen, zum Beispiel, Flugasche, Calciumcarbonat und/oder amorphes Silikat.
[00130] Beispiel 2: [00131] In diesem Beispiel werden aus den beispielhaften T rägerzusammensetzungen Trägerschichten mittels isobarer
Doppelförderbandpressen von zwei Herstellern gebildet: HELD Technologie GmbH (Herstellungsverfahren HD) und Hymmen Industrieanlagen GmbH (Herstellungsverfahren HN) unter verschiedenen Temperaturen und Drücken. Die Materialien werden dann auf Dimensionsstabilität gemäß ASTM F2199 getestet. Die Dimensionsstabilitäts- und Dichteergebnisse werden in Tabellen 3 und 4 unten bereitgestellt.
Tabelle 3.
Tabelle 4.
[00132] Wie die Ergebnisse zeigen, sind Beispiele A, G, H und J, die mittels HD-Verfahren hergesteilt wurden, vorteilshaft unter der Grenze von < 0,017% dimensional stabil. Beispiele A, B D, G, H, die mitteis HN-Verfahren hergestelit wurden, sind auch vorteilshaft unter der Grenze von < 0,017% dimensional stabil.
[00133] Beispiel 3: [00134] In diesem Beispiel werden Abriebfestigkeiten beispielhafter Folienzusammensetzungen, die verwendet werden können, um die Verschieißschicht zu bilden, gemäß ASTM D3884 unter Testbedingungen beurteilt, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und alle 300 Zyklen gereinigt, aufweisen. Die Foiienzusammensetzungsparameter und ihre Taber-
Versohle!ßtestdaten werden in Tabelle 5 unten bereitgesteilt.
B
Tabelle 5.
[00135] Beispiel 4: [00136] In diesem Beispiel werden elastische Bodenbelagsproben, die eine Kratzschicht aufweisen, unter Verwendung der hierin beschriebenen Verfahren hergestellt, und auf Kratz- und Scheuerleistung getestet. Die Trägerschicht wurde aus der in Beispiel 1 beschriebenen Trägerzusammensetzung Beispiel D gebildet, und die Kratzschicht wurde aus Nicoat U295365 Polyurethan-Beschichtung gebildet. Die Proben wurden auf Mikrokratzfestigkeit nach Martindale-Test EN 16094-2012 Test A (MSR-A) und Test B (MSR-B) getestet, und "Shaw Scheuer" Test. Der Shaw Scheuer Test ist ein modifiziertes Crock-Testverfahren zur Bestimmung der Abriebfestigkeit, das visuelle Spuren von Scheuern von harten Oberflächen durch ein Schleifkissen für eine bestimmte Zykluszahl vergleicht. Die Scheuer- und Kratztestergebnisse sind in den Tabellen 6 und 7 unten bereitgestellt.
Tabelle 6.
Tabelle 7.
[00137] Wie die Ergebnisse zeigen, war die Kratzschicht in der Lage, einen guten Widerstand gegen Kratz- und Scheuertests zu erreichen.
[00138] Obwohl mehrere Ausführungsformen der Erfindung in der vorstehenden Beschreibung offenbart wurden, ist es für den Fachmann auf dem Gebiet selbstverständlich, dass viele Modifikationen und andere Ausführungsformen der Erfindung, die in den Sinn kommen, zu der Erfindung gehören, die den Vorteil der in der vorstehenden Beschreibung und zugehörigen Figuren dargestellten Lehre genießen. Es ist daher verständlich, dass die Erfindung nicht auf die spezifischen Ausführungsformen, die hierin oben offenbart sind, beschränkt ist und dass viele Modifikationen und andere Ausführungsformen innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche enthalten sein sollen. Darüber hinaus, obwohl spezifische Begriffe hier, sowie in den Ansprüchen, die folgen, verwendet werden, werden sie nur in einem allgemeinen und beschreibenden Sinn verwendet und nicht zum Zwecke der Beschränkung weder der beschriebenen Erfindung noch der Ansprüche, die folgen.

Claims (53)

  1. Es ist beansprucht:
    1. Elastischer Bodenbelag, der einen Trägerteil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, der ausgebildet ist, um im Wesentlichen am Boden anzuliegen, wenn der elastische Bodenbelag in einer ausgewählten Orientierung platziert ist, und wobei der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine Trägerzusammensetzung aufweist, die Polyolefin-Elastomere und einen Füllstoff aufweist; einen dekorativen Teil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, wobei der dekorative Teil ausgebildet ist, dass er so über dem Trägerteil liegt, dass die oberste Oberfläche des Trägerteils in Kontakt mit der untersten Oberfläche des dekorativen Teils steht, und wobei der dekorative Teil eine Farbschicht aufweist; und eine Verschleißschicht mit einem freiliegenden Außenflächenabschnitt aufweist, der für Exposition gegenüber der Umgebung ausgebildet ist, und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, die ausgebildet ist, um im Wesentlichen über dem dekorativen Teil des Bodenbelages zu liegen, wobei die Verschleißschicht eine Abriebfestigkeit von mehr als 5000 Zyklen aufweist, wenn gemäß ASTM D3884 gemessen unter Testbedingungen, die ein H18-Rad, 1000 Gramm Belastung, und alle 300 Zyklen gereinigt aufweisen; wobei die freiliegende äußere Oberfläche der Verschleißschicht eine Mikrokratzfestigkeit hat, die durch einen Glanzänderungswert im Bereich von 1 bis 3 gekennzeichnet ist, gemessen nach Martindale-Test EN 16094-2012 Test A (MSR-A) oder Test B (MSR-B); und wobei der elastische Bodenbelag kein Vinylpolymermaterial aufweist.
  2. 2. Elastischer Bodenbelag, der einen Trägerteil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, der ausgebildet ist, um im Wesentlichen am Boden anzuliegen, wenn der elastische Bodenbelag in einer ausgewählten Orientierung platziert ist, und wobei der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine Trägerzusammensetzung aufweist, die Polyolefin-Elastomere und einen Füllstoff aufweist; einen dekorativen Teil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, wobei der dekorative Teil ausgebildet ist, dass er so über dem Trägerteil liegt, dass die oberste Oberfläche des Trägerteils in Kontakt mit der untersten Oberfläche des dekorativen Teils steht, und wobei der dekorative Teil eine Farbschicht aufweist; und eine Verschleißschicht mit einem freiliegenden Außenflächenabschnitt aufweist, der für Exposition gegenüber der Umgebung ausgebildet ist, und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, die ausgebildet ist, um im Wesentlichen über dem dekorativen Teil des Bodenbelages zu liegen, wobei der elastische Bodenbelag ein Kurzzeit-Resteindruckverhalten im Bereich von 0 Zoll bis 0,09 Zoll zeigt, gemessen gemäß ASTM F1914 unter den Bedingungen: 10 Minuten Belastung mit 140 lb., 60 Minuten Erholung; und wobei der elastische Bodenbelag kein Vinylpolymermaterial aufweist.
  3. 3. Elastischer Bodenbelag, der einen Trägerteil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, der ausgebildet ist, um im Wesentlichen am Boden anzuliegen, wenn der elastische Bodenbelag in einer ausgewählten Orientierung platziert ist, und wobei der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine Trägerzusammensetzung aufweist, die Polyolefin-Elastomere und einen Füllstoff aufweist; einen dekorativen Teil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, wobei der dekorative Teil ausgebildet ist, dass er so über dem Trägerteil liegt, dass die oberste Oberfläche des Trägerteils in Kontakt mit der untersten Oberfläche des dekorativen Teils steht, und wobei der dekorative Teil eine Farbschicht aufweist; und eine Verschleißschicht mit einem freiliegenden Außenflächenabschnitt aufweist, der für Exposition gegenüber der Umgebung ausgebildet ist, und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, die ausgebildet ist, um im Wesentlichen über dem dekorativen Teil des Bodenbelages zu liegen, wobei der freiliegende Außenflächenabschnitt der Verschleißschicht ferner eine Kratzschicht aufweist; und wobei der elastische Bodenbelag kein Vinylpolymermaterial aufweist.
  4. 4. Elastischer Bodenbelag, der einen Trägerteil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, der ausgebildet ist, um im Wesentlichen am Boden anzuliegen, wenn der elastische Bodenbelag in einer ausgewählten Orientierung platziert ist, und wobei der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine Trägerzusammensetzung aufweist, die Polyolefin-Elastomere und einen Füllstoff aufweist; einen dekorativen Teil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, wobei der dekorative Teil ausgebildet ist, dass er so über dem Trägerteil liegt, dass die oberste Oberfläche des Trägerteils in Kontakt mit der untersten Oberfläche des dekorativen Teils steht, und wobei der dekorative Teil eine Farbschicht aufweist; und eine Verschleißschicht mit einem freiliegenden Außenflächenabschnitt aufweist, der für Exposition gegenüber der Umgebung ausgebildet ist, und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, die ausgebildet ist, um im Wesentlichen über dem dekorativen Teil des Bodenbelages zu liegen, wobei der elastische Bodenbelag eine Änderung der Dimensionsstabilität von weniger als etwa 0,17% zeigt, bestimmt durch ASTM F2199-0 bei 82 °C und 24 Stunden Erholung; und wobei der elastische Bodenbelag kein Vinylpolymermaterial aufweist.
  5. 5. Elastischer Bodenbelag, der einen Trägerteil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden unteren Oberfläche, der ausgebildet ist, um im Wesentlichen am Boden anzuliegen, wenn der elastische Bodenbelag in einer ausgewählten Orientierung platziert ist, und wobei der Trägerteil mindestens eine Trägerschicht aufweist, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine Trägerzusammensetzung aufweist, die ein homogen verzweigtes Ethylen-Polymer und einen Füllstoff aufweist; einen dekorativen Teil mit einer obersten Oberfläche und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, wobei der dekorative Teil ausgebildet ist, dass er so über dem Trägerteil liegt, dass die oberste Oberfläche des Trägerteils in Kontakt mit der untersten Oberfläche des dekorativen Teils steht, und wobei der dekorative Teil eine Farbschicht aufweist; und eine Verschleißschicht mit einem freiliegenden Außenflächenabschnitt aufweist, der für Exposition gegenüber der Umgebung ausgebildet ist, und einer gegenüberliegenden untersten Oberfläche, die ausgebildet ist, um im Wesentlichen über dem dekorativen Teil des Bodenbelages zu liegen; wobei der elastische Bodenbelag kein Vinylpolymermaterial aufweist.
  6. 6. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei die Trägerzusammensetzung ein Ethylen-Octen-Copolymer aufweist.
  7. 7. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 6, wobei die Trägerzusammensetzung zwischen etwa 65% und etwa 95% pro Gewicht des Füllstoffs aufweist.
  8. 8. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 6, wobei die Trägerzusammensetzung zwischen etwa 75% und etwa 85% pro Gewicht des Füllstoffs aufweist.
  9. 9. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei die mindestens eine Trägerschicht des Trägerteils eine erste Trägerschicht, eine zweite Trägerschicht, und eine sekundäre Trägerschicht aufweist.
  10. 10. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 9, wobei die sekundäre Trägerschicht der mindestens einen Trägerschicht die unterste Oberfläche des Trägerteils definiert und wobei die erste Trägerschicht der mindestens einen Trägerschicht die oberste Oberfläche des Trägerteils definiert.
  11. 11. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 9, wobei die ersten und zweiten Trägerschichten konfiguriert sind, um im Wesentlichen über der sekundären Trägerschicht zu liegen.
  12. 12. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 9, wobei die sekundären Trägerschichten mindestens eines aus: orientiertem Polypropylen (OPP), gewebtem Polyethylen (PE), Vlies-Polyethylen (PE), gewebtem Polypropylen (PP), Vlies-Polypropylen (PP), gewebtem Polyethylen (PET), Vlies-Polyethylenterephthalat (PET), gewebtem Nylon, oder Vlies-Nylon aufweisen.
  13. 13. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 9, wobei die sekundären Trägerschichten mindestens eines aus: Glasfasergewebe, Glasfaservlies, recycelte Faserreißwolle, Polyethylenterephthalat (PET)-Folie, Polypropylen(PP)-Folie, Polyethylen(PE)-Folie, LLDPE-Folie, Polystyrol-Copolymer, Polypropylen-Polyethylen (PP-PE) Copolymer, Polyolefin-Elastomer oder Polyurethan aufweisen.
  14. 14. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 9, wobei die sekundäre Trägerschicht ein geprägtes Muster aufweist.
  15. 15. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 9, wobei das Trägerteil ferner eine Glasfaserschicht aufweist, die zwischen den ersten und zweiten Trägerschichten positioniert ist.
  16. 16. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 15, wobei die Glasfaserschicht ein Gewicht im Bereich von etwa 20 bis etwa 90 g/m2 hat.
  17. 17. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei die Trägerzusammensetzung ferner zerkleinerte Glasfasern aufweist.
  18. 18. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei die Farbschicht die oberste Oberfläche des dekorativen Teils definiert.
  19. 19. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei die Farbschicht mindestens einen Farbstoff aufweist, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Wasser-basierten, Soja-basierten, oder Lösungsmittelbasierten Pigmenten.
  20. 20. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei die Verschleißschicht so angrenzend an den dekorativen Teil positioniert ist, dass die oberste Oberfläche des dekorativen Teils die unterste Oberfläche der Verschleißschicht berührt.
  21. 21. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 20, wobei die Verschleißschicht mindestens eines aus: Polyethylenterephthalat (PET), Polyurethan, Polypropylen, Polytrimethylenterephthalat (PTT), Nylon 6, oder Nylon 6,6 aufweist.
  22. 22. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 20, wobei die Verschleißschicht mindestens eines aus: Hitze-stabilisiertem biaxial-orientiertem PET (BOPET), amorphem PET (a-PET), Recycling-PET (rPET), glykol modifiziertem Polyethylenterephthalat (PETG), Polyolefin, Cycloolefincopolymer (COC), Cycloolefin-Polymer (COP), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polymilchsäure(PLA)-Copolymere, Nylon, Celluloseacetat, Poly(methylmethacrylat) (PMMA), thermoplastischem Polyurethan (TPU), thermoplastischen Elastomeren (TPE), Polycarbonat, Polyethylen (PE), oder einem Copolymer davon aufweist.
  23. 23. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 20, wobei die Verschleißschicht eine Stärke von etwa 4 mil bis etwa 30 mil hat.
  24. 24. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, der ferner mindestens eine Bindeschicht aufweist, wobei die mindestens eine Bindeschicht konfiguriert ist, um zwischen gegenüberliegenden Schichten des elastischen Bodenbelags positioniert ist, um anderweitig unähnliche Materialien, die die anderweitigen gegenüberliegenden Schichten des elastischen Bodenbelags bilden, zusammenzubinden.
  25. 25. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 24, wobei ein oder mehrere Bindeschichten der mindestens einen Bindeschicht zwischen der untersten Oberfläche der Verschleißschicht und der obersten Oberfläche des dekorativen Teils des Bodenbelags positioniert sind.
  26. 26. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 24, wobei ein oder mehrere Bindeschichten der mindestens einen Bindeschicht zwischen der untersten Oberfläche des dekorativen Teils und der obersten Oberfläche des Trägerteils positioniert sind.
  27. 27. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 24, wobei die Bindeschicht mindestens eines aus: wasser-getragenen Extrusionsbeschichtungsprimern, Polyethylenimin (PEI), herkömmlichen Acrylmaterialien, Maleinsäureanhydrid (MAH), Ethylenmethylacrylat (EMA), oder Ethylenvinylacetat (EVA) aufweist.
  28. 28. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 24, die Bindeschicht mindestens eines aus: Ethylen-Acrylsäure (EAA), Ethylen-Acrylsäure-Maleinsäureanhydrid (EAA-MAH), Ethylen-Methylacrylat-Maleinsäureanhydrid (EMA-MAH), Ethylen-Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid (EVA-MAH), Polyethylen niedriger Dichte-Maleinsäureanhydrid (LDPE-MAH), Polyethylen hoher Dichte-Maleinsäureanhydrid (HDPE-MAH), Polyurethan (PUR), Polyurethandispersion (PUD), oder Acryl aufweist.
  29. 29. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei der dekorative Teil eine dekorative Schicht aufweist.
  30. 30. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 29, wobei die dekorative Schicht mindestens eines aus: orientiertem Polypropylen (OPP), Polyolefin (PO), gewebtem Polyethylen (PE), Vlies-PE, gewebtem Polypropylen (PP), Vlies-PP, gewebtem PET, Vlies-PET, gewebtem Nylon, Vlies-Nylon, herkömmlichen Papieren, herkömmlichen Folien, oder gefülltem orientiertem Polypropylen (OPP) aufweist.
  31. 31. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 29, wobei die dekorative Schicht mindestens eines aus: Hitze-stabilisiertem biaxial-orientiertem PET (BOPET), amorphem PET (a-PET), Recycling-PET (rPET), glykolmodifiziertem Polyethylenterephthalat (PETG), Polyolefin, Cycloolefincopolymer (COC), Cycloolefin-Polymer (COP), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polymilchsäure(PLA)-Copolymere, Nylon, Celluloseacetat, Poly(methylmethacrylat) (PMMA), thermoplastischem Polyurethan (TPU), thermoplastischen Elastomeren (TPE), Polycarbonat, Polyethylen (PE), oder einem Copolymer davon aufweist.
  32. 32. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 29, wobei die dekorative Schicht eine Stärke von etwa 1 mil bis etwa 8 mil hat.
  33. 33. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 30, wobei die dekorative Schicht eine Folie aufweist.
  34. 34. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 33, wobei die Folie eine dreischichtige Folie ist, die eine oberste Haut, einen zentralen Kern und eine unterste Haut aufweist, wobei die Farbschicht über der obersten Haut der dreischichtigen Folie liegt, wobei der zentrale Kern zwischen der obersten Haut und der untersten Haut positioniert ist, und wobei die unterste Haut der dreischichtigen Folie die unterste Oberfläche des dekorativen Teils des Bodenbelags definiert.
  35. 35. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 34, wobei die oberste Haut der dreischichtigen Folie mit dem Material der Farbschicht kompatibel ist, wobei die unterste Haut der dreischichtigen Folie mit dem Material der ersten Trägerschicht kompatibel ist, und wobei der zentrale Kern der dreischichtigen Folie ein im Wesentlichen undurchsichtiges Material aufweist.
  36. 36. Elastischer Bodenbelag von Ansprüche 1-5, wobei die Trägerzusammensetzung ferner post-industriellen Teppich oder post-Consumer-Teppichmaterial aufweist.
  37. 37. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei das Polyolefin-Elastomer ein Polyethylen-Elastomer, ein Polypropylen-Elastomer, oder ein Copolymer von Propylen und Ethylen, oder eine Kombination daraus aufweist.
  38. 38. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei das Polyolefin-Elastomer ein Copolymer von Propylen und Ethylen ist.
  39. 39. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 38, wobei der Propylengehalt des Copolymer mindestens etwa 80% ist.
  40. 40. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei der Füllstoff Calciumcarbonat, Flugasche, Steinkohlenflugasche, Wollastonit, Kieselsäure, Holz, Glas, Kaolin, Ton, Glimmer, Titandioxid, recycelte Feinstkörner, Glasfaser, Kieselgur, Talk, Kalk, Baryt, Graphitkohlenstoff, Komposite aus postindustriellem Teppich oder Komposite aus Post-Consumer-Teppich oder eine Kombination daraus aufweist.
  41. 41. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 3, wobei die Kratzschicht Polyurethan, oder Acryl, odereine Kombination daraus aufweist.
  42. 42. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 3, wobei die Kratzschicht ein Oberflächenhärtemittel aufweist.
  43. 43. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 42, wobei das Oberflächenhärtemittel Aluminat, Aluminiumoxid, Acrylperlen, Siliziumdioxid, Glaskugeln, Sol-Gel-Aluminiumoxid, Nylon-Orgasol, MF-Kieselsäure-Optbeads, Polyethylen-Dispersion, Silyl-Acryl-Set-Feuchtpartikel, Wollastonit, Ton, Silyl-Acryl-Polysiloxan, Natriumsilicat, Polyvinylidendifluorid (PVDF), oder eine Kombination daraus aufweist.
  44. 44. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 3, wobei die Kratzschicht eine Stärke im Bereich von etwa 0,25 bis etwa 3 mil hat.
  45. 45. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 3, wobei die Kratzschicht einen Beschichtungshaftwert in dem Bereich von 4B bis 5B zeigt, gemessen gemäß ASTM-D3359-02 Typ B.
  46. 46. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 3, wobei die Kratzschicht einen Glanzievel im Bereich von 5 bis 30 Glanzleveleinheiten zeigt, wie mit einem BYK Gardner Micro-Gloss 60 Grad Instrument gemessen. In noch einem weiteren Aspekt zeigt die Kratzschicht einen Glanzgrad im Bereich von 6 bis 30, wie mit einem BYK Gardner Micro-Gloss 60 Grad Instrument gemessen.
  47. 47. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 3, wobei die Kratzschicht eine Mikrokratzfestigkeit zeigt, die durch einen Glanzänderungswert im Bereich von 1 bis 3, gemessen nach Martindale-Test EN 16094-2012 Test A (MSR-A), und durch visuelle Beurteilung der Oberflächenzerkratzung im Bereich von 1 bis 3 gekennzeichnet ist, gemessen nach Martindale-Test EN 16094-2012 Test B(MSR-B).
  48. 48. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei der elastische Bodenbelag ein statische Belastungsgrenz-Eindruckverhalten im Bereich von etwa 0 Zoll bis etwa 0,09 Zoll zeigt, wie gemäß ASTM F970 unter den Bedingungen gemessen: 24 Stunden 250 Ib. statische Belastung, 24 Stunden Erholung, und Sonde mit 1,125 Zoll Außendurchmesser.
  49. 49. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-3, wobei der elastische Bodenbelag eine Dimensionsstabilität von weniger als etwa 0,17% zeigt, bestimmt durch ASTM F2199-0 bei 82 °C und 24 Stunden.
  50. 50. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei der elastische Bodenbelag eine Dimensionsstabilität zeigt, die durch eine Menge an Doming oder Kräuseln im Bereich von 0 bis nicht mehr als 3/32 eines Zolls gekennzeichnet ist, wenn Testbedingungen von ASTM F2199-0 bei 82 °C und 24 h. unterworfen.
  51. 51. Elastischer Bodenbelag von Anspruch 4, der ferner mindestens eine Ausgleichsschicht aufweist.
  52. 52. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei die Trägerzusammensetzung zwischen etwa 10 und etwa 50 Gewichts-% Polymer bezogen auf das Gesamtgewicht der Trägerzusammensetzung aufweist.
  53. 53. Elastischer Bodenbelag von Ansprüchen 1-5, wobei das Polymer von etwa 50 bis etwa 100 Gewichts-% Polyolefin bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymers aufweist.
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