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"Dispositif d'uinase final de brosse La présente invention se rapport à un dispositif d'usinage final de brosses. qui est destiné en particulier au tranchage. au meulage et à l'arrondissement des extrémités des faisceaux de soies et comporte une installation de transport dotée de supports de pièces à usiner. où se logent les brosses, et plusieurs machines de façonnage disposées le long du trajet d'acheminement. Des soies à l'extrémité bien arrondie constituent une caractéristique de qualité importante. en particulier pour les brosses à dents. Dans ce cas. les extrémités des soies. qui ont une épaisseur de 0, 15 à 0. 2 mm doivent être configurées de manière approximativement hémisphérique.
Réalisé par meulage à l'aide de surfaces rugueuses. cet arrondissement demande du temps. Pour préserver un flux de travail continu, cet usinage final doit cependant s'adapter à la cadence de travail de
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l'étape précédente. celle du garnissage, qui ne prend que : 2 à 3 e secondes par brosse à dents.
Aussi ne dispose-t-on également que de ce laps de temps pour l'usinage final. C'est la raison pour laquelle on utilise lors de l'usinage final plusieurs machines de façonnage : dans cet agencement, on prévoit généralement deux ou trois postes de
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tranchage. suivis de trois eu quatre postes d'arrondissement pour t les les besoins du meulage. Bien souvent, le temps manque néanmoins pour bien trancher et bien arrondir individuellement les très nombreuses soies d'une brosse à dents.
Lj présenta invention se donne pour objectif d'élaborer un jiispcsitif d'usinage-final-, e brosses qui permette-in façonnement
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plus rapide des brosses et, partant, débouche sur un rendement accru du façonnement. tout en maintenant au moins au même niveau la qualité des extrémités usinées des soies.
Pour parvenir à cet objectif. la présente invention propose en particulier que chaque support de pièces à usiner possède au moins deux prises pour des brosses disposées côte à côte et que les machines de façonnage présentent une course de travail déterminée d'après les brosses disposées côte à côte et/ou une surface de travail établie en fonction de la surface délimitée par le contour d'ensemble des aires d'implantation des soies des brosses.
Grâce à l'usinage de finition simultané de plusieurs brosses, il devient possible de s'adapter au rythme de travail relativement rapide des garnisseuses, le nombre des brosses traitées simultanément permettant de faire varier le temps de parcours des brosses et de l'adapter à celui de la garnisseuse ou des garnisseuses.
Il est préférable d'avoir prévu des meuleuses à bande qui sent chacune dotées d'une bande de meulage rotative et tournent autour d'un de rotation à peu près perpendiculaire au plan de meulage pour meuler les extrémités des soies, les surfaces de meulage de ces meuleuses ayant reçu des dimensions propres à pouvoir meuler simultanément au moins toutes les brosses qui se trouvent dans un support de pièces à usiner.
Ces meuleuses à bandes présentent une surface de meulage relativement grande, grâce à laquelle on peut usiner simultanément et convenablement plusieurs brosses. A la différence des meuleuses à plateaux de meulage, les meuleuses à bandes offrent, par rapport à la largeur de leurs bandes, une vitesse de meulage constante. de sorte que les extrémités de toutes les soies sont travaillées de manière largement uniforme. Grâce au mouvement rotatif simultané de la meuleuse à bandes, les extrémités des soies sont meulées dans pratiquement toutes les directions de leur circonférence, si bien qu'elles s'arrondissent et adoptent la forme
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approximative d'une demi-sphère. Cette particularité apporte une contribution essentielle à la qualité des brosses terminées.
Une forme de réalisation prévoit que l'installation de transport comporte un entraînement destiné à assurer l'acheminement par àcoups des supports de pièces à usiner d'une machine de façonnage à la suivante et que les machines de façonnage exécutent les mouvements de travail.
Chaque support de pièces à usiner, avec les brosses qui y sont
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encastrées, sont acheminées par à-coups à un poste de façonnage ; ZD là, les brosses font chaque fois l'objet d'un usinage partiel, le support de pièces à usiner étant immobilisé.
Une réalisation de l'invention prévoit tout d'abord une installation d'adduction destinée à amener, de préférence automatiquement, des brosses jusqu'aux supports de pièces à usiner, prévoit ensuite que les prises de supports de pièces à usiner où les brosses doivent se loger soient disposées côte à côte dans le sens du transport et prévoit enfin pour la garniture de ces prises une course d e transport correspondant à l'écartement latéral des brosses qui se trouvent dans les supports de pièces à usiner.
Dans le cas d'un entraînement par à-coups, les supports de pièces à usiner sont positionnés près d'un poste de transmission de brosses suivant la situation de leurs prises à brosses, avant d'être acheminés plus loin, jusqu'à ce qu'un support de pièces à usiner suivant se trouve près du poste de transmission.
Cette installation d'acheminement permet de réaliser un flux de production continu et pratiquement automatique à travers les machines d'usinage final
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depuis l'installation de garnissage. e Dans cet acheminement automatique de brosses et dans la course intermédiaire qui y est prévue pour le positionnement des prises contiguës de chaque support de pièce à usiner, il est indiqué que la course de travail et/ou la surface de façonnage des machines de façonnage aient été augmentées de la valeur de la course de
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transport nécessaire à garnir de brosses les supports de pièces à usiner. Malgré ce petit mouvement de positionnement. les brosses qui se trouvent auprès d'une machine d'usinage final restent toujours dans sa zone de façonnage.
Une autre forme de réalisation de l'installation de transport prévoit que l'installation de transport comporte un entraînement destiné à assurer un acheminement continu des supports de pièces usinées et que les machines de façonnage soient, le cas échéant, disposées de manière fixe par rapport au mouvement de travail. Dans ce cas, le mouvement de travail est également assumé de manière simultanée par le mouvement d'acheminement. Il en résulte la possibilité d'utiliser un entraînement particulièrement simple pour l'installation de transport.
L'invention et ses particularités essentielles sont expliquées de manière encore plus détaillée ci-dessous à l'aide de dessins.
Ces dessins montrent : à la fig. 1, une vue en élévation latérale d'un dispositif
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d'usinage final doté de trois ensembles de tranchage et de zz quatre dispositifs de meulage ; et à la fig. 2, une vue en élévation latérale d'un support d e pièces usinées, avec deux prises pour brosses.
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Un dispositif 1 représenté sur la fig. 1 est destiné à l'usinage final e de brosses 2, qui y sont acheminées dans plusieurs ensembles d e coupe 3 disposés l'un après l'autre et dans les postes de meulage 4 situés en aval de ces derniers.
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Dans ces machines de façonnage, les brosses subissent d'abord u n e tranchage puis leurs extrémités sont arrondies par meulage. e Pour l'acheminement des brosses jusqu'aux machines de traitement 3 et 4, on a prévu une installation de transport 5 dotée d'un transporteur à chaînes 6 sur les bords duquel sont disposés des
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supports de pièces à usiner 7. La distance qui sépare chaque support de pièces à usiner 7 de son voisin correspond à l'écart entre les machines de traitement 3, 4. comme on peut également le discerner clairement sur la fig. 1. Pour la simplicité de la représentation, on n'a repris dans l'exemple de réalisation conforme à la fig. 1 que deux de ces supports de pièces à usiner 7 parmi tous ceux qui sont disposés sur le transporteur à chaîne 6.
L'installation de transport 5 présente un entraînement 8 conçu pour que les supports de pièces à usiner avancent étape par étape d'une machine de façonnage à l'autre.
Comme la fig. 2 permet de le voir clairement, chaque support de pièces à usiner 7 présente deux prises 9 dans lesquelles des brosses 2 peuvent s'encastrer côte à côte. Par rapport à la course de travail des machines de façonnage, la surface de travail a été dimensionnée de manière telle que les deux brosses 2 puissent être usinées simultanément. D'une manière plus particulière, le mouvement de travail (flèche Pf 1), dans le sens du transport, des ensembles de tranchage 3 présente une ampleur telle que les deux brosses 2 qui se trouvent côte à côte puissent être traitées toutes deux. Quant aux postes de meulage qui suivent, leurs surfaces de meulage ont été dimensionnées de manière telle que les aires d'implantation d e soies de chacune des deux brosses 2 encastrées soient usinées concomitamment.
Les trois ensembles de tranchage ici utilisés effectuent leur mouvement de travail, qui consiste en un va-et-vient, sous l'action d'un entraînement de levage 10 commun doté d'un excentrique 11.
Dans le présent dispositif, les ensembles de tranchage sont montés
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sur un chariot de levage 12 commun. c Dans le cas présent, les machines de façonnage utilisées dans les postes de meulage sont configurées sous la forme de meuleuses à e bandes 13. car ces dernières présentent notamment une surface de meulage 14 relativement grande, qui permet d'appliquer de manière distincte et par recouvrement un traitement convenable et
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simultané à plusieurs aires d'implantation de soies-donc plus de deux aires d'implantation de soies. Pour aboutir à un arrondissement particulièrement bon des extrémités des faisceaux de soies, les meuleuses à bandes 13 sont montées chacune avec possibilité de rotation autour d'un axe de rotation 15 qui s'étend à peu près perpendiculairement au plan du meulage.
Ce mouvement de rotation supplémentaire de la surface de meulage 14 permet de meuler de tous les côtés chaque extrémité de faisceaux de soies de brosse, de sorte qu'il en résulte un meulage d'une qualité particulièrement élevée, avec des brosses présentant des faisceaux de soies aux extrémités arrondies et hémisphériques.
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En général, le dispositif d'usinage final 1 est monté après une ou t > CD plusieurs garnisseuses et peut être prévu pour cycle de travail en continu, de sorte qu'il en résulte une installation d'acheminement, qui n'est pas représentée ici et aboutit à alimenter automatiquement en brosses garnies le dispositif d'usinage final.
Pour l'acheminement automatique des brosses garnies dans les différentes prises 9 des supports de pièces à usiner 7, le mouvement de transport assuré par l'installation de transport 5 s'effectue d'abord par à-coups, chaque mouvement couvrant la distance qui sépare les prises 9 dans un support de pièces à usiner 7 ; à ce mouvement s'enchaîne une course de transport qui correspond à peu près à la distance entre deux machines de façonnage voisines. Avec ce dispositif de transport, les supports de pièces à usiner sont d'abord pourvus de brosses, la petite course de transport précédant. dans ce processus, la course de transport plus importante.
Comme les supports de pièces à usiner 7 qui se trouvent dans les machines de façonnage participent chacun à ces deux mouvements de transport, le mouvement de travail des ensembles de tranchage 3 est dimensionné, conformément à la double flèche Pf 1, d'une manière telle que les brosses 2 encastrées dans les supports de pièces à usiner 7 soient traitées en tenant compte des deux courses de transport. Quant aux postes de meulage
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4, leurs surfaces de meulage ont reçu des dimensions augmentées e I"
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de l'ampleur de la course de transport nécessaire à garnir les supports de pièces à usiner 7, de sorte que malgré cette course, les brosses à traiter soient encore situées à l'intérieur des surfaces de façonnage des postes de meulage 4.
Étant donné que, d'une part, les supports de pièces à usiner 7 sont
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configurés avec deux ou, le cas échéant, plus de deux prises 9 C > 5 destinées à encastrer plusieurs brosses 2 à traiter, et que, d'autre part, les machines de façonnage 3, 4 ont des surfaces de travail ou une course de fonctionnement qui sont déterminées d'après cette configuration, il est possible d'obtenir un rendement élevé de brosses façonnées, qui présentent par ailleurs un excellent usinage final. Vu ses performances, le dispositif d'usinage final 1 est donc adapté à la vitesse de travail d'une ou de plusieurs garnisseuses montées en amont, permettant ainsi d'arriver à un flux de
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production très largement continu.
C > A la place de l'acheminement par à coups des supports de pièces à usiner 7 avec les brosses 2 qui y sont encastrées, les brosses peuvent également défiler en continu le long des machines de façonnage, lesquelles peuvent alors soit exécuter les mouvements de travail prévus, soit êtres disposées de manière fixe.
Pour ce qui concerne la réalisation des postes de meulage 4 sous forme de meules à bande 13, la grandeur de la surface de meulage 14 ne nécessite pas un mouvement de façonnage par va-et-vient, bien qu'un tel mouvement puisse être prévu. Pour obtenir un bon résultat de meulage, on peut soit créer une surface de meulage 14 particulièrement importante, soit, si la surface de meulage est un peu plus petite, prévoir un mouvement de travail par va-et-vient dans le sens du transport ou perpendiculairement à cette direction, voire un mouvement rotatoire. Ces mouvements peuvent être prévus en sus du mouvement de rotation autour de l'axe de rotation
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15.
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The final invention relates to a device for the final machining of brushes, which is intended in particular for slicing, for grinding and rounding of the ends of the bristle bundles and comprises a transport installation. with workpiece holders, where the brushes are housed, and several shaping machines arranged along the routing path. Bristles with a well-rounded end are an important quality feature, especially for toothbrushes In this case, the ends of the bristles, which have a thickness of 0.15 to 0.2 mm, must be configured in an approximately hemispherical manner.
Made by grinding using rough surfaces. this district takes time. To preserve a continuous work flow, this final machining must however adapt to the work rate of
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the previous step. that of the upholstery, which takes only: 2 to 3 seconds by toothbrush.
So we also only have this time for final machining. This is the reason why several shaping machines are used during the final machining: in this arrangement, two or three stations are generally provided.
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slicing. followed by three or four rounding stations for the needs of grinding. Often, however, there is not enough time to properly slice and round the many bristles of a toothbrush.
Lj presenta invention aims to develop a jiispcsitif machining-final-, e brushes which allows-in shaping
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faster brushes and therefore leads to increased shaping efficiency. while maintaining the quality of the machined ends of the bristles at least at the same level.
To achieve this goal. the present invention proposes in particular that each workpiece support has at least two sockets for brushes arranged side by side and that the shaping machines have a working stroke determined by the brushes arranged side by side and / or a work surface established as a function of the surface delimited by the overall contour of the areas for setting up the bristles of the brushes.
Thanks to the simultaneous finishing machining of several brushes, it becomes possible to adapt to the relatively fast working rhythm of the filling machines, the number of brushes treated simultaneously making it possible to vary the travel time of the brushes and to adapt it to that of the filling machine (s).
It is preferable to have provided belt grinders which each feel provided with a rotary grinding band and rotate about one of rotation approximately perpendicular to the grinding plane to grind the ends of the bristles, the grinding surfaces of these grinders having received dimensions suitable for being able to grind simultaneously at least all the brushes which are in a support for workpieces.
These belt grinders have a relatively large grinding surface, thanks to which several brushes can be machined simultaneously and conveniently. Unlike grinders with grinding plates, belt grinders offer, relative to the width of their belts, a constant grinding speed. so that the ends of all the bristles are worked in a largely uniform manner. Thanks to the simultaneous rotary movement of the belt grinder, the ends of the bristles are ground in almost all directions of their circumference, so that they round off and take the shape
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approximate of a half-sphere. This feature makes an essential contribution to the quality of the finished brushes.
One embodiment provides that the transport installation comprises a drive intended to ensure the delivery by spurts of the workpiece carriers from one shaping machine to the next and that the shaping machines execute the working movements.
Each workpiece holder, with the brushes therein
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embedded, are routed in spurts to a shaping station; ZD there, the brushes are each subject to a partial machining, the support of workpieces being immobilized.
One embodiment of the invention firstly provides a supply installation intended to bring, preferably automatically, brushes to the workpiece supports, then provides that the workpiece support sockets where the brushes must are placed side by side in the direction of transport and finally provides for the lining of these sockets a transport stroke corresponding to the lateral spacing of the brushes which are in the supports of workpieces.
In the case of a jerk drive, the workpiece supports are positioned near a brush transmission station according to the situation of their brush sockets, before being conveyed further, until that a next workpiece carrier is located near the transmission station.
This routing installation allows a continuous and practically automatic production flow through the final machining machines
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from the upholstery installation. e In this automatic brush routing and in the intermediate stroke which is provided there for the positioning of the contiguous grips of each workpiece support, it is indicated that the working stroke and / or the shaping surface of the shaping machines have been increased by the value of the stroke of
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transport necessary to fill the workpiece supports with brushes. Despite this small positioning movement. the brushes which are located near a final machining machine always remain in its shaping zone.
Another embodiment of the transport installation provides that the transport installation includes a drive intended to ensure a continuous routing of the supports of machined parts and that the shaping machines are, if necessary, arranged in a fixed manner with respect to to the work movement. In this case, the working movement is also assumed simultaneously by the conveying movement. This results in the possibility of using a particularly simple drive for the transport installation.
The invention and its essential features are explained in more detail below with the aid of drawings.
These drawings show: in fig. 1, a side elevational view of a device
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final machining with three cutting sets and zz four grinding devices; and in fig. 2, a side elevational view of a support for machined parts, with two sockets for brushes.
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A device 1 shown in FIG. 1 is intended for the final machining of brushes 2, which are routed therein in several cutting assemblies 3 arranged one after the other and in the grinding stations 4 located downstream of the latter.
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In these shaping machines, the brushes are first sliced and then their ends are rounded by grinding. e For the routing of the brushes to the treatment machines 3 and 4, a transport installation 5 is provided, provided with a chain conveyor 6 on the edges of which are arranged
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workpiece carriers 7. The distance between each workpiece carrier 7 from its neighbor corresponds to the distance between the processing machines 3, 4. as can also be clearly seen in fig. 1. For the simplicity of the representation, we did not resume in the embodiment according to FIG. 1 as two of these workpiece carriers 7 among all those which are arranged on the chain conveyor 6.
The transport installation 5 has a drive 8 designed so that the workpiece carriers advance step by step from one shaping machine to another.
As in fig. 2 allows to see it clearly, each workpiece support 7 has two sockets 9 in which brushes 2 can be fitted side by side. In relation to the working stroke of the shaping machines, the working surface has been dimensioned in such a way that the two brushes 2 can be machined simultaneously. In a more particular way, the working movement (arrow Pf 1), in the direction of transport, of the cutting units 3 has a magnitude such that the two brushes 2 which are located side by side can be treated both. As for the grinding stations which follow, their grinding surfaces have been dimensioned in such a way that the implantation areas of the bristles of each of the two embedded brushes 2 are machined concomitantly.
The three slicing assemblies used here carry out their working movement, which consists of back and forth, under the action of a common lifting drive 10 provided with an eccentric 11.
In the present device, the slicing assemblies are mounted
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on a common lifting carriage 12. c In the present case, the shaping machines used in the grinding stations are configured in the form of belt grinders 13. since the latter have in particular a relatively large grinding surface 14, which makes it possible to apply separately and by recovery a suitable treatment and
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simultaneous to several silk implantation areas - therefore more than two silk implantation areas. To achieve a particularly good rounding of the ends of the bristle bundles, the band grinders 13 are each mounted with the possibility of rotation about an axis of rotation 15 which extends approximately perpendicularly to the plane of the grinding.
This additional rotational movement of the grinding surface 14 makes it possible to grind on each side each end of bundles of brush bristles, so that this results in a grinding of a particularly high quality, with brushes having bundles of bristles with rounded and hemispherical ends.
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In general, the final machining device 1 is mounted after one or more CD filling machines and can be provided for a continuous working cycle, so that this results in a routing installation, which is not shown. here and results in automatically supplying brushes to the final machining device.
For the automatic routing of the brushes filled in the different sockets 9 of the workpiece carriers 7, the transport movement provided by the transport installation 5 is carried out first in spurts, each movement covering the distance which separates the sockets 9 in a workpiece support 7; this movement is linked to a transport stroke which roughly corresponds to the distance between two neighboring shaping machines. With this transport device, the workpiece supports are first provided with brushes, the small transport stroke preceding. in this process, the most important transport stroke.
As the workpiece carriers 7 which are in the shaping machines each participate in these two transport movements, the working movement of the slicing assemblies 3 is dimensioned, in accordance with the double arrow Pf 1, in such a way that the brushes 2 embedded in the workpiece supports 7 are treated taking account of the two transport strokes. As for the grinding stations
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4, their grinding surfaces have been given increased dimensions e I "
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the extent of the transport stroke necessary to line the supports for workpieces 7, so that despite this stroke, the brushes to be treated are still located inside the shaping surfaces of the grinding stations 4.
Since, on the one hand, the workpiece carriers 7 are
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configured with two or, if necessary, more than two 9 C> 5 sockets intended to embed several brushes 2 to be treated, and that, on the other hand, the shaping machines 3, 4 have working surfaces or a stroke of operation which are determined from this configuration, it is possible to obtain a high efficiency of shaped brushes, which moreover exhibit excellent final machining. Given its performance, the final machining device 1 is therefore adapted to the working speed of one or more upholstery machines mounted upstream, thus making it possible to arrive at a flow of
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very largely continuous production.
C> In place of the jerky routing of the workpiece supports 7 with the brushes 2 which are embedded therein, the brushes can also scroll continuously along the shaping machines, which can then either execute the movements of planned work, or beings fixedly arranged.
As regards the production of the grinding stations 4 in the form of band wheels 13, the size of the grinding surface 14 does not require a reciprocating shaping movement, although such a movement can be provided . To obtain a good grinding result, you can either create a particularly large grinding surface 14, or, if the grinding surface is a little smaller, plan a working movement back and forth in the direction of transport or perpendicular to this direction, even a rotary movement. These movements can be provided in addition to the rotational movement around the axis of rotation.
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