AT524651A4 - Gefräste ausziehbare Funktionsplatte - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer in eine Ausziehrichtung (R1) ausziehbaren Funktionsplatte (2), insbesondere einer ausziehbaren Möbelplatte oder ausziehbaren Tischplatte, umfassend die Schritte: Bereitstellen einer Grundplatte (1), welche zumindest in einer Normalrichtung (R2) normal zur Ausziehrichtung (R1) größer ist als die herzustellende Funktionsplatte (2), Durchführen eines Fräsverfahrens zur Erzeugung von länglichen, normal zur Ausziehrichtung (R1) verlaufenden, die Grundplatte durchsetzenden Ausnehmungen (7), wobei die Ausnehmungen (7) in Ausziehrichtung (R1) eine Größe von zumindest 2 mm aufweisen, und wobei beim Fräsverfahren zumindest zwei in Normalrichtung beabstandete, undurchbrochene Randbereiche (5) an Außenseiten der Grundplatte vorgesehen werden, und Abtrennen der Randbereiche (5) nach Erzeugung der Ausnehmungen (7) zur Herstellung der Funktionsplatte (2).

Description

Gefräste ausziehbare Funktionsplatte

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer ausziehbaren Funktionsplatte, insbesondere einer ausziehbaren Möbelplatte oder ausziehbaren Tischplatte. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung eine Funktionsplatte, die aus einer einzigen Grundplatte gefertigt ist und längliche, normal zur Ausziehrichtung verlaufende, die Funktionsplatte durchsetzende Ausnehmungen aufweist, zwischen denen Stege zur Erzeugung eines längenveränderlichen Abschnitts der Funktionsplatte ausgebildet sind, wobei zumindest zwei Ausnehmungen in Ausziehrichtung nebeneinanderliegen, welche durch Stege beabstandet sind, und zumindest zwei Ausnehmungen normal zur

Ausziehrichtung nebeneinanderliegen, die durch Verbindungsabschnitte beabstandet sind.

Aus dem Stand der Technik sind ausziehbare Möbelplatten bekannt, beispielsweise aus der AT 503 246. Gemäß dieser Druckschrift werden mehrere dünne Leisten an Knotenpunkten miteinander verleimt, um eine ausziehbare Möbelplatte herzustellen. Um die Stabilität dieser Möbelplatte zu erhöhen, wird eine Stabilisierungseinrichtung vorgesehen, welche den

gegenseitigen Abstand der einzelnen Leisten begrenzt.

Eine in der EP 2 764 797 B1 offenbarte Weiterentwicklung sieht vor, dass die ausziehbare Möbelplatte aus einer einzigen Grundplatte hergestellt wird, indem mittels eines Schneidverfahrens Schnitte mit einer möglichst geringen Spaltbreite in die Grundplatte geschnitten werden. Die Spaltbreite soll insbesondere 1 mm nicht überschreiten. Durch dieses Schneidverfahren kann im geschlossenen Zustand eine Tischplatte simuliert werden, die einer herkömmlichen Tischplatte optisch gleicht. Überdies können durch die geringen Spaltbreiten besonders dicke Stege erzeugt werden, sodass diese Tischplatte in der Folge besonders weit streckbar ist. Gemäß der genannten Schrift wird dadurch möglich, dass die Verbindung an den Verbindungsabschnitten der Stege sogar bis zu einem Faktor von ca. 3

bei der Veränderung der Erstreckung des Möbelteils bestehen bleibt.

Die letztgenannte Möbelplatte, bei der mittels eines Schneidverfahrens eine möglichst dünne Spaltbreite erzeugt wird, hat jedoch auch Nachteile. Insbesondere hat sich in der Praxis herausgestellt, dass durch Schneidverfahren wie Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden eine optisch nicht ansprechende Rückseite der Möbelplatte erzielt wird, sodass eine aufwändige Nachbearbeitung der Möbelplatte erforderlich ist. Weiters hat sich gezeigt, dass derartige Möbelplatten nur unter großem Aufwand reinigbar sind. Es kommt insbesondere vor, dass sich Partikel wie Essensreste, Steinchen oder Staubkörner in den schmalen

Ausnehmungen zwischen den Stegen verklemmen. Diese können nicht einfach mit einem

Tuch aus den Spalten gewischt werden, weil die geringen Spaltbreiten die Partikel in den spitz zulaufenden Verbindungsbereichen zu stark einklemmen. Wird diese Möbelplatte daher als Esstischplatte eingesetzt oder im Freien aufgestellt, wird diese immer einen unsauberen

Eindruck erwecken und de facto auch unhygienisch sein.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Funktionsplatte und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Funktionsplatte zu schaffen, welche die vorgenannten Nachteile

nicht aufweist.

Diese Aufgabe wird in einem ersten Aspekt der Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung einer in eine Ausziehrichtung ausziehbaren Funktionsplatte gelöst, insbesondere einer ausziehbaren Möbelplatte oder ausziehbaren Tischplatte, umfassend die Schritte: - Bereitstellen einer Grundplatte, welche zumindest in einer Normalrichtung normal zur Ausziehrichtung größer ist als die herzustellende Funktionsplatte, - Durchführen eines Fräsverfahrens zur Erzeugung von länglichen, normal zur Ausziehrichtung verlaufenden, die Grundplatte durchsetzenden Ausnehmungen, wobei zumindest zwei Ausnehmungen in Ausziehrichtung nebeneinanderliegen, welche durch Stege beabstandet sind, und zumindest zwei Ausnehmungen normal zur Ausziehrichtung nebeneinanderliegen, die durch Verbindungsabschnitte beabstandet sind, und zumindest zwei in Ausziehrichtung aufeinanderfolgende Ausnehmungen jeweils normal zur Ausziehrichtung versetzt sind, wobei die Ausnehmungen in Ausziehrichtung eine Größe von zumindest 2 mm aufweisen, und wobei beim Fräsverfahren zumindest zwei in Normalrichtung beabstandete, undurchbrochene Randbereiche an Außenseiten der Grundplatte vorgesehen werden, d.h. das Fräsverfahren wird nur im Inneren der Grundplatte durchgeführt, und - Abtrennen der Randbereiche nach Erzeugung der Ausnehmungen zur Herstellung der

Funktionsplatte.

Erfindungsgemäß wird vorgesehen, wesentlich größere Ausnehmungen in die Funktionsplatte einzubringen als dies aus dem Stand der Technik bekannt ist. Dies ist jedoch mit Schneidverfahren, wie sie beispielsweise in der EP 2 764 797 B1 beschrieben sind, an sich nicht möglich, da die Stege an den Rändern der Funktionsplatte dadurch dünner werden und beim Schneidverfahren zu stark vibrieren, um eine präzise Fertigung zu ermöglichen. Gemäß der Erfindung wird daher auf Schneidverfahren vollkommen verzichtet und stattdessen ein Fräsverfahren eingesetzt, um dickere Ausnehmungen zu erzeugen, wobei zur

Stabilisierung der Stege ein stabilisierender Randbereich der Grundplatte beibehalten wird,

der erst nach der Erzeugung der Ausnehmungen bzw. Stege entfernt wird, um die Funktionsplatte ausziehbar zu machen. Die Randbereiche sind in Normalrichtung

undurchbrochen und stabilisieren die Grundplatte daher beim Fräsvorgang.

An dieser Stelle sei hervorgehoben, dass sich Fräsverfahren auf dem technischen Gebiet der Holz- bzw. Möbelbearbeitung wesentlich von Schneidverfahren unterscheiden. Schneidverfahren werden mit dem Zweck eingesetzt, ein Werkstück ohne Materialabtrag bzw. mit möglichst kleinem Materialabtrag in zwei Teile zu trennen, analog zu Schneidverfahren aus dem täglichen Sprachgebrauch. Bei einem idealen Schneidverfahren kommt es zu überhaupt keinem Materialabtrag und daher zu einer Spaltbreite von 0 mm zwischen den getrennten Teilen. Bei Schneidverfahren auf Holzwerkstücken kommt es in der Regel zu einem geringen Materialabtrag, sodass zwar eine gewisse Spaltbreite entsteht, wobei diese jedoch weniger als 1 mm beträgt. Im Gegensatz dazu ist bei einem Fräsverfahren der spanende Materialabtrag das vorrangige Ziel. Wird ein Werkstück durch ein Fräsverfahren getrennt, entsteht eine wesentlich dickere Spaltbreite, üblicherweise von 2 mm oder größer. Das hierin beschriebene Fräsverfahren kann beispielsweise CNC-gesteuert und/oder mit einem Fräsbohrer durchgeführt werden, dessen Rotationsachse normal (Stirnfräsen) oder gegebenenfalls parallel (Umfangsfräsen) zur Grundplatte steht. Es können alle Varianten von Fräsverfahren eingesetzt werden, beispielsweise Formfräsen oder

Planfräsen.

Fräsverfahren bringen unter anderem den Vorteil, dass viel weniger Nachbearbeitung auf der Rückseite der Funktionsplatte notwendig ist, als dies bei Schneidverfahren wie Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden der Fall ist. Überdies muss das Fräsverfahren nicht in einem Durchgang durchgeführt werden, sondern das Fräsverfahren kann Material schichtweise von der Grundplatte abtragen. Beispielswiese kann das beim Fräsverfahren eingesetzte Fräswerkzeug zur Erzeugung einer Ausnehmung zumindest zweimal über die Grundplatte geführt werden, wobei jeweils ein Materialabtrag erfolgt und das Fräswerkzeug die Grundplatte bei den ersten Materialabträgen üblicherweise noch nicht durchsetzt. Da die Grundplatte mit dem Fräsverfahren wesentlich schonender bearbeitet werden kann, ist auch

die Nachbearbeitung der Funktionsplatte weniger zeitaufwändig.

Die Ausnehmungen mit einer Größe von zumindest 2 mm in Ausziehrichtung ermöglichen erfindungsgemäß eine einfachere Reinigung der Funktionsplatte 2. Die genannte Mindestgröße, d.h. Längsausdehnung, der Ausnehmungen verhindert insbesondere, dass sich Partikel in den Ausnehmungen ansammeln, wodurch die Funktionsplatte durch einfaches

Wischen im Indoor-Bereich oder ein Absprühen mittels eines Gartenschlauches im Outdoor-

Bereich gereinigt werden kann, wodurch sich die Funktionsplatte 2 insbesondere als Outdoor-Tischplatte eignet. Zusätzlich ergibt sich durch die größeren Ausnehmungen ein geringeres Gewicht der Funktionsplatte bzw. kann die Funktionsplatte durch die Größe der Ausnehmungen auch zusammengestaucht werden, wodurch die Funktionsplatte besser transportierbar ist, als aus dem Stand der Technik bekannt, was wiederum insbesondere für den Einsatzzweck im Outdoor-Bereich vorteilhaft ist. Es versteht sich, dass die hierin beschriebene Größe der Ausnehmung im nicht-ausgezogenen Zustand der Funktionsplatte, d.h. im entspannten Zustand der Funktionsplatte bzw. im Zustand während der Fertigung, gemessen wird, und sich diese beim Ausziehen der Funktionsplatte vergrößern kann. In anderen Worten haben die Ausnehmungen eine Größe von zumindest 2 mm in

Ausziehrichtung im nicht-ausgezogenen Zustand der Funktionsplatte.

Hervorgehoben sei jedoch insbesondere, dass an die Ausnehmungen und Stege keine weiteren besonderen Anforderungen gestellt werden. Insbesondere die Länge der Ausnehmungen und Stege normal zur Ausziehrichtung und die Anzahl der Ausnehmungen und Stege sowohl in Ausziehrichtung als auch normal zur Ausziehrichtung kann an sich beliebig gewählt werden. Auch sind die Ausnehmungen und Stege an keine bestimmte Form gebunden, sodass beispielsweise die Größe der Ausnehmungen und Stege in Ausziehrichtung innerhalb einer einzigen Ausnehmung bzw. Steges auch variieren könnte, solange die Größe der Ausnehmungen in Ausziehrichtung zumindest 2 mm beträgt. Auch müssen nicht alle Ausnehmungen und Stege gleich ausgestaltet sein, sondern die Längen, Größen und Formen der Ausnehmungen und Stege könnte innerhalb einer Funktionsplatte variieren. Die Form und Größenverhältnisse der Ausnehmungen und Stege können beispielsweise von einem gewünschten Design oder einem Material der Funktionsplatte abhängig gemacht werden. Gefordert wird lediglich, dass die Ausnehmungen und Stege eine Ausziehbarkeit der Funktionsplatte ermöglichen, wobei die Funktionsplatte beispielsweise um einen Faktor von 1,5 bis 2,5 ausziehbar ist, gemessen ausgehend vom entspannten Zustand der Funktionsplatte bzw. ausgehend vom Zustand der Herstellung der

Funktionsplatte.

Einerseits ist möglich, dass die Randbereiche nur entlang der Längsseiten der Funktionsplatte bzw. Grundplatte vorgesehen werden, da bereits diese zwei Randbereiche das Vibrieren der Stege unterbinden. Bevorzugt ist jedoch, wenn die Grundplatte an allen Seiten größer ist als die herzustellende Funktionsplatte und das Fräsverfahren unter Ausbildung eines rahmenförmigen Randbereichs durchgeführt wird, welcher nach Erzeugung der Ausnehmungen abgetrennt wird. Dies kann vorgesehen werden, wenn das

Fräsverfahren unter Ausbildung von zwei an den Breitseiten der Grundplatte angrenzenden

Randbereichen durchgeführt wird, welche nach Erzeugung der Ausnehmungen abgetrennt werden. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass die Grundplatte noch starrer ist und auch entlang der Breitseiten an den Randbereichen eingespannt werden kann, um diese bei dem Fräsverfahren zu fixieren. Der rahmenförmige Randbereich ist synonym mit vier Randbereichen, die jeweils an einer Breitseite bzw. Längsseite der Grundplatte angrenzen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise als „Frame Mill Cut System — FMC“

bezeichnet werden, insbesondere wenn der Randbereich rahmenförmig ausgebildet wird.

Wie bereits erwähnt haben die Randbereiche einerseits den Vorteil, dass Vibrationen der Stege unterbunden werden. Weiters ist jedoch auch bevorzugt, wenn die Grundplatte während des Fräsverfahrens an den Randbereichen eingespannt ist. Dadurch treten durch das das Einspannen bedingte Abdrücke nur an den Randbereichen auf, wodurch die

Nachbehandlung der Funktionsplatte erleichtert wird.

Wie eingangs erläutert weisen die Ausnehmungen eine Mindestausdehnung in Ausziehrichtung von 2 mm auf. Bevorzugt ist im Allgemeinen, wenn die Stege und die Ausnehmungen in Ausziehrichtung etwa gleich groß sind. Dies wird erzielt, wenn die durch das Fräsverfahren erzeugten Ausnehmungen in Ausziehrichtung eine erste Ausdehnung aufweisen und die durch das Fräsverfahren erzeugten Stege in Ausziehrichtung eine zweite Ausdehnung aufweisen, wobei sich die erste und die zweite Ausdehnung um maximal 10 % unterscheiden, bezogen auf die erste Ausdehnung. Dies ergibt besonders vorteilhafte Ausführungsvarianten, da ein ausgeglichenes Verhältnis zwischen den Stegen und den Ausnehmungen vorliegt. Einerseits sind die Stege noch dick genug, damit eine ausreichende Stabilität zum Ausziehen der Funktionsplatte vorliegt und andererseits werden hinreichend große Ausnehmungen erzielt, welche die oben beschriebenen erfinderischen Effekte

begründen.

Durch die Größe der Ausnehmungen von zumindest 2 mm ergibt sich bereits der Effekt der leichteren Reinigbarkeit, da es unwahrscheinlicher ist, dass sich Partikel entlang der Ausnehmungen in diesen verklemmen. Dieser Effekt kann nochmals erhöht werden, wenn die Ausnehmungen an ihren normal zur Ausziehrichtung liegenden Enden abgerundet sind, beispielsweise mit einem Rundungsdurchmesser, welcher der Breite der Ausnehmung in Ausziehrichtung entspricht. Dies ermöglicht eine noch einfachere Reinigung der Funktionsplatte, da sich Partikel auch nicht in den Endbereichen der Ausnehmung

verklemmen können.

Besonders bevorzugt ist die Grundplatte — und in der Folge die daraus resultierende

ausziehbare Funktionsplatte — eine Hochdruck-Laminatplatte oder eine Holzplatte. Mit dem erfindungsgemäßen Fräsverfahren kann erstmals auch eine Hochdruck-Laminatplatte (HPLPlatte Funktionsplatte zu schaffen. Da HPL-Platten durch Schneidverfahren, insbesondere

, „high pressure laminate“-Platte) bearbeitet werden, um eine ausziehbare Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden, de facto nicht bearbeitbar sind, könnten diese nicht mit dem in der EP 2 764 797 B1 beschriebenen Verfahren bearbeitet werden. Da die Erfindung nun jedoch dank der vorgesehenen Randbereiche auch die Herstellung einer ausziehbaren Funktionsplatte mittels eines Fräsverfahrens ermöglicht, kann auch eine HPLPlatte als Grundplatte herangezogen werden. Da sich HPL-Platten besonders für den Outdoor-Bereich eignen, ergibt sich ein Synergieeffekt mit der erfindungsgemäß hergestellten Funktionsplatte, da eine erfindungsgemäße ausziehbare Funktionsplatte aus HPL besonders einfach zu reinigen ist. Weiterhin kann die Grundplatte bzw. Funktionsplatte aber auch eine Holzplatte sein. Holzplatten sind gegenüber HPL-Platten leichter zu

bearbeiten, sodass diese Materialwahl je nach Anwendungsfall vorteilhaft sein kann.

In einem zweiten Aspekt der Erfindung wird eine ausziehbare Funktionsplatte, insbesondere eine ausziehbare Möbelplatte oder ausziehbare Tischplatte, die aus einer einzigen Grundplatte gefertigt und daher einstückig ist und längliche, normal zur Ausziehrichtung verlaufende, die Funktionsplatte durchsetzende Ausnehmungen aufweist, zwischen denen Stegen zur Erzeugung eines längenveränderlichen Abschnitts der Funktionsplatte ausgebildet sind, wobei zumindest zwei Ausnehmungen in Ausziehrichtung nebeneinanderliegen, welche durch Stege beabstandet sind, und zumindest zwei Ausnehmungen normal zur Ausziehrichtung nebeneinanderliegen, die durch Verbindungsabschnitte beabstandet sind, wobei die Ausnehmungen Ausfräsungen sind und die Ausnehmungen in Ausziehrichtung

eine Ausdehnung von zumindest 2 mm aufweisen.

Alle für das vorgenannte Herstellungsverfahren erläuterten Ausführungsformen können auch für die ausziehbare Funktionsplatte gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung eingesetzt werden. Die Erfindung betrifft im Übrigen auch eine nach dem ersten Aspekt der Erfindung hergestellte Funktionsplatte.

Vorteilhafte und nicht einschränkende Ausführungsformen der Erfindung werden

nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Figur 1 zeigt die erfindungsgemäße ausziehbare Funktionsplatte in einem Zwischenzustand

bei der Herstellung in einer Draufsicht.

Figur 2 zeigt einen Ablauf der Herstellung der erfindungsgemäßen Funktionsplatte.

Figur 3 zeigt Detail A von Figur 1.

Figur 4 zeigt eine Abbildung eines Prototyps der erfindungsgemäßen ausziehbaren Funktionsplatte in einem ersten Zustand.

Figur 5 zeigt eine Abbildung der ausziehbaren Funktionsplatte von Figur 4 in einem zweiten Zustand.

Figur 6 zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Funktionsplatte.

Figur 1 zeigt eine Grundplatte 1, aus der durch ein Fräsverfahren eine ausziehbare Funktionsplatte 2 gefertigt wird. In der dargestellten Form befindet sich die Funktionsplatte 2 in einem Zwischenzustand des Herstellungsverfahrens, das unten im Detail erläutert wird. Die ausziehbare Funktionsplatte 2 ist als Tischplatte ausgeführt, könnte jedoch auch — gegebenenfalls unter Anpassung der Dimensionen und/oder Materialien — für andere Einsatzzwecke eingesetzt werden, insbesondere für Möbelstücke, in welchem Fall die

Funktionsplatte 2 allgemein als Möbelplatte bezeichnet wird.

Die Grundplatte 1 weist eine erste Länge L1 und eine erste Breite B1 auf, die jeweils größer sind als eine zweite Länge L2 und eine zweite Breite B2 der herzustellenden Funktionsplatte 2. Unter der zweiten Länge L2 der Funktionsplatte 2 wird hierin deren Länge im spannungslosen Zustand bezeichnet. Dadurch kann die Funktionsplatte 2 im Inneren der Grundplatte 1 hergestellt werden, d.h. die Funktionsplatte 2 liegt nicht unmittelbar an einer der Längsseiten 3 oder Breitseiten 4 der Grundplatte 1 an. Jener Bereich der Grundplatte 1, der zwischen den Längsseiten 3 bzw. Breitseiten 4 der Grundplatte 1 und der herzustellenden Funktionsplatte 2 liegt, wird als Randbereich 5 bezeichnet, der wie dargestellt die Form

eines zusammenhängenden, umlaufenden Rahmens einnimmt.

In speziellen Ausführungsformen (nicht dargestellt) kann kein Randbereich 5 an den Breitseiten 4 vorliegen, sodass die Funktionsplatte 2 mit den Breitseiten 4 der Grundplatte 1 zusammenfällt. In diesen Ausführungsformen liegen zwei nicht zusammenhängende Randbereiche 5 vor, welche die Längsseiten 3 der Grundplatte von der Funktionsplatte 2

beabstanden.

Damit die herzustellende Funktionsplatte 2 ausziehbar ist, weist diese eine Vielzahl von länglichen, parallelen Stegen 6 auf. Die Stege 6 sind einstückig zusammenhängend, sind jedoch von Ausnehmungen 7 in Ausziehrichtung R1 beabstandet, die derart in die

Grundplatte 1 bzw. Funktionsplatte 2 eingefräst sind, dass die Funktionsplatte 2 in

Ausziehrichtung R1 ausziehbar ist. Die Ausziehrichtung R1 liegt parallel zu den Längsseiten 3 der Grundplatte 1.

Um die Ausziehbarkeit zu erzielen, sind die Ausnehmungen 7 länglich ausgestaltet, d.h. weisen in eine Normalrichtung R2 normal zur Ausziehrichtung R1 eine größere Länge auf als in Ausziehrichtung R1, und es werden mehrere Ausnehmungen 7, d.h. zumindest zwei Ausnehmungen 7, in Normalrichtung R2 vorgesehen, die in Normalrichtung R2 durch Verbindungsabschnitte 8 voneinander getrennt sind. Weiteres werden mehrere in Ausziehrichtung R1 voneinander beanstandete Ausnehmungen 7 vorgesehen, sodass sich in der Folge die genannten Stege 6 ergeben. Die Verbindungsabschnitte 8 verbinden somit in Ausziehrichtung R1 bzw. Normalrichtung R2 nebeneinanderliegende Stege 6, wodurch die

Funktionsplatte 2 weiterhin einstückig bleibt.

Die Ausnehmungen 7 sind in Ausziehrichtung R1 nicht fluchtend, sondern beispielsweise gegengleich angeordnet, wie aus Figur 1 ersichtlich ist, wodurch auch die Verbindungsabschnitte 8 in Ausziehrichtung R1 gegenseitig versetzt sind. In anderen Worten sind zumindest zwei in Ausziehrichtung R1 aufeinanderfolgende Ausnehmungen 7 jeweils normal zur Ausziehrichtung R1 versetzt. Dadurch wird erzielt, dass die Funktionsplatte 2 an keinem gedachten Schnitt in Ausziehrichtung R1 durchgehend gefertigt wird, was die Längenveränderlichkeit der Funktionsplatte 2 ermöglicht. Aus dem Stand der Technik ist eine derartige Anordnung von Ausnehmungen 7 an sich bekannt, wobei sich die hierin gezeigten Ausnehmungen 7 jedoch von den bekannten Ausführungen dahingehend unterscheiden, dass diese in Ausziehrichtung R1 eine Ausdehnung von zumindest 2 mm, bevorzugt zumindest 3 mm oder zumindest 4 mm, aufweisen und durch ein Fräsverfahren gefertigt sind.

Die Ausziehbarkeit der Funktionsplatte 2 erfordert insbesondere auch, dass einige der Ausnehmungen 7 die Längsseiten 9 der zu fertigenden Funktionsplatte 2 durchsetzen, sodass auch die Längsseiten 9 der Funktionsplatte 2 nicht durchgehend gefertigt sind. In der Folge liegen mehrere Stege 6 nebeneinander, jedoch getrennt voneinander, an den Längsseiten 9

vor, nachdem die Randabschnitte 5 wie unten beschrieben entfernt wurden.

Insgesamt ergibt sich durch die genannten Ausnehmungen 7 aus der Grundplatte 1 mit der ersten Längsseite 3 und der ersten Breitseite 4 eine Funktionsplatte 2 mit einer längenveränderlichen zweiten Längsseite 9 und einer zweiten Breitseite 10 mit konstanter Länge. Die zweite Längsseite 9 der herzustellenden Funktionsplatte 2 weist im

spannungslosen Zustand, d.h. in jenem Zustand, in dem die Ausnehmungen 7 in die

Grundplatte 1 eingefräst werden, eine zweite Länge L2 auf, die entweder gleich groß oder kleiner sein kann als die erste Länge L1 der ersten Längsseite 3 der Grundplatte 1, d.h. L2Würden die Ausnehmungen 7 wie im Stand der Technik dünn geschnitten sein, ergeben sich dickere Stege 6, sodass diese auch beim Schneiden nicht erheblich vibrieren. Werden die Ausnehmungen 7 jedoch gefräst und weisen diese eine Größe von zumindest 2 mm, bevorzugt zumindest 3 mm oder zumindest 4 mm, in Ausziehrichtung R1 auf, werden auch die Stege 6 entsprechend dünner und neigen auch stärker zum Vibrieren. Erfindungsgemäß wird daher nicht mehr vorgesehen, dass die Längsseiten 3 der Grundplatte 1 mit den Längsseiten 9 der Funktionsplatte 2 zusammenfallen, sondern es wird der Randbereich 5 zwischen den Längsseiten 3 der Grundplatte 1 und den Längsseiten 9 der Funktionsplatte 2 vorgesehen. In anderen Worten durchsetzen die Ausnehmungen 7 zwar die Längsseiten 9 der Funktionsplatte 2, jedoch durchsetzen die Ausnehmungen 7 nicht die Längsseiten 3 der Grundplatte 1. Im gezeigten Beispiel von Figur 1 schließen die Ausnehmungen 7 bündig an den Randbereich 5 an. Da die Ausnehmungen 7 jedoch gefräst werden, kann es aus Fertigungsgründen notwendig sein, dass die Ausnehmungen 7 in den Randbereich 5 hineinragen. Weiterhin durchsetzen die Ausnehmungen 7 jedoch nicht die Längsseiten 3 der Grundplatte 1. Weiters ist aus Figur 1 ersichtlich, dass die Funktionsplatte 2 an den Breitseiten 10 eine Anschlussleiste 11, d.h. einen optionalen verstärkten Abschnitt, aufweist, an dem Montagelöcher 12 vorgesehen werden können, beispielsweise in Form von Bohrungen oder Langlöchern. An den Breitseiten 10, d.h. an den Anschlussleisten 11, ist die Funktionsplatte 2 in der Regel durchgehend. An den Montagelöchern 12 können beispielsweise starre, nicht ausziehbare Funktionsplattenteile montiert werden. Im Folgenden wird anhand von Figur 2 das Herstellungsverfahren der Funktionsplatte 2 aus der Grundplatte 1 erläutert. In einem ersten Schritt wird die Grundplatte 1 bereitgestellt. Die Grundplatte 1 kann beispielsweise eine Holzplatte oder eine Laminatplatte sein, insbesondere eine Hochdruck-Laminatplatte (HPL-Platte, „high pressure laminate‘““-Platte). 32” HPL-Platten bestehen beispielsweise aus mehreren Schichten Papier mit Beschichtungen aus Harz, die unter hohem Druck zusammengefügt wurden. Diese Platten können beispielsweise

Im gezeigten Beispiel von Figur 1 schließen die Ausnehmungen 7 bündig an den Randbereich 5 an. Da die Ausnehmungen 7 jedoch gefräst werden, kann es aus Fertigungsgründen notwendig sein, dass die Ausnehmungen 7 in den Randbereich 5 hineinragen. Weiterhin durchsetzen die Ausnehmungen 7 jedoch nicht die Längsseiten 3 der Grundplatte 1.

Weiters ist aus Figur 1 ersichtlich, dass die Funktionsplatte 2 an den Breitseiten 10 eine Anschlussleiste 11, d.h. einen optionalen verstärkten Abschnitt, aufweist, an dem Montagelöcher 12 vorgesehen werden können, beispielsweise in Form von Bohrungen oder Langlöchern. An den Breitseiten 10, d.h. an den Anschlussleisten 11, ist die Funktionsplatte 2 in der Regel durchgehend. An den Montagelöchern 12 können beispielsweise starre, nicht

ausziehbare Funktionsplattenteile montiert werden.

Im Folgenden wird anhand von Figur 2 das Herstellungsverfahren der Funktionsplatte 2 aus der Grundplatte 1 erläutert. In einem ersten Schritt wird die Grundplatte 1 bereitgestellt. Die Grundplatte 1 kann beispielsweise eine Holzplatte oder eine Laminatplatte sein,

insbesondere eine Hochdruck-Laminatplatte (HPL-Platte, „high pressure laminate‘““-Platte).

32”

HPL-Platten bestehen beispielsweise aus mehreren Schichten Papier mit Beschichtungen aus

Harz, die unter hohem Druck zusammengefügt wurden. Diese Platten können beispielsweise

unter den Markennamen Thermopal, Trespa, Resopal oder Fundermax erworben werden. HPL-Platten haben den Vorteil, dass sie besonders widerstandsfähig, hitzebeständig und leicht reinigbar sind, sodass sie sich insbesondere für den Einsatz als Tischpatte eignen. Bislang konnten HPL-Platten jedoch nicht als Basis für eine ausziehbare Funktionsplatte 2 herangezogen werden, da sich diese nicht durch Schneidverfahren wie Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden bearbeiten lassen, weil das Laminat unter der Krafteinwirkung normal zur Ebene der Laminatplatte abreißt. Erst mit einem Fräsverfahren wie hierin beschrieben können HPL-Platten bearbeitet werden, da durch das Fräsverfahren Kräfte auf die HPL-Platte einwirken, die in der Ebene der Laminatplatte liegen und daher ein Abreißen

des Laminats verhindert wird.

Wenn eine Holzplatte eingesetzt wird, kann diese beispielsweise eine Massivholzplatte sein oder aus einem Material gefertigt sein, das Holzfasermaterial und ein Bindemittel umfasst. Die mechanischen Eigenschaften der Grundplatte 1 können wie bei bekannten ausziehbaren

Funktionsplatten 2 üblich gewählt werden.

Nachdem die Grundplatte 1 bereitgestellt wurde, kann diese optional in einem vorbereitenden Schritt derart fixiert werden, dass die Grundplatte 1 auf dem Randbereich 5, bevorzugt nur auf dem Randbereich 5, gehalten wird, sodass nach der Herstellung der Funktionsplatte 2 keine mechanischen Fertigungsrückstände auf dieser zu sehen sind, die durch das Einspannen bedingt sind. Weiters kann das Fräswerkzeug, mit dem das Fräsverfahren durchgeführt wird, mit einem größeren Abstand zu den Einspannstellen

geführt werden, was das Fräsverfahren erleichtert.

Nach dem Bereitstellen und dem optionalen Fixieren der Grundplatte 1 wird in einem nächsten Schritt das Fräsverfahren durchgeführt, um die Ausnehmungen 7 in die Grundplatte 1 zu fräsen. Das Fräsverfahren wird beispielsweise mit einem rotierenden Fräsbohrer durchgeführt, der einen Durchmesser von mindestens 1 mm aufweist, bevorzugt mindestens 2 mm oder mindestens 3 mm oder mindestens 4 mm. In der Regel weist der Durchmesser des Fräsbohrers im Wesentlichen dieselbe Größe auf wie die Ausnehmungen 7 in Ausziehrichtung R1 aufweisen soll. Dadurch kann der Fräsbohrer zum Ausbilden der länglichen Ausnehmung lediglich einmal in Normalrichtung R2 geführt werden, um eine Fräsung der Breite der herzustellenden Ausnehmung 7 zu erzeugen. Ist der Durchmesser des Fräsbohrers kleiner als die Breite der herzustellenden Ausnehmung 7, kann der Fräsbohrer

auf derselben Höhe auch mehrmalig in Normalrichtung R2 geführt werden.

Der Fräsvorgang zur Herstellung einer Ausnehmung 7 muss nicht „auf einmal“ erfolgen, sondern der Fräsbohrer kann unabhängig von der Breite der herzustellenden Ausnehmung auch mehrmals über die Grundplatte 1 geführt werden, um Material schichtweise abzutragen. Das Fräsverfahren kann somit besonders schonend ausgeführt werden, was insbesondere bei der Bearbeitung von HPL-Platten wünschenswert oder gar erforderlich sein

kann.

In einem weiteren optionalen Schritt können an allen Kanten der Ausnehmungen 7 Fasen hergestellt werden, die beispielsweise eine Größe 0,1 mm bis 1 mm aufweisen, bevorzugt 0,3 mm bis 0,7 mm, besonders bevorzugt 0,5 mm. Besonders vorteilhaft ist hierbei, dass die Fasen noch während des Fräsverfahrens und insbesondere mit einem selben oder ähnlichen Fräsbohrer durchgeführt werden, sodass kein Werkzeugwechsel, beispielsweise von einem

Schneidgerät zu einem Fräsgerät, durchgeführt werden muss.

Nachdem alle Ausnehmungen 7 in die Grundplatte 1 eingefräst wurden, wird die Funktionsplatte 2 in einem abschließenden Schritt aus der Grundplatte 1 herausgelöst, d.h. die Randbereiche 5 werden von der Grundplatte 1 abgetrennt. Dies kann durch Abfräsen oder Abschneiden der Randbereiche 5 erfolgen. Die Funktionsplatte 2 kann hierfür gestützt

oder gegebenenfalls eingespannt werden.

In einem weiteren optionalen Schritt können die Seitenflächen der Ausnehmungen 7 mittels Umlauffräsvorgang (Gleichlauf) oder Pendelfräsverfahren mit einer Oberflächenqualität versehen werden, die eine weitere mechanische Bearbeitung vor einer finalen Oberflächenbehandlung erübrigen. Dieser Schritt kann vor oder nach dem Abtrennen der

Randbereiche 5 erfolgen.

Figur 3 zeigt das Detail A von Figur 1. Daraus ist deutlich zu erkennen, dass die Stege 6 und die Ausnehmungen 7 in Ausziehrichtung R1 im Wesentlichen dieselbe Breite aufweisen. Konkret ist dargestellt, dass die Stege 6 eine Breite von 4,10 mm aufweisen und die Ausnehmungen 7 eine Breite von 4,00 mm, jeweils in Ausziehrichtung R1. Im Allgemeinen kann vorgesehen werden, dass sich die Breite der Stege 6 und die Breite der Ausnehmungen um maximal 5 %, maximal 10 % oder maximal 20 % unterscheiden, jeweils bezogen auf die Breite der Stege 6, unabhängig davon, ob die Stege 6 oder die Ausnehmungen 7 eine größere Breite aufweisen. Bevorzugt sind alle Stege 6 bzw. alle Ausnehmungen 7 in Ausziehrichtung R1 gleich groß, jedoch könnte auch vorgesehen werden, dass Stege 6 unterschiedlicher Breiten oder Ausnehmungen 7 unterschiedlicher Breiten vorgesehen werden. Im

Allgemeinen können die Stege in Ausziehrichtung R1 beipielsweise eine Größe von

zumindest 2 mm, zumindest 4 mm oder zumindest 6 mm aufweisen, wobei hierfür jedoch

ein großer Gestaltungsspielraum zur Verfügung steht.

In den Figuren 4 und 5 ist die Funktionsplatte 2 nach dem Abtrennen der Randbereiche 5 dargestellt. In Figur 4 ist die Funktionsplatte 2 in jenem Zustand dargestellt, in dem sie unmittelbar nach der Herstellung vorliegt, d.h. im nicht-ausgezogenen, spannungsfreien Zustand. Die Funktionsplatte 2 könnte aufgrund der großen Ausnehmungen 7 sogar

zusammengedrückt werden, um diese noch kompakter zu machen.

In Figur 5 ist die Funktionsplatte 2 in einem ausgezogenen Zustand dargestellt, beispielsweise indem diese manuell auseinandergezogen wurde. Durch die Ausziehbewegung nehmen die Stege 6 einen größeren Abstand zueinander ein und die Größe der Ausnehmungen 7 vergrößert sich in Ausziehrichtung R1. Aufgrund der Ausnehmungen 7, die in Ausziehrichtung R1 im Wesentlichen gleich groß sind wie die Stege 6 selbst, kann die Funktionsplatte 2 bis zu einem Faktor von 2 — 2,5 ausgezogen

werden, bevor die Stege 6 üblicherweise an den Verbindungsabschnitten 8 überstrecken.

Figur 6 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der Funktionsplatte 2. Insbesondere ist ersichtlich, dass die Anzahl der Stege 6 und Ausnehmungen 7 nicht auf eine bestimmte

Anzahl beschränkt ist sondern beliebig gewählt werden kann.

Es versteht sich, dass die oben beschriebene Funktionsplatte 2, die wie dargestellt in Ausziehrichtung R1 parallel zur Längsseite 9 ausziehbar ist und eine größere Breite B2 als Länge L2 hat, alternativ auch in Ausziehrichtung R1 parallel zur Längsseite 9 ausziehbar sein könnte und eine geringere Breite B2 als Länge L2 haben könnte. Überdies werden die

Breitseite“ Breite“ etc. nur zur

32” 32” 357

hierin benutzten Begriffe „Längsseite“ Länge“ Definition der Funktionsplatte 2 verwendet und beziehen sich insbesondere nicht auf einen bestimmten Verwendungszweck. Insbesondere kann die oben beschriebene Funktionsplatte 2 beispielsweise auch Tischplatte mit konstanter Länge, beispielsweise 200 cm, eingesetzt werden, die über die gesamte Länge in der Breite ausgezogen wird, gesehen in der

Verwendung durch einen Endbenutzer.

Die oben anhand der Figuren 1 bis 6 erläuterte Funktionsplatte 2 weist eine rechteckige Form auf, könnte jedoch genauso gut oval, kreisrund oder anders ausgebildet werden. Auch in diesem Fall können zwei Längsseiten und zwei Breitseiten definiert werden, die zwar gekrümmt sind, aber dennoch im Wesentlichen parallel bzw. normal zur Ausziehrichtung R1

liegen können. Die zur Verfügung gestellte Grundplatte 1 könnte weiterhin rechteckig oval,

kreisrund oder anders ausgebildet werden. Beispielsweise kann eine ovale Funktionsplatte 2 aus einer rechteckigen Grundplatte 1 gefertigt werden, wenn am Ende des Vorganges entsprechend geformte Randbereiche 5 abgetrennt werden. In jedem Fall wird jedoch weiterhin vorgesehen, dass die Grundplatte 1 zumindest in einer Normalrichtung R2 normal zur Ausziehrichtung R1 größer ist als die herzustellende Funktionsplatte 2, damit in Normalrichtung R2 beabstandete Randbereiche 5 vorgesehen werden können. Wenn aus einer kreisrunden Grundplatte 1 eine kreisrunde Funktionsplatte 2 hergestellt wird, kann die Grundplatte 1 insbesondere einen größeren Durchmesser als die herzustellende Funktionsplatte 2 aufweisen, um einen ringförmigen, d.h. rahmenförmigen, Randbereich 5

vorzusehen.

Claims (10)

Ansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer in eine Ausziehrichtung (R1) ausziehbaren Funktionsplatte (2), bevorzugt einer ausziehbaren Möbelplatte oder ausziehbaren Tischplatte, umfassend die Schritte:

- Bereitstellen einer Grundplatte (1), welche zumindest in einer Normalrichtung (R2) normal zur Ausziehrichtung (R1) größer ist als die herzustellende Funktionsplatte 2),

- Durchführen eines Fräsverfahrens zur Erzeugung von länglichen, normal zur Ausziehrichtung (R1) verlaufenden, die Grundplatte (1) durchsetzenden Ausnehmungen (7),

wobei zumindest zwei Ausnehmungen (7) in Ausziehrichtung (R1) nebeneinanderliegen, welche durch Stege (6) beabstandet sind, und zumindest zwei Ausnehmungen (7) normal zur Ausziehrichtung (R1) nebeneinanderliegen, die durch Verbindungsabschnitte (8) beabstandet sind, und wobei zumindest zwei in Ausziehrichtung (R1) aufeinanderfolgende Ausnehmungen (7) jeweils normal zur Ausziehrichtung (R1) versetzt sind,

wobei die Ausnehmungen (7) in Ausziehrichtung (R1) eine Größe von zumindest 2 mm aufweisen, und

wobei beim Fräsverfahren zumindest zwei in Normalrichtung (R2) beabstandete,

undurchbrochene Randbereiche (5) an Außenseiten der Grundplatte (1) vorgesehen werden,

und - Abtrennen der Randbereiche (5) nach Erzeugung der Ausnehmungen (7) zur Herstellung der Funktionsplatte (2).

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Grundplatte (1) an allen Seiten größer ist als

die herzustellende Funktionsplatte (2) und das Fräsverfahren unter Ausbildung eines rahmenförmigen, undurchbrochenen Randbereichs (5) durchgeführt wird, welcher nach

Erzeugung der Ausnehmungen (7) abgetrennt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Grundplatte (1) während des

Fräsverfahrens an den Randbereichen (5) eingespannt ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die durch das Fräsverfahren erzeugten Ausnehmungen (7) in Ausziehrichtung (R1) eine erste Größe aufweisen und die durch das Fräsverfahren erzeugten Stege in Ausziehrichtung (R1) eine zweite Größe aufweisen, wobei sich die erste und die zweite Größe um maximal 10 % unterscheiden,

bezogen auf die erste Größe.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Ausnehmungen (7) an ihren

normal zur Ausziehrichtung (R1) liegenden Enden abgerundet sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Grundplatte (1) eine

Hochdruck-Laminatplatte oder eine Holzplatte ist.

7. Ausziehbare Funktionsplatte (2), bevorzugt ausziehbare Möbelplatte oder ausziehbare Tischplatte, die aus einer einzigen Grundplatte (1) gefertigt ist und längliche, normal zu einer Ausziehrichtung (R1) verlaufende, die Funktionsplatte (2) durchsetzende Ausnehmungen (7) aufweist, zwischen denen Stege (6) zur Erzeugung eines längenveränderlichen Abschnitts der Funktionsplatte ausgebildet sind, wobei zumindest zwei Ausnehmungen (7) in Ausziehrichtung (R1) nebeneinanderliegen, welche durch die Stege (6) beabstandet sind, und zumindest zwei Ausnehmungen (7) normal zur Ausziehrichtung (R1) nebeneinanderliegen, die durch Verbindungsabschnitte (8) beabstandet sind, und wobei zumindest zwei in Ausziehrichtung (R1) aufeinanderfolgende Ausnehmungen (7) jeweils normal zur Ausziehrichtung (R1) versetzt sind,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Ausnehmungen (7) Ausfräsungen sind und die Ausnehmungen (7) in Ausziehrichtung

(R1) eine Größe von zumindest 2 mm aufweisen.

8. Ausziehbare Funktionsplatte (2) nach Anspruch 7, wobei die Stege (6) in Ausziehrichtung (R1) eine erste Größe aufweisen und die Ausnehmungen (7) in Ausziehrichtung (R1) eine zweite Größe aufweisen, wobei sich die erste und die zweite

Größe um maximal 10 % unterscheiden, bezogen auf die erste Größe.

9. Ausziehbare Funktionsplatte (2) nach Anspruch 7 oder 8, wobei die Ausnehmungen

(7) an ihren normal zur Ausziehrichtung (R1) liegenden Enden abgerundet sind.

10. Ausziehbare Funktionsplatte (2) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die

Funktionsplatte (2) aus einer Hochdruck-Laminatplatte oder aus einer Holzplatte gefertigt

ist.