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"Chenille pour engins chenillés, en particulier pour engins chenillés de dimensions réduites"
L'invention concerne une chenille pour engins chenillés, notamment pour engins chenillés de dimensions réduites.
Les chenilles actuellement utilisées sont composées de plusieurs éléments assemblés entre eux tels que des maillons, axes, bagues, manchons, semelles, via, écrous etc.. La présence d'une pluralité d'éléments assemblés confère à la chenille une fonctionnalité optimale, aussi bien du point de vue de l'entretien que de celui de l'utilisation. En outre, elle offre la possibilité de remplacer les parties usées de la chenille, en allongeant la vie utile de cette dernière et en maintenant le rendement à un niveau élevé et constant.
La présence de plusieurs éléments de configuration appropriée confère en outre à la chenille une structure particulièrement flexible et en mesure de s'articuler parfaitement sur la roue motrice, en suivant un profil en développante qui est. celui qui permet à l'engin chenillé de se déplacer avec le minimum de dépense d'énergie et sans vibrations.
Toutefois, la réalisation d'une chenille composée de nombreux éléments se révèle compliquée et coûteuse lorsque les dimensions de la chenille diminuent.
Pour limiter raisonnablement les coûts, les chenilles de petites dimensions et, par conséquent les chenilles pour engins chenillés de dimensions réduites, sont réalisées avec des structures simplifiées mais ces dernières présentant des propriétés de flexibilité limitées.
En raison de la médiocre flexibilité pendant le mouvement, ces types de chenilles s'articulent sur la roue motrice en ne suivant qu'approximativement le profil en développante. Ceci a pour effet que la chenille n'est pas suffisamment engrenée par la roue motrice et engendre ainsi des vibrations qui se transmettent à la structure de l'engin et dont l'intensité croît avec l'augmentation de la vitesse.
En outre, l'engrènement simplifié des surfaces
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de la chenille qui s'accouplent aux galets guide-chenille a pour effet que, pendant le mouvement et en particulier aux grandes vitesses, la chenille se gauchit, en accentuant les phénomènes d'usure et en transmettant de fortes vibrations à la structure de l'engin.
Ces chenilles d'une structure simplifiée n'offrent donc des prestations satisfaisantes que pour les engins très lents et où, de toute façon, le mouvement de translation est limité.
Le but de la présente invention consiste à réaliser une chenille qui soit en mesure d'éliminer les inconvénients précités, c'est-à-dire une chenille qui puisse être réalisée en un nombre limité d'éléments et qui soit donc simple et peu coûteuse mais qui, en même temps, soit suffisamment flexible pour engrener avec la roue motrice selon un profil en développante et pour permettre ainsi à l'engin de circuler à grande vitesse.
Ce but est atteint par une chenille pour engins chenillés, en particulier pour engins chenillés de dimensions réduites, dans laquelle la transmission du mouvement à la chenille est réalisée par l'intermédiaire d'au moins une roue motrice dentée et où il est prévu une roue de renvoi, cependant qu'entre les deux roues est disposée une série de galets guide-chenille, ladite chenille comprenant une série de maillons articulés les uns aux autres, caractérisée en ce que chaque maillon est constitué par une unique pièce de fonderie comprenant une portion formant semelle, une portion formant bague, une paire de portions formant bras, qui ont des premières extrémités venues d'une seule pièce avec la portion formant bague et des deuxièmes extrémités qui définissent chacune une portion formant charnon,
lesdites portions formant charnons présentant des surfaces intérieures opposées face à face et espacées d'une distance légèrement supérieure à la longueur axiale de la portion formant bague, pour permettre d'articuler les maillons contigus à l'aide d'un axe d'articulation qui traverse la portion formant bague
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d'un maillon et les portions formant charnons du maillon contigu, lesdites portions formant bras définissant des surfaces de glissement parallèles et opposées à la portion formant semelle, et ladite portion formant bague définissant une surface extérieure cylindrique sur laquelle les dents de la roue motrice agissent selon un profil en développante.
Les figures du dessin annexé, donné uniquement à titre d'exemple, feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ce dessin, la figure 1 est une vue en perspective de dessous d'une paire de maillons réalisés selon l'invention, qui sont articulés l'un sur l'autre ; la figure 2 est une vue de dessous et en coupe partielle des maillons de la figure 1 ; la figure 3 est une vue avant des maillons la figure 4 représente schématiquement une chenille selon l'invention, montée sur le châssis d'un engin chenillé.
On se reportera maintenant aux figures précitées. La chenille selon l'invention, désignée dans son ensemble par 1, comprend une série de maillons 2 articulés les uns aux autres et entraînés par une roue motrice 11. Les maillons 2 sont attaqués par des galets guidechenille 14 et ils sont renvoyés par une roue de renvoi 15. Chaque maillon 2 (voir en particulier figure 2) comprend une portion formant semelle 3, une portion formant bague 4, une paire de portions formant bras 5 et une paire de portions. formant charnons 6, et un axe 8.
La portion formant semelle 3 est formée d'une paire de barres transversales 8 réunies par un voile 9.
Sur le voile 9 et au droit ou à proximité du milieu, est prévue au moins une fente 10.
Grâce à la fente 10 ménagée dans chaque portion formant semelle 3, la chenille 1 est auto-nettoyante, en ce sens que la roue motrice 11 est en mesure d'expulser la terre qui a pénétré entre les maillons, ce qui limite
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ainsi l'effet de"bourrage". En effet, il est bien connu que, dans certaines conditions de travail particulières, par exemple sur un terrain argileux, ou sur la paille mélangée à un terrain mouillé, etc., la chenille tend à s'encrasser.
Dans ces conditions, l'articulation est gênée et il se crée sur la chenille des surtensions que la fente 10 est en mesure d'éliminer par le fait qu'elle permet à la matière qui engorge la chenille de s'évacuer plus facilement.
La portion formant bague 4, la paire de portions formant bras 5 et la paire de portions formant charnons 6 sont moulées en un corps unique, ce qui évite les coûts de la production séparée des éléments et de leur montage.
Les portions formant bras 5 présentent en effet leurs premières extrémités venues de fonderie en une seule pièce avec les deux extrémités opposées de la portion formant bague 4 et leurs deuxièmes extrémités définissent chacune une portion formant charnon 6. La longueur axiale de la portion formant bague 4 est légèrement inférieure à la distance existant entre les surfaces intérieures opposées face à face des portions formant charnons 6, pour permettre l'accouplement des maillons 2 adjacents de la chenille 1. Le diamètre intérieur de la portion formant bague 4 et celui de la portion formant charnon 6 sont tels que, en s'accouplant à l'axe, ils permettent le blocage axial de l'axe tout en permettant en même temps l'articulation de deux maillons adjacents.
Les portions formant bras 5 présentent des surfaces. de glissement 13, parallèles à la portion formant semelle 3 et situées à l'opposé de cette semelle, et sur lesquelles s'appuient les galets de roulement 14 de la chenille. Les surfaces de glissement 13 présentent une forme régulière continue et, outre le fait qu'elles coopèrent avec les galets 14, en permettant ainsi de supporter l'engin, elles guident la chenille 1.
Pour monter la chenille 1, on assemble par les
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axes 7 chaque portion formant bague 4 d'un maillon 2 à une paire de portions formant charnons 6 du maillon 2 adjacent.
Lorsque la chenille 1 a été ainsi formée, les surfaces cylindriques extérieures des portions formant bagues 4 constituent la piste de passage des dents de la roue motrice 1, de telle sorte que, dans le mouvement. on obtient un engrènement selon un profil en développante de cercle qui facilite le mouvement de translation de l'engin, en lui permettant même de circuler à des vitesses soutenues, et qui réduit l'usure.
La semelle 3, qui est du type comprenant deux barreaux transversaux 8, représente le meilleur compromis entre la capacité d'accrochage sur le terrain et la manoeuvrabilité de l'engin.
Les dimensions de la semelle 3 peuvent être modifiées en fonction des divers besoins : elles seront plus grandes si l'on veut limiter la pression spécifique exercée sur le sol et plus faibles si l'on veut faciliter la manoeuvrabilité et réduire l'allure de l'usure sur la roue motrice et sur les galets de sustentation 14.
La coulée des maillons 2 pourra s'effectuer en fonte spéciale capable d'offrir une grande fluidité au moment de la coulée de manière à permettre d'obtenir une grande précision sur les dimensions, ce qui permet de réduire ou même d'éliminer les opérations de reprise.
A cet effet, on pourrait utiliser, par exemple, une fonte qui présente la composition chimique suivante : C Si Mn Cr S P Ni Sn Mg Cu 110 3,70 2,60 0,31 0,028 0,014 0,029 1,45 0,03 0,076 0,83 0,31
En utilisant un traitement thermique de trempe approprié, il est possible d'obtenir une combinaison appropriée entre la bainite et l'austénite résiduelle, et d'obtenir ainsi des caractéristiques de résistance et de ténacité comparables à celles d'un acier de construction
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traité et durci en surface. Les caractéristiques mécaniques obtenues sont les suivantes :
R : 1150 N/mm2 HRc : 40
A : 10%
Les caractéristiques mécaniques obtenues permettent d'établir un juste compromis entre la dureté et la ténacité, avec une excellente résistance à l'usure et à la fatigue.
Il va de soi que différentes modifications pourront être apportées par l'homme de l'art au dispositif qui vient d'être décrit, notamment par substitution des moyens techniques équivalents, sans pour cela sortir du domaine de l'invention.
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"Track for tracked vehicles, in particular for small tracked vehicles"
The invention relates to a track for tracked vehicles, in particular for tracked vehicles of reduced dimensions.
The tracks currently used are composed of several elements assembled together such as links, pins, rings, sleeves, soles, via, nuts, etc. The presence of a plurality of assembled elements gives the track optimal functionality, too. both in terms of maintenance and in terms of use. In addition, it offers the possibility of replacing the worn parts of the track, lengthening the useful life of the latter and maintaining the performance at a high and constant level.
The presence of several elements of suitable configuration also gives the track a particularly flexible structure and able to articulate perfectly on the drive wheel, following a developing profile which is. one that allows the tracked machine to move with the minimum expenditure of energy and without vibrations.
However, the production of a track made up of numerous elements proves to be complicated and costly when the dimensions of the track decrease.
To reasonably limit the costs, the tracks of small dimensions and, consequently, the tracks for tracked vehicles of reduced dimensions, are produced with simplified structures but the latter having limited flexibility properties.
Due to the poor flexibility during movement, these types of tracks are articulated on the drive wheel, only following approximately the involute profile. This has the effect that the track is not sufficiently meshed by the drive wheel and thus generates vibrations which are transmitted to the structure of the machine and whose intensity increases with increasing speed.
In addition, the simplified meshing of surfaces
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of the caterpillar that mate with the track guide rollers has the effect that, during movement and in particular at high speeds, the caterpillar becomes warped, accentuating the phenomena of wear and transmitting strong vibrations to the structure of the 'contraption.
These tracks of a simplified structure therefore offer satisfactory performance only for very slow vehicles and where, in any case, the translational movement is limited.
The object of the present invention is to provide a track which is capable of eliminating the abovementioned drawbacks, that is to say a track which can be produced from a limited number of elements and which is therefore simple and inexpensive. but which, at the same time, is flexible enough to mesh with the driving wheel according to an involute profile and thus allow the machine to circulate at high speed.
This object is achieved by a track for tracked vehicles, in particular for tracked vehicles of reduced dimensions, in which the transmission of movement to the track is carried out by means of at least one toothed drive wheel and where a wheel is provided. deflection, however that between the two wheels is a series of track guide rollers, said track comprising a series of links hinged to each other, characterized in that each link consists of a single foundry piece comprising a portion forming a sole, a portion forming a ring, a pair of portions forming an arm, which have first ends coming in one piece with the portion forming a ring and second ends which each define a portion forming a knuckle,
said knuckle portions having opposite internal surfaces facing each other and spaced apart by a distance slightly greater than the axial length of the ring portion, to enable the contiguous links to be articulated using an articulation axis which crosses the ring portion
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of a link and the knuckle portions of the contiguous link, said arm portions defining parallel sliding surfaces opposite to the sole portion, and said ring portion defining a cylindrical outer surface on which the teeth of the drive wheel act according to an involute profile.
The figures of the appended drawing, given solely by way of example, will make it clear how the invention can be implemented. In this drawing, Figure 1 is a perspective view from below of a pair of links produced according to the invention, which are articulated one on the other; Figure 2 is a bottom view in partial section of the links of Figure 1; Figure 3 is a front view of the links Figure 4 schematically shows a track according to the invention, mounted on the chassis of a tracked machine.
We will now refer to the above figures. The track according to the invention, designated as a whole by 1, comprises a series of links 2 articulated to each other and driven by a driving wheel 11. The links 2 are attacked by guide roller rollers 14 and they are returned by a wheel of reference 15. Each link 2 (see in particular FIG. 2) comprises a portion forming sole 3, a portion forming ring 4, a pair of portions forming arm 5 and a pair of portions. forming knuckles 6, and an axis 8.
The sole portion 3 is formed of a pair of transverse bars 8 joined by a web 9.
At least one slit 10 is provided on the web 9 and at right or near the middle.
Thanks to the slot 10 formed in each sole portion 3, the track 1 is self-cleaning, in the sense that the driving wheel 11 is able to expel the earth which has penetrated between the links, which limits
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thus the "stuffing" effect. Indeed, it is well known that, under certain particular working conditions, for example on clayey ground, or on straw mixed with wet ground, etc., the caterpillar tends to become fouled.
Under these conditions, the joint is hampered and overvoltages are created on the track, which the slot 10 is able to eliminate by the fact that it allows the material which engorges the track to be more easily evacuated.
The ring portion 4, the pair of arm portions 5 and the pair of knuckle portions 6 are molded into a single body, which avoids the costs of separate production of the elements and their mounting.
The arm portions 5 in fact have their first ends from the foundry in a single piece with the two opposite ends of the ring portion 4 and their second ends each define a knuckle portion 6. The axial length of the ring portion 4 is slightly less than the distance between the opposite interior surfaces facing the knuckle-forming portions 6, to allow the coupling of the adjacent links 2 of the track 1. The inside diameter of the ring-forming portion 4 and that of the forming portion knuckle 6 are such that, by coupling to the axis, they allow the axial locking of the axis while at the same time allowing the articulation of two adjacent links.
The arm portions 5 have surfaces. sliding 13, parallel to the sole forming portion 3 and located opposite this sole, and on which the rolling rollers 14 of the track are supported. The sliding surfaces 13 have a continuous regular shape and, in addition to the fact that they cooperate with the rollers 14, thus making it possible to support the machine, they guide the track 1.
To mount the track 1, we assemble by the
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axes 7 each portion forming ring 4 of a link 2 to a pair of portions forming knuckles 6 of the adjacent link 2.
When the track 1 has been thus formed, the outer cylindrical surfaces of the ring-forming portions 4 constitute the track for the passage of the teeth of the drive wheel 1, so that, in movement. one obtains a meshing according to an involute profile which facilitates the translational movement of the machine, even allowing it to travel at sustained speeds, and which reduces wear.
The sole 3, which is of the type comprising two transverse bars 8, represents the best compromise between the grip capacity on the ground and the maneuverability of the machine.
The dimensions of the sole 3 can be modified according to various needs: they will be larger if we want to limit the specific pressure exerted on the ground and smaller if we want to facilitate maneuverability and reduce the pace of the wear on the drive wheel and on the lift rollers 14.
The casting of the links 2 can be carried out in special cast iron capable of offering great fluidity at the time of casting so as to make it possible to obtain great precision on the dimensions, which makes it possible to reduce or even eliminate operations. of recovery.
For this purpose, one could use, for example, a cast iron which has the following chemical composition: C Si Mn Cr SP Ni Sn Mg Cu 110 3.70 2.60 0.31 0.028 0.014 0.029 1.45 0.03 0.076 0 .83 0.31
By using an appropriate quenching heat treatment, it is possible to obtain an appropriate combination between bainite and residual austenite, and thus to obtain strength and toughness characteristics comparable to those of structural steel.
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treated and hardened on the surface. The mechanical characteristics obtained are as follows:
R: 1150 N / mm2 HRc: 40
A: 10%
The mechanical characteristics obtained make it possible to establish a fair compromise between hardness and toughness, with excellent resistance to wear and fatigue.
It goes without saying that various modifications may be made by those skilled in the art to the device which has just been described, in particular by substitution of equivalent technical means, without thereby departing from the scope of the invention.