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Destructiondes fibres d'amiante-Méthodeéconomique, écologique, revalorisante. L'équipement nécessaire est installé sur des plateaux transportables sur le chantier,"plus de transport", les "plateaux usines"ont une longueur de 6 mètres et sont manipulés d'une façon identique à celle des containers à déchets déposés dans les rues.
Des bacs, de +/-1 m3 à fermeture étanche, permettent le transport du lieu de démontage jusqu'à l'usine mobile à proximité, plus de sacs dangereux après vidage.
Le principe de destruction se passe dans un autoclave par procédé chimique porté à une température de +/-200 , pression +/-10 bars, un coût de traitement très bas.
Le résidu, après traitement, est un liquide pâteux, plus aucune fibre n'existe, il sera valorisé par filtration en silicate industriel pour les liquides, en matériaux complémentaires dans la composition de substrat anti-feu pour les solides.
Résumé des avantages : Plus de risque de sacs déchirés-Plus de risque de poussières toxiques venant de la manipulation des sacs, en particulier des sacs vides-Un coût de traitement destruction totale très bas-Récupération de silicate industriel - Récupération de matériaux anti-feu-Pas de poussièresDisparition totale dans tous les cas des diverses origines de l'amiante.
Processus : 1. La manipulation.
L'usine mobile se trouvant sur le site où se trouve l'amiante, il ne sera plus nécessaire de faire la mise en sacs, l'amiante sera déposée dans des bacs appropriés de +/-1 m3 avec couvercle et fond ouvrant dont l'étanchéité sera particulièrement étudiée, l'ouverture du fond des sera mécanique, la manipulation pourra se faire d'un façon
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traditionnelle par des chariots élévateurs vers le centre de traitement.
2. Introduction de la matière.
Les bacs de transport viendront s'adapter sur une trémie, elle-même placée au sommet du réacteur sur le côté, ceci d'une façon étanche ; le mécanisme d'ouverture du fond du bac
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est actionné, la matière tombe dans le réacteur, tout ceci dans un site bien fermé.
3. Nettoyage des bacs et trémie.
Après la vidange de la matière, le couvercle du réacteur se ferme, une pulvérisation puissante rince le bac et la trémie, cette eau de rinçage coule sur le couvercle du réacteur et est dirigée dans le bac de préparation de la solution voir 7.1 et 7.2, le bac peut être enlevé pour retourner au chargement.
4. Le réacteur.
4.1. Le réacteur est une cuve circulaire en inox à doubles parois, entre les parois un circuit prévu pour la circulation de l'huile chaude en provenance d'une chaudière ; un carénage, au sommet, assure l'étanchéité du chargement par la trémie qui reçoit les bacs (voir 2).
4.2. La base de la cuve est conique ou dôme connexion pour une pompe d'extraction de la matière traitée.
4.3. Sont connectés au réacteur des tubes avec vannes'de fermeture, l'arrivée d'eau, d'air, du produit pour le traitement, des produits auxiliaires dans le haut de la cuve, dans le bas extraction possible du liquide de rinçage (voir 10) hors la grosse pompe d'extraction citée ci-avant.
4.4. Le réacteur est équipé d'un couvercle guidé de part et d'autre, à l'extérieur, pour son mouvement, la fermeture est actionnée par des pistons pneumatiques avec sécurité.
4.5. A ce couvercle sont rattachés de part et d'autre des tubes guidés télescopiques sur la paroi intérieure de la cuve, à la
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base de ces tubes est fixé un plateau perforé qui sera actionné en même temps que le couvercle, le plateau actionné en même temps que le couvercle à trois positions, en position B il repose sur quatre vibrateurs à air comprimé. a) Position de chargement à 50% de la hauteur de la cuve b) En position de fermeture du couvercle, le plateau se trouve à la base du cylindre du réacteur, jonction du cône ou du dôme. c) Position haute du couvercle (ouverture), le plateau se trouve à ras du cylindre en haut.
4.6. A l'intérieur de la cuve, fixé aux tubes télescopiques, une trémie dont la base est équipée de deux rouleaux dentés dont l'espace est réglé par un système dont l'épaisseur est réglable et peut être varié par pression de ressort ; ceci pour permettre à une pièce dure de faire écarter les rouleaux et laisser passer la matière, le but de ces rouleaux est de démoter les flocages d'amiante ou autres agglomérats. La vitesse de rotation des rouleaux est lente et le nombre de tours est différent, exemple rouleau a. 35 tours/min., rouleau b. 15 tours/min.
4.7. Les matériaux étant introduits tels quels dans le réacteur, il y aura des impuretés qui seront nettoyées de l'amiante mais seront néanmoins restés tels quels (exemple : tissus, pierres diverses, métal épais, etc). Donc, après traitement, ces matériaux devront être extraits du réacteur. Ceci se fera par un système de raclage lorsque le plateau sera en position c), il s'agit d'un dispositif pneumatique qui actionne une raclette, type tiroir, installé sur un côté du réacteur qui pousse la matière sur l'autre côté dans une trémie vers le traitement 5.
4.8. Le couvercle est fermé, le plateau se trouve en position B, le liquide de réaction est introduit, l'amiante et autres sont immergés. La température est portée entre 175 et 200 pendant 20", l'amiante est liquéfié et se trouvera dans la solution précipitée dans le cône ou dôme, à ce stade le liquide visqueux, et dans certains cas pâteux, est extrait vers un traitement.
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4.9. Le liquide visqueux venant de 4.8. passe sur un fin tamis vibrateur sous vacuum, ce tamis retient les particules solides et laissent passer les liquides.
4.10 Les solides sont extraits du système et seront utilisés comme substrat dans la composition de matériaux anti-feu.
4.11 Les liquides sont pompés de la citerne de 4.9. et dirigés vers la cuve de préparation du réactif pour régénération poste 6.
4.12 Toutes les x fois de recyclage, la solution deviendra de plus en plus visqueuse et sera extraite du système par un bipasse. Cette solution sera transférée dans une machine de filtrage pour obtenir un silicate alcalin. Avant filtration la nature du produit devrait être en fonction de l'origine et des impuretés (Na/SiO)-trace AlOg. CaO. Fie203. MgO.
Cette filtration ne devra pas nécessairement se faire sur place pour ne pas alourdir le système, le produit obtenu sera un silicate industriel qui pourra être utilisé dans diverses compositions existantes dans l'industrie.
5. Traitement des résidus autres que l'amiante.
5.1. Les résidus du poste 4.7 seront acheminés vers un mélangeur à contre courant, type fouet à ruban, par une bande roulante équipée d'un rouleau aimanté qui retiendra les métaux ferrisés et les acheminera vers le bas dans un bac de collecte, le reste tombera dans la cuve du mélangeur.
5.2. Dans le mélangeur, il y aura une injection d'un polyol et isocyanate, et chaux vive en proportion adaptée selon la nature des impuretés.
5.3. La matière mélangée sera transférée dans une presse chauffée pour en faire des blocs ou autres formes destinées à la valorisation énergétique ou à la décharge. La polymérisation à molécules serrées devrait permettre de déposer dans des décharges ordinaires, normalement ces résidus ne représentent que quelques % de la masse.
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6. Préparation du produit réactif.
6.1. La préparation se fera dans une cuve également à double manteaux, idem au réacteur 4.1., alimenté par la même chaudière sous une température de +/-110 C, il sera préparé une solution basique du groupe 1 alcalin et groupe 2 alcalin terreux, cette cuve sera équipée d'une pompe qui prendra le liquide en bas pour le remonter en haut, par un passage dans un mélangeur statique pour son homogénéité.
6 2. Cette cuve sera équipée d'accès pour injection des produits liquides et solides, et l'alimentation du réacteur.
7. Récupération des liquides.
7.1. Tout le processus dans la trémie d'accès 3 ainsi que le réacteur auront un équipement de rampes de pulvérisation pour le rinçage avant ouverture du système pour entretien ou réparation.
7.2. Cette eau chargée d'amiante lors du rinçage venant de 3 et de 7.1. sera récupérée et sera pompée dans la cuve de préparation 6. (c'est un circuit fermé), cette eau sera utilisée pour la préparation du produit réactif pour le traitement suivant.
8. Toutes les énergies et alimentations seront équipées d'un moyen de contrôle.
8.1. Le réacteur : Thermomètre pour la matière en réactionThermomètre évacuation des impuretés-Appareil de mesure de pression-Sonde de mesure d'alcalinité-PH mètre électronique régulateur 8 2. La cuve de préparation : Volumètre-Thermomètre-PH mètre-Sonde de mesure d'alcalinité 8.3. Circuit pneumatique : Appareil de mesure de pression 8.4. Récupération des liquides : Appareil de mesure de débit
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9. Capacité de traitement.
9.1. Les essais ont démontrés qu'un traitement durerait +/-20 minutes, il peut donc être envisager un traitement par 30 minutes.
9.2. Un plateau routier peut avoir une largeur de 2 m 50, la cuve réacteur pourrait donc avoir un diamètre de 2 m 50 sur une hauteur de 2 m 50, capacité intérieure déduction faite des équipements, du cône ou dôme, +/-12. 000 litres.
9.3. Le réacteur peut être chargé à 50 %, le poids spécifique des substrats d'amiante est variable, à titre d'exemple l'amiante floquée a un poids spécifique de 200 à 400 g par litre, ce qui ferait par 30 minutes 12.000 x 0.40 : 2 = 2.400 kg soit +/-5 tonnes par heure.
10. Equipements divers : D'autres équipements devront être prévus tels que le chargement de la cuve 6.1, tout le processus du poste 5. et autres qui ne sont que des accessoires qui n'interviennent pas dans le principe du présent brevet.
VARIANTE DANS LE PROCESSUS.
Il peut être envisagé que les bacs de manipulation, prévus au poste 1., soient aménagés en petits réacteurs.
A. Les cuves idem au réacteur 4., en une seule épaisseur pas double manteau, mais dont le volume a été réduit, sont logées dans des cadres avec roulettes et prises de fourches chariot élévateur, la cuve est amovible de son cadre.
B. Les cuves auront de part et d'autre des mamelons pour pouvoir les poser sur un trépied, comme les anciennes barattes à faire le beurre, pour vider le contenu après traitement par basculement.
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C. Des ceintures chauffantes seront prévues pour être placées autour des cuves pour obtenir la température.
D. Les cuves seront équipées d'une tôle inox perforée, soudée à la hauteur de 1/3 de la cuve en partant de la base.
E. Toutes les connections seront en raccords rapides, prévues pour résister à la chaleur.
F. La cuve, après traitement, passera sous une rampe de lavage, l'eau de rinçage sera dirigée dans la cuve de préparation 6.
G. Les autres opérations sont idem au processus général.
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Destruction of asbestos fibers-Economic, ecological, revitalizing method. The necessary equipment is installed on transportable trays on site, "more transport", the "factory trays" have a length of 6 meters and are handled in a manner identical to that of waste containers deposited in the streets.
Bins, of +/- 1 m3 with watertight closure, allow transport from the disassembly site to the nearby mobile factory, no more dangerous bags after emptying.
The principle of destruction takes place in an autoclave by chemical process brought to a temperature of +/- 200, pressure +/- 10 bars, a very low treatment cost.
The residue, after treatment, is a pasty liquid, no more fibers exist, it will be recovered by filtration in industrial silicate for liquids, in complementary materials in the composition of fire-resistant substrate for solids.
Summary of advantages: No more risk of torn bags-No risk of toxic dust from handling bags, especially empty bags-Very low total destruction treatment cost-Recovery of industrial silicate - Recovery of fire-resistant materials - No dust. Total disappearance in all cases of the various origins of asbestos.
Process: 1. Handling.
The mobile factory being on the site where the asbestos is located, it will no longer be necessary to do the bagging, the asbestos will be deposited in appropriate bins of +/- 1 m3 with cover and opening bottom including l tightness will be particularly studied, the opening of the bottom will be mechanical, handling can be done in a way
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traditional by forklifts to the processing center.
2. Introduction of the material.
The transport tanks will fit on a hopper, itself placed at the top of the reactor on the side, this in a sealed manner; the opening mechanism of the bottom of the tank
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is activated, the material falls into the reactor, all this in a well-closed site.
3. Cleaning of the tanks and hopper.
After the material has been emptied, the reactor cover closes, a powerful spray rinses the tank and the hopper, this rinsing water flows over the reactor cover and is directed into the solution preparation tank, see 7.1 and 7.2, the bin can be removed to return to loading.
4. The reactor.
4.1. The reactor is a circular stainless steel tank with double walls, between the walls a circuit provided for the circulation of hot oil from a boiler; a fairing, at the top, seals the load by the hopper which receives the bins (see 2).
4.2. The base of the tank is conical or dome connection for an extraction pump of the treated material.
4.3. Tubes with closing valves are connected to the reactor, the water, air, treatment product, auxiliary products at the top of the tank, at the bottom possible extraction of the rinsing liquid (see 10) excluding the large extraction pump mentioned above.
4.4. The reactor is equipped with a cover guided on both sides, outside, for its movement, the closure is actuated by pneumatic pistons with safety.
4.5. To this cover are attached on either side of the telescopic guided tubes on the inner wall of the tank, to the
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base of these tubes is fixed a perforated plate which will be actuated at the same time as the cover, the plate actuated at the same time as the cover with three positions, in position B it rests on four compressed air vibrators. a) Loading position at 50% of the height of the tank b) In the closed position of the cover, the plate is at the base of the reactor cylinder, junction of the cone or dome. c) High position of the cover (opening), the plate is flush with the cylinder at the top.
4.6. Inside the tank, fixed to the telescopic tubes, a hopper whose base is equipped with two toothed rollers whose space is regulated by a system whose thickness is adjustable and can be varied by spring pressure; this to allow a hard part to spread the rollers and let the material pass, the purpose of these rollers is to demote the flocking of asbestos or other agglomerates. The rotation speed of the rollers is slow and the number of revolutions is different, for example roller a. 35 rpm, roller b. 15 rpm.
4.7. The materials being introduced as such into the reactor, there will be impurities which will be cleaned of asbestos but will nevertheless have remained as they are (example: fabrics, various stones, thick metal, etc.). Therefore, after treatment, these materials must be extracted from the reactor. This will be done by a scraping system when the plate is in position c), it is a pneumatic device which activates a squeegee, drawer type, installed on one side of the reactor which pushes the material on the other side in a hopper towards treatment 5.
4.8. The lid is closed, the tray is in position B, the reaction liquid is introduced, asbestos and others are immersed. The temperature is raised between 175 and 200 during 20 ", the asbestos is liquefied and will be in the solution precipitated in the cone or dome, at this stage the viscous liquid, and in certain pasty cases, is extracted towards a treatment.
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4.9. The viscous liquid coming from 4.8. passes over a fine vibrating screen under vacuum, this screen retains the solid particles and lets the liquids pass.
4.10 The solids are extracted from the system and will be used as a substrate in the composition of fire-resistant materials.
4.11 Liquids are pumped from the tank in 4.9. and directed to the reagent preparation tank for regeneration station 6.
4.12 Every x recycling time, the solution will become more and more viscous and will be extracted from the system by a bypass. This solution will be transferred to a filtering machine to obtain an alkaline silicate. Before filtration, the nature of the product should depend on the origin and the impurities (Na / SiO)-trace AlOg. CaO. Fie203. MgO.
This filtration need not necessarily be done on site so as not to make the system cumbersome, the product obtained will be an industrial silicate which can be used in various compositions existing in industry.
5. Treatment of residues other than asbestos.
5.1. The residues from station 4.7 will be conveyed to a counter-current mixer, such as a ribbon whip, by a conveyor belt equipped with a magnetic roller which will retain the ferrous metals and convey them downwards in a collection bin, the rest will fall into the mixer tank.
5.2. In the mixer, there will be an injection of a polyol and isocyanate, and quicklime in proportion adapted according to the nature of the impurities.
5.3. The mixed material will be transferred to a heated press to make blocks or other forms intended for energy recovery or landfill. The tight molecules polymerization should make it possible to deposit in ordinary landfills, normally these residues represent only a few% of the mass.
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6. Preparation of the reactive product.
6.1. The preparation will be done in a tank also with double mantles, ditto to the reactor 4.1., Fed by the same boiler under a temperature of +/- 110 C, it will be prepared a basic solution of group 1 alkaline and group 2 alkaline earth, this tank will be equipped with a pump which will take the liquid at the bottom to raise it up, by a passage in a static mixer for its homogeneity.
6 2. This tank will be equipped with access for injection of liquid and solid products, and supply to the reactor.
7. Recovery of liquids.
7.1. The entire process in the access hopper 3 as well as the reactor will have spray boom equipment for rinsing before opening the system for maintenance or repair.
7.2. This asbestos-laden water during rinsing coming from 3 and 7.1. will be recovered and will be pumped into the preparation tank 6. (this is a closed circuit), this water will be used for the preparation of the reactive product for the next treatment.
8. All energies and power supplies will be equipped with a means of control.
8.1. The reactor: Thermometer for the reacting materialThermometer evacuation of impurities-Pressure measuring device-Alkalinity measuring probe-PH electronic meter regulator 8 2. The preparation tank: Volumeter-Thermometer-PH meter-Measuring probe alkalinity 8.3. Pneumatic circuit: Pressure measuring device 8.4. Liquid recovery: Flow meter
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9. Processing capacity.
9.1. Tests have shown that a treatment would last +/- 20 minutes, so it may be possible to consider treatment for 30 minutes.
9.2. A road platform can have a width of 2 m 50, the reactor vessel could therefore have a diameter of 2 m 50 on a height of 2 m 50, interior capacity minus the equipment, the cone or dome, +/- 12. 000 liters.
9.3. The reactor can be loaded to 50%, the specific weight of the asbestos substrates is variable, for example the flocked asbestos has a specific weight of 200 to 400 g per liter, which would make 12,000 x 0.40 per 30 minutes : 2 = 2.400 kg or +/- 5 tonnes per hour.
10. Miscellaneous equipment: Other equipment must be provided such as the loading of the tank 6.1, the whole process of station 5. and others which are only accessories which do not intervene in the principle of this patent.
VARIANT IN THE PROCESS.
It can be envisaged that the handling tanks, provided at station 1., are arranged in small reactors.
A. The tanks, as in reactor 4., in a single thickness not double jacket, but whose volume has been reduced, are housed in frames with casters and forklift forks, the tank is removable from its frame.
B. The tanks will have nipples on both sides to be able to place them on a tripod, like the old churns for making butter, to empty the contents after treatment by tilting.
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C. Heating belts will be provided to be placed around the tanks to obtain the temperature.
D. The tanks will be equipped with a perforated stainless steel sheet, welded to the height of 1/3 of the tank starting from the base.
E. All connections will be quick couplings, designed to resist heat.
F. The tank, after treatment, will pass under a washing ramp, the rinsing water will be directed into the preparation tank 6.
G. The other operations are the same as the general process.