AT505856A1 - Kunststoff-composite-material sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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AT505856A1
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Description

I • I · * · ·· ·· ·· • · I I ·* I I ι·ι * • · · · · ι · · ι φ • · · · Jl· - · · · · ·
Die Erfindung bezieht sich auf ein Kunststoff-Composite-Material entsprechend Oberbegriff Patentanspruch 1 sowie auf ein Verfahren gemäß Oberbegriff Patentanspruch 28.
Bekannt sind verschiedene Kunststoff-Compound-Materialien oder Kunststoff-Composite-Materialien, die elektrisch leitende Eigenschaften haben, oder aber zur Abschirmung elektromagnetischer Strahlung bzw. Wellen geeignet sind.
Bekannt ist speziell auch ein Kunststoff-Composite-Material (US 2005/0049355 Al), welches in einer Matrix aus einem polymeren Material zur Verbesserung mechanischer Eigenschaften und zusätzlich auch zur Verbesserung von flammhemmenden Eigenschaften Nanofasermaterial in Form von Nanotubes und dabei speziell in Form von einwahdigen oder mehrwandigen Nanotubes enthält, wobei der Außendurchmesser der Nanotubes im Bereich zwischen 1,2 - 500 nm liegt.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Kunststoff-Composite-Materials mit verbesserten Eigenschaften.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Kunststoff-Composite-Material entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet. Ein Verfahren zu dessen Herstellung ist Gegenstand des Patentanspruchs 28.
Das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material besteht im Wesentlichen zumindest aus einer elektrisch nicht leitenden polymeren Matrix, aus einem wirksamen Anteil an Partikeln auf Grafitbasis oder an
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Nanofasermaterial, beispielsweise an Kohlenstoff-Nanofasermaterial, sowie aus Partikeln eines anorganischen Silikatmaterials, die entweder massiv oder im Wesentlichen massiv mit einer reftiv hohen, spezifischen Massendichte oder aber porös bzw. hohl mit einer reduzierten spezifischen Massendichte ausgebildet sein können. Die Matrix des erfindungsgemäßen Kunststoff-Composite-Materials enthält dabei das Nanofasermaterial u.a. als Verstärkungsfasern in einer hierfür optimalen Konzentration.
Unter Nanofasermaterial sind im Sinne der Erfindung sind Nanotubes oder Nanofasem sowie auch Mischungen aus Nanotubes und Nanofasem zu verstehen. Das Nanofasermaterial ist bei der Erfindung vorzugsweise ein Kohlenstoff-Nanofasermaterial.
Die anorganischen Silikatpartikel sind bevorzugt Partikel aus Glas, vorzugsweise blasenartig oder sphärisch geformte Partikel mit einer mikroskopischen oder nanoskopischen Größe, d.h. mit einer Größe im Mikrometerbereich und/oder im Nanometerbereich.
Als Nanofasem eignen sich beispielsweise solche Fasern, die unter der Bezeichnung HTF 150 FF, ENF100 AA, ENF 100 HT von der Electrovac GmbH, A-3400 Klosterneuburg, Österreich angeboten werden.
Weitere Details der bei der Erfindung beispielsweise verwendbare Nanofasem, sind in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1
Nano-faser Nano- N2 Spezi- Durch- Länge Wärmelei Elektri- Dichte faserty fische messer [μ m] t-fähigkei scher Metall- [g/cm3] P Ober- [nm] [W/mK] Wider- geholt fläche sfand [wt%1 [m2/g] [Ohm/cm
• · · · · #>. · • · · · · « · • ·*«·«· V · · · · · · • · * * · · · • ··· t · • # HTF150FF AGF 10-20 100-200 >10 >600 <10-3 <0,5 1,95 HTF150FF PSF 20-30 100-200 >10 >600 <10-3 <0,5 1,95 HTF150FF LHT 15-20 100-200 >10 >600 <10-3 <0,5 >1,95 HTF150FF HHT 15-25 100-200 >10 >600 <10-3 <0,01 >1,95 HTFllOFF AGF 53 70-150 >10 >600 <10-3 <0,5 1,95 HTF110FF PSF 50-60 70-150 >10 >600 <10-3 <0,5 1,95 HTFllOFF LHT 43 70-150 >10 >600 <10-3 <0,5 >1,95 HTFllOFF HHT 41 70-150 >10 >600 <10-3 <0,01 >1,95 ENFIOOAA HTE 80-100 80-150 >10 >600 <10"3 <0,5 1,98 ENFIOOAA GFE >50 80-150 >10 >600 <10-3 <0,01 2,17 • · ·· ·♦. ·· ···· • • · • • • 4 ♦ · ·' • · f • • ·' • r · · • · · • • • • • ·' • 1 t • • • • • • '· • · · •
Nanofasertyp: AGF wie gewachsen PSF pyrolytische stripped Carbon Nanofaser
LHT ausgeheizt bei ~1000°C
HHT ausgeheizt bei ~ 3000°C
HTE ausgeheizt bei ~ 1000°C bei EVAC
GFE ausgeheizt bzw. graphitisiert bei ~ 3000°C bei EVAC
Demnach bedeuten:
Nanofaser Typ ausgeheizt bei HTF 150 FF - LHT etwa 1000°C HTF 150 FF-HHT etwa 3000°C HTF 110 FF-LHT etwa 1000°C HTF 110 FF-HHT etwa 3000°C ENF 100 AA-HTE etwa 1000°C ENF 100 AA - GFE etwa 3000°C - graphitisiert ENF 100 HT etwa 1000°C
Durch die Kombination von Partikeln auf Grafitbasis oder Nanofasermaterial und den anorganischen Silikatpartikeln in mikroskopischer oder nanoskopischer Größe ergeben sich überraschende Vorteile.
So ist es durch mit der Erfindung möglich, die Viskosität des Kunststoff-Composite-Material im flüssigen Zustand, beispielsweise bei einer thermoplastischen Matrix im geschmolzenen Zustand zu reduzieren, um so u.a. ein verbessertes Fließverhalten zu erreichen und damit die Herstellung von komplexen Werkstück- oder Produktgeometrien, insbesondere auch von sehr feinen Strukturen zu ermöglichen. Weiterhin wird durch die
• · · · · #\· · · ·· * * · * «« · ··· « ··**···# · « ·····«·· ·#' ······ ·· ··· *·· erfindungsgemäße Ausbildung des Kunststoff-Composite-Materials eine Reduzierung des Schrumpfverhaltens von komplexen, mit diesem Material hergestellten Werkstücken oder Formteilen erreicht, und zwar wiederum speziell auch durch die Kombination von Partikeln auf Grafitbasis oder Nanofasermaterial und den anorganischen Silikatpartikeln, die in makroskopischer oder mikroskopischer bzw. nanoskopischer Größe vorliegen und die beispielsweise bei der Herstellung von Formteilen während des Aushärtens und Abkühlens für einen homogenen Wärmetransport auch innerhalb des Materials bzw. der Matrix sorgen.
Mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Kunststoff-Composite-Materials ist es weiterhin möglich, die Formsteifigkeit oder Beständigkeit insbesondere auch von komplexen Produkten wesentlich zu verbessern, insbesondere auch von dünnen Produkten oder Teilen solcher Produkte, deren Länge auch wesentlich größer ist als deren Breite und die beispielsweise durch Extrudieren, Spritzgießen, Blasformen, thermisches Formen oder durch Schäumen oder auf andere Weise hergestellt sind. So hat sich beispielsweise gezeigt, dass Formteile, die durch Spritzgießen unter Verwendung des erfindungsgemäßen Kunststoff-Composite-Materiais mit einer Länge von 250 mm, einer Breite von 80 mm und einer Dicke von nur 1,5 mm hergestellt wurden, nach der Herstellung einen Verzug (nach DIN 17014) von lediglich im Bereich 1,6-0,4 mm aufweisen, was eine Verbesserung von 70 - 80 % gegenüber solchen Formteilen darstellt, die mit gleichen Abmessungen und ebenfalls durch Spritzgießen unter Verwendung herkömmlicher Kunststoff-Composite-Materialen hergestellt wurden, wie sie üblicherweise in der Elektronikindustrie verwendet sind.
Mit der Erfindung lassen sich weiterhin auch wesentliche Verbesserungen der mechanischen Eigenschaften des Kunststoff-Composite-Materials bzw. der hieraus erzeugten Produkte erreichen, und zwar insbesondere, aber nicht ausschließlich, eine Verbesserung der Festigkeit, der Zähigkeit, der Schlag-und Stoßfestigkeit sowie der Steifigkeit. Das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material zeichnet sich weiterhin trotz seiner Halogenfreiheit durch verbesserte flammhemmende Eigenschaften aus.
Das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material besitzt weiterhin auch hervorragende elektrische Eigenschaften, d.h. es ist elektrisch leitfähig. Durch entsprechende Wahl der Zusammensetzung eignet sich das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material somit als ESD-Material, d.h. als antistatisches bzw. elektrisch disipatives Material (wie z.B. in der DIN EN 61340-5-1 definiert), z.B. in der Elektronik bzw. für den dortigen Einsatz bestimmte Produkte oder Formteile, und zwar insbesondere auch zum Schutz von Komponenten und Bauteilen gegen statische Entladungen und/oder elektrische Felder. Wie dem Fachmann bekannt, können elektrostatische Entladungen verursacht durch hohe elektrische Potentialdifferenzen in einem elektrisch isolierenden Material durch die bei solchen Entladungen auftretenden Funken, Durchschläge und hohe Stromimpulse zu erheblichen Schädigungen insbesondere von elektrischen oder elektronischen Bauteilen und Komponenten führen.
Durch die Ausbildung des erfindungsgemäßen Materials als antistatisches bzw. elektrische disipatives Material lassen sich derartige elektrostatische Entladungen bei aus dem erfindungsgemäßen Material hergestellten Formteilen oder Produkten wirksam vermeiden. Die elektrische Leitfähigkeit des erfindungsgemäßen Kunststoff-Composite-Materials ist für diese Anwendungen durch entsprechende Wahl insbesondere der Anteile an Nanofasermaterial und an Partikeln auf Silikatbasis und/oder aus Glas in einem Bereich zwischen 105- 10I2Ohm.cm eingestellt.
Durch entsprechende Wahl der Zusammensetzung bzw. der Anteile der Komponenten des erfindungsgemäßen Kunststoff-Composite-Material ist dieses Material weiterhin auch geeignet zur Abschirmung von elektromagnetischer Störstrahlung, beispielsweise zur Vermeidung oder reduzierung einer von einem elektrischen oder elektronischen Gerät ausgehenden elektromagnetischen Störstrahlung oder aber umgekehrt zur Abschirmung eines Gerätes, beispielsweise eines elektrischen oder elektronischen Gerätes gegen elektromagnetischen Störstrahlungen aus der Umgebung. Die noch zulässigen Grenzwerte einer von einem elektrischen oder elektronischen Gerät ausgehenden elektromagnetischen Störstrahlung sind durch die Schutzanforderung der EMV-Richtlinie geregelt, die in der neuen EMV-Fachgrundnormenserie EN 61000-6 beschrieben ist. Diese Anforderungen lassen mit dem erfindungsgemäßen Kunststoff-Composite-Material bei entsprechender Ausbildung des zur Abschirmung dienenden und aus dem Material hergestellten Produktes problemlos erfüllen. Die elektrische Leitfähigkeit des erfindungsgemäßen Kunststoff-Composite-Materials ist für diese Anwendungen durch entsprechende Wahl insbesondere der Anteile an Nanofasermaterial und an Partikeln auf Silikatbasis und/oder aus Glas in einem Bereich zwischen 10° Ohm.cm - IO5 Ohm.cm eingestellt.
Das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material weist weiterhin gegenüber herkömmlichen Kunststoff-Materialien eine verbesserte Wärmeleitfähigkeit auf. Diese kann beispielsweise durch entsprechende Wahl der Zusammensetzung des Materials bzw. der Anteile insbesondere an Nanofasermaterial und an Partikeln auf Silikatbgsisund/oder aus Glas so eingestellt werden, dass sie im Bereich zwischen 0,5 - 2 W/mK° oder auch im Bereich zwischen 0,2 - 0,5 W/mK° liegt.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Kunststoff-Composite-Materials lassen sich also, wie folgt, stichwortartig zusammenfassen: - Geringer Schwund beim Spritzguss bzw. beim Spritzgießen von Formteilen - geringer Verzug beim Sritzgiessen von Formteilen - nachhaltige Verbesserung der flammhemmenden Eigenschaften und Diffusions-Eigenschaften - Möglichkeit einer einfachen Anpassung der physikalischen Eigenschaften, insbesondere auch der elektrischen und/oder thermischen Eigenschaften des Kunststoff-Composit-Materials an die Erfordernisse der jeweiligen Anwendung - hohe thermische und elektrische Leitfähigkeit, bei ausreichendem Anteil an Nanofasermaterial - hohe spezifische Massendichte bei Verwendung von massiven Partikels auf Silikatbasis bzw. aus Glas - hohe Festigkeit - hohe Formstabilität von aus dem Kunststoff-Compösite-Material hergestellten Produkten - gutes Fließverhalten, insbesondere auch beim Spritzgießen sowie - optimierte thermische Stabilität bzw. Festigkeit - das Kunststoff-Composite-Material ist halogenfrei.
Bei einer generellen Ausführungsform der Erfindung enthält die von wenigstens einem Polymer oder Copolymer gebildete Matrix zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften, zur Erhöhung der elektrischen und thermischen Leitfähigkeit usw. einen hohen Anteil an Nanofasermaterial und/oder an Partikeln auf Grafitbasis, beispielsweise in Form von Kohlenstoff-Nanofasermaterial, sowie Partikel aus Glas mit hoher spezifischer Massendichte als weiteren Füller, beispielsweise mit einer Massendichte im Bereich zwischen 2,5 - 2,6 g/cm3. Das Nanofasermaterial, ' · ·' ♦ * ·· ♦· • • · · .· ' « • A· · • • . · • • *·· " Λ #···. • • • # · · · • • • .· · • · · ♦ ' - · ' · »·' 1· ·<* ·! 4ΨΨ die Partikel auf Grafitbasis und die Partikel aus Glass sind in der polymeren Matrix durch Mischen dispergiert. Zusätzlich zu den verbesserten mechanischen Eigenschaften hat dieses Kunststoff-Composite-Material allein schon durch die Kombination der Zusätze „Nanofasermaterial / Partikeln auf Grafitbasis / Partikel aus Glas“ auch antistatische Eigenschaften bei einer im flüssigen Zustand wesentlich verbesserten Viskosität.
Entsprechend einer weiteren generellen Ausführungsform der Erfindung weist die Polymer-Matrix zusätzlich zu dem Nanofasermaterial und/oder zusätzlich zu den Partikel auf Grafitbasis, beispielsweise wiederum in Form von Kohlenstoff-Nanofasermaterial, Partikel aus Glas in Form von hohlen oder porösen Glaspartikeln in einer optimierten Konzentration auf. Diese Partikel aus Glas wirken dabei dann als Füller mit geringer spezifischer Massendichte, d.h. mit einer Massendichte kleiner 2,5 g/cm3, so dass dieses Kunststoff-Composite-Materials insbesondere für Anwendungen geeignet ist, in denen es unter Beibehaltung der übrigen Vorteile des erfindungsgemäßen Kunststoff-Composite-Materials auf ein möglichst geringes Gewicht bzw. auf eine möglichst geringe Masse ankommt.
Das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material kann in der polymeren Matrix weitere Zusätze enthalten, beispielsweise Stabilisatoren, Gleitmittel, Wachse, antistatische Zusätze, Pigmente sowie auch andere Zusätze zur Verbesserung von physikalischen Eigenschaften, beispielsweise zur Verbesserung der Schlaghärte oder -festigkeit, zur Verbesserung der Verträglichkeit des Materials, zur Verbesserung der Be- und Verarbeitbarkeit des Materials usw.
Das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material kann auf verschiedenste Weise verarbeitet werden, beispielsweise durch Extrudieren, durch Injektions-Molding bzw. Spritzguß, durch Blasformen, durch thermisches * • · · • · 1 • t · • * · » »· :\.W ** ··.·#· · * ♦ · · # · • M«
Formen (plastisches Verformen) oder Aufschäumen, wobei auch andere Bearbeitungs- und Verarbeitungsverfahren möglich sind. Nach dem Verarbeiten weist das jeweilige Produkt wenigstens einen Teil der vorgenannten verbesserten physikalischen und mechanischen Eigenschaften auf.
Wegen der verbesserten Formstabilität eignet sich das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material insbesondere für die Fertigung von komplexen, insbesondere auch sehr schlanken und dünnen Formteilen, d.h. von Produkten oder Formteilen, die zumindest in Teilbereichen eine Länge aufweisen, die im Vergleich zum Querschitt, d.h. im Vergleich zur Breite und Dicke wesentlich größer ist. Derartige Formteile können dann z.B. durch Extrudieren, Spritzgießen, durch Blasformen, durch thermisches Formen oder Schäumen oder auch durch Kombinationen dieser Verfahren oder aber auf andere Weise hergestellt werden.
Bei einer typischen Ausführungsform der Erfindung wird ein thermoplastisches Polymer oder Copolymer verwendet, das in einer geeigneten Maschine (z.B. Compound-Maschine, Kneter, Extruder) geschmolzen und mit dem Nanofasermaterial, vorzugsweise mit dem Kohlenstoff-Nanofasermaterial und den Partikeln aus Glas sowie gegebenenfalls mit weiteren Zusätzen vermischt wird. Während des gesamten Mischprozesses erfolgt bevorzugt ein Entgasen, d.h. der Mischprozess wird beispielsweise in einem leichten Vakuum durchgeführt, um eine Degradation bzw. Veränderung der polymeren Matrix zu vermeiden, die (Degradation) die Beständigkeit und Dauerfestigkeit bzw. Alterungsbeständigkeit des Kunststoff-Composite-Materials und der hieraus hergestellten Produkte beieinträchtigen könnte.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden das Nanofasermaterial und/oder die Partikel auf Grafitbasis und/oder die Partikel
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• ·· ·· J> « t · · f · · • * · · ♦ · · aus Glas in einem Extruder mit dem wenigstens einen die Matrix bildenden Polymer oder Copolymer gemischt.
Unabhängig von der jeweiligen spezielleren Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Kunststoff-Polymer-Materials und/oder dessen Herstellung und/oder Verarbeitung enthält dieses Material typischerweise das Nanofasermaterial in der polymeren Matrix in einer Konzentration im Bereich zwischen etwa 1 - 60 Volumen% bezogen auf das jeweilige Gesamtvolumen des Kunststoff-Composite-Materials. Dabei sind beispielsweise etwa 25 Volumen% des Nanofasermaterials in der polymeren Matrix oder in der Oberflächenschicht der polymeren Matrix ausreichend, um eine exzellente elektrische Leitfähigkeit bei gleichzeitiger Verbesserung der Riesseigenschaften des geschmolzenen polymeren Materials zu erhalten.
Bereits mit einem geringen Anteil an Nanofasermaterial im Bereich von etwa 1 Volumen% lassen sich verbesserte antistatische Eigenschaften für das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material sowie für hieraus hergestellte Produkte erreichen.
Ein Beispiel des erfindungsgemäße Kunststoff-Compound-Material oder Kunstoff-Composite-Material ist zur weiteren Erläuterung in den beiliegenden Rguren wiedergegeben, die als Fotos mit Hilfe eines Elektronenmikroskops erstellt wurden. Hierbei zeigen:
Fig. 1 Ein zur Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Kunststoff-
Composite-Material geeignetes Nanofasermaterial in einer bis zu 10 000-fachen Vergrößerung;
Fig. 2 das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material in einer 500-fachen Vergrößerung; • · · > · %% · · ·# I » « I · ·«· <
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Fig. 3 das erfindungsgemäße Kunststoff-Composite-Material in einer 2000-fachen Vergrößerung, mit einem deutlich sichtbaren elektrisch und/oder thermisch leitfähigem Netzwerk; fachen Vergrößerung im Bereich eines der Partikel aus Glas.
Wien, den

Claims (33)

  1. Dr. Müllner Dipl.-lng.;K$|s$^£a:QEp',:Patentanwaltskanzlei Weihburggasse ^•Po**f*ach»i59T*A*4il<l4.ewiEN, Österreich Telefon: ( +43 (1) 512 24 81 / Fax: S+43 (1) 513 76 81 / E-Mail: & repatent@aon.at Konto (PSK): 1480 708 BLZ 60000 BIC: OPSKATWW IBAN: AT19 6000 0000 0148 07081 480 708 16/Ö/43973 Electrovac AG 3400 Klosterneuburg(AT) Patentansp rjü che : . j 1. Kunststoff-Composite-Maierial, bestehend aus? einer polymeren Matrix mit einem Anteil eines Nanofasermaterials und/oder mit einem Anteil an Partikel auf Grafitbasis, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrix zusätzlich wenigstens einen anorganischen Füller in Form von Partikeln auf Silikatbasis und/oder in Form von Partikeln aus Glas enthält.
  2. 2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der anorganische Füller zumindest teilweise von Partikeln auf Silikatbasis und/oder aus Glas gebildet ist.
  3. 3. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der anorganische Füller ausnahmslos von Partikeln auf Silikatbasis und/oder aus Glas gebildet ist.
  4. 4. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Nanofasermaterial ein Kohlenstoff-Nanofasermaterial ist.
  5. 5. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Nanofasermaterial zumindest hauptsächlich von Nanotubes gebildet ist.
  6. 6. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Nanofasermaterial zumindest hauptsächlich von Nanofasern gebildet ist.
  7. 7. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel auf Silikatbasis und/oder aus Glas massive oder im Wesentlichen massive Partikel sind, und zwar vorzugsweise mit einem spezifischen Gewicht im Bereich zwischen 2,5 -2,6 g/cm3.
  8. 8. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel auf Silikatbasis und/oder aus Glas poröse oder hohle Partikel mit einer spezifischen Dichte deutlich kleiner 2,5 g/cm3 sind.
  9. 9. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel auf Silikatbasis und/oder aus Glas blasenartig oder sphärisch geformte Partikel sind.
  10. 10. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel auf Silikatbasis oder aus Glas mit einem elektrisch und/oder thermisch leitfähigem Material, beispielsweise mit einem metallischen Materiq1,'z.B. Silber beschichtet sind,
  11. 11. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Nanofasermaterial im Bereich zwischen 1,0 und 60,0 Volumen%, bezogen auf das Gesamtvolumen des Materials beträgt.
  12. 12. Material nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Nanofasermaterials beispielsweise 25 Volumen%, bezogen auf das Gesamtvolumen des Materials beträgt.
  13. 13. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel auf Silikatbasis und/oder aus Glas eine mikroskopische und/oder nanoskopische Größe aufweisen, d.h. die äußeren Abmessungen der Partikel auf Silikatbasis oder aus Glas im Mikrometerbereich bzw. im Nanometerbereich liegen.
  14. 14. Material nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der überwiegende Anteil der Partikel auf Silikatbasis oder aus Glas eine Größe aufweist, die im Bereich zwischen 10 und 40 um liegt.
  15. 15. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Partikel auf Silikatbasis und/oder aus Glas im Bereich zwischen ungefähr 1 - 30 Volumen% beträgt.
  16. 16. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die polymere Matrix weitere Zusätze, wie beispielsweise Stabilisatoren, Gleitmittel, antistatische Zusätze und/oder die Schlagfestigkeit verbessernde Zusätze enthält.
  17. 17. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die polymere Matrix von wenigstens einem Polymer oder Copolymer, beispielsweise von einem thermoplastischen Polymer oder Copolymer gebildet ist.
  18. 18. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die polymere Matrix von wenigstens einem duroplastischen Kunststoff oder Kunstharz gebildet ist.
  19. 19. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Partikeln auf Silikatbasis und/oder in t« jf* .·· 9 ·' ' · • • « · ·' • · 99 • · # • 99 9 • ··· - 9 • '.ft • * · · 9 • m 9 • · • • · · • 9 · 9 Form von Partikeln aus Glas in der polymeren Matrix so gewählt ist, dass aus dem Material hergestellte Produkte oder Formteile einen im Vergleich zu herkömmlichen Kunststöff-Composite-Materialien reduzierten Verzug, beispielsweise einen um 70 - 80% reduzierten Verzug aufweisen bzw. unterliegen.
  20. 20.Material nach einem der Ansprüche 1 - T9, dadurch gekennzeichnet, dass es eine elektrische Leitfähigkeit im Bereich zwischen etwa 105 -1012 Ohm.cm - aufweist.
  21. 21 .Material nach einem der Ansprüche 1 -19, dadurch gekennzeichnet, dass es eine elektrische Leitfähigkeit im Bereich zwischen etwa 10° — 105 Ohm.cm aufweist.
  22. 22. Material nach einem der Ansprüche 1 - 21, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Wärmeleitfähigkeit im Bereich zwischen etwa 0,5 - 2 W/mK° aufweist.
  23. 23. Material nach einem der Ansprüche 1-21, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Wärmeleitfähigkeit im Bereich zwischen etwa 0,2 - 0,5 W/mK aufweist.
  24. 24. Material nach einem der Ansprüche 1 - 23, gekennzeichnet durch seine Verwendung als antistatisches bzw. elektrisch disipätives Material mit einer elektrischen Leitfähigkeit im Bereich zwischen etwa ΙΟ5-1012Ohm.cm.
  25. 25. Material nach einem der Ansprüche 1 - 23, gekennzeichnet durch seine Verwendung als elektrisch leitfähiges Material zum Abschirmen von elektromagnetischer Strahlung mit einer elektrischen Leitfähigkeit im ·· Μ ·% ♦· ··»· ( · · · * « t t · ' » *»« » · · · -·· · · ·*· I ft · t #) · * ♦ # I · · I f I « · · ·· ·· *· ·♦ ··» Bereich zwischen etwa 10° —105 Ohm.cm.
  26. 26. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch seine Verwendung zum Herstellen von Kunststoff-Formteilen oder-Produkten mit einem reduzierten Verzug.
  27. 27. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der polymeren Matrix zwischen den Partikeln auf Silikatbasis und/oder Glas aus dem Nanofasermaterial ein elektrisch und/oder thermisch leitenden Netzwerk und/oder ein die physikalischen Eigenschaften des Materials wesentlich bestimmendes Netzwerk aus dem Nanofasermaterial ausgebildet ist.
  28. 28. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Composite-Materials nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Einbringen von Nanofasermaterial und Glaspartikeln in eine polymere Matrix durch Mischen.
  29. 29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischen unter ständigem Entgasen oder in einem leichten Vakuum erfolgt.
  30. 30. Verfahren nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischen des Nanofasermaterials und der Partikel auf Silikatbasis oder aus Glas in einem vorzugsweise beheizten Mischer erfolgt.
  31. 31. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 - 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischen zumindest zeitweise kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgt. ·# ·» ·· .*· - ···· • • · « · • » • ♦ • ·· • · · t • · ··· -' · • · · « «0 · c > • - « • · · · • · • ♦ * φ ·· ·· ·· ·# . ··· ··
  32. 32. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 - 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Zumischen des Nanofasermaterials und der Partikel auf Silikatbasis oder aus Glas zu dem wenigstens einen die Matrix bildenden Polymer oder Copolymer in einem gemeinsamen Arbeitsschritt erfolgt.
  33. 33. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 - 32, dadurch gekennzeichnet, dass das Zumischen des Nanofasermaterials und/oder der Partikel auf Silikatbasis oder aus Glas zu dem wenigstens einen die Matrix bildenden Polymer oder Copolymer in einem Extruder erfolgt. Wien, den
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