AT507278A1 - Feuersichere pur-vakuumdämmstoffe/putze - Google Patents
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Description
MX, A /(343fo&
Der Erfinder erstattet folgende
Patentanmeldung
Bezeichnung:
Feuersichere PUR Vakuumdämmelemente/Putze.
Beschreibung:
Nach dem Stand der Technik werden Vakuumdammelemente durch das Umhüllen und Evakuieren von porösen Materialien, bevorzugt Kieselgel, gewonnen. Nachteilig ist neben den hohen Produktionskosten, dass bislang nur plattenformige Elemente gewonnen werden konnten.
Die Erfindung setzt sich zum Ziel, auch kleinräumige, körnig geformte Dämmpartikel zu erreichen, die zu Dämmungen beliebiger Geometrien und vor allem zu Putzen verarbeitet werden können, weil sowohl im Neubau, als auch im Sanierungsbereich das Verputzen von Gebäuden einen breiten Anwendungsbereich hat und die wünschenswerte Ausbreitung von Vakuumdämmstoffen bisher auch dadurch behindert wird, dass flächenhafte Elemente ihre Dämmwirkung verlieren, wenn sie bloß einmal, beispielsweise mit einem Nagel, durchdrungen werden, während sich bei einer Putzlage dieser Dämmverlust auf die unmittelbare Umgebung des Nagels beschränkt.
NACHGEREICHT 7,
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Material, sei es nun Metall oder Kunststoff, unter Vakuum hergestellt wird, wobei das Verfahren so geführt wird, dass möglichst kleine (Mikro- oder Nano-) Vakuumporen entstehen. Zu große Poren werden geteilt oder entfernt bzw. abgesiebt. Es werden also die bekannten Herstellungsverfahren, die bisher zur Vermeidung von Poren und Lunker so geführt wurden, dass ein möglichst homogenes Material entsteht, nunmehr unter Vakuum so geführt, dass möglichst viele kleine Poren entstehen.
Dies ist bei allen schmelzenden und reagierenden Verfahren grundsätzlich möglich, an die Stelle der unerwünschten Luftblasenbildung tritt die erwünschte Vakuumporenbildung. Erforderlichenfalls kann Gas unter niedrigem Druck beigemischt werden, um durch mechanischen Eintrag von Scherkräften beispielsweise mit (Ultra)Schall oder Stoßwellen die Bildung kleiner Poren zu begünstigen.
So können beispielsweise Kunststoffe, etwa PUR unter Vakuum bis zum Schmelzen erhitzt und dann unter Rühren und Schlagen so lange behandelt werden, bis ein Vakuumschaum entsteht. Anschließend erkaltet das Gemisch unter Vakuum.
Auch ist es möglich, reagierende Gemische, wie beispielsweise zur Polyurethan (PUR) -Herstellung gebräuchlich, unter Vakuum reagieren zu lassen. Dazu müssen die Systeme lediglich so eingestellt werden, dass relativ wenig Gas entsteht, weil die Poren durch das Vakuum beträchtlich vergrößert werden. Um die gewünschten Mikroporen abzusondem, kann das reagierende Gemisch auch durch Zentrifugen, Schallfelder, elektromagnetische Wellen, Siebe oder Filter geleitet werden, sodass die gewünschte Porengröße von wenigen Nano- bis Mikrometern eingestellt werden kann. Anschließend wird das Vakuum so lange aufrecht erhalten, bis die Formstabilität gegeben ist. Die Erzeugung oder das Einfrieren der Vakuumporen kann auch durch chemisch-physikalische Reaktionen, wie Polymerisation, Polyaddition oder Polvkondensation erfolgen.
NACHGEREICHT
Eine weitere Form der Erfindung besteht darin, dass Platzhalter, die evakuiert werden können, in das Material eingebracht werden. Bekannt ist etwa das Einbringen von evakuierten Glaskügelchen, was aber daran scheitert, dass Glaskügelchen in den erforderlichen Dimensionen von Mikro- und Nanometern nicht wirtschaftlich herstellbar sind.
Wohl aber sind poröse Materialien verfügbar, sodass die Erfindung die Aufgabe dadurch löst, dass die porösen Materialien in kleineren oder größeren Partikeln unter Vakuum mit Kunststoffen umhüllt werden und so ein Vakuum-Granulat bilden. Erforderlichenfalls können auch mehrere dieser primären Vakuumkörper abermals umhüllt werden, um größere Körper zu erhalten, oder um zu flächenhaften Elementen mit Außenschichten weiterverarbeitet zu werden.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass Flugasche als Stützkörper verwendet wird.
Flugaschepartikel weisen einen einheitlichen Durchmesser von 5 Nanometer auf und bestehen aus tonähnlichem Material. Sie können daher evakuiert werden, entweder im Vorratsbehälter, oder im Zuge des Produktionsprozesses. Anschließend werden sie im Herstellungsprozess vom Material umflossen, wodurch das Vakuum gas- und flüssigkeitsdicht versiegelt wird. Nach dem Erkalten erfordert die Weiterverarbeitung zu flächigen oder granulierten Produkten, unter anderem auch in Körnungen, die aufgrund ihrer Sieblinie eine dichteste Kugelpackung von evakuierten Körnern darstellen, sodass das Putzmaterial (Kleber) zwischen den Körnern lediglich noch den Zusammenhalt vor Ort sicherstellt. Es ist aber auch der Aufbau von Matten, flächigen Elementen oder von äußeren Folien umschlossenen Elementen möglich.
NACHGEREICHT ·· ·· ···· • · Λ 15 Ein weiterer Vorteil der Flugaschezugabe insbesondere bei PUR-Feststoffen und Reaktionsmischungen ist, dass teils durch die Wirkungen des Vakuums, teils durch die Wirkungen der anorganischen Bestandteile, das PUR feuersicher wird. 16 Grundsätzlich eignen sich als Ausgangsmaterial alle Kunststoffe und Metalle, das heißt jeder Stoff, der durch Erwärmen oder Reaktion entsteht oder umgeformt werden kann, sofeme dadurch Vakuumporen gebildet werden können. 17 3. Ansprüche: 18 3.1 Dämmstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass Vakuumporen im Zuge des
Herstellungsprozesses, eingebracht werden, oder dass Platzhalter für die Vakuumporen, beispielsweise Flugasche, dem Herstellungsprozess hinzugefügt werden. 19 3.2 Dämmstoffe nach Anspruch 3.1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumporen durch chemische Reaktionen und/oder Eintrag von Scherkräften beispielsweise durch Schallwellen entstehen und zerkleinert werden. 20 3.3 Dämmstoffe nach Anspruch 3.1 oder 3.2, dadurch gekennzeichnet, dass Material mit evakuierten Mikroporen zu größeren Partikeln zusammengefasst wird. 21 3.4 Dämmstoffe nach Anspruch 3.1, 3.2 oder 3.3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Partikel zu Granulatkömem weiterverarbeitet werden, die abermals umhüllt werden. 22 3.5 Dämmstoffe nach Anspruch 3.1, 3.2 oder 3.3 dadurch gekennzeichnet, dass so viele Vakuum-Mikroporen angeordnet werden, dass brennbare Stoffe schwer brennbar werden.
NACHGEREICHT ·· · ·· ·· ·· ♦··· • · · · · · · • · · · ···—A—· · ···# t · · · · υ » · · »· ·· ·· ··« β«· · 23 3.6 Dämmstoffe nach Ansprüchen 3.1 und 3.2, dadurch gekennzeichnet, dass durch
Zugabe von schwer brennbaren Platzhaltern wie beispielsweise Flugasche, brennbare Ausgangsstoffe unbrennbar oder schwer brennbar gemacht werden, wobei diese Partikel auch evakuiert werden können. RA Dr. Rainer Kurbos
Graz, am 28.08.2008
NACHGEREICHT
Claims (2)
- A /ßlß/o<5
- 14. Die Ansprüche lauten nunmehr: 14.1 Anspruch 1: Bau- oder Dämmstoff aus geschlossenzelligem Schaum, oder Hohlräumen oder Agglomerationen von Poren/Hohlräumen, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Poren/Hohlräume auf einen Druck < 800 mBar evakuiert. 14.2 Anspruch 2: Bau- oder Dämmstoff nach Anspruch 1: Dadurch gekennzeichnet, dass die Wandmaterialien der Hohlräume vorgespannt werden. 14.3 Anspruch 3: Bau- oder Dämmstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlraumwände untereinander und/oder mit den anschließenden Strukturen kraftschlüssig verbunden sind. 14.4 Anspruch 4: Bau- oder Dämmstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, wobei die Hohlräume mit Fluid unter Überdruck >1,2 bar gefüllt werden. 14.5 Anspruch 5: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1-4, gekennzeichnet dadurch, dass der Herstellungsprozess ganz oder teilweise im NACHGEREICHT Vakuum oder unter Überdruck stattfindet und/oder zur Heizung elektromagnetische Felder, Plasmen oder Lichtbögen und/oder Düsenströmungen eingesetzt werden, auch dass die Erwärmung im Zuge des Herstellungsprozesses wenigstens teilweise durch wellenförmigen Energieeintrag, beispielsweise Stoßwelle, Hochfrequenz Mikrowelle, Ultraschall, Infrarot, Lichtbogen oder Plasmafelder, erfolgt. 14.6 Anspruch 6: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1-5 dadurch gekennzeichnet, dass das Partikelmaterial mit geringer Geschwindigkeit imdas Plasma- oder Wärmefeld eingeschossen wird und/oder durch die gewählte Kanalgeometrie Druck und Temperatur gezielt abgesenkt, auch eine bis zu Überschallströmung eingestellt und die Partikel durch Expansionskühlung gekühlt werden. 14.7 Anspruch 7: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufheizen und Abkühlen auch wiederholt werden kann. 14.8 Anspruch 8: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass wiederholt Plasmen, Druck- und Temperaturwechsel und Heizfelder angeordnet werden, wobei auch auf konventionelle Weise gewonnene Hohlkörper oder Haufwerke von Sinterkörpem expandiert und/oder deren Wände verdichtet werden. 14.9 Anspruch 9: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass reagierende Materialgemische oder Schmelzen durch Rinnen oder Rohre geleitet werden, die in evakuierten Hüllrohren aufgestellt sind, oder unter Überdruck stehen, wobei auch Zonen von Reaktion oder Erwärmung und Zonen steigender Evakuierung abwechselnd angeordnet werden können. NACHGEREICHT 14.10 Anspruch 10: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 -9, dadurch gekennzeichnet, dass Vakuumporen im Zuge des Herstellungsprozesses eingebracht werden, oder dass Platzhalter für die Vakuumporen, beispielsweise Flugasche oder Blähteilchen, dem Herstellungsprozess beigefügt werden. 14.11 Anspruch 11: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumporen durch chemische Reaktionen und/oder Eintrag von Scherkräften, beispielsweise der Schallwellen, entstehen und/oder zerkleinert werden. X 14.12 Anspruch 12: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass Material auch mit evakuierten Mikroporen zu größeren Partikeln zusammengefasst wird. 14.13 Anspruch 13: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 -12, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel zu Granulatkörpem weiterverarbeitet werden, die auch abermals umhüllt werden können. 14.14 Anspruch 14: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 -13, dadurch gekennzeichnet, dass Ausgangsmaterialien (z. B. Glas, Perlite, Ton-und Gesteinsmischungen, Additive (wie Magnesiumoxid, Aluminiumonoxid, Tonerde, sonstige Metalloxide), Graphite, Metalle und Keramiken beigemengt werden, um den Herstellungsprozess zu erleichtern und/oder die Wandstärke, Festigkeit, Elastizität und mechanischen Eigenschaften der Hohlräumwände gezielt zu verbessern. 14.15 Anspruch 15: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 -14, dadurch gekennzeichnet, dass Materialien mit bestehenden Hohlräumen unter Vakuum/Überdruck erwärmt oder umgeformt werden, wobei Hohlräume mit niedrigem oder hohem Druck entstehen. ΓNACHGEREICHT 14.16 Anspruch 16: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 - 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Wände der Hohlräume verspiegelt und/oder mehrlagig aufgebaut sind. 14.17 Anspruch 17: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 - 16, dadurch gekennzeichnet, dass (he Hohlraumwände mit Gettermaterialien ausgestattet werden. 14.18 Anspruch 18: Verfahren zur Herstellung selbiger Materialien nach Anspruch 1 - 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialien kraftschlüssig untereinander \ und/oderjnit Wandmaterialien, beispielsweise auch Blechen, Fasern, zu einem Paneelelement mit Stütz- und Tragschicht verbunden werden. 14.19 Anspruch 19: Verwendung des Haufwerkes der vorbezeichneten Hohlkörper (Kugeln, Fasern und unregelmäßig geformten Hohlräume) zur Herstellung von Bau- und Dämmstoffen, Putzen, Platten, Beschichtungen, Folien, Abdichtungen, flüssigen Abdichtungssystemen und konstruktiven Elementen (z. B. mehrschichtigen Formrohren und Platten mit Dämm- und Stützschichten. Auch für Wand- und Deckenelemente im (Fertig-)Hausbereich. Graz, am 07.04.2009 RA Dr. Rainer Kurbos NACHGEREICHT
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