AT930U1 - Deckleiste aus kunststoff - Google Patents

Description

AT 000 930 Ul

Die Erfindung betrifft eine mehrlagige Deckleiste aus Kunststoff, wie diese im Oberbegriff des Anspruches 1 beschrieben ist.

Verschiedenste Deckleisten sind bereits zum Umleimen bzw. Anleimen auf Möbelkanten bekannt geworden, welche jedoch nicht alle Anwendungsfälle befriedigend abdecken konnten.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine widerstandsfähige, mehrlagige Deckleiste zu schaffen, die aus verschiedenen Materialien gebildet sein kann.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 1 gelöst. Bedingt durch den mehrlagigen Aufbau der Deckleiste aus den einzelnen Profilteilen, welche jeweils durch Stäbe gebildet sind und an den diesen zugewandten Seitenwänden, welche auch gleichzeitig die Verbindungsflächen ausbilden, formstabil aneinander angeformt sind, wird erreicht, daß sich eine Vielzahl von Flächen bzw. Oberflächen ausbilden, welche nach dem Erkalten des Kunststoffes eine höhere Oberflächenfestigkeit aufweisen. Diese einzeln geformten Stäbe bzw. Profilteile bilden so auf unvorhersehbare Weise ein in sich stabiles und gegen Oberflächenbeschädigungen widerstandsfähiges Bauteil aus. Weiters wird durch die speziellen Querschnittsabmessungen eine hohe Formstabilität erreicht, welche trotz hoher Belastungen eine hohe Standfestigkeit aufweist.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Ansprüchen 2 bis 15 gekennzeichnet. Die Vorteile hierzu sind der detaillierten Beschreibung zu entnehmen.

Weiters umfaßt die Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen Deckleiste, wie dies im Oberbegriff des Anspruches 16 beschrieben ist. 2 AT 000 930 Ul

Dieses Verfahren ist durch die Maßnahmen des Anspruches 16 gekennzeichnet. Durch diese Art der Herstellung mit den aus unterschiedlichen Materialien bestehenden Stäben wird einerseits eine stabile und festigkeitsmäßige und andererseits eine optisch bzw. desigmäßige mehrschichtige Struktur erzielt Weiters lassen sich hohe Formgenauigkeiten bei individuell anpaßbaren Schichtenaufbau erzielen.

Weitere vorteilhafte unabhängige Vorgehensweisen sind in den Ansprüchen 17 und 18 gekennzeichnet

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisch vereinfacht dargestellte Extrusionsanlage zur Herstellung der erfindungsgemäßen Deckleiste;

Fig. 2 die Deckleiste in perspektivisch vereinfachter Darstellung unmittelbar nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug;

Fig. 3 die Deckleiste in Stimansicht, geschnitten, gemäß den Linien ΙΠ - III in Fig. 1;

Fig. 4 die erfindungsgemäße Deckleiste unmittelbar nach dem Aufbringen einer Decklage in Stirnansicht, geschnitten;

Fig. S die Deckleiste nach dem teilweisen Entfernen der Decklage in Stimansicht, geschnitten;

Fig. 6 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Deckleiste in Stimansicht, geschnitten;

Fig. 7 eine andere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Deckleiste in Stimansicht, geschnitten;

Fig. 8 einen Teil eines schematisch angedeuteten Extrusionswerkzeuges in 3 AT 000 930 Ul

Draufsicht, teilweise geschnitten;

Fig. 9 einen Teil des Extrusionswerkzeuges nach Fig. 8 in Stimansicht, geschnitten;

Fig. 10 die mehrlagige Deckleiste während des Anform Vorganges an einen Bauteil in Stimansicht, geschnitten;

Fig. 11 eine weitere Ausführung einer Deckleiste in Stimansicht, geschnitten.

In der Fig. 1 ist eine schematisch angedeutete Extrusionsanlage 1 gezeigt, die aus einem Extruder 2, einem Extrusionswerkzeug 3 und einer diesem in Extrusionsrichtung - Pfeil 4 - nachgeschalteten Kühl- und Kalibriereinrichtung S gebildet ist. Dieser Kühl- und Kalibriereinrichtung 5 ist als weiterer Teil der Extrasionsanlage 1 ein schematisch und vereinfacht dargestellter Raupenabzug 6 nachgeordnet, mit welchem ein Gegenstand 7, beispielsweise eine mehrlagige Deckleiste 8, in Form eines Profils hergestellt werden kann.

Ein zur Extrusion notwendiger Kunststoff 9 wird in Granulatform in einem Aufnahmebehälter 10 bevorratet und so über eine Förderschnecke 11 dem Extrusionsweik-zeug 3 zugeführt. Als Kunststoff 9 können alle aus dem Stand der Technik bekannten und extrudierbaren Kunststoffe, wie beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polyvinilchlorid (PVC), Polypropylen (PP), Polyetylen (PE) etc., Verwendung finden.

Um der mehrlagigen Deckleiste 8 beispielsweise ein unterschiedliches Aussehen bzw. unterschiedliche Festigkeitseigenschaften zu verleihen, ist es möglich, dem Kunststoff 9 in voneinander getrennten Bereichen der Förderschnecke 11 Zusatzstoffe 12, 13, welche in voneinander getrennten Behältern 14,15 bevorratet sind, zugeführt werden, wodurch bei diesem Ausführungsbeispiel zwei verschiedene Materialien ausgebildet werden. Es ist aber auch die Zumischung von mehreren Zusatzstoffen möglich. Diese Zumischung der unterschiedlichen Zusatzstoffe 12, 13 für eine beispielsweise gewünschte Farbgebung bzw. Beeinflussung der Werkstoffeigenschaften kann durch jede aus dem Stand der Technik bekannte Maßnahme bzw. Anlage erfolgen. Dies ist beispielsweise durch zwei voneinander getrennte Extrusionsanla-gen mit jeweils eigenen Förderschnecken sowie Behältern für die Zusatzstoffe 12, 4 AT 000 930 Ul 13 möglich. Es ist aber auch ein Mehrschneckenextruder denkbar» bei welchem dem gleichen Ausgangsmaterial, nämlich dem Kunststoff 9, in voneinander getrennten Bereichen die gewOnschten Zusatzstoffe 12,13 zugeführt werden. Weiters wäre es auch möglich, die Extrusionsanlage 1 mit einer einzelnen Förderschnecke auszubilden, in welcher der Kunststoff 9 plastifiziert wird und anschließend der Schmelzestrang in zwei voneinander getrennte Schmelzestränge aufgeteilt wird, wobei jedem der einzelnen Schmelzestränge der jeweilige gewünschte Zusatzstoff 12 bzw. 13 zugeführt wird. Schließlich wäre auch die Möglichkeit gegeben, die mehrlagige Deckleiste 8 mittels Coextrusion herzustellen. Der Übersichtlichkeit halber wurde lediglich ein Extruder2gezeigt, um die Darstellung nicht mit bekannten Details zu überladen.

Nach dem Austritt des Gegenstandes 7, nämlich der mehrlagigen Deckleiste 8, aus dem ExtrusionsWerkzeug 3 der Extrusionsanlage 1, weist dieser einen plastischen bis zähplastischen Zustand auf, wobei eine Decklage 16 beispielsweise von einer Rolle 17 abgespult wird und auf eine Oberfläche 18 der mehrlagigen Deckleiste 8 mittels einer Andrückrolle 19 auf diese aufgebracht und somit angeformt wird. Als Decklage 16 kann beispielsweise eine Hot Stamping-Folie Verwendung Enden, welche speziell für derartige Anwendungen zur Verbindung mit dem zähplastischen Kunststoff 9 verwendet werden kann und mit diesem eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung eingeht.

Anschließend nach dem Aufbringen der Decklage 16 auf die Oberfläche 18 ist beispielsweise ein Einlaufkaliber 20 angeordnet. Dieser Einlaufkaliber 20 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Trockenkaliber ausgebildet und verleiht dem durchlaufenden Gegenstand 7 die genaue, gewünschte äußere Form.

Anschließend an den Einlaufkaliber 20 ist eine Kühlvorrichtung 21 angeordnet, in welcher der Gegenstand 7 soweit abgekühlt wird, bis dieser seine stabile Außenform auch während des weiteren Durchlaufes durch die Extrusionsanlage 1 beibehält. Nach dem Austritt aus der Kühlvorrichtung 21 ist noch eine Trennanlage 22 vorgesehen, in welcher beispielsweise die Decklage 16 entsprechend den gewünschten Gegebenheiten teilweise von der Oberfläche 18 des Gegenstandes 7 der mehrlagigen Deckleiste 8 abgetrennt wird. Eine detailliertere Beschreibung hierzu ist aus den nachfolgenden Figuren zu entnehmen. Anschließend an den Raupenabzug 6 kann entweder eine Trennvorrichtung bzw. eine Aufrollvorrichtung für den Gegenstand 7 vorgesehen sein, welche jedoch nicht dargestellt worden sind. Weiters sei 5 AT 000 930 Ul an dieser Stelle erwähnt, daß es selbstverständlich möglich ist, die mehrlagige Deckleiste 8 unmittelbar nach dem Austritt aus dem Extrusionswerkzeug 3 in seiner gewünschten Außenform vorzukalibrieren und eventuell geringfügig abzukühlen und erst daran anschließend die Decklage 16 auf die Oberflächen 18 aufzubringen. Daran anschließend kann dann die mehrlagige Deckleiste 8 entsprechend weiter abgekühlt und die Decklage 16 bereichsweise entfernt werden. Weiters wäre es auch möglich, die aufgebrachte Decklage 16 unmittelbar anschließend an deren Anformvorgang an die Oberflächen 18 bereichsweise zu entfernen und erst daran anschließend den Endkalibriervorgang und Kühlvorgang durchzuführen. Weiters wäre es aber auch möglich, die Decklage 16 an die Oberflächen 18 der mehrlagigen Deckleiste 8 über einen Klebe- und/oder Schweißvorgang bzw. eine Schweißschichte daran anzuformen.

Die Extrusionsanlage 1, bestehend aus dem Extruder 2, der Kühl- und Kalibriereinrichtung 5 und dem Raupenabzug 6 sowie den nicht näher dargestellten Trenneinrichtungen bzw. Aufrollanlagen, stützt sich auf einer meist ebenen Aufstandsfläche 23, wie beispielsweise einem Hallenboden, ab.

In der Fig. 2 ist der Gegenstand 7 unmittelbar nach dem Verlassen des Extrusions-werkzeuges 3 des Extruders 2 in perspektivisch vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt.

Der Gegenstand 7, nämlich die mehrlagige Deckleiste 8, ist aus verschiedenen Profilteilen 24 bis 29 und 30 bis 34 zusammengesetzt, welche wiederum durch einzelne Stäbe 35 bis 40 und 41 bis 45 gebildet sind. Wie aus dieser Darstellung weiters zu entnehmen ist, sind die einzelnen Profilteile 24 bis 29 bzw. 30 bis 34 an ihrer Unterseite 46 ebenflächig ausgebildet. Zwei Fortsätze 47, 48 sind bei diesem Ausführungs-beispiel an der Unterseite 46 angeordnet, welche diese überragen und in einem Winkel von ca. 90° zu dieser angeordnet sind. Die der Unterseite 46 gegenüberliegende Oberfläche 18 des Gegenstandes 7 ist bei diesem Ausführungsbeispiel rippig ausgebildet, wobei die einzelnen Stäbe 35 bis 40 die Stäbe 41 bis 45 der Höhe nach überragen. Wie weiters aus dieser Darstellung zu entnehmen ist, sind die Stäbe 35 bis 40 beispielsweise mit dem Zusatzstoff 12 und die Stäbe 41 bis 45 mit dem Zusatzstoff 13 versetzt. Diese Zusatzstoffe 12, 13 bewirken beispielsweise, daß die Stäbe 35 bis 40 eine gegenüber den Stäben 41 bis 45 unterschiedliche Farbgebung aufweisen. So können die Stäbe 35 bis 40 beispielsweise einen helleren Farbton und die Stäbe 41 bis 45 einen dunkleren Farbton aufweisen. 6 AT 000 930 Ul

Bevorzugt werden die beiden Fortsätze 47 und 48 mit dem gleichen Zusatzstoff 12 versetzt, wie dies dem Stab 36 entspricht. Es wäre aber auch selbstverständlich der andere Zusatzstoff 13 möglich, wie dies dem Stab 45 entsprechen würde.

In der Fig. 3 ist nun die mehrlagige Deckleiste 8, bestehend aus den einzelnen Stäben 35 bis 40 und 41 bis 45, in Stimansicht, geschnitten gezeigt. Bei dieser Ansicht ist die ebenflächige Ausbildung der Unterseite 46 der einzelnen Stäbe 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 zu ersehen. Es ist aber auch möglich, die Unterseite 46 rippig auszu- »X, bilden, um so Zwischenräume zur Aufnahme von Verbindungsmittel zu schaffen. Dabei muß lediglich darauf geachtet werden, daß die beiden äußeren Stäbe 35 bzw. 40 am weitesten in Richtung der Unterseite 46 ragen.

Die beiden Fortsätze 47 und 48 überragen die Unterseite 46 um einen Überstand 49, wobei dieser Überstand 49 der einzelnen Fortsätze 47, 48 zur Verbindung mit einem weiteren hier nicht näher dargestellten Bauteil dient. Die der Unterseite 46 gegenüberliegenden Oberflächen 18 der einzelnen Stäbe 35 bis 40 sind in einer Ebene 50 angeordnet, welche etwa ebenflächig ausgebildet ist. Die einzelnen Stäbe 35 bis 40 weisen, von der Unterseite 46 ausgehend vertikal zu dieser gemessen, bis zur Oberfläche 18 bzw. Ebene 50 eine Höhe 51 auf und überragen eine Oberseite 52 der weiteren Stäbe 41 bis 45, durch welche eine weitere Ebene 53 verläuft und etwa parallel zu der Ebene 50 ausgerichtet ist, um eine Höhendifferenz 54. Somit weisen die einzelnen Stäbe 41 bis 45 eine Höhe 55 auf, welche der Höhe 51 abzüglich der Höhendifferenz 54 entspricht.

Die mehrlagige Deckleiste 8 weist quer zur Extrusionsrichtung gesehen eine Gesamtbreite 56 auf, welche sich aus einer Breite 57 des Stabes 35, einer Breite 58 des Stabes 40 von bevorzugt gleichen Breiten 59 der Stäbe 36 bis 39 sowie bevorzugt gleichen Breiten 60 der Stäbe 41 bis 45 zusammensetzt. Die einzelnen Breiten 59 bzw. 60 der Stäbe 36 bis 39 bzw. 41 bis 45 können je nach Anwendungsfall und optischem Design bzw. den gewünschten Festigkeitseigenschaften entweder gleichartig oder unterschiedlich zueinander ausgebildet sein.

Die einzelnen Stäbe 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 weisen einander zugewandte Seitenwände 61, 62 bzw. 63, 64 auf, welche parallel in Extrusionsrichtung und vertikal zur Unterseite 46 der Deckleiste 8 verlaufend ausgerichtet sind. Diese Seitenwände 61 bis 64 der einzelnen Stäbe 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 bilden Verbindungsflächen 7 AT 000 930 Ul 65, 66 bzw. 67, 68 zwischen diesen aus, an welchen die einzelnen Stäbe 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 aneinander angeformt sind. Dieses Aneinanderformen der einzelnen Stäbe erfolgt bevorzugt im plastischen bzw. weichen Zustand des Kunststoffes 9, wodurch ein inniger Materialzusammenhalt zwischen den einzelnen Seitenwänden 61 bis 64 bzw. den diese ausbildenden Verbindungsflächen 65 bis 68 erreicht wird. Dieses Aneinanderformen ist in einer der nachfolgenden Figuren noch detaillierter beschrieben.

Die Ausrichtung der Fortsätze 47, 48 erfolgt parallel zu den Verbindungsflächen 65 bis 68 und etwa in einem Winkel von 90° zur Unterseite 46 der Deckleiste 8, wodurch sich eine Längserstreckung der Fortsätze 47,48 in Extrusionsrichtung - Pfeil 4 - ergibt.

In der Fig. 4 ist die mehrlagige Deckleiste 8 nach dem Aufbringen der Decklage 16 auf die die Oberseite 52 überragenden Oberflächen 18 der einzelnen Stäbe 35 bis 40 dargestellt. Diese Decklage 16 ist als Folie ausgebildet, mit welcher beispielsweise eine Struktur von Holz imitiert werden kann, und über den gesamten sichtbaren Bereich der mehrlagigen Deckleiste 8 aufgebracht Diese Folie der Decklage 16 ist weiters speziell dazu ausgebildet, mit dem Werkstoff bzw. Material der einzelnen StäbSTn dessen plastischen Zustand eine innige und stabile Verbindung einzugehen. Dies ist vor allem für den Einsatz dieser erfindungsgemäßen mehrlagigen Deckleiste 8 notwendig, da diese als Kantenumleimer bzw. -aufleimer von Möbelstücken dient.

Weiters ist aus dieser Darstellung zu ersehen, daß der Zwischenraum zwischen den einzelnen Stäben 35 bis 40, welcher durch die gegenüber den Oberflächen 18 tiefer liegenden Stäbe 41 bis 45 gebildet ist und die Breite 60 aufweist, von der Decklage 16 überspannt wird.

In der Fig. 5 ist die mehrlagige Deckleiste 8 nach dem Verlassen der Trennanlage 22 gezeigt, bei welcher die Decklage 16 zwischen den einzelnen Stäben 35 bis 40 entfernt worden ist und nunmehr lediglich die einzelnen Oberflächen 18 derselben bedeckt. Somit ist lediglich die gewünschte Strukturierung der Stäbe 35 bis 40 an der dem Betrachter zugewandten Seite der Deckleiste 8 gewährleistet. Die weiteren Stäbe 41 bis 45 sind mit ihren Oberseiten 52 gegenüber den Oberflächen 18 vertieft angeordnet und verleihen so der Deckleiste 8 ein räumliches Erscheinungsbild. 8 AT 000 930 Ul

Weiters sei hier erwähnt, daß das Aufbringen der Decklage 16 nur beispielhaft wiedergegeben ist und es selbstverständlich möglich ist, diese anschließend an den Kalibrier- bzw. Kühlvorgang auf die Oberflächen 18 der Deckleiste 8 aufzubringen. Dies kann beispielsweise durch eine bereichsweise Erwärmung der Oberflächen 18 der Deckleiste 8 erfolgen, um so wiederum ein inniges Anhaften der Decklage 16 an den Oberflächen 18 zu erreichen.

In der Fig. 6 ist eine weitere mögliche Ausführungsform der mehrlagigen Deckleiste 8 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 5 verwendet werden.

Bei dieser Ausführungsform weist die mehrlagige Deckleiste 8 eine geringere Gesamtbreite 56 quer zur Extrusionsrichtung gesehen auf, welche sich aus der Breite 57 des Stabes 35, der Breite 58 des Stabes 40 sowie den Breiten 59 bzw. 60 der Stäbe 36 bzw. 41 und 42 zusammensetzt. Die Unterseite 46 der einzelnen Stäbe 35, 36, 40, 41 und 42 ist wiederum ebenflächig ausgebildet, wobei die Höhe 51 der Stäbe 35, 36 und 40 die Höhe 55 der Stäbe 41 und 42 um die Höhendifferenz 54 überragt. Diese Höhendifferenz 54 dient wiederum dazu, daß beispielsweise die Oberflächen 18 der Stäbe 35, 36 und 40 bis hin zur Unterseite 46 wiederum mit der folienartig ausgebildeten Decklage 16 beschichtet sein können.

Wie weiters aus dieser Darstellung zu ersehen ist, weisen die beiden Stäbe 35 und 40 der mehrlagigen Deckleiste 8 an ihren Außenflächen 69 bzw. 70 in Extrusionsrichtung gesehen einen unterschiedlichen Konturverlauf auf, welcher ausgehend von den Oberflächen 18 gekrümmt, insbesondere konvex, in Richtung der Unterseite 46 verläuft. So weist der Stab 35 im Bereich der Unterseite 46 eine sich in Längsrichtung der mehrlagigen Deckleiste 8 erstreckende in Richtung der Außenfläche 69 abgerundete Erhöhung 71 auf, an welche sich ein Abschnitt 72, welcher im wesentlichen rechtwinkelig zur Unterseite 46 ausgerichtet ist, der Außenfläche 69 anschließt. Die Erhöhung 71 überragt dabei den Abschnitt 72 der Außenfläche 69 um ein Ausmaß 73, welches bevorzugt zwischen 0,1 mm und 2 mm, bevorzugt zwischen 0,2 mm und 0,5 mm, beträgt.

Anschließend an den vertikal zur Unterseite 46 verlaufenden Abschnitt 72 ist ein Radius 74 angeordnet, welcher den Abschnitt 72 mit der parallel zur Unterseite 46 verlaufenden Oberfläche 18 bzw. Ebene 50 verbindet. Dieser Radius 74 beträgt zwischen 1 mm und 5 mm, bevorzugt 2 mm. 9 AT 000 930 Ul

Die Außenfläche 70 des Stabes 40 ist ausgehend von der Unterseite 46 in Richtung der Oberfläche 18 bzw. der Ebene SO mit einem Radius 75 abgerundet, welcher zwischen 2 mm und 7 mm, bevorzugt 4 mm, beträgt und durchlaufend ausgebildet ist. Eine Querschnittsabmessung der Stäbe 35 bis 45 beträgt dabei zwischen 0,3 mm und 8 mm, bevorzugt zwischen 1,5 mm bis 4 mm, und die Höhendifferenz 54 zwischen 0,1 mm und 2,0 mm, bevorzugt 0,8 mm. Die Breite 57 des Stabes 35 kann zwischen 2 mm und 4 mm, bevorzugt 3 mm, und die Breite 58 des Stabes 40 kann zwischen 3 mm und 6 mm, bevorzugt 4,5 mm, betragen. Die einzelnen Breiten 59 bzw. 60 der Stäbe 36 bis 39 bzw. 41 bis 45 können auch zwischen 1 mm und 4 mm, bevorzugt 2 mm, betragen. Dabei sei erwähnt, daß es selbstverständlich möglich ist, die Breiten 59 bzw. 60 zueinander unterschiedlich bzw. jede Breite zueinander unterschiedlich zu wählen.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist lediglich ein Fortsatz 47 am Stab 36 angeordnet, welcher die Unterseite 46 in der abgewendeten Richtung von den Oberflächen 18 um den Überstand 49 überragt. Aufgrund der geringeren Gesamtbreite 56 der mehrlagigen Deckleiste 8 ist hier lediglich ein Fortsatz 47 angeordnet. Dieser dient wiederum zur Befestigung der mehrlagigen Deckleiste 8 an einem Bauteil, wie z.B. einem Möbelstück, als Kantenaufleimer bzw. - umleimer. Weiters weist sowohl der Fortsatz 47 als auch der Fortsatz 48 beidseits einer Längsmittelachse 76, welche vertikal zur Unterseite 46 ausgerichtet ist, nach außen hin vorragende Rippen 77 auf, welche zur zusätzlichen Halterung bzw. Befestigung in dem Bauteil dienen. ln der Fig. 7 ist eine weitere Ausbildung der mehrlagigen Deckleiste 8 gezeigt, welche in ihrem Grundaufbau ähnlich den zuvor beschriebenen Fig. 2 bis 5 entspricht und daher für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet werden.

Die Gesamtbreite 56 der mehrlagigen Deckleiste 8 entspricht in etwa der Gesamt-breite 56 der Deckleiste 8, wie diese in den Fig. 2 bis 5 beschrieben worden ist. Bei dieser Ausführungsform der Deckleiste 8 ist wiederum die Unterseite 46 ebenflächig, jedoch ohne Fortsätze 47 bzw. 48 ausgebildet. Weiters ist eine Höhe 78 der Stäbe 35 bis 40 geringer ausgebildet als die Höhe 51 der Deckleiste 8 in den Fig. 2 bis 5. Eine Höhe 79 der zwischen den Stäben 35 bis 40 angeordneten Stäbe 41 bis 45 reicht ausgehend von der Unterseite 46 bis nahe an die Oberflächen 18 bzw. die Ebene 50 der Stäbe 35 bis 40 heran, wodurch sich eine geringere Höhendifferenz 80 zwischen der Ebene 50 und der durch die Oberseiten 52 der Stäbe 41 bis 45 verlau- 10 AT 000 930 Ul fenden Ebene 53 ergibt.

Bedingt durch die geringere Höhe 78 der mehrlagigen Deckleiste 8 und dem Wegfall der Fortsätze 47 bzw. 48 ist es nunmehr möglich, die Unterseite 46 der Deckleiste 8 mit einer Lage 81 aus einem Haftvermittler bzw. Primer oder einem Klebstoff zu beschichten und anschließend nach dem Herstellungsvorgang als Rollenware aufzurollen und zu lagern. Durch die Beschichtung mit der Lage 81 ist es beim Aufbringen der mehrlagigen Deckleiste 8 an einem Bauteil möglich, diese Lage zu aktivieren bzw. auf diese einen Klebstoff aufzubringen, wodurch sich die Klebeeigenschaften ergeben, und mittels eines Andrückvorganges am Bauteil zu positionieren und so zu haltern.

Die zuvor beschriebene unterschiedliche Zumischung von Zusatzstoffen 12 bzw. 13 zu den einzelnen Stäben 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 kann je nach dem gewünschten Aussehen bzw. Festigkeitseigenschaften wiederum frei gewählt werden.

In den Fig. 8 und 9 ist schematisch ein Teil des Extrusionswerkzeuges 3 gezeigt, mit welchem beispielsweise die in Fig. 6 gezeigte Deckleiste 8 hergestellt werden kann.

In dem Extrusionswerkzeug 3 sind verschiedene Fließkanäle 82 bis 84 bzw. 85 und 86 angeordnet, durch welche der Kunststoff 9 mit den diesem zugemischten Zusatzstoffen 12 bzw. 13 hindurchgeführt wird. Dabei ist schematisch durch Pfeile 87 der Kunststoff 9 mit dem Zusatzstoff 12 und durch Pfeile 88 der Kunststoff 9 mit dem Zusatzstoff 13 angedeutet und den Fließkanälen 82 bis 84 bzw. 85 und 86 zugeordnet. Die einzelnen Fließkanäle 82 bis 86 sind in einem Abstand von einer Düsenlippe 89 voneinander distanziert und getrennt im Extrusionswerkzeug angeordnet, um eine Vermischung der einzelnen Schmelzestränge untereinander zu vermeiden. Erst in einer schematisch angedeuteten Distanz 90 vor der Düsenlippe 89 werden die einzelnen Schmelzestränge der Fließkanäle 82 bis 86 zusammengeführt, wobei die einzelnen Verbindungsflächen 65 bis 68 der einzelnen Schmelzestränge zur Anlage aneinander gebracht werden, wodurch sich beim Austritt des Schmelzestranges aus der Düsenlippe 89 des Extrusionswerkzeuges 3 ein vereinter Schmelzestrang ergibt. Dieser Schmelzestrang weist ein Außenabmaß 91 quer zur Extrusionsrichtung -Pfeil 4 - gemessen auf, welches in etwa der gewünschten Gesamtbreite 56 der zu fertigenden mehrlagigen Deckleiste 8 entspricht. Im Bereich der Düsenlippe 89 erfolgt auch die Ausrichtung der einzelnen Schmelzestränge in den Fließkanälen 82 11 AT 000 930 Ul bis 86 in Bezug auf deren hier ebenflächig dargestellten Unterseite 46.

Bedingt durch den elastischen Zustand des Kunststoffes 9 mit seinen Zusatzstoffen 12, 13 während dem Zusammenführen der einzelnen Schmelzestränge über die Distanz 90 innerhalb des Extrusionswerkzeuges 3 wird ein inniges Anhaften der einzelnen Verbindungsflächen 65 bis 68 sichergestellt.

Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung der mehrlagigen Deckleiste 8 bestünde darin, die einzelnen Schmelzestränge für die Stäbe 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 getrennt voneinander zu extrudieren, jeden einzelnen Schmelzestrang bzw. Stab auf eine Endform zu kalibrieren und zu kühlen und anschließend erst die miteinander zu verbindenden Stäbe 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 lediglich an deren Seitenwänden 61 bis 64, welche die Verbindungsflächen 65 bis 68 ausbilden, kurzfristig zu erwärmen, um den Kunststoff 9 mit seinen Zusatzstoffen 12, 13 bereichsweise in einen plastischen Zustand überzuführen und anschließend zu einem einzigen mehrlagigen Bauteil, nämlich der mehrlagigen Deckleiste 8, zusammenzufügen.

Ferner wäre es auch denkbar, die einzelnen Stäbe 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 getrennt voneinander zu extrudieren, kalibrieren und zu kühlen und erst anschließend je nach gewünschter Zusammensetzung bzw. Aufbau der mehrlagigen Deckleiste 8 diese mittels eines Klebevorganges zu der mehrlagigen Deckleiste 8 zusammenzusetzen.

In der Fig. 10 ist schematisch die erfindungsgemäße mehrlagige Deckleiste 8 während deren Anformvorgang an einen schematisch angedeuteten Bauteil 92, wie z.B. einer Tischplatte, dargestellt. Die mehrlagige Deckleiste 8 entspricht dabei der zuvor in den Fig. 2 bis 5 beschriebenen Ausführungsform. Dabei ist der Stab 40 der mehrlagigen Deckleiste 8 einer Oberseite 93 des Bauteils 92 zugeordnet, da dieser, wie bereits zuvor beschrieben, einen größeren Radius 75 ausgehend von der Ebene 50 hin zur Oberseite 93 des Bauteils 92 aufweist. Der Stab 35 ist dabei einer Unterseite 94 des Bauteils 92 zugeordnet, wobei die Erhöhung 71 im Bereich der Außenfläche 69 des Stabes 35 dazu dient, unterschiedliche Dicken 95 des Bauteils 92 nach dem Anformvorgang der mehrlagigen Deckleiste 8 an diesen durch einen Angleichvorgang, wie z.B. Anschleifen, auszugleichen.

Die beiden Fortsätze 47 und 48 an der Unterseite 46 der mehrlagigen Deckleiste 8 ragen in Ausnehmungen 96 bzw. 97 des Bauteils 92 hinein, wobei der Zwischenraum zwischen den Ausnehmungen 96 bzw. 97 und den Fortsätzen 47 bzw. 48 bzw. 12 AT 000 9S0 Ul den an diesen angeordneten Rippen 77 mit einem Bindemittel ausgefüllt wird.

Weiters ist schematisch und übertrieben dargestellt, daß in einem Mittelbereich 98 der mehrlagigen Deckleiste 8 in Extrusionsrichtung gesehen die Unterseite 46 eine Vorspannung 99 gegenüber den Randbereichen der mehrlagigen Deckleiste 8 im Bereich der Stäbe 35 bzw. 40 aufweist. Diese Vorspannung 99 dient weiters dazu, um eine gesicherte Anlage der Stäbe 35 bzw. 40 im Bereich der Unterseite 94 bzw. der Oberseite 93 am Bauteil 92 sicher zu gewährleisten und zusätzlich noch ein Verbindungsmedium bzw. -mittel in sich aufzunehmen. Das Anbringen der mehrlagigen Deckleiste 8 am Bauteil 92 kann beispielsweise durch eine schematisch angedeutete Andrückvorrichtung 100, wie z.B. Andrückrollen 101 bzw. Andrückschienen, erfolgen. Dieser Andrückvorgang bzw. Anpreßdruck wird so lange aufrecht erhalten, bis das Bindemittel zwischen der mehrlagigen Deckleiste 8 und dem Bauteil 92 aufgrund seiner Abbindezeit eine gewisse Festigkeit erreicht hat, sodaß sich die Deckleiste 8 nicht mehr vom Bauteil 92 ablösen kann.

Durch den mehrlagigen Aufbau der Deckleiste 8 in Form der Stäbe 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 und dem zusätzlichen Versatz der Oberflächen 18 bzw. Ebene 50 zu den Oberseiten 52 bzw. Ebene 53 läßt sich eine zusätzliche Erhöhung der Oberflächenfestigkeit bzw. Kratzfestigkeit der Deckleiste 8 erzielen. Da bevorzugt die einzelnen Stäbe 41 bis 45 gegenüber den Stäben 35 bis 40 eine meist dunklere Einfärbung aufweisen, sind diese bedingt durch das Zurücksetzen um die Höhendifferenz 54 bzw. 80 vor einer Oberflächenzerstörung, wie z.B. einem Zerkratzen, besser geschützt, wodurch die Deckleiste 8 länger ein besseres Oberflächenaussehen beibehält. Weiters kann die Oberflächenhärte bzw. Kratzfestigkeit noch zusätzlich durch die aufgebrachte Decklage 16 in Form einer Folie verbessert werden. Weiters ist es auch möglich, durch die Decklage 16 eine Oberflächenstruktur in Art einer Holzmaserung zu imitieren.

Weiters ist es auch möglich, die einzelnen Stäbe 35 bis 45 an deren Außenkanten mit Abrundungen bzw. Radien zu versehen, um eine Verletzungsgefahr zu vermeiden und zusätzlich die Festigkeit des Profils in sich noch zu erhöhen. Um eine vollständige Montage bzw. einen maschinellen Anformvorgang der Deckleiste 8 am Bauteil 92 sicherzustellen, ist es vorteilhaft, wenn das aus den Stäben 35 bis 40; 41 bis 45 gebildete Profil um quer zur Längsrichtung verlaufende Achsen biegeweich, insbesondere biegeschlaff, ist. 13 AT 000 930 Ul ln der Fig. 11 ist eine weitere mögliche Ausführungsform der mehrlagigen Deckleiste 8 mit den Stäben 35 bis 40 bzw. 41 bis 45 gezeigt, wobei für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 10 verwendet werden.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Unterseite 46 der Deckleiste 8 wiederum ebenflächig ausgebildet. Die Höhe 51, ausgehend von der Unterseite 46 der Stäbe 35 bis 40, überragt dabei wiederum die Höhe 55 der Stäbe 41 bis 45 um die Höhendifferenz 54. Weiters ist bei den Stäben 37 und 38 schematisch angedeutet, daß deren Oberflächen 18 in Bezug zur Unterseite 46 parallel in Richtung deren Längserstreckung und in Richtung quer zur Längserstreckung unter einem Winkel 102 geneigt verlaufen. Die weiteren Oberflächen der Stäbe 35, 36, 39,40 bzw. die Oberseiten 52 der Stäbe 41 bis 45 sind parallel zur Unterseite 46 in den Ebenen 50 bzw. 53 angeordnet. Es ist aber selbstverständlich auch möglich, daß einzelne Oberseiten 52 der Stäbe 41 bis 45 ebenfalls in Richtung quer zur Längserstreckung geneigt verlaufen können.

Bei dieser Ausführungsform verlaufen die Seiten wände 61 bis 64 bzw. die diese bildenden Verbindungsflächen 65 bis 68 wiederum parallel zueinander, wobei die Ausrichtung in Bezug zur Unterseite 46 in Richtung deren Längserstreckung parallel verläuft. Zur Unterseite 46 sind die Seitenwände 61 bis 64 winkelig ausgerichtet, wobei sich zwischen diesen ein Winkel 103 ausbildet. Dieser Winkel 103 ist beliebig wählbar, wobei sich für die einzelnen Stäbe 35 bis 45 die unterschiedlichsten Querschnittsformen ergeben. Dies können beispielsweise Rechtecke, Quadrate, Parallelogramme, Trapeze, Dreiecke, Vielecke, Trapezoide, Kreise, Ellipsen usw. sein. Selbstverständlich ist es möglich, die Übergänge zwischen den einzelnen Flächen in Längsrichtung gesehen quer zu dieser mit den verschiedensten Radien abzurunden. Auch kann beispielsweise die Oberfläche 18 der Stäbe 35 bis 40 wiederum mit einer Decklage 16 versehen sein. Weiters ist es auch möglich, an der Unterseite 46 wiederum die Fortsätze 47 bzw. 48 anzuordnen.

Selbstverständlich können die einzelnen vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele und die in diesen Ausführungsbeispielen gezeigten Varianten und unterschiedlichen Ausführungen jeweils für sich eigenständige, erfinderische Lösungen bilden und beliebig miteinander kombiniert werden. Weiters sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, daß zum besseren Verständnis in den Zeichnungen der Ausführungsbeispiele der Erfindung einzelne Teile unproportional vergrößert und schematisch vereinfacht dargestellt worden sind. 14 AT 000 930 Ul

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2 bis 5; 6; 7; 8,9; 10; 11 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen. 15 AT 000 930 Ul

Bezugszeichenaufstellung

Extrusionsanlage 41 Stab Extruder 42 Stab Extrusionswerkzeug 43 Stab Pfeil 44 Stab Kühl- und Kalibriereinrichtung 45 Stab Raupenabzug 46 Unterseite Gegenstand 47 Fortsatz Deckleiste 48 Fortsatz Kunststoff 49 Überstand Aufnahmebehälter 50 Ebene Förderschnecke 51 Höhe Zusatzstoff 52 Oberseite Zusatzstoff 53 Ebene Behälter 54 Höhendifferenz Behälter 55 Höhe Decklage 56 Gesamtbreite Rolle 57 Breite Oberfläche 58 Breite Andrückrolle 59 Breite Einlaufkaliber 60 Breite Kühlvorrichtung 61 Seitenwand Trennanlage 62 Seitenwand Aufstandsfläche 63 Seitenwand Profilteil 64 Seitenwand Profilteil 65 Verbindungsfläche Profilteil 66 Verbindungsfläche Profilteil 67 Verbindungsfläche Profilteil 68 Verbindungsfläche Profilteil 69 Außenfläche Profilteil 70 Außenfläche Profilteil 71 Erhöhung Profilteil 72 Abschnitt Profilteil 73 Ausmaß Profilteil 74 Radius Stab 75 Radius Stab 76 Längsmittelachse Stab 77 Rippe Stab 78 Höhe Stab 79 Höhe Stab 80 Höhendifferenz 16 AT 000 930 Ul 81 Lage 121 82 Fließkanal 122 83 Fließkanal 123 84 Fließkanal 124 85 Fließkanal 125 86 Fließkanal 126 87 Pfeil 127 88 Pfeil 128 89 Düsenlippe 129 90 Distanz 130 91 Außenabmaß 131 92 Bauteil 132 93 Oberseite 133 94 Unterseite 134 95 Dicke 135 96 Ausnehmung 136 97 Ausnehmung 137 98 Mittelbereich 138 99 Vorspannung 139 100 Andrückvorrichtung 140 101 Andrückrolle 141 102 Winkel 142 103 Winkel 143 104 144 105 145 106 146 107 147 108 148 109 149 110 150 111 151 112 152 113 153 114 154 115 155 116 156 117 157 118 158 119 158 120 160 17

Claims (18)

1. AT 000 9S0 Ul Ansprüche 1. Deckleiste aus Kunststoff, aus mehreren nebeneinander angeordneten und miteinander verbundenen Profilteilen aus verschiedenen Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Profilteile (24 bis 29; 30 bis 34) durch Stäbe (35 bis 40; 41 bis 45) gebildet sind, die an einander gegenüberliegenden Seitenwänden (61 bis 64) bzw. Außenwandteilen mit den jeweils unmittelbar benachbarten Stäben (35 bis 45) durch Anformen verbunden sind und daß eine maximale Querschnittsabmessung der Stäbe (35 bis 45) zwischen 0,3 mm und 8 mm, bevorzugt 1,5 mm bis 4 mm, beträgt und zumindest fünf nebeneinander angeordnete Stäbe (35 bis 45) aufweist.
2. 2. Deckleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeweils zwei einander gegenüberliegenden Seitenwänden (61,62; 63,64) von zumindest drei Stäben (35 bis 40) des einen Materials zumindest zwei Stäbe (41 bis 45) aus dem dazu unterschiedlichen Material angeordnet sind.
3. 3. Deckleiste nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Unterseite (46) und Seitenwände (61 bis 64), welche die Verbindungsflächen (65 bis 68) ausbilden, parallel zueinander in Richtung deren Längserstreckung verlaufen und winkelig zueinander ausgerichtet sind.
4. 4. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite (46) und die Seitenwände (61 bis 64), welche die Verbindungsflächen (65 bis 68) ausbilden, parallel zueinander in Richtung deren Längserstreckung verlaufen und senkrecht zueinander ausgerichtet sind.
5. 5. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Höhe (51, 55; 78, 79) von zumindest zwei Stäben (35 bis 45) senkrecht zur Unterseite (46) unterschiedlich ist.
6. 6. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das aus den Stäben (35 bis 40; 41 bis 45) gebildete Profil um quer zur Längsrichtung der Stäbe (35 bis 45) verlaufende Achsen biegeweich, insbe- 18 AT 000 930 Ul sondere biegeschlaff, ist
7. 7. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine der im wesentlichen senkrecht zu den Verbindungsflächen (65 bis 68) ausgerichtete Oberflächen (18) von zumindest einigen Stäben (35 bis 40) mit einer Decklage (16) kraft- und/oder formschlüssig verbunden ist (Fig.4,5) ·
8. 8. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Decklage (16) an den Stäben (35 bis 40) angeformt ist.
9. 9. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Decklage (16) an den Stäben (35 bis 40) über eine Klebe-und/oder Schweißschichte verbunden ist.
10. 10. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Unterseite (46) Fortsätze (47, 48) angeordnet sind, welche parallel zu den Verbindungsflächen (65 bis 68) und in einem Winkel von ca. 90° zur Unterseite (46) ausgerichtet sind und in eine von den Oberflächen (18) der Stäbe (35 bis 40) abgewandte Richtung vorragen.
11. 11. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Außenfläche (69,70) der Stäbe (35, 40) ausgehend von der Oberfläche (18) hin zur Unterseite (46) einen gekrümmten Oberflächenverlauf aufweist und insbesondere konvex ausgebildet ist.
12. 12. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenfläche (69,70) des Stabes (35, 40) durch einen Radius (74, 75) gebildet ist und der Radius (74,75) normal zur Längserstreckung der Deckleiste (8) ausgerichtet ist (Pis. 6) ·
13. 13. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Radien (74, 75) zwischen der Oberfläche (18) und einer Seitenwand und zwischen dieser und der Unterseite (46) eines Stabes (35 bis 45) unterschiedlich groß sind.
14. 14. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Radien (74, 75) an den voneinander abgewendeten Außen - 19 AT 000 930 Ul flächen (69, 70) der Deckleiste (8) und den am weitesten quer zur Längserstreckung voneinander distanzierten Stäben (35 bis 45) angeordnet sind und sich ausgehend von der Oberfläche (18) hin in Richtung der Unterseite (46) erstrecken und daß die Radien (74, 75) unterschiedlich groß sind.
15. 15. Deckleiste nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß im Übergangsbereich zwischen der Unterseite (46) und der Außenfläche (69) des Stabes (35) eine Erhöhung (71) angeordnet ist, welche sich auf eine von einer Längsmittelachse (76) abgewendeten Seite der Deckleiste (8) erstreckt und parallel zur Längserstreckung der Deckleiste (8) ausgerichtet ist.
16. 16. Verfahren zur Herstellung einer mehrlagigen Deckleiste aus verschiedenen Matenalien aus Kunststoff, bei dem der Kunststoff plastifiziert und strangförmig ausgepreßt und auf eine gewünschte Querschnittsform profiliert und abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei unterschiedliche Materialien plastifiziert und diese im Extrusionswerkzeug auf stabförmige Schmelzestränge aufgeteilt werden und diese einzelnen Schmelzestränge vor dem Austreten aus dem Extrusionswerkzeug zu einem gemeinsamen Schmelzestrang zusammengeführt werden.
17. 17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Extrusionswerkzeug austretende gemeinsame Schmelzestrang nach dem Austreten aus dem Extrusionswerkzeug kalibriert und/oder abgekühlt wird.
18. 18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine Oberfläche des gemeinsamen Schmelzestranges unmittelbar nach dem Austreten aus dem Extrusionswerkzeug eine Decklage aufgebracht wird. 20