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Destructiondes fibres d'amiante-Méthodeéconomique, écologique, revalorisante. L'équipement nécessaire est installé sur des plateaux transportables sur le chantier,"plus de transport", les "plateaux usines"ont une longueur de 6 mètres et sont manipulés d'une façon identique à celle des containers à déchets déposés dans les rues.
Des bacs, de +/-1 m3 à fermeture étanche, permettent le transport du lieu de démontage jusqu'à l'usine mobile à proximité, plus de sacs dangereux après vidage.
Le principe de destruction se passe dans un autoclave par procédé chimique porté à une température de +/-200 , pression +/-10 bars, un coût de traitement très bas.
Le résidu, après traitement, est un liquide pâteux, plus aucune fibre n'existe, il sera valorisé par filtration en silicate industriel pour les liquides, en matériaux complémentaires dans la composition de substrat anti-feu pour les solides.
Résumé des avantages : Plus de risque de sacs déchirés-Plus de risque de poussières toxiques venant de la manipulation des sacs, en particulier des sacs vides-Un coût de traitement destruction totale très bas-Récupération de silicate industriel - Récupération de matériaux anti-feu-Pas de poussièresDisparition totale dans tous les cas des diverses origines de l'amiante.
Processus : 1. La manipulation.
L'usine mobile se trouvant sur le site où se trouve l'amiante, il ne sera plus nécessaire de faire la mise en sacs, l'amiante sera déposée dans des bacs appropriés de +/-1 m3 avec couvercle et fond ouvrant dont l'étanchéité sera particulièrement étudiée, l'ouverture du fond des sera mécanique, la manipulation pourra se faire d'un façon
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traditionnelle par des chariots élévateurs vers le centre de traitement.
2. Introduction de la matière.
Les bacs de transport viendront s'adapter sur une trémie, elle-même placée au sommet du réacteur sur le côté, ceci d'une façon étanche ; le mécanisme d'ouverture du fond du bac
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est actionné, la matière tombe dans le réacteur, tout ceci dans un site bien fermé.
3. Nettoyage des bacs et trémie.
Après la vidange de la matière, le couvercle du réacteur se ferme, une pulvérisation puissante rince le bac et la trémie, cette eau de rinçage coule sur le couvercle du réacteur et est dirigée dans le bac de préparation de la solution voir 7.1 et 7.2, le bac peut être enlevé pour retourner au chargement.
4. Le réacteur.
4.1. Le réacteur est une cuve circulaire en inox à doubles parois, entre les parois un circuit prévu pour la circulation de l'huile chaude en provenance d'une chaudière ; un carénage, au sommet, assure l'étanchéité du chargement par la trémie qui reçoit les bacs (voir 2).
4.2. La base de la cuve est conique ou dôme connexion pour une pompe d'extraction de la matière traitée.
4.3. Sont connectés au réacteur des tubes avec vannes'de fermeture, l'arrivée d'eau, d'air, du produit pour le traitement, des produits auxiliaires dans le haut de la cuve, dans le bas extraction possible du liquide de rinçage (voir 10) hors la grosse pompe d'extraction citée ci-avant.
4.4. Le réacteur est équipé d'un couvercle guidé de part et d'autre, à l'extérieur, pour son mouvement, la fermeture est actionnée par des pistons pneumatiques avec sécurité.
4.5. A ce couvercle sont rattachés de part et d'autre des tubes guidés télescopiques sur la paroi intérieure de la cuve, à la
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base de ces tubes est fixé un plateau perforé qui sera actionné en même temps que le couvercle, le plateau actionné en même temps que le couvercle à trois positions, en position B il repose sur quatre vibrateurs à air comprimé. a) Position de chargement à 50% de la hauteur de la cuve b) En position de fermeture du couvercle, le plateau se trouve à la base du cylindre du réacteur, jonction du cône ou du dôme. c) Position haute du couvercle (ouverture), le plateau se trouve à ras du cylindre en haut.
4.6. A l'intérieur de la cuve, fixé aux tubes télescopiques, une trémie dont la base est équipée de deux rouleaux dentés dont l'espace est réglé par un système dont l'épaisseur est réglable et peut être varié par pression de ressort ; ceci pour permettre à une pièce dure de faire écarter les rouleaux et laisser passer la matière, le but de ces rouleaux est de démoter les flocages d'amiante ou autres agglomérats. La vitesse de rotation des rouleaux est lente et le nombre de tours est différent, exemple rouleau a. 35 tours/min., rouleau b. 15 tours/min.
4.7. Les matériaux étant introduits tels quels dans le réacteur, il y aura des impuretés qui seront nettoyées de l'amiante mais seront néanmoins restés tels quels (exemple : tissus, pierres diverses, métal épais, etc). Donc, après traitement, ces matériaux devront être extraits du réacteur. Ceci se fera par un système de raclage lorsque le plateau sera en position c), il s'agit d'un dispositif pneumatique qui actionne une raclette, type tiroir, installé sur un côté du réacteur qui pousse la matière sur l'autre côté dans une trémie vers le traitement 5.
4.8. Le couvercle est fermé, le plateau se trouve en position B, le liquide de réaction est introduit, l'amiante et autres sont immergés. La température est portée entre 175 et 200 pendant 20", l'amiante est liquéfié et se trouvera dans la solution précipitée dans le cône ou dôme, à ce stade le liquide visqueux, et dans certains cas pâteux, est extrait vers un traitement.
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4.9. Le liquide visqueux venant de 4.8. passe sur un fin tamis vibrateur sous vacuum, ce tamis retient les particules solides et laissent passer les liquides.
4.10 Les solides sont extraits du système et seront utilisés comme substrat dans la composition de matériaux anti-feu.
4.11 Les liquides sont pompés de la citerne de 4.9. et dirigés vers la cuve de préparation du réactif pour régénération poste 6.
4.12 Toutes les x fois de recyclage, la solution deviendra de plus en plus visqueuse et sera extraite du système par un bipasse. Cette solution sera transférée dans une machine de filtrage pour obtenir un silicate alcalin. Avant filtration la nature du produit devrait être en fonction de l'origine et des impuretés (Na/SiO)-trace AlOg. CaO. Fie203. MgO.
Cette filtration ne devra pas nécessairement se faire sur place pour ne pas alourdir le système, le produit obtenu sera un silicate industriel qui pourra être utilisé dans diverses compositions existantes dans l'industrie.
5. Traitement des résidus autres que l'amiante.
5.1. Les résidus du poste 4.7 seront acheminés vers un mélangeur à contre courant, type fouet à ruban, par une bande roulante équipée d'un rouleau aimanté qui retiendra les métaux ferrisés et les acheminera vers le bas dans un bac de collecte, le reste tombera dans la cuve du mélangeur.
5.2. Dans le mélangeur, il y aura une injection d'un polyol et isocyanate, et chaux vive en proportion adaptée selon la nature des impuretés.
5.3. La matière mélangée sera transférée dans une presse chauffée pour en faire des blocs ou autres formes destinées à la valorisation énergétique ou à la décharge. La polymérisation à molécules serrées devrait permettre de déposer dans des décharges ordinaires, normalement ces résidus ne représentent que quelques % de la masse.
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6. Préparation du produit réactif.
6.1. La préparation se fera dans une cuve également à double manteaux, idem au réacteur 4.1., alimenté par la même chaudière sous une température de +/-110 C, il sera préparé une solution basique du groupe 1 alcalin et groupe 2 alcalin terreux, cette cuve sera équipée d'une pompe qui prendra le liquide en bas pour le remonter en haut, par un passage dans un mélangeur statique pour son homogénéité.
6 2. Cette cuve sera équipée d'accès pour injection des produits liquides et solides, et l'alimentation du réacteur.
7. Récupération des liquides.
7.1. Tout le processus dans la trémie d'accès 3 ainsi que le réacteur auront un équipement de rampes de pulvérisation pour le rinçage avant ouverture du système pour entretien ou réparation.
7.2. Cette eau chargée d'amiante lors du rinçage venant de 3 et de 7.1. sera récupérée et sera pompée dans la cuve de préparation 6. (c'est un circuit fermé), cette eau sera utilisée pour la préparation du produit réactif pour le traitement suivant.
8. Toutes les énergies et alimentations seront équipées d'un moyen de contrôle.
8.1. Le réacteur : Thermomètre pour la matière en réactionThermomètre évacuation des impuretés-Appareil de mesure de pression-Sonde de mesure d'alcalinité-PH mètre électronique régulateur 8 2. La cuve de préparation : Volumètre-Thermomètre-PH mètre-Sonde de mesure d'alcalinité 8.3. Circuit pneumatique : Appareil de mesure de pression 8.4. Récupération des liquides : Appareil de mesure de débit
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9. Capacité de traitement.
9.1. Les essais ont démontrés qu'un traitement durerait +/-20 minutes, il peut donc être envisager un traitement par 30 minutes.
9.2. Un plateau routier peut avoir une largeur de 2 m 50, la cuve réacteur pourrait donc avoir un diamètre de 2 m 50 sur une hauteur de 2 m 50, capacité intérieure déduction faite des équipements, du cône ou dôme, +/-12. 000 litres.
9.3. Le réacteur peut être chargé à 50 %, le poids spécifique des substrats d'amiante est variable, à titre d'exemple l'amiante floquée a un poids spécifique de 200 à 400 g par litre, ce qui ferait par 30 minutes 12.000 x 0.40 : 2 = 2.400 kg soit +/-5 tonnes par heure.
10. Equipements divers : D'autres équipements devront être prévus tels que le chargement de la cuve 6.1, tout le processus du poste 5. et autres qui ne sont que des accessoires qui n'interviennent pas dans le principe du présent brevet.
VARIANTE DANS LE PROCESSUS.
Il peut être envisagé que les bacs de manipulation, prévus au poste 1., soient aménagés en petits réacteurs.
A. Les cuves idem au réacteur 4., en une seule épaisseur pas double manteau, mais dont le volume a été réduit, sont logées dans des cadres avec roulettes et prises de fourches chariot élévateur, la cuve est amovible de son cadre.
B. Les cuves auront de part et d'autre des mamelons pour pouvoir les poser sur un trépied, comme les anciennes barattes à faire le beurre, pour vider le contenu après traitement par basculement.
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C. Des ceintures chauffantes seront prévues pour être placées autour des cuves pour obtenir la température.
D. Les cuves seront équipées d'une tôle inox perforée, soudée à la hauteur de 1/3 de la cuve en partant de la base.
E. Toutes les connections seront en raccords rapides, prévues pour résister à la chaleur.
F. La cuve, après traitement, passera sous une rampe de lavage, l'eau de rinçage sera dirigée dans la cuve de préparation 6.
G. Les autres opérations sont idem au processus général.