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PROCEDE ET APPAREIL POUR FABRIQUER UNE ENVELOPPE TUBULAIRE 1 La présente invention concerne un procédé pour préparer des enveloppes nervurées comprenant une pièce de textile supérieure et une pièce de textile inférieure qui sont connectées par leurs bords et des cloisons qui sont soudées par leurs bords longitudinaux respectivement à la pièce du dessus et à la pièce du dessous pour former des conduits dans l'enveloppe, les cloisons étant repliées autour d'un axe central longitudinal dans ce procédé et étant recouvertes extérieurement le long de leurs bords longitudinaux par un matériau de liaison sensible à la chaleur et étant introduites entre les pièces supérieure et inférieure tandis que le matériau de liaison est chauffé pour le faire fondre et connecter, après refroidissement,
les cloisons à la pièce supérieure et à la pièce inférieure respectivement, ces pièces étant ensuite recoupées si nécessaire à des longueurs appropriées et connectées le long de leurs bords.
Un procédé connu du type précité a déjà été décrit dans les brevets danois n 132,517 et 134,384.
Dans ce procédé déjà connu, deux âmes en matériau textile sont utilisées pour les pièces du dessus et du dessous et ces âmes sont transportées simultanément tandis que des bandes de cloison cohérentes et parallèles sont introduites entre les deux âmes en un nombre qui
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correspond au nombre souhaité de conduits dans l'enveloppe achevée. Ensuite, l'âme ainsi formée est chauffée dans les zones correspondant aux bandes de cloison introduites et, après refroidissement, le produit ainsi obtenu est recoupé à des longueurs appropriées.
Enfin, les deux âmes de matériau textile sont connectées le long de leurs bords, par exemple par couture.
Pendant la production industrielle d'enveloppes nervurées conformes au procédé décrit on s'est rendu compte que le matériau de liaison thermoplastique fondu pénètre dans les bandes des cloison, si bien que les parties à recouvrement des bandes ne sont pas seulement liées au deux âmes de matériau textile mais sont également liées les unes aux autres.
Par conséquent, il a été nécessaire d'utiliser des bandes de cloison non pliées et de placer des
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rêve revêtements de matière de liaison thermoplastique de chaque côté et aux côtés opposés de chaque bande. Ceci signifie que les âmes supérieure et inférieure en matériau textile doivent être placées avec un décalage latéral jusqu'à ce que la pièce de textile supérieure et la pièce inférieure soient cousues ensemble.
Le procédé connu n'est pas applicable à la production de cloisons qui sont disposées soit obliquement soit longitudinalement et transversalement par rapport à la direction d'avancement de la machine, si bien qu'il est impossible d'obtenir une disposition quelconque souhaitable des cloisons et, par conséquent, une stabilisation souhaitée du matériau isolant, par exemple sous la forme de duvet et/ou de plumes à introduire dans l'enveloppe nervurée.
Ces inconvénients sont éliminés grâce au procédé de la présente invention, ce procédé étant caractérisé en ce que des longueurs des bandes de cloison repliées avec des zones des bords extérieurs
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recouvertes de matériau de liaison sont prévues avec une barrière en forme de bande placée entre celles-ci et conçue pour empêcher que le matériau de liaison fondu provenant des deux zones ne s'écoule en se mélangeant, ladite barrière en forme de bande étant placée suivant un tracé désiré entre les pièces supérieure et inférieure avant que celles-ci ne soient chauffées simultanément des deux côtés.
Si l'on utilise, à la place des bandes de cloison continues, des longueurs de celles-ci et si l'on chauffe simultanément toute la surface, il devient possible de placer des bandes de cloison repliées suivant toute disposition souhaitée. Ceci est réalisé, de préférence, en amenant graduellement une longueur inférieure de matériau textile sur une table éclairante indiquant le tracé de montage souhaité et en plaçant manuellement les longueurs de bandes de cloison suivant le tracé indiqué et en plaçant ensuite une longueur supérieure de matériau textile sur la longueur inférieure avant que les deux longueurs ne soient transportées dans un appareil de chauffage capable de chauffer le joint dans une zone allant d'un bord latéral à l'autre.
La barrière en forme de bande entre les deux parties qui se recouvrent des bandes de cloison empêche efficacement que celles-ci ne fondent ensemble et il est donc possible d'assembler par couture les bords des longueurs textiles sans qu'il soit nécessaire de déplacer l'une d'entre elles par rapport à l'autre.
Un exemple de matériau de barrière approprié est le coton, de préférence sous la forme de deux rubans qui sont placés sur le côté extérieur de la cloison repliée dans chaque zone de bord enduite de liant. Dans le cas de liants qui sont activés à une température relativement basse, on peut égalemnt utiliser du Téflon ou un matériau analogue, de préférence sous la forme
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de bandes de film connectées à l'une des parties à recouvrement de la bande de cloison pour empêcher la pénétration du matériau de liaison fondu.
Il est particulièrement commode de fixer les rubans constituant la barrière en forme de bande aux bandes de cloison par thermo-fixation par points.
D'autre part, l'invention concerne également un appareil pour mettre en oeuvre le procédé décrit ci-dessus. Cet appareil est caractérisé en ce qu'il comprend un moyen pour transporter une âme de matériau textile sur laquelle sont placées des bandes de cloison de la manière décrite ci-dessus, suivant une configuration souhaitée, un moyen pour placer une seconde âme de matériau textile sur ladite première âme de matériau textile et un moyen pour chauffer toutes les parties du joint des âmes textiles et des bandes de cloison placées entre elles.
L'invention sera décrite plus en détail ciaprès en se référant aux figures, qui représentent respectivement :
La figure 1, une vue en perspective d'une bande de cloison à utiliser pour le procédé de la présente invention,
La figure 2, une vue en coupe de la bande de cloison repliée suivant la figure 1,
Les figures 3 à 5, trois configurations de montage différentes pour des longueurs de bandes de cloison à utiliser pour le procédé de la présente invention,
Les figures 6 et 7 respectivement, une vue en perspective et une vue en coupe d'un second mode de réalisation d'une bande de cloison à utiliser pour le procédé de la présente invention,
La figure 8, une vue latérale schématique d'un appareil pour réaliser le procédé de la présente
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invention,
La figure 9, une vue schématique en plan de l'appareil de la figure 8,
et
La figure 10, une vue détaillée des éléments de préhension faisant partie de l'appareil représenté aux figures 8 et 9.
Les figures 1 et 2 représentent une bande de cloison 1 qui est repliée autour de son axe longitudinal 2 pour former une moitié 3 recouvrant l'autre moitié 4.
Sur leurs côtés extérieurs, le long d'une zone de bord de ceux-ci, les moitiés 3 et 4 sont recouvertes d'un matériau de liaison activé par la chaleur, sous forme de bandes de film 5 et 6 de matériau thermoplastique. Les bandes de film sont fixées aux pièces 3 et 4 de la bande de cloison aux points 7.
Dans le mode de réalisation suivant les figures 1 et 2, une barrière en forme de bande placée entre les parties de bande 3 et 4 est constituée de deux rubans de coton 8 qui assurent que la bande peut recevoir, des deux côtés, suffisamment de chaleur pour activer le matériau de liaison (les bandes de film 5 et 6)-et donc pour fixer la cloison aux pièces supérieure et inférieure sans que la chaleur provenant de l'un de ces systèmes de chauffage ne se répande dans l'autre dans une mesure telle que le produit fondu provenant d'une zone de bord ne puisse pénétrer dans l'autre zone et assembler les deux moitiés 3 et 4 de la cloison.
Dans le mode de réalisation des figures 6 et 7,. la barrière entre les deux moitiés 3 et 4 de la cloison est constituée d'un ruban 8'en une matière telle que le Téflon, qui empêche que le matériau fondu formé par le chauffage des bandes de film 5 et 6 et pénétrant dans la partie de bande voisine vienne en contact avec la partie opposée. La bande 8'est fixée,
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de préférence, à une partie de bande par soudage par points. Cette barrière-éventuellement sous forme de deux rubans 8'-peut être appliquée si le matériau de liaison est activé à une température relativement basse, ou si le matériau de la cloison est moins susceptible d'être infiltré par le matériau de liaison.
Les figures 3 à 5 représentent des configurations de placement préférées pour les parties de bandes repliées 1 placées sur une âme 9 en matériau textile.
L'appareil représenté aux figures 8 et 9 est constitué d'une table de montage 20 et d'une table de soudage 21. La table de montage 20 est constituée d'un certain nombre d'éléments en forme de poutres 22 (voir figure 8) placés à faible distance les uns des autres et supportés par un support 23. La table de montage 20 se présente, à son extrémité gauche, sous forme d'une table éclairante 24 conçue de façon à ce que des tracés déterminés puissent apparaître dans le dessus de cette table éclairante. A faible distance au-dessus des éléments en forme de poutres 22 est placée une plaque de support 25 pour une âme en matériau textile. Un jeu d'éléments de préhension 26 est situé sous la plaque de support 25.
Comme le montre la figure 10, les éléments de préhension 26 comportent un châssis 30 qui est connecté à une plaque de support 31 animée d'un mouvement de va-et-vient sur des guides 32 montés sur les poutres 33 qui sont situées des deux côtés de la table de montage 20. Le déplacement de la plaque de support 31 est commandé par une courroie trapézoïdale passant sur une poulie 35, qui est connectée à un moteur non représenté.
Sur la poutre inférieure 36 du châssis et dans les interstices entre les éléments 22 en forme de poutres sont disposés des dispositifs d'arrêt 37 en forme de barres qui fonctionnent avec les éléments de pincement 38 placés sur la poutre supérieure
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39 du châssis 30, de façon à se déplacer automatiquement en direction verticale au moyen d'éléments de commande non représentés.
Au-dessus de la plaque de support 25 sont disposés, sur les côtés de la table, des consoles 40 qui sont connectées l'une à l'autre par une traverse 41 à laquelle est fixé un bras pivotant 42 qui porte un appareil 43 découpant des longueurs prédéterminées d'une bande de cloison introduite dans l'appareil 43 depuis un rouleau 44 et en passant sur des rouleaux 45.
La table de soudage 21 est constituée d'un dessus de table 50 placé sur un support 51. Dans le dessus de table 50 est monté un élément chauffant en forme de plaque 52, qui s'étend à travers le dessus de table 50. Un patin chauffant 53 pouvant se déplacer en direction verticale et disposé en travers de la largeur de la table 50 est monté au-dessus de l'élément chauffant 52, avec un tamis d'extracteur 54 comprenant un tube d'aspiration 55, ledit tamis et ledit tube étant connectés à un appareil d'aspiration non représenté.
A proximité immédiate du dessus de table 50 sont montés des éléments de préhension 56 qui sont conçus pour saisir et maintenir deux âmes de matériau textile placées l'une au-dessus de l'autre et pour transporter par étapes lesdites âmes vers l'extrémité opposée de la table de soudage 21.
Le mode de fonctionnement de l'appareil est décrit ci-après.
Les bords d'une âme 60 en matériau textile qui est placée sur la table de support 25 et une autre âme 61 en matériau textile dont une partie se trouve au-dessus de la table éclairante 24 et dont l'extrémité opposée pend le long de l'extrémité de la table de montage 20 sont introduites dans la zone entre les dispositifs d'arrêt 37 et le moyen de serrage mobile
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38 qui sont conçus pour maintenir les âmes en textile solidement entre elles.
Les bandes de cloison sont alors placées suivant la configuration représentée sur la table éclairante 24.
Les éléments de préhension 26 sont alors transportés d'une étape vers l'extrémité opposée de la table de montage 20, puis une nouvelle section d'âme textile 61 est transportée sur la table éclairante 24.
D'autres bandes de cloison sont alors placées sur l'âme textile 61 et les âmes textiles 60 et 61 sont transportées sur une autre étape.
Ces opérations sont répétées jusqu'à ce que les bandes de cloison soient toutes placées sur la surface de l'âme textile 61 et que l'âme textile 61 ait été recouverte par l'âme 60. Ensuite, les éléments de préhension 62 sont relâchés et ramenés en arrière sur une courte distance. Ils sont alors disposés pour saisir à nouveau entre eux les âmes textiles et ces âmes sont alors transportées suffisamment loin pour que l'extrémité antérieure soit introduite dans les éléments de préhension 56 conçus pour saisir le matériau.
Ensuite, les éléments de préhension 26 sont ramenés en arrière à leur position de départ.
Un transport par étapes des deux âmes textiles est alors réalisé grâce aux éléments de préhension 56 tandis que, entre chaque étape de transport, a lieu une soudure des bandes de cloison aux deux âmes textiles 60 et 61 grâce au patin chauffant 53 qui est abaissé et qui vient presser l'une contre l'autre les âmes textiles 60 et 61 dans la zone entre l'élément chauffant 52 et le patin chauffant 53.
Lorsque toutes les parties des deux âmes textiles 60 et 61 ont été chauffées de la manière décrite, les éléments de préhension 56 sont ramenés
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en arrière à leur position initiale et les bords des deux âmes textiles 60 et 61 sont assemblés l'un à l'autre par couture.
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The present invention relates to a method for preparing ribbed envelopes comprising an upper piece of textile and a lower piece of textile which are connected by their edges and partitions which are welded by their longitudinal edges respectively to the top piece and the bottom piece to form conduits in the envelope, the partitions being folded around a longitudinal central axis in this process and being covered externally along their longitudinal edges by a bonding material sensitive to heat and being introduced between the upper and lower parts while the bonding material is heated to melt and connect it, after cooling,
the partitions to the upper part and to the lower part respectively, these parts then being cut if necessary to appropriate lengths and connected along their edges.
A known method of the aforementioned type has already been described in Danish patents Nos. 132,517 and 134,384.
In this already known process, two webs of textile material are used for the pieces above and below and these webs are transported simultaneously while coherent and parallel partition strips are introduced between the two webs in a number which
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corresponds to the desired number of conduits in the completed envelope. Then, the core thus formed is heated in the zones corresponding to the partition strips introduced and, after cooling, the product thus obtained is cut to appropriate lengths.
Finally, the two webs of textile material are connected along their edges, for example by sewing.
During the industrial production of ribbed envelopes in accordance with the process described, it has been realized that the molten thermoplastic connecting material penetrates into the strips of the partitions, so that the overlapping parts of the strips are not only linked to the two textile material but are also linked to each other.
Therefore, it was necessary to use unfolded partition strips and place
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dream coverings of thermoplastic bonding material on each side and opposite sides of each strip. This means that the upper and lower webs of textile material must be placed with a lateral offset until the upper textile piece and the lower piece are sewn together.
The known method is not applicable to the production of partitions which are arranged either obliquely or longitudinally and transversely to the direction of advance of the machine, so that it is impossible to obtain any desirable arrangement of the partitions and, therefore, a desired stabilization of the insulating material, for example in the form of down and / or feathers to be introduced into the ribbed envelope.
These drawbacks are eliminated by the process of the present invention, this process being characterized in that lengths of the partition strips folded over with areas of the outer edges
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covered with bonding material are provided with a strip-shaped barrier placed therebetween and designed to prevent the molten bonding material from the two zones from flowing in mixing, said strip-shaped barrier being placed along a desired path between the upper and lower parts before they are heated simultaneously on both sides.
If lengths of these are used instead of continuous partition strips and if the entire surface is heated simultaneously, it becomes possible to place folded partition strips in any desired arrangement. This is preferably done by gradually bringing a shorter length of textile material onto an illuminating table indicating the desired mounting route and manually placing the lengths of partition strips along the route shown and then placing a longer length of textile material on the bottom length before the two lengths are transported in a heater capable of heating the joint in an area from one side edge to the other.
The strip-shaped barrier between the two overlapping parts of the partition strips effectively prevents them from melting together and it is therefore possible to stitch the edges of the textile lengths without having to move the 'one of them compared to the other.
An example of a suitable barrier material is cotton, preferably in the form of two ribbons which are placed on the outside of the folded partition in each edge area coated with binder. In the case of binders which are activated at a relatively low temperature, it is also possible to use Teflon or a similar material, preferably in the form
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strips of film connected to one of the overlapping portions of the partition strip to prevent penetration of the molten bonding material.
It is particularly convenient to fix the tapes constituting the strip-shaped barrier to the partition strips by spot-fixing.
On the other hand, the invention also relates to an apparatus for implementing the method described above. This apparatus is characterized in that it comprises a means for transporting a core of textile material on which are placed partition strips in the manner described above, according to a desired configuration, a means for placing a second core of textile material on said first core of textile material and a means for heating all the parts of the joint of the textile cores and the partition strips placed between them.
The invention will be described in more detail below with reference to the figures, which respectively represent:
FIG. 1, a perspective view of a partition strip to be used for the method of the present invention,
FIG. 2, a sectional view of the folded partition strip according to FIG. 1,
FIGS. 3 to 5, three different mounting configurations for lengths of partition strips to be used for the method of the present invention,
FIGS. 6 and 7 respectively, a perspective view and a sectional view of a second embodiment of a partition strip to be used for the method of the present invention,
Figure 8, a schematic side view of an apparatus for carrying out the method of the present
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invention,
FIG. 9, a schematic plan view of the apparatus of FIG. 8,
and
FIG. 10, a detailed view of the gripping elements forming part of the apparatus shown in FIGS. 8 and 9.
FIGS. 1 and 2 represent a strip of partition 1 which is folded around its longitudinal axis 2 to form a half 3 covering the other half 4.
On their outer sides, along an edge area thereof, the halves 3 and 4 are covered with a heat activated bonding material, in the form of film strips 5 and 6 of thermoplastic material. The film strips are attached to parts 3 and 4 of the partition strip at points 7.
In the embodiment according to FIGS. 1 and 2, a strip-shaped barrier placed between the strip parts 3 and 4 consists of two cotton ribbons 8 which ensure that the strip can receive sufficient heat on both sides to activate the bonding material (the film strips 5 and 6) -and therefore to fix the partition to the upper and lower parts without the heat from one of these heating systems being spread in the other in a measure such that the molten product from one edge zone cannot penetrate into the other zone and assemble the two halves 3 and 4 of the partition.
In the embodiment of Figures 6 and 7 ,. the barrier between the two halves 3 and 4 of the partition consists of a tape 8 ′ of a material such as Teflon, which prevents the molten material formed by the heating of the film strips 5 and 6 and penetrating into the part of neighboring tape comes into contact with the opposite part. The band 8 is fixed,
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preferably part of a strip by spot welding. This barrier - possibly in the form of two strips 8 '- can be applied if the bonding material is activated at a relatively low temperature, or if the partition material is less likely to be infiltrated by the bonding material.
Figures 3 to 5 show preferred placement configurations for the parts of folded strips 1 placed on a core 9 of textile material.
The apparatus shown in Figures 8 and 9 consists of an assembly table 20 and a welding table 21. The assembly table 20 consists of a number of beam-shaped elements 22 (see figure 8) placed at a short distance from each other and supported by a support 23. The mounting table 20 is, at its left end, in the form of an illuminating table 24 designed so that determined traces can appear in the top of this lighting table. A short distance above the beam-shaped elements 22 is placed a support plate 25 for a core of textile material. A set of gripping elements 26 is located under the support plate 25.
As shown in Figure 10, the gripping elements 26 comprise a frame 30 which is connected to a support plate 31 driven back and forth on guides 32 mounted on the beams 33 which are located on both sides of the mounting table 20. The movement of the support plate 31 is controlled by a V-belt passing over a pulley 35, which is connected to a motor not shown.
On the lower beam 36 of the chassis and in the interstices between the elements 22 in the form of beams are arranged stop devices 37 in the form of bars which operate with the clamping elements 38 placed on the upper beam
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39 of the chassis 30, so as to move automatically in the vertical direction by means of control elements not shown.
Above the support plate 25 are arranged, on the sides of the table, consoles 40 which are connected to each other by a cross member 41 to which is fixed a pivoting arm 42 which carries a cutting device 43 predetermined lengths of a partition strip introduced into the device 43 from a roller 44 and passing over rollers 45.
The welding table 21 consists of a table top 50 placed on a support 51. In the table top 50 is mounted a plate-shaped heating element 52, which extends through the table top 50. A heating pad 53 able to move in a vertical direction and arranged across the width of the table 50 is mounted above the heating element 52, with an extractor screen 54 comprising a suction tube 55, said screen and said tube being connected to a suction device not shown.
In the immediate vicinity of the table top 50 are mounted gripping elements 56 which are designed to grip and hold two webs of textile material placed one above the other and to transport in stages said webs to the opposite end from the welding table 21.
The operating mode of the device is described below.
The edges of a core 60 of textile material which is placed on the support table 25 and another core 61 of textile material, part of which is located above the lighting table 24 and the opposite end of which hangs along the end of the mounting table 20 are introduced into the area between the stop devices 37 and the movable clamping means
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38 which are designed to hold the textile webs securely together.
The partition strips are then placed according to the configuration shown on the lighting table 24.
The gripping elements 26 are then transported one step towards the opposite end of the assembly table 20, then a new textile core section 61 is transported on the lighting table 24.
Other partition strips are then placed on the textile core 61 and the textile cores 60 and 61 are transported on another stage.
These operations are repeated until the partition strips are all placed on the surface of the textile core 61 and the textile core 61 has been covered by the core 60. Then, the gripping elements 62 are released and brought back a short distance. They are then arranged to grasp the textile cores between them again and these cores are then transported far enough for the anterior end to be introduced into the gripping elements 56 designed to grip the material.
Then, the gripping elements 26 are brought back to their starting position.
A transport by stages of the two textile cores is then carried out thanks to the gripping elements 56 while, between each transport stage, a welding takes place of the partition strips to the two textile cores 60 and 61 thanks to the heating pad 53 which is lowered and which presses the textile webs 60 and 61 against each other in the area between the heating element 52 and the heating pad 53.
When all the parts of the two textile webs 60 and 61 have been heated in the manner described, the gripping elements 56 are brought back
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back to their initial position and the edges of the two textile webs 60 and 61 are joined to each other by sewing.