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Poudre source pour matériau fritté résistant à l'usure.
Arrière-plan de l'invention.
1. Domaine de l'invention.
La présente invention concerne une poudre source pour matériau fritté résistant à l'usure, qui a une excellente compressibilité.
2. Description de la technique antérieure.
Les poudres pour acier à coupe rapide ont été fréquemment utilisées comme poudres sources pour produire des matériaux frittés résistant à l'usure. L'acier à coupe rapide est un alliage à base de fer contenant Cr, W, Mo, V, Cr et ainsi de suite, qui est un matériau extrêmement dur consistant essentiellement en une phase matricielle martensitique contenant du carbone dissous à l'état de solution solide et des carbures précipités de Mo, W et V et par conséquent, est connu comme l'un des matériaux résistant à l'usure les plus appropriés.
Conformément, il est nécessaire que la teneur en carbone de l'acier à coupe rapide corresponde à [0, 01 (2Mo + W) + 0,24 V] %, qui est la teneur en carbone nécessaire pour former les carbures de W, Mo et V, plus 0,2 à 0, 5%, qui est la quantité de celui-ci nécessaire pour le durcissement de la solution solide de la martensite. Des alliages élaborés sur base de cette idée, ont été standardisés au Japon, aux Etats-Unis d'Amérique et en Europe.
Conformément, la poudre source pour un matériau fritté résistant à l'usure est généralement préparée par alliage préliminaire de tout (y compris le carbone) les composants nécessaires pour fournir un matériau fritté présentant les effets de l'acier à coupe rapide après frittage.
Incidemment, les composants chimiques des aciers d'outils à coupe rapide suivant le document JIS G 4403 (1983) sont donnés au tableau I.
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TABLEAU I
EMI2.1
<tb>
<tb> Composition <SEP> chimique <SEP> \), <SEP> reste <SEP> : <SEP> Fe
<tb> Type <SEP> C <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> p <SEP> S <SEP> Cr <SEP> Mo <SEP> W <SEP> V <SEP> Co
<tb> SKH2 <SEP> 0, <SEP> 73- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,030 <SEP> 0, <SEP> 030 <SEP> 3, <SEP> 80--17, <SEP> 00- <SEP> 0, <SEP> 80-
<tb> 0,83 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 19,00 <SEP> 1,20
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH3 <SEP> 0, <SEP> 73- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,030 <SEP> 0,030 <SEP> 3, <SEP> 80--17, <SEP> 00- <SEP> 0, <SEP> 80- <SEP> 4, <SEP> 50-
<tb> 0,83 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 19,00 <SEP> 1,20 <SEP> 5,50
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH4 <SEP> 0, <SEP> 73 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,030 <SEP> 0, <SEP> 030 <SEP> 3, <SEP> 80--17,
<SEP> 00- <SEP> 1, <SEP> 00- <SEP> 9, <SEP> 00-
<tb> - <SEP> 0, <SEP> 83 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 19,00 <SEP> 1,50 <SEP> 11,00
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH10 <SEP> 1, <SEP> 45- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,030 <SEP> 0, <SEP> 030 <SEP> 3, <SEP> 80--11, <SEP> 50- <SEP> 4, <SEP> 20- <SEP> 4, <SEP> 20-
<tb> 1,60 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 13,50 <SEP> 5,20 <SEP> 5,20
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH51 <SEP> 0, <SEP> 80- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,40 <SEP> 0,030 <SEP> 0, <SEP> 030 <SEP> 3, <SEP> 80- <SEP> 4, <SEP> 50- <SEP> 5, <SEP> 50- <SEP> 1, <SEP> 60-
<tb> 0,90 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 5,50 <SEP> 6,70 <SEP> 2,30
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH52 <SEP> 1, <SEP> 00- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,
030 <SEP> 0, <SEP> 030 <SEP> 3, <SEP> 80- <SEP> 4, <SEP> 80- <SEP> 5, <SEP> 50- <SEP> 2, <SEP> 30-
<tb> 1,10 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 6,20 <SEP> 6,70 <SEP> 2,80
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH53 <SEP> 1, <SEP> 10- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,40 <SEP> 0,030 <SEP> 0,030 <SEP> 3, <SEP> 80- <SEP> 4, <SEP> 60- <SEP> 5, <SEP> 70- <SEP> 2, <SEP> 80-
<tb> 1,25 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 5,30 <SEP> 6,70 <SEP> 3,30
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH54 <SEP> 1, <SEP> 25- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,030 <SEP> 0, <SEP> 030 <SEP> 3, <SEP> 80- <SEP> 4, <SEP> 50- <SEP> 5, <SEP> 30- <SEP> 3, <SEP> 90-
<tb> 1,40 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 5,50 <SEP> 6,70 <SEP> 4,50
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH55 <SEP> 0, <SEP> 85- <SEP> 0,
<SEP> 40 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,030 <SEP> 0, <SEP> 030 <SEP> 3, <SEP> 80- <SEP> 4, <SEP> 60- <SEP> 5, <SEP> 70- <SEP> 1, <SEP> 70- <SEP> 4, <SEP> 50-
<tb> 0,95 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 5,30 <SEP> 6,70 <SEP> 2,20 <SEP> 5,50
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb>
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EMI3.1
<tb>
<tb> Composition <SEP> chimique <SEP> (%), <SEP> reste <SEP> :
<SEP> Fe
<tb> Type <SEP> C <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> P <SEP> S <SEP> Cr <SEP> Mo <SEP> W <SEP> V <SEP> Co
<tb> SKH56 <SEP> 0, <SEP> 85- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,40 <SEP> 0,030 <SEP> 0,030 <SEP> 3, <SEP> 80- <SEP> 4, <SEP> 60- <SEP> 5, <SEP> 70- <SEP> 1, <SEP> 70- <SEP> 7, <SEP> 00-
<tb> 0, <SEP> 95 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 5,30 <SEP> 6,70 <SEP> 2,20 <SEP> 9,00
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH57 <SEP> 1, <SEP> 20- <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0,40 <SEP> 0,030 <SEP> 0,030 <SEP> 3, <SEP> 80- <SEP> 3, <SEP> 00- <SEP> 9, <SEP> 00- <SEP> 3, <SEP> 00- <SEP> 9, <SEP> 00-
<tb> 1,35 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 4, <SEP> 00 <SEP> 11, <SEP> 00 <SEP> 3, <SEP> 70 <SEP> 11, <SEP> 00
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH58 <SEP> 0, <SEP> 95- <SEP> 0, <SEP> 50 <SEP> 0,40 <SEP> 0,030 <SEP> 0,030 <SEP> 3,
<SEP> 80- <SEP> 8, <SEP> 20- <SEP> 1, <SEP> 50- <SEP> 1, <SEP> 70-
<tb> 1,05 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 9,30 <SEP> 2,10 <SEP> 2,30
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb> SKH59 <SEP> 1, <SEP> 00- <SEP> 0, <SEP> 50 <SEP> 0,40 <SEP> 0,030 <SEP> 0,030 <SEP> 3, <SEP> 80- <SEP> 9, <SEP> 00- <SEP> 1, <SEP> 20- <SEP> 0, <SEP> 90- <SEP> 7, <SEP> 50-
<tb> 1,15 <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> ou <SEP> 4,50 <SEP> 10, <SEP> 00 <SEP> 1,90 <SEP> 1,40 <SEP> 8,50
<tb> moins <SEP> moins <SEP> moins <SEP> moins
<tb>
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L'atomisation est un procédé bien connu de production d'une poudre source, et en particulier, l'atomisation économique d'eau est utilisée de manière la plus populaire.
Cependant, une poudre ayant une composition d'acier à coupe rapide, qui est préparée par atomisation d'eau et par conséquent, n'est pas soumise à un traitement quelconque, est trop dure pour être formée à froid, de sorte que la poudre est ramollie par vieillissement sous vide ou dans une atmosphère réductrice.
Lorsque la poudre de la technique antérieure, produite par alliage préliminaire de tous les composants de la composition de l'acier à coupe rapide, est soumise à un tel vieillissement, le carbone précipite sous forme de carbure de Cr et Fe, en plus des carbures de Mo, W et V, de sorte que la poudre est encore dure même après le vieillissement, et n'atteint pas une densité de compression satisfaisante dans le moulage à froid dans un moule métallique.
Un objet compact non fritté, ayant une densité du comprimé faible, présente un retrait dimensionnel significatif et n'atteint pas une sécurité dimensionnelle satisfaisante et de manière non souhaitable, seul un corps fritté à faible densité peut être obtenu à partir d'un tel objet compact non fritté ayant une densité du comprimé faible, un tel corps fritté étant extrêmement faible du point de vue de la résistance mécanique et de la résistance à l'usure.
Une poudre source pour un matériau fritté résistant à l'usure doit présenter une excellente compressibilité, à savoir une densité de compression élevée dans l'étape de préparation du matériau fritté étant donné que la poudre est requise pour conduire à un matériau fritté ayant une résistance à l'usure élevée par durcissement après frittage. Par conséquent, la poudre source en elle-même doit avoir une faible résistance à la déformation, à savoir être molle. La présente invention vise à fournir une poudre
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source pour un matériau fritté résistant à l'usure satisfaisant ces caractéristiques requises, en contradiction les unes avec les autres pour ainsi permettre la préparation d'un matériau ayant une excellente résistance à l'usure par durcissement après frittage.
Aperçu de l'invention.
La présente invention concerne une poudre source pour un matériau fritté résistant à l'usure, consistant essentiellement en, en pourcentages en poids, Cr : 3,0 à 6, 0%, 2Mo + W : 10,0 à 20, 0%, V : 1,0 à 8, 0%, Co : 10,0% ou moins, C : 0, 20% à [0, 01 (2Mo + W) + 0, 24V] %, Si : 0,1 à 1, 0%, Mn : 0, 1 à 1, 0%, S : 0,10 à 0, 8% et le reste étant du Fe et les impuretés inévitables.
En d'autres termes, dans la présente invention, la teneur en carbone alliée à la poudre source est contrôlée de manière appropriée, par rapport à la composition d'acier à coupe rapide en excluant le carbone. Ce contrôle augmente la densité du comprimé d'un objet compact non fritté produit à partir de la poudre résultante et améliore la sécurité dimensionnelle et la densité du comprimé, permettant ainsi la production d'un matériau fritté amélioré au niveau de la résistance mécanique et de la résistance à l'usure.
Le déficit de la teneur en carbone par rapport à celle de la composition habituelle d'acier à coupe rapide peut être couverte par l'addition de poudre de carbone, en particulier de graphite en poudre, en produisant un comprimé, et le carbone ajouté peut être diffusé de manière suffisamment homogène dans l'alliage à base de fer à une température de frittage pour donner finalement, un matériau fritté ayant une résistance à l'usure équivalente à celle de l'acier à coupe rapide initial.
Brève description du dessin.
La Fig. 1 est un graphique représentant les densités du comprimé des poudres d'acier nO 1 à 5 suivant la présente invention et des poudres d'acier nO 1 à 4
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comparatives.
Description détaillée des formes de réalisation préférées.
Les raisons pour la restriction au niveau des composants et leurs intervalles de teneurs suivant la présente invention seront à présent décrites, les raisons par rapport à Cr, Mo, W, V et Co sont les mêmes que celles pour les restrictions placées sur ceux-ci dans les standards connus.
Cr : l'addition d'au moins 3, 0% de cet élément améliore remarquablement la capacité au durcissement par la dissolution de celui-ci dans un état de solution solide dans la phase matricielle, alors que l'addition de celui-ci en une quantité dépassant 6, 0% provoque la formation de gros grains de carbure de chrome, ce qui résulte en un matériau fragile.
Mo et W : ces éléments forment leurs carbures respectifs durs de type MC. Les poids atomiques de Mo et W sont de 96 et 184, respectivement, de sorte qu'une unité en poids de W est équivalente à environ deux unités en poids de Mo. Conformément, les proportions de Mo et W peuvent être limitées en termes de (2Mo + W). Lorsque la valeur (2Mo + W) est inférieure à 10,0%, la quantité de carbures précipités sera suffisamment faible pour atteindre une résistance à l'usure satisfaisante, alors que lorsqu'elle excède 20,0%, la quantité de carbures sera grande pour conduire à un matériau fragile.
V : cet élément forme un carbure de type MC, qui est le carbure le plus dur et par conséquent, augmente de manière remarquable, la résistance à l'usure. Lorsque la quantité de V est inférieure à 1, 0%, un faible effet seulement sera atteint, alors que lorsqu'il dépasse 8,0%, des gros grains de carbure seront formés pour conduire à un matériau fragile.
Co : cet élément est dissous dans un état de solution solide dans la phase matricielle, pour augmenter
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la résistance à la chaleur. Conformément, Co est un élément efficace pour produire un matériau à utiliser dans une atmosphère à température élevée. Cependant, Co est extrêmement cher, de sorte qu'il n'est pas toujours nécessaire comme élément d'alliage dans le cas où le matériau fritté résultant ne doit pas être utilisé à une température élevée. Même lorsque Co est allié en une quantité dépassant 10%, aucun effet supplémentaire n'est atteint de manière non économique.
Si : cet élément est indispensable comme désoxydant de l'alliage fondu. Lorsque la quantité de Si est inférieure à 0, 1%, on n'atteint aucun effet, alors que lorsqu'elle dépasse 1,0%, le matériau résultant devient fragile.
Mn : cet élément ainsi que Si, est efficace comme désoxydant. Lorsque la quantité de Mn dépasse 1, 0%, la surface de la poudre résultante tend à souffrir d'oxydation, alors que lorsqu'elle est inférieure à 0, 1%, aucun effet n'est atteint.
C : cet élément est un élément essentiel dans la formation des carbures de l'acier à coupe rapide. Pour produire un matériau fritté, cependant, l'alliage constituant la poudre source ne doit pas essentiellement contenir de C, parce que C peut être ajouté sous forme de graphite en poudre à la poudre avant moulage et le carbone ajouté peut être diffusé dans la poudre pendant le frittage pour obtenir l'alliage homogène avec le carbone. Dans une poudre source, produite par atomisation d'un alliage ne contenant pas de carbone du tout, Mo, W et V qui doivent former des carbures sont dissous dans un état de solution solide dans le fer ou précipitent sous forme de composés intermétalliques.
Par conséquent, la poudre atomisée est plus dure que celle contenant une quantité appropriée de carbone, même après vieillissement, et présente une densité de comprimé faible. Lorsque le carbone est allié en une quantité d'au moins 0, 20% de la poudre source et vieilli,
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Mo, W et V sont précipités sous la forme de carbures fins, ramollissant ainsi la phase matricielle et améliorant la densité du comprimé. Lorsque la teneur en C dépasse celle nécessaire pour former (Mo, W) 6C et VC, à savoir la quantité stoechiométrique [0, 01 (2Mo + W) + 0, 24V] %, la poudre résultante sera extrêmement dure en raison de la présence du carbone excessif dans la phase matricielle, pour donner un objet compact non fritté ayant une densité de comprimé faible.
Ainsi, la teneur en carbone à allier à la poudre de source est limitée jusqu'à un intervalle de 0,20% à [0, 01 (2Mo + W) + 0, 24V] %.
S : cet élément est présent comme impureté, d'une manière générale en une quantité de 0, 030% ou moins. Dans le deuxième aspect de la présente invention, une quantité significative de S est ajoutée et le S ajouté est lié au Mn pour former MnS, améliorant ainsi l'usinabilité de manière remarquable. Dans le cas où le matériau fritté est soumis à un travail mécanique comme finition finale, l'addition de S en une quantité de 0, 10% ou davantage est efficace, mais l'addition de celui-ci en une quantité dépassant 0,80% va conduire à un matériau fragile.
EXEMPLE.
Cinq alliages fondus pour poudres d'acier suivant la présente invention et quatre alliages fondus comparatifs de ceux-ci, comme montré dans la tableau 2, sont chacun mis en poudre par atomisation à l'eau et les poudres obtenues sont chacune vieillie par chauffage à 9500C et refroidissement à une vitesse de 20OC/h.
Les poudres d'acier nO 1 à 5 suivant la présente invention correspondent à celles préparées en ajoutant S à la composition du JIS SKH10 pour améliorer l'usinabilité et en réglant la teneur en carbone pour qu'elle se situe dans l'intervalle de 0,23 à 1,24% conformément à la présente invention. Incidemment, la composition standard du JIS SKH10 est : C : 1,50%, Cr : 4%, W : 12%, V : 5% et Co : 5%, où la
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valeur [0, 01 (2Mo + W) + 0, 24V] est de 1,32%.
Les poudres d'acier comparatives nO 1 et 2 correspondent à celles préparées en réglant la teneur en carbone dans les compositions ci-dessus pour qu'elle soit inférieure à la limite inférieure suivant la présente invention, alors que les poudres d'acier comparatives nO 3 et 4 sont celles préparées en réglant la teneur en carbone pour qu'elle soit supérieure à la limite supérieure.
Les poudres vieillies résultantes sont chacune mélangées avec une quantité de graphite en poudre telle que le matériau fritté résultant ait une teneur en carbone égale à celle standardisée initiale. Spécifiquement, les poudres d'acier nO 1 à 5 suivant la présente invention et les poudres comparatives nO 1 à 4 sont ajustées jusqu'à une teneur en carbone de 1,50%.
En outre, on ajoute 1% de stéarate de zinc comme lubrifiant à chacune des poudres résultantes. Les mélanges résultants sont chacun compactés sous une pression de 6 T/cm2 en un anneau ayant un diamètre externe de 36 mm, un diamètre interne de 24 mm et une épaisseur de 3 mm et les anneaux obtenus sont examinés pour la densité de comprimé.
Les objets compacts non frittés sont frittés sous vide à 12000C pendant 1 heure et les matériaux frittés résultants sont soumis à la mesure de la densité, au test de dureté et au test de compression radiale. Les résultats sont donnés au tableau II.
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TABLEAU II
EMI10.1
<tb>
<tb> Composition <SEP> chimique <SEP> des <SEP> poudres <SEP> (%), <SEP> reste <SEP> : <SEP> Fe
<tb> C <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> S <SEP> Cr <SEP> Mo <SEP> W <SEP> V <SEP> Co <SEP> 0, <SEP> 01
<tb> (2Mo+W) <SEP> +0, <SEP> 24V
<tb> Poudres <SEP> d'acier <SEP> de <SEP> l'invention
<tb> 1 <SEP> 0,23 <SEP> 0,31 <SEP> 0,61 <SEP> 0,25 <SEP> 4, <SEP> 1-12, <SEP> 1 <SEP> 4,8 <SEP> 5,0 <SEP> 1,27
<tb> 2 <SEP> 0,48 <SEP> 0,73 <SEP> 0,55 <SEP> 0,61 <SEP> 4, <SEP> 1-11, <SEP> 8 <SEP> 4,9 <SEP> 5,1 <SEP> 1,30
<tb> 3 <SEP> 0,75 <SEP> 0,65 <SEP> 0,80 <SEP> 0,70 <SEP> 4, <SEP> 2-11, <SEP> 9 <SEP> 5,0 <SEP> 4,6 <SEP> 1,32
<tb> 4 <SEP> 1,02 <SEP> 0,55 <SEP> 0,77 <SEP> 0,51 <SEP> 4, <SEP> 1-12, <SEP> 3 <SEP> 4,9 <SEP> 4,5 <SEP> 1,30
<tb> 5 <SEP> 1,24 <SEP> 0,76 <SEP> 0,67 <SEP> 0,46 <SEP> 4, <SEP> 0-11, <SEP> 7 <SEP> 5,1 <SEP> 4,9 <SEP> 1,
34
<tb>
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EMI11.1
<tb>
<tb> Composition <SEP> chimique <SEP> des <SEP> poudres <SEP> (%), <SEP> reste <SEP> : <SEP> Fe
<tb> C <SEP> Si <SEP> Mn <SEP> S <SEP> Cr <SEP> Mo <SEP> W <SEP> V <SEP> Co <SEP> 0,01
<tb> (2Mo+W) <SEP> +0,24V
<tb> Poudres <SEP> d'acier <SEP> comparatives
<tb> 1 <SEP> 0,02 <SEP> 0,62 <SEP> 0,86 <SEP> 0,58 <SEP> 4, <SEP> 0-12, <SEP> 5 <SEP> 4,9 <SEP> 4,8 <SEP> 1, <SEP> 30
<tb> 2 <SEP> 0,17 <SEP> 0,66 <SEP> 0,78 <SEP> 0,39 <SEP> 4, <SEP> 1-12, <SEP> 1 <SEP> 5,0 <SEP> 4,6 <SEP> 1,32
<tb> 3 <SEP> 1,39 <SEP> 0,83 <SEP> 0,43 <SEP> 0,54 <SEP> 3, <SEP> 9-12, <SEP> 8 <SEP> 4,9 <SEP> 5,1 <SEP> 1,30
<tb> 4 <SEP> 1,56 <SEP> 0,87 <SEP> 0,61 <SEP> 0,63 <SEP> 3, <SEP> 8-11, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 4,9 <SEP> 1,34
<tb>
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TABLEAU II (suite)
EMI12.1
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> des <SEP> matériaux <SEP> frittés
<tb> Densité <SEP> du <SEP> Teneur <SEP> en <SEP> Densité <SEP> Dureté <SEP> Résistance <SEP> à
<tb> comprimé <SEP> carbone <SEP> (g/cm3) <SEP> (HRC) <SEP> l'écrasement <SEP> radial
<tb> (g/cm3) <SEP> (%) <SEP> (MPa)
<tb> Poudres <SEP> d'acier <SEP> de <SEP> l'invention
<tb> 1 <SEP> 6,41 <SEP> 1,48 <SEP> 6,61 <SEP> 53,2 <SEP> 810
<tb> 2 <SEP> 6,50 <SEP> 1,51 <SEP> 6,68 <SEP> 53,6 <SEP> 830
<tb> 3 <SEP> 6,58 <SEP> 1,50 <SEP> 6,75 <SEP> 54,3 <SEP> 900
<tb> 4 <SEP> 6,51 <SEP> 1,47 <SEP> 6,70 <SEP> 54,0 <SEP> 870
<tb> 5 <SEP> 6,43 <SEP> 1,52 <SEP> 6,62 <SEP> 53,
4 <SEP> 820
<tb>
<Desc/Clms Page number 13>
EMI13.1
<tb>
<tb> Propriétés <SEP> des <SEP> matériaux <SEP> frittés
<tb> Densité <SEP> du <SEP> Teneur <SEP> en <SEP> Densité <SEP> Dureté <SEP> Résistance <SEP> à
<tb> @
<tb> comprimé <SEP> carbone <SEP> (g/cm3) <SEP> (HRC) <SEP> l'écrasement <SEP> radial
<tb> (g/cm3) <SEP> (%) <SEP> l'écrasement <SEP> radial
<tb> (MPa)
<tb> Poudres <SEP> d'acier <SEP> comparatives
<tb> 5 <SEP> 6,07 <SEP> 1,51 <SEP> 6,28 <SEP> 50,5 <SEP> 610
<tb> 6 <SEP> 6,28 <SEP> 1,53 <SEP> 6,43 <SEP> 51,7 <SEP> 660
<tb> 7 <SEP> 6,25 <SEP> 1,50 <SEP> 6,40 <SEP> 51,2 <SEP> 640
<tb> 8 <SEP> 6,12 <SEP> 1,47 <SEP> 6,34 <SEP> 50,7 <SEP> 630
<tb>
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Comme on le voit à partir des résultats donnés au tableau II, les densités de comprimé des poudres d'acier nO 1 à 5 suivant la présente invention sont de 6,
41 g/cm3 ou davantage, alors que celles des poudres d'acier comparatives nO 1 à 4, correspondant à celles ci-dessus de l'invention, sauf pour la teneur en carbone, sont faibles, s'élevant à 6,28 g/cm3 ou moins. La Fig. 1 représente les densités de comprimé des neuf poudres avec la teneur en carbone sur l'axe des abscisses, et on peut voir à partir de la figure que la densité du comprimé peut être efficacement améliorée lorsque la teneur en carbone se situe dans l'intervalle de la présente invention. En outre, on peut voir également à partir des résultats donnés au tableau II, que la densité de comprimé ainsi améliorée, affecte directement la densité frittée, qui a également une influence sur la dureté HRC et la résistance à la compression radiale.
Spécifiquement, la dureté HRC et la résistance à la compression radiale des matériaux frittés préparés à partir des poudres d'acier nO 1 à 5 suivant la présente invention sont de 53.2 ou davantage, et de 810 MPa ou davantage, respectivement, alors que celles de matériaux frittés préparés à partir des poudres d'acier comparatives sont de 51,7 ou moins et de 660 MPa ou moins, respectivement.
Conformément à la présente invention, on peut obtenir une poudre source pour un matériau fritté résistant à l'usure qui a une excellente compressibilité. Cette poudre peut être compactée en un composant non fritté ayant une densité de comprimé élevée, qui peut en outre donner un matériau fritté résistant à l'usure ayant une densité fritté élevée, une dureté élevée et une résistance mécanique élevée.