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- s Ensemble d'isolation de tuyaux formé d'éléments et procédé de fabrication de tels éléments
La présente invention concerne un ensemble d'isolation de tuyaux formé d'éléments isolants selon le préambule de la revendication 1 et un procédé pour la fabrication de tels éléments.
De tels éléments isolants sont notamment connus selon le document 93 05 308 qui expose le problème de l'isolation de tuyaux, réalisée sur place, et tente d'y remédier par des éléments d'isolation fabriqués en usine.
Mais cette solution présente l'inconvénient de ne pas être suffisamment étanche malgré le joint placé dans une gorge longitudinale réalisée dans la surface de jonction.
La présente invention se propose de simplifier considérablement les techniques d'isolation en créant des éléments isolants, fabriqués en usine et dont le montage sur les tuyaux à isoler soit particulièrement simple, rapide et très étanche aux fluides notamment de ruissellement ou à la vapeur.
A cet effet, l'invention est caractérisée par les moyens de la partie caractéristique de la première revendication.
Les éléments isolants seront simplement réunis sur place autour des tuyaux, ce qui permet de réduire fortement le temps de pose et de bénéficier également d'une
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isolation très étanche à la vapeur, avec des joints parfaits et une mousse de qualité d'usine. Cette qualité de l'isolation permet d'isoler efficacement des tuyaux traversés par des fluides à des températures comprises entre-200 et +100 C.
Les différentes particularités d'une tuyauterie peuvent être prises en compte par une adaptation sur place, par exemple pour les piquages et autres accessoires qui équipent une tuyauterie.
Grâce au contact intime entre le revêtement extérieur et la mousse rigide, on obtient une résistance mécanique importante permettant même, le cas échéant, de réduire l'épaisseur du revêtement.
Dans tous les cas, l'élément isolant est bordé par deux surfaces de jonction, contre lesquelles seront réunis le ou les autres éléments et les bords repliés de la feuille formant la paroi sont chaque fois situés dans le plan de jonction muni d'une mousse souple réduisant ou évitant la circulation d'air et ainsi les risques de corrosion du tuyau. Cette mousse absorbe également les tolérances dimensionnelles.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un élément isolant.
Un procédé selon l'invention consiste à placer le gel-coat dans le moule, puis les coquilles avant que le polyester ne polymérise. Ce procédé permet d'avoir un contact intime entre le polyester et la coquille. Une bande permet d'éviter le collage de la coquille sur une certaine zone et donc de faciliter l'ouverture.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide des dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective schématique d'un premier mode de réalisation d'un élément isolant selon l'invention,
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- la figure 2 est une vue en perspective d'un second mode de réalisation d'un élément isolant selon l'invention, - la figure 3 est une vue en coupe de l'assemblage d'éléments isolants selon la figure 1, - la figure 4 est une vue en coupe de la mise en place d'une variante d'élément isolant enveloppant, - les figures SA, 5B, 5C montrent trois étapes de fabrication et de mise en forme d'une feuille constituant la paroi extérieure d'un élément isolant selon la figure 1,
- la figure 6 est une vue en perspective schématique d'un gabarit pour la fabrication d'un élément isolant selon la figure 1, - la figure 7 est une vue en coupe d'un ensemble de plusieurs gabarits et d'une cloison servant à fabriquer un élément isolant selon la figure 4, - la figure 8 est une coupe longitudinale de la jonction de deux ensembles isolants mis bout à bout, - la figure 9 est une coupe selon IX-IX de la figure 8 - la figure 10 est une demi-coupe montrant la mise bout à bout de deux éléments isolants avant leur réunion, sans utiliser de clé d'assemblage, - la figure 11 est une vue en perspective d'une paroi extérieure servant à fabriquer simultanément quatre éléments isolants pour des coudes d'installations d'isolation,
- la figure 12 est une vue de dessus d'un élément isolant de coude, - la figure 13 montre une variante d'élément isolant de coude, - la figure 14 est une vue de côté de l'assemblage de la réunion de deux éléments isolants selon les figures 12 ou 13,
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- la figure 14A montre le détail A de la figure 14, - la figure 15 est une vue en coupe d'un tuyau au niveau d'une jonction par brides montrant l'ensemble d'isolation tenant compte de l'augmentation de diamètre des brides, - la figure 16 est une vue en coupe d'un ensemble d'isolation au niveau d'une vanne, - les figures 17 et 18 montrent schématiquement l'assemblage des éléments isolants au niveau d'une jonction
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en forme de Té.
De manière générale, l'invention concerne un ensemble d'isolation de tuyaux, formé d'éléments isolants mis en place sur un tuyau parcouru par un fluide chaud ou froid.
Selon l'exemple de la figure 1, cet élément isolant 1, qui correspond par exemple à la moitié de la périphérie de l'ensemble d'isolation complet, se présente sous la forme d'une coquille dont le revêtement extérieur 2 est constitué d'une feuille, par exemple en tôle ou en matière plastique. Ce revêtement entoure une partie en mousse rigide 3. Les bords 4,5 du revêtement 2 sont repliés à l'équerre ; ils servent à l'assemblage de deux éléments (1) l'un à l'autre ou à refermer un élément isolant sur luimême comme cela sera vu ultérieurement ; cet assemblage se fait dans la direction longitudinale, c'est-à-dire la direction du tuyau.
Sur sa face correspondant au plan de jonction formée par la face plane de l'élément qui, dans la position représentée, est la face tournée vers le haut, est munie d'une couche de mousse souple 4. Suivant le cas, la mousse passe ou non sous les rebords 5 du revêtement extérieur 2 par une partie 4'.
Dans le plan de jonction apparaît une réservation longitudinale 6 de forme adaptée à celle du tuyau au-
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quel est destiné cet élément isolant 1 ; il s'agit par exemple d'une forme de demi-cylindre de section circulaire.
La couche de mousse souple 4 peut également se poursuivre autour de la réservation longitudinale 6 par une partie de forme correspondante 4".
La couche de mousse 4 est de préférence placée dans le moule et la masse de matière formant la couche rigide 3 est alors introduite dans le moule et se colle non seulement à la face intérieure du revêtement 2 mais également à la face intérieure de la couche de mousse souple 4.
L'autre face de la couche de mousse souple 4 comporte de préférence un revêtement adhésif protégé par une feuille pelable, de manière à permettre l'assemblage de deux éléments isolants 1 l'un à l'autre.
Suivant le cas, pour cet assemblage, l'un seul des éléments isolants comporte un revêtement de colle et l'autre non ou les deux éléments isolants comportent une couche de colle.
La face du plan de jonction comporte également des parties d'assemblage mâles/femelles 7,8 en relief et en creux par rapport au plan de jonction et ayant des sections identiques, dans des positions homologues par rapport à l'axe de la réservation 6 du tuyau. Ces parties d'assemblage 7,8 s'étendent sur toute la longueur de l'élément isolant 1.
Selon l'invention, on assemble de tels éléments 1 autour du tuyau à isoler pour que les parties d'assemblage mâles/femelles 7,8 s'imbriquent et forment des chicanes dans le plan de jonction. Ces chicanes améliorent l'étanchéité et l'isolation et assurent un certain blocage. Au moment de l'assemblage, les bords repliés 5 de la paroi extérieure 2 viennent s'appuyer l'un contre l'autre sous l'effet d'organes d'assemblage non représentés, comme par exemple des pinces ou par collage.
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Dans cet exemple, les bords 5 de la feuille constituant la paroi extérieure sont rabattus vers l'intérieur. Dans certains cas il peut être intéressant que les bords d'assemblage soient rabattus vers l'extérieur.
Le plus fréquemment, les éléments isolants correspondent à la moitié d'une isolation complète autour d'un tuyau et la jonction de deux éléments se fait dans le plan diamétral passant par le tuyau. D'autres formes de réalisation sont possibles comme par exemple celles d'un quart de cercle ou tiers de cercle ou encore d'un cercle complet.
De manière plus particulière, les matériaux constituant l'élément sont choisis en fonction de critères déterminés.
Le revêtement extérieur doit être : - un obstacle performant à la diffusion de la vapeur d'eau (phénomène qui détruirait les performances de l'isolant, - esthétique et résister au vieillissement dans les diverses ambiances de l'industrie (le matériau dépendant de l'ambiance), - résistant aux agressions mécaniques en combinaison avec la mousse rigide.
La mousse rigide isolante doit : - avoir un coefficient de conduction très faible et pour un coût par unité de volume le plus réduit possible, - être suffisamment rigide pour pouvoir supporter les contraintes mécaniques transmises par le revêtement extérieur ou par le poids de la tuyauterie, - pouvoir être mise en oeuvre facilement en atelier.
La mousse souple utilisée principalement au niveau des plans de joint et à tout endroit où les imperfections dimensionnelles existent, doit :
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- être suffisamment souple pour pouvoir corriger les défauts dimensionnels du tube ou des plans de joint, - avoir un coefficient de résistance à la diffusion de la vapeur d'eau suffisamment important pour constituer une barrière efficace face à ce phénomène, - posséder un coefficient de conduction le plus proche possible de celui de la mousse rigide.
Le mode de réalisation d'un élément isolant 101 selon la figure 2 se distingue essentiellement du premier exemple de réalisation en ce que la face de jonction ne comporte pas de partie d'assemblage mâle/femelle 7,8, mais une surface plane. Les différents éléments de ce mode de réalisation identique au premier mode de réalisation selon la figure 1 portent les mêmes références et leur description détaillée ne sera pas reprise.
La figure 3 montre la réunion et l'assemblage de deux éléments 1 sur un tuyau 9. L'imbrication des parties d'assemblage mâles/femelles ainsi que la venue l'un contre l'autre des bords repliés. Seuls les organes de liaison des revêtements 2 n'ont pas été représentés. Comme les éléments 1 sont identiques, ils peuvent s'emboîter. Du fait de cette identité de forme, les dessins utilisent les mêmes références pour désigner les mêmes parties des éléments.
En fait, cette coupe montre dans la même figure deux variantes de forme d'élément isolant 1 (101) : à droite des éléments isolants 1 conformes au mode de réalisation de la figure 1 et à gauche des éléments isolants conformes au mode de réalisation de la figure 2.
Il est également possible de combiner dans un même élément isolant les moyens des deux modes de réalisation comme cela apparaît d'ailleurs à la figure 3.
La figure 4 montre un autre exemple d'élément isolant 20 selon l'invention. Cet élément est unique. Il se
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compose en fait de deux pseudo parties, réunies par une liaison formant une charnière et dont la fabrication sera décrite ultérieurement. Cet élément 102 se compose d'un revêtement extérieur 21 formé d'une seule paroi extérieure à deux bords repliés 22,23 et portant solidairement deux demi-cylindres circulaires 24,25 en matière expansée isolante rigide, fixée à la paroi et lui conservant sa forme cintrée.
Au milieu 26 de la paroi 21 de cet élément, les parties 24,25 en mousse d'isolation rigide, correspondant sensiblement aux moitiés, sont désolidarisées de la surface intérieure de la paroi pour faciliter l'ouverture de cette zone 26 formant l'articulation. Pour cela, avant d'introduire la mousse, on applique sur la face intérieure de la paroi, le long de la zone 26 formant la charnière, une bande 27 dont la face supérieure n'est pas adhérente pour la mousse des parties 24,25.
L'articulation 26 formée par la paroi extérieure 21 permet l'ouverture partielle de l'élément isolant 102, suffisamment pour y introduire le tuyau 9 à isoler et le faire passer dans sa réservation (28,29) formée par moitié par des cavités 28,29 dans chacune des parties 24, 25.
Pour les mêmes raisons que précédemment, les faces en regard des deux parties 24,25 de l'élément 102 peuvent comporter des parties d'assemblage mâles/femelles 30,31, formant une chicane d'étanchéité et de blocage.
Cette chicane n'est prévue à titre d'exemple que sur une moitié des deux parties de mousse rigide 24, 25, l'autre partie ayant une surface lisse au niveau du plan de jonction.
Comme précédemment, le plan de jonction des deux parties rigides 24 est occupé par une couche de mousse souple 32,33 et l'une des faces au moins des deux couches de mousse 32,33 est adhérente et comporte une pellicule
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pelable que l'on enlève pour réunir face à face les deux couches 32,33.
La fermeture de l'élément isolant 102 se fait comme dans les autres cas précédents, par l'assemblage bord à bord des parties repliées 22,23 et leur blocage par collage des couches 32,33 et d'éventuels organes de liaison non représentés pour le revêtement 21 au niveau de ses bords 22,23.
Dans les différents exemples des éléments isolants 1, 101,102 décrits ci-dessus, les surfaces de jonction sont munies de parties d'assemblage mâles/femelles 7, 8,30, 31, à section triangulaire ; d'autres formes sont envisageables et le nombre de telles parties peut être différent de celui des exemples ci-dessus.
Au moment du montage, le papier siliconé protégeant la couche de colle est retiré et une pression est appliquée sur les deux éléments isolants à assembler, de façon à ce que le collage soit effectif sur la totalité de la surface. Cette pression est appliquée à l'aide de tendeurs disposés judicieusement sur la surface extérieure.
Cette pression est indispensable pour comprimer la mousse sur toute sa surface, de façon à mettre en contact les éléments isolants à assembler malgré les imperfections géométriques du plan de joint. Lorsque les tendeurs sont retirés, une liaison intime subsiste et les efforts extérieurs nécessaires à l'étanchéité sont nuls. En effet, certaines zones de la mousse souple sont en compression et d'autres en extension suivant les irrégularités de la surface et les efforts sont de ce fait compensés.
Cette façon de procéder permet de répondre aux impératifs techniques d'étanchéité mais ne permet pas le redémontage de l'isolation.
Lorsque le démontage doit être possible, le plan de joint n'est pas collé comme cela vient d'être décrit mais il est prévu un dispositif permettant de mainte-
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nir en compression la mousse souple tout au long de son utilisation.
Ce dispositif peut être des feuillards serrés à l'aide de tendeurs disposés judicieusement ou des clips de fixation positionnés au niveau du pli du revêtement extérieur.
Enfin, dans le but de parfaire l'étanchéité de cette jonction longitudinale, sur la partie repliée du revêtement extérieur, on place un joint d'étanchéité du type joint Butyle (ou autre). Ce joint est positionné en usine avec un papier siliconé qui est retiré au moment de l'assemblage.
Les figures 5A-6 montrent un exemple de procédé de fabrication d'éléments isolants tels que celui de la figure 1.
Selon la figure 5A, partant d'une feuille 40 de tôle ou de matière plastique, dont les bords 41 sont ou seront repliés à l'équerre, éventuellement avec un repliage complet pour avoir une double épaisseur 42 selon la figure 5B, on utilise l'élasticité de la feuille pour lui donner la forme d'un demi-cylindre (figure 5C) et on bloque cette forme dans un gabarit 43 (figure 6). Suivant la longueur de l'élément isolant à réaliser on répartit un certain nombre de gabarits.
Le moule ainsi constitué par la feuille cintrée 40 est placé dans un gabarit 43 complété par un couvercle 44 muni d'une partie médiane 45 tubulaire formant le noyau de moulage constituant la réservation destinée au tuyau à isoler.
Selon cet exemple, le couvercle 44 présente les formes 46,47 des parties d'assemblage. Il est constitué d'une plaque renforcée par des traverses 48, par exemple au droit des gabarits 43.
Avant de fermer le moule ainsi réalisé, avec le couvercle 44, on munit le couvercle d'une feuille de mousse
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souple 49 dont la face située du côté du couvercle est recouverte d'une couche de colle protégée par une pellicule pelable non représentée. L'ensemble est maintenu en place contre le couvercle 44 par exemple par dépression.
Lorsque le moule est ainsi constitué, on injecte la mousse isolante 50 qui s'accroche à la paroi 40 et en bloque la forme cintrée. Toutefois, cette mousse adhère à la mousse souple 49.
Il est clair que la mise en oeuvre de ce moule peut également se faire avec un couvercle 44 ne comportant pas les formes 46,47 mais qui serait simplement lisse.
De même, alors que dans cet exemple la couche de mousse 49 est en fait constituée par deux bandes longitudinales se rejoignant au niveau de la partie médiane 45, on peut également prévoir une seule nappe de mousse qui enveloppe également cette partie médiane 45 de façon à entourer ultérieurement le tuyau à isoler.
L'ensemble est assemblé par des moyens d'assemblage amovibles pour faciliter l'ouverture et le démoulage de l'élément isolant, comme ceux représentés à la figure 11.
La longueur de l'élément isolant peut être normalisée ou être faite à la demande. Il suffit d'utiliser une feuille 44 de longueur appropriée et d'adapter les gabarits 43 et les couvercles 44. Les extrémités de l'élément isolant sont réalisées de manière à faciliter la jonction longitudinale, en lui donnant des caractéristiques d'isolation et de résistance mécanique.
Les gabarits permettent de fabriquer les éléments isolants de diamètre défini en fonction de paramètres physiques, suivant les caractéristiques d'isolation à obtenir.
Pour un même gabarit on peut choisir des couvercles différents suivant la section ou la forme du tuyau à isoler et la forme des parties d'assemblage à mouler.
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La figure 7 montre en coupe la réalisation d'un élément isolant tel que celui de la figure 4. Pour cela on utilise un gabarit inférieur 60 ayant une cavité semicirculaire 61 pour recevoir la partie de la feuille 62 qui forme la moitié de la paroi de l'élément isolant. Ce gabarit inférieur 60 est complété après la mise en place de la feuille 62 par deux gabarits supérieurs 63,64 correspondant chaque fois sensiblement à un quart de cercle. A l'intérieur de la feuille 61, mise en place dans le gabarit inférieur 60, on place une cloison de séparation 65 disposée suivant un diamètre de préférence vertical pour les trous d'évents de la partie supérieure. Cette cloison de séparation 65 est formée par un tube 66 de section correspondant à celle du tuyau qui recevra l'élément isolant.
Ce tube porte deux ailes 67,68 analogues à celles du couvercle de la figure 7. Suivant le cas, le tube est en une seule pièce et les ailes sont soudées ; il est également possible d'avoir un tube divisé en deux moitiés fixées aux ailes qui sont alors en une seule pièce. Cette cloison dépasse par le haut 69 du tube fermé constitué par la feuille à bords repliés 70,71.
Après injection de la mousse isolante formant les parties 72,73 on enlève l'élément isolant ainsi fabriqué, par enlèvement des gabarits supérieurs 63,64 puis légère ouverture de l'élément pour en extraire la cloison 65.
Comme les ailes 67,68 ont une certaine épaisseur et dans le cas d'une feuille complète pour toute la périphérie de l'isolation, après moulage il subsistera un intervalle entre les parties isolantes ; cet intervalle d'épaisseur nulle au niveau des bords repliés 70,71 augmente jusqu'à l'épaisseur de la tôle des ailes, à l'autre extrémité, diamétralement opposée à celle des bords 70,71.
Or, un tel intervalle est gênant pour l'efficacité de l'isolation, aussi est-il prévu selon l'invention, de ne pas simplement injecter dans le moule
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mais de revêtir préalablement la surface des ailes et du demi-tuyau d'une nappe de mousse souple puis d'injecter la matière isolante proprement dite 72,73 de façon à obtenir des éléments isolants dont la surface d'assemblage sera constituée par les nappes de mousse. Cela permettra de compenser certaines irrégularités notamment à la surface du tuyau (surépaisseurs dues à des cordons de soudures, etc.).
Lors de l'injection la matière isolante se colle ou s'accroche à la nappe de mousse, cette dernière n'adhérant pas aux parois du moule.
Il est à remarquer que la nappe de mousse s'écrase au moment de l'injection pour s'expanser de nouveau après démoulage et pouvoir remplir élastiquement l'intervalle lors de la mise en place de l'élément isolant autour du tuyau.
La nappe de mousse peut être une nappe Armaflex ou autre (marque déposée).
Selon un procédé, on place dans le moule un gel-coat puis le polyester et enfin, la mousse souple avant la polymérisation du polyester.
Le revêtement ainsi réalisé reçoit dans un second temps, les coquilles de mousse rigide comportant de la mousse souple aux endroits souhaités.
La mousse souple située entre les coquilles et le revêtement permet de réaliser un contact intime entre les coquilles et le revêtement extérieur.
Un autre procédé consiste à placer le gel-coat dans le moule, puis les coquilles avant que le polyester ne polymérise. Ce procédé permet d'avoir un contact intime entre le polyester et la coquille. Une bande permet d'éviter le collage de la coquille sur une certaine zone et donc de faciliter l'ouverture.
Les figures 8 et 9 montrent en coupe longitudinale et en coupe transversale l'assemblage bout à bout de
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deux éléments isolants 103 conformes au mode de réalisation des figures 1 ou 2.
Cette jonction doit assurer une excellente étanchéité pour éviter le passage de la vapeur, afin d'éviter de réduire les caractéristiques d'isolation.
Chaque élément 103 se compose d'un revêtement extérieur 80 et d'un noyau en mousse rigide 81 ainsi que de couches de mousse souple 82 (figure 9).
Pour l'assemblage au niveau de la jonction, il est prévu une pièce en forme de clé 104 placée dans une cavité ou gorge 83 réalisée dans la face frontale 84 de chacun des éléments isolants 103 à réunir. Cette réservation 83 est en forme de gorge périphérique débouchant du côté du tube 105 à isoler.
Cet élément d'assemblage 104 se compose d'un noyau en mousse rigide 91 en deux parties entouré d'un revêtement en mousse souple 92. Une couche de mousse souple 93 est fixée par exemple dans la cavité de la mousse rigide 91 pour venir s'appliquer sur le tube 105. La face extérieure du revêtement 92 et la face intérieure de la couche souple 93 sont recouvertes d'une couche adhésive pour, d'une part se fixer aux éléments 103, dans la gorge périphérique et, d'autre part, s'appuyer sur le tube 105. On crée ainsi une barrière évitant le passage et la circulation de la vapeur.
Les faces en regard ne sont pas collées l'une à l'autre. En général, il suffit de cercler la jonction par un couvre joint 94.
La figure 8 montre plus particulièrement la structure de la clé et d'un ensemble d'isolation 103,104 montrant la barrière contre la vapeur ainsi réalisée. Cette barrière évite la circulation de vapeur entre l'ensemble isolant et le tube 105, ou du moins limite cette circulation à la longueur d'un ensemble isolant entre deux assemblages. Dans le cas d'un ensemble isolant muni d'un
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revêtement souple également sur sa face tournée vers le tuyau à isoler, la clé 104 constitue une barrière supplémentaire.
Comme la clé a un plan de joint diamétral, il est préférable pour des raisons de sécurité, de décaler angulairement ce plan de joint par rapport à celui des éléments isolants que cette clé réunit, par exemple suivant un angle de 900.
Pour faciliter la fabrication et réduire les stocks, les clés ont des dimensions (diamètre, longueurs) convenant pour une gamme d'éléments isolants.
D'ailleurs, si en général les gorges en bout d'élément isolant sont réalisées en usine, pour des cas particuliers d'éléments isolants de dimensions adaptées sur place, les gorges pourront également être réalisées sur place.
La figure 8 montre le cas d'un ensemble d'isolation constitué par un élément unique replié sur luimême comme celui de la figure 4.
La figure 10 est une demi-coupe montrant une variante de réalisation des extrémités 122,123 à réunir de deux éléments isolants 120,121 montés sur un tuyau 124.
L'extrémité 123 de l'une ou des deux extrémités en regard est une couche de mousse munie d'un revêtement adhésif pour l'assemblage étanche à la vapeur.
La figure 11 montre un mode de réalisation possible des éléments isolants destinés à un coude.
Pour cela on réalise, par repoussage, une pièce 140 en forme de tore coupé suivant son plan diamétral (en forme de moule à gâteau) ; cette pièce constituera la paroi extérieure de plusieurs éléments isolants notamment de quatre éléments isolants correspondant chacun à un coude de 900 ou de huit éléments pour un coude à 450 (formant un total de 3600).
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Le bord intérieur 141 et le bord extérieur 142 de la feuille 140 sont repliés.
Cette pièce 140 reçoit un couvercle non représenté, puis on injecte la mousse d'isolation dans ce moule.
La mousse se colle à la pièce repoussée mais non au couvercle. Pour le démoulage on enlève le couvercle et son noyau torique. On obtient un ensemble qui se découpe pour donner huit ou quatre éléments isolants pour des coudes à 450 ou à 90 , ou plus pour des angles plus petits 300, 22,5 etc.
Il suffit de couper ou de scier cette pièce suivant les rayons. Dans le cas le plus fréquent on coupe suivant des arcs d'angles de 900 mais d'autres angles usuels sont possibles, par exemple 450 ou 1350, suivant les besoins.
L'assemblage des éléments isolants coudés se fait comme l'assemblage des éléments droits, par un montage bord à bord en utilisant des organes d'assemblage tels que des pinces.
La figure 12 montre un exemple d'élément isolant 150 pour un coude à 900 muni d'un revêtement extérieur 151 terminé par deux rebords 152,153 intérieur et extérieur dans le plan de symétrie de l'assemblage. La réservation 154 sur le coude du tuyau est faite par moulage. A chaque extrémité il y a une cavité d'assemblage 155,156 pour recevoir une clé comme celle des figures 8 et 9.
Comme le revêtement extérieur 151 est réalisé par formage, par exemple repoussage dans le cas d'une tôle, les formes seront limitées pour des questions d'outillage et de stocks. Ainsi, les revêtements extérieurs (cf. Figure 11) ne seront réalisés que pour quelques diamètres et non par une série quasi continue. Les diamètres conviendront pour des éléments isolants en forme de coude dont les rayons de courbure se situeront autour du rayon de courbure du revêtement ainsi réalisé.
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A titre d'exemple, le centre de courbure 0 du tuyau reçu dans la réservation 154 de l'élément 150 coïncide avec celui de l'élément 150 mais cela ne correspond qu'à un seul rayon de courbure possible R pour le tuyau.
Pour utiliser le même revêtement 151 pour des coudes de rayon de courbure différents (R') mais néanmoins voisins du rayon R (figure 13), on réalise la réservation 154'par un noyau dont le rayon de centre de courbure ne sera plus en 0 mais décalé vers l'extérieur sur la bissectrice du secteur correspondant au coude.
Bien que la réalisation de la réservation par un noyau de moulage soit intéressante, il est également possible de procéder par usinage, par exemple avec un gabarit.
La réunion des deux éléments 150 se fait comme cela est indiqué à la figure 14 montrant les couches de mousse 156. Le détail A de la figure 14 représenté à la figure 14A montre une bande de mastic 157 venant entre les rebords 152.
Les figures 15 et 16 montrent deux applications de l'assemblage de l'ensemble d'isolation avec des clés.
Selon la figure 15, l'ensemble d'isolation entoure les brides 200,201 d'assemblage de deux tuyaux 202, 203.
Les tuyaux 202,203 sont munis d'éléments d'isolation 204,205 tels que ceux décrits précédemment en une ou deux parties dont la description ne sera pas reprise.
L'agrandissement de diamètre des brides est isolé par un élément isolant 206, de structure analogue à celle des éléments 204,205, c'est-à-dire comprenant un revêtement extérieur 207 et une partie 208 en mousse rigide.
Entre cet élément 206 (en une ou plusieurs parties) et le tuyau 202,203 de part et d'autre des brides 200,201, il y
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a une clé 209,210 de diamètre extérieur adapté au diamètre intérieur de l'élément 206.
Ces clés 209,210 ont la même structure que la clé de la figure 8, à savoir, une partie intérieure 211 en mousse rigide munie extérieurement et intérieurement d'un revêtement 212,213 en mousse souple.
La liaison entre les éléments 204,206 et 205, 206 se fait par deux éléments de transition 213,214 ayant chacun un revêtement extérieur 215 et une partie intérieure en mousse rigide 216.
Chaque élément transitoire 213,214 est relié d'une part à l'élément 206 par les deux clés 209,210 et d'autre part deux éléments 204,205 par des clés 217,218.
Enfin, les joints sont munis de couvre-joint 219,220, 221,222.
L'ensemble d'isolation d'une vanne selon la figure 16 est analogue à celui décrit à la figure 15 et seuls les moyens différents seront décrits ici.
Les différents éléments et moyens non décrits à nouveau, mais identiques ou analogues aux précédents, portent les mêmes références augmentées de 100.
Schématiquement, l'ensemble d'isolation de la vanne découle du précédent simplement par l'allongement de l'élément 306, muni à sa partie correspondant à la tête 400, une ouverture conique 401 pour recevoir un élément isolant 402 (en une ou deux parties) de même structure que les autres éléments isolants, complété par un couvercle 403, également de même structure que les éléments isolants.
Le couvercle 403 est relié à l'élément 402 par une clé 406.
Les différentes jonctions sont munies de couvre-joint 319,320, 321,322, 323.
Les figures 17,18 montrent l'assemblage des éléments isolants au niveau d'un Té de la tuyauterie. Cet
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assemblage est voisin de celui décrit par la vanne (éléments 306,402).
L'élément isolant 500 est muni d'une coupe d'ongle 501 (à 450) pour recevoir l'extrémité 502 (de même conicité : 450) de l'élément 503.
Les éléments 500,503 en une ou plusieurs parties ont la même structure que les éléments isolants déjà décrits. Cette description ne sera pas reprise.
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- s Pipe insulation assembly formed of elements and method of manufacturing such elements
The present invention relates to a pipe insulation assembly formed of insulating elements according to the preamble of claim 1 and to a method for the manufacture of such elements.
Such insulating elements are known in particular from document 93 05 308 which explains the problem of insulating pipes, made on site, and attempts to remedy it by insulating elements manufactured in the factory.
However, this solution has the drawback of not being sufficiently tight despite the seal placed in a longitudinal groove produced in the junction surface.
The present invention proposes to considerably simplify the insulation techniques by creating insulating elements, manufactured in the factory and whose mounting on the pipes to be insulated is particularly simple, rapid and very impervious to fluids, in particular runoff or steam.
To this end, the invention is characterized by the means of the characteristic part of the first claim.
The insulating elements will simply be assembled on site around the pipes, which greatly reduces installation time and also benefits from
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very vapor-tight insulation, with perfect seals and factory-grade foam. This quality of insulation makes it possible to effectively insulate pipes traversed by fluids at temperatures between -200 and +100 C.
The different features of a pipe can be taken into account by an on-site adaptation, for example for tappings and other accessories that equip a pipe.
Thanks to the intimate contact between the outer covering and the rigid foam, significant mechanical resistance is obtained, even allowing the thickness of the covering to be reduced, if necessary.
In all cases, the insulating element is bordered by two junction surfaces, against which the other element or elements will be joined and the folded edges of the sheet forming the wall are each located in the junction plane provided with a foam. flexible reducing or avoiding the circulation of air and thus the risks of corrosion of the pipe. This foam also absorbs dimensional tolerances.
The invention also relates to a method of manufacturing an insulating element.
A method according to the invention consists in placing the gel-coat in the mold, then the shells before the polyester polymerizes. This process allows for intimate contact between the polyester and the shell. A band prevents sticking of the shell on a certain area and therefore facilitates opening.
The present invention will be described below in more detail with the aid of the appended drawings in which: FIG. 1 is a schematic perspective view of a first embodiment of an insulating element according to the invention,
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- Figure 2 is a perspective view of a second embodiment of an insulating element according to the invention, - Figure 3 is a sectional view of the assembly of insulating elements according to Figure 1, - the Figure 4 is a sectional view of the establishment of a variant of enveloping insulating element, - Figures SA, 5B, 5C show three stages of manufacture and shaping of a sheet constituting the outer wall of an insulating element according to FIG. 1,
- Figure 6 is a schematic perspective view of a template for the manufacture of an insulating element according to Figure 1, - Figure 7 is a sectional view of a set of several templates and a partition used to manufacture an insulating element according to FIG. 4, - FIG. 8 is a longitudinal section of the junction of two insulating assemblies placed end to end, - FIG. 9 is a section according to IX-IX of FIG. 8 - FIG. 10 is a half-section showing the end-to-end placement of two insulating elements before their joining, without using an assembly key, - Figure 11 is a perspective view of an outer wall used to simultaneously manufacture four insulating elements for elbows of '' insulation installations,
- Figure 12 is a top view of an elbow insulating element, - Figure 13 shows a variant of elbow insulating element, - Figure 14 is a side view of the assembly of the union of two elements insulators according to FIGS. 12 or 13,
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- Figure 14A shows the detail A of Figure 14, - Figure 15 is a sectional view of a pipe at a junction with flanges showing the insulation assembly taking into account the increase in diameter of flanges, - Figure 16 is a sectional view of an insulation assembly at a valve, - Figures 17 and 18 schematically show the assembly of insulating elements at a junction
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T-shaped.
In general, the invention relates to a pipe insulation assembly, formed of insulating elements placed on a pipe traversed by a hot or cold fluid.
According to the example of FIG. 1, this insulating element 1, which corresponds for example to half of the periphery of the complete insulation assembly, is in the form of a shell, the external covering 2 of which is made up of 'a sheet, for example of sheet metal or plastic. This covering surrounds a rigid foam part 3. The edges 4.5 of the cover 2 are folded square; they are used to assemble two elements (1) to each other or to close an insulating element on itself as will be seen later; this assembly is done in the longitudinal direction, that is to say the direction of the pipe.
On its face corresponding to the junction plane formed by the flat face of the element which, in the position shown, is the face turned upwards, is provided with a layer of flexible foam 4. Depending on the case, the foam passes or not under the edges 5 of the outer covering 2 by a part 4 '.
In the junction plane appears a longitudinal reservation 6 of shape adapted to that of the pipe au-
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what is this insulating element 1 intended for; it is for example a form of half-cylinder of circular section.
The layer of flexible foam 4 can also continue around the longitudinal reservation 6 by a correspondingly shaped part 4 ".
The foam layer 4 is preferably placed in the mold and the mass of material forming the rigid layer 3 is then introduced into the mold and sticks not only to the inner face of the coating 2 but also to the inner face of the layer of soft foam 4.
The other face of the layer of flexible foam 4 preferably comprises an adhesive coating protected by a peelable sheet, so as to allow the assembly of two insulating elements 1 to one another.
Depending on the case, for this assembly, only one of the insulating elements comprises a coating of adhesive and the other not or the two insulating elements comprise a layer of adhesive.
The face of the junction plane also includes male / female assembly parts 7,8 in relief and recessed with respect to the junction plane and having identical sections, in homologous positions with respect to the axis of the reservation 6 of the pipe. These assembly parts 7, 8 extend over the entire length of the insulating element 1.
According to the invention, such elements 1 are assembled around the pipe to be insulated so that the male / female assembly parts 7,8 overlap and form baffles in the junction plane. These baffles improve sealing and insulation and provide some blockage. At the time of assembly, the folded edges 5 of the outer wall 2 come to bear against one another under the effect of assembly members not shown, such as for example pliers or by gluing.
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In this example, the edges 5 of the sheet constituting the outer wall are folded inwards. In some cases it may be advantageous for the assembly edges to be folded outwards.
Most frequently, the insulating elements correspond to half of a complete insulation around a pipe and the junction of two elements is done in the diametrical plane passing through the pipe. Other embodiments are possible such as for example those of a quarter of a circle or a third of a circle or even of a complete circle.
More particularly, the materials constituting the element are chosen according to determined criteria.
The external coating must be: - an effective obstacle to the diffusion of water vapor (phenomenon which would destroy the performance of the insulation, - aesthetic and resist aging in the various atmospheres of the industry (the material depending on the environment), - resistant to mechanical attack in combination with rigid foam.
The rigid insulating foam must: - have a very low conduction coefficient and at the lowest possible cost per unit volume, - be rigid enough to be able to withstand the mechanical stresses transmitted by the external coating or by the weight of the piping, - be able to be easily implemented in the workshop.
The flexible foam used mainly at the joint planes and in all places where dimensional imperfections exist, must:
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- be flexible enough to be able to correct the dimensional defects of the tube or the joint planes, - have a coefficient of resistance to the diffusion of water vapor sufficiently high to constitute an effective barrier against this phenomenon, - have a coefficient of conduction as close as possible to that of rigid foam.
The embodiment of an insulating element 101 according to FIG. 2 differs essentially from the first exemplary embodiment in that the junction face does not include a male / female assembly part 7,8, but a flat surface. The different elements of this embodiment identical to the first embodiment according to Figure 1 bear the same references and their detailed description will not be repeated.
Figure 3 shows the meeting and assembly of two elements 1 on a pipe 9. The nesting of the male / female assembly parts and the coming against one another of the folded edges. Only the connecting members of the coatings 2 have not been shown. As elements 1 are identical, they can fit together. Because of this form identity, the drawings use the same references to designate the same parts of the elements.
In fact, this section shows in the same figure two variants of the shape of insulating element 1 (101): to the right of the insulating elements 1 in accordance with the embodiment of FIG. 1 and to the left of the insulating elements in accordance with the embodiment of Figure 2.
It is also possible to combine in one and the same insulating element the means of the two embodiments, as is moreover shown in FIG. 3.
FIG. 4 shows another example of an insulating element 20 according to the invention. This element is unique. It is
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actually consists of two pseudo-parts, joined by a link forming a hinge and whose manufacture will be described later. This element 102 is composed of an outer covering 21 formed of a single outer wall with two folded edges 22, 23 and integrally carrying two circular half-cylinders 24, 25 of expanded insulating rigid material, fixed to the wall and retaining its curved shape.
In the middle 26 of the wall 21 of this element, the parts 24, 25 of rigid insulation foam, corresponding substantially to the halves, are separated from the interior surface of the wall to facilitate the opening of this zone 26 forming the joint. . To do this, before introducing the foam, a strip 27 is applied to the inner face of the wall, along the zone 26 forming the hinge, the upper face of which is not adherent for the foam of the parts 24.25 .
The articulation 26 formed by the outer wall 21 allows the partial opening of the insulating element 102, enough to introduce the pipe 9 to be insulated and pass it through its reservation (28,29) formed in half by cavities 28 , 29 in each of parts 24, 25.
For the same reasons as above, the opposite faces of the two parts 24, 25 of the element 102 may comprise male / female assembly parts 30, 31, forming a sealing and blocking baffle.
This baffle is only provided as an example on half of the two parts of rigid foam 24, 25, the other part having a smooth surface at the junction plane.
As before, the junction plane of the two rigid parts 24 is occupied by a layer of flexible foam 32.33 and at least one of the faces of the two layers of foam 32.33 is adherent and has a film
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peelable which is removed to bring the two layers face to face 32.33.
The closing of the insulating element 102 is done as in the other preceding cases, by the joining edge to edge of the folded parts 22,23 and their blocking by gluing of the layers 32,33 and of possible connecting members not shown for the coating 21 at its edges 22,23.
In the various examples of the insulating elements 1, 101, 102 described above, the junction surfaces are provided with male / female assembly parts 7, 8, 30, 31, of triangular section; other forms are possible and the number of such parts may be different from that of the examples above.
At the time of assembly, the silicone paper protecting the adhesive layer is removed and pressure is applied to the two insulating elements to be assembled, so that the bonding is effective over the entire surface. This pressure is applied using tensioners judiciously arranged on the outer surface.
This pressure is essential for compressing the foam over its entire surface, so as to bring the insulating elements to be assembled in contact despite the geometric imperfections of the joint plane. When the tensioners are removed, an intimate bond remains and the external forces necessary for sealing are zero. Indeed, certain areas of the flexible foam are in compression and others in extension according to the irregularities of the surface and the forces are thereby compensated.
This procedure meets the technical requirements for sealing but does not allow the insulation to be reassembled.
When disassembly must be possible, the joint plane is not glued as described above, but a device is provided for maintaining
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compress the soft foam in compression throughout its use.
This device can be strips tightened using tensioners arranged judiciously or fixing clips positioned at the fold of the outer covering.
Finally, in order to perfect the tightness of this longitudinal junction, on the folded part of the external covering, a sealing gasket of the Butyl gasket type (or other) is placed. This seal is positioned at the factory with silicone paper which is removed at the time of assembly.
FIGS. 5A-6 show an example of a method of manufacturing insulating elements such as that of FIG. 1.
According to FIG. 5A, starting from a sheet 40 of sheet metal or of plastics material, the edges 41 of which are or will be folded back square, possibly with complete folding back to have a double thickness 42 according to FIG. 5B, elasticity of the sheet to give it the shape of a half-cylinder (Figure 5C) and this shape is blocked in a template 43 (Figure 6). Depending on the length of the insulating element to be produced, a number of templates are distributed.
The mold thus formed by the curved sheet 40 is placed in a template 43 completed by a cover 44 provided with a tubular middle part 45 forming the molding core constituting the reservation intended for the pipe to be insulated.
According to this example, the cover 44 has the shapes 46, 47 of the assembly parts. It consists of a plate reinforced by crosspieces 48, for example in line with the templates 43.
Before closing the mold thus produced, with the cover 44, the cover is provided with a sheet of foam
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flexible 49 whose face located on the side of the cover is covered with a layer of adhesive protected by a peelable film not shown. The assembly is held in place against the cover 44, for example by vacuum.
When the mold is thus formed, the insulating foam 50 is injected which clings to the wall 40 and blocks its curved shape. However, this foam adheres to the flexible foam 49.
It is clear that the implementation of this mold can also be done with a cover 44 not having the shapes 46,47 but which would simply be smooth.
Similarly, while in this example the layer of foam 49 is in fact constituted by two longitudinal strips joining at the level of the middle part 45, it is also possible to provide a single sheet of foam which also envelops this middle part 45 so as to later surround the pipe to be insulated.
The assembly is assembled by removable assembly means to facilitate the opening and demolding of the insulating element, such as those represented in FIG. 11.
The length of the insulating element can be standardized or made on request. It suffices to use a sheet 44 of appropriate length and to adapt the templates 43 and the covers 44. The ends of the insulating element are made so as to facilitate the longitudinal junction, by giving it insulation and mechanical resistance.
The templates make it possible to manufacture the insulating elements of defined diameter as a function of physical parameters, according to the insulation characteristics to be obtained.
For the same template, different covers can be chosen according to the section or shape of the pipe to be insulated and the shape of the assembly parts to be molded.
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FIG. 7 shows in section the production of an insulating element such as that of FIG. 4. For this, a lower template 60 is used having a semicircular cavity 61 to receive the part of the sheet 62 which forms half of the wall of the insulating element. This lower template 60 is completed after the establishment of the sheet 62 by two upper templates 63,64 each corresponding substantially to a quarter of a circle. Inside the sheet 61, placed in the lower template 60, a partition 65 is placed, arranged along a preferably vertical diameter for the vent holes in the upper part. This partition wall 65 is formed by a tube 66 of section corresponding to that of the pipe which will receive the insulating element.
This tube carries two wings 67, 68 similar to those of the cover of FIG. 7. Depending on the case, the tube is in one piece and the wings are welded; it is also possible to have a tube divided into two halves attached to the wings which are then in one piece. This partition projects from above 69 of the closed tube formed by the sheet with folded edges 70, 71.
After injecting the insulating foam forming the parts 72, 73, the insulating element thus produced is removed, by removing the upper templates 63, 64 then slightly opening the element to extract the partition 65 therefrom.
As the wings 67,68 have a certain thickness and in the case of a complete sheet for the entire periphery of the insulation, after molding there will remain a gap between the insulating parts; this zero thickness interval at the folded edges 70.71 increases to the thickness of the plate of the wings, at the other end, diametrically opposite to that of the edges 70.71.
However, such an interval is inconvenient for the effectiveness of the insulation, so it is provided according to the invention, not to simply inject into the mold
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but to coat the surface of the wings and of the half-pipe with a sheet of flexible foam beforehand and then to inject the insulating material proper 72, 73 so as to obtain insulating elements the assembly surface of which will consist of the sheets foam. This will make it possible to compensate for certain irregularities, in particular on the surface of the pipe (extra thicknesses due to weld seams, etc.).
During the injection the insulating material sticks or clings to the sheet of foam, the latter not adhering to the walls of the mold.
It should be noted that the sheet of foam is crushed at the time of injection in order to expand again after release from the mold and to be able to fill the gap elastically when the insulating element is placed around the pipe.
The foam sheet may be an Armaflex or other sheet (registered trademark).
According to a process, a gel-coat is placed in the mold, then the polyester and finally, the flexible foam before the polymerization of the polyester.
The coating thus produced receives in a second step, the rigid foam shells comprising flexible foam in the desired locations.
The flexible foam located between the shells and the coating allows intimate contact between the shells and the exterior coating.
Another method is to place the gel coat in the mold, then the shells before the polyester polymerizes. This process allows for intimate contact between the polyester and the shell. A band prevents sticking of the shell on a certain area and therefore facilitates opening.
Figures 8 and 9 show in longitudinal section and in cross section the butt connection of
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two insulating elements 103 in accordance with the embodiment of FIGS. 1 or 2.
This junction must ensure an excellent seal to avoid the passage of steam, in order to avoid reducing the insulation characteristics.
Each element 103 consists of an outer covering 80 and a rigid foam core 81 as well as layers of flexible foam 82 (FIG. 9).
For assembly at the junction, there is provided a key-shaped piece 104 placed in a cavity or groove 83 formed in the front face 84 of each of the insulating elements 103 to be joined. This reservation 83 is in the form of a peripheral groove opening out on the side of the tube 105 to be insulated.
This assembly element 104 consists of a rigid foam core 91 in two parts surrounded by a flexible foam coating 92. A layer of flexible foam 93 is fixed for example in the cavity of the rigid foam 91 to come s '' apply to the tube 105. The outer face of the coating 92 and the inner face of the flexible layer 93 are covered with an adhesive layer to, on the one hand attach to the elements 103, in the peripheral groove and, on the other hand, lean on the tube 105. This creates a barrier preventing the passage and circulation of steam.
The facing faces are not glued to each other. In general, it suffices to encircle the junction with a joint cover 94.
FIG. 8 more particularly shows the structure of the key and of an insulation assembly 103, 104 showing the vapor barrier thus produced. This barrier prevents the circulation of vapor between the insulating assembly and the tube 105, or at least limits this circulation to the length of an insulating assembly between two assemblies. In the case of an insulating assembly provided with a
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flexible coating also on its face facing the pipe to be insulated, the key 104 constitutes an additional barrier.
As the key has a diametrical joint plane, it is preferable for safety reasons to offset angularly this joint plane with respect to that of the insulating elements which this key joins, for example at an angle of 900.
To facilitate manufacturing and reduce inventory, the keys have dimensions (diameter, lengths) suitable for a range of insulating elements.
Moreover, if in general the grooves at the end of the insulating element are produced in the factory, for special cases of insulating elements of dimensions adapted on site, the grooves may also be produced on site.
FIG. 8 shows the case of an insulation assembly constituted by a single element folded over itself like that of FIG. 4.
FIG. 10 is a half-section showing an alternative embodiment of the ends 122,123 to be joined of two insulating elements 120,121 mounted on a pipe 124.
The end 123 of one or both opposite ends is a layer of foam provided with an adhesive coating for the vapor-tight assembly.
FIG. 11 shows a possible embodiment of the insulating elements intended for an elbow.
For this, a part 140 in the form of a torus cut along its diametrical plane (in the form of a cake pan) is produced by pushing back; this part will constitute the external wall of several insulating elements in particular of four insulating elements each corresponding to an elbow of 900 or eight elements for an elbow to 450 (forming a total of 3600).
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The inner edge 141 and the outer edge 142 of the sheet 140 are folded.
This part 140 receives a cover (not shown), then the insulation foam is injected into this mold.
The foam sticks to the pushed back piece but not to the cover. For demolding, the cover and its O-ring core are removed. We obtain a set that cuts to give eight or four insulating elements for bends at 450 or 90, or more for smaller angles 300, 22.5 etc.
Just cut or saw this piece along the shelves. In the most frequent case one cuts according to arcs of angles of 900 but other usual angles are possible, for example 450 or 1350, according to the needs.
The assembly of the elbow insulating elements is done like the assembly of the straight elements, by an edge-to-edge mounting using assembly members such as pliers.
FIG. 12 shows an example of an insulating element 150 for an elbow at 900 provided with an external covering 151 terminated by two flanges 152, 153 inside and outside in the plane of symmetry of the assembly. The reservation 154 on the elbow of the pipe is made by molding. At each end there is an assembly cavity 155,156 to receive a key like that of Figures 8 and 9.
As the external coating 151 is produced by forming, for example embossing in the case of a sheet, the forms will be limited for questions of tools and stocks. Thus, the exterior coverings (see Figure 11) will only be produced for a few diameters and not by an almost continuous series. The diameters will be suitable for elbow-shaped insulating elements whose radii of curvature will be around the radius of curvature of the coating thus produced.
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For example, the center of curvature 0 of the pipe received in the reservation 154 of the element 150 coincides with that of the element 150 but this corresponds to only one possible radius of curvature R for the pipe.
To use the same covering 151 for bends with different radius of curvature (R ') but nevertheless close to radius R (FIG. 13), the reservation 154 ′ is carried out by a core whose radius of center of curvature will no longer be in 0 but offset towards the outside on the bisector of the sector corresponding to the elbow.
Although the realization of the reservation by a molding core is advantageous, it is also possible to proceed by machining, for example with a template.
The joining of the two elements 150 takes place as indicated in FIG. 14 showing the layers of foam 156. The detail A of FIG. 14 shown in FIG. 14A shows a strip of mastic 157 coming between the flanges 152.
Figures 15 and 16 show two applications of assembling the insulation assembly with keys.
According to FIG. 15, the insulation assembly surrounds the flanges 200, 201 for assembling two pipes 202, 203.
The pipes 202.203 are provided with insulation elements 204.205 such as those described previously in one or two parts, the description of which will not be repeated.
The enlargement of the diameter of the flanges is isolated by an insulating element 206, of a structure similar to that of the elements 204, 205, that is to say comprising an outer covering 207 and a part 208 of rigid foam.
Between this element 206 (in one or more parts) and the pipe 202,203 on either side of the flanges 200,201, there are
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has a key 209,210 of outside diameter adapted to the inside diameter of the element 206.
These keys 209, 210 have the same structure as the key of FIG. 8, namely, an inner part 211 of rigid foam provided externally and internally with a covering 212, 213 of flexible foam.
The connection between the elements 204, 206 and 205, 206 is made by two transition elements 213, 214 each having an external covering 215 and an internal part made of rigid foam 216.
Each transient element 213,214 is connected on the one hand to the element 206 by the two keys 209,210 and on the other hand two elements 204,205 by keys 217,218.
Finally, the joints are provided with joint covers 219,220, 221,222.
The isolation assembly of a valve according to FIG. 16 is similar to that described in FIG. 15 and only the different means will be described here.
The various elements and means not described again, but identical or analogous to the preceding ones, bear the same references increased by 100.
Schematically, the isolation assembly of the valve follows from the preceding simply by the elongation of the element 306, provided at its part corresponding to the head 400, a conical opening 401 to receive an insulating element 402 (in one or two parts) of the same structure as the other insulating elements, completed by a cover 403, also of the same structure as the insulating elements.
The cover 403 is connected to the element 402 by a key 406.
The various junctions are provided with joint covers 319,320, 321,322, 323.
Figures 17,18 show the assembly of the insulating elements at a tee of the pipe. This
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assembly is close to that described by the valve (elements 306,402).
The insulating element 500 is provided with a nail cut 501 (at 450) to receive the end 502 (of the same taper: 450) of the element 503.
The 500.503 elements in one or more parts have the same structure as the insulating elements already described. This description will not be repeated.