AT501378B1

AT501378B1 - Muffenfüllmaterial, verfahren zur herstellung des muffenfüllmaterials sowie dessen verwendung

Info

Publication number: AT501378B1
Application number: AT0000205A
Authority: AT
Original assignee: Erlus Ag
Priority date: 2004-08-14
Filing date: 2005-01-03
Publication date: 2006-11-15
Also published as: DE102004039491A1; DE102004039491B4; AT501378A1

Description

2 AT 501 378 B1

Die Erfindung betrifft ein Muffenfüllmaterial zum Verbinden von keramischen Rohren, insbesondere Schornsteinrohren, wobei das Muffenfüllmaterial als Bestandteile mindestens einen Füllstoff, mindestens einen Härter, mindestens einen Binder und mindestens ein Additiv umfasst, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Muffenfüllmaterials und dessen Verwen-5 düng. Mörtel und Kitte zur Verbindung von Kaminformteilen oder zur Ausbesserung schadhafter Kamine sind bekannt. So beschreibt die DE 42 33 295 A1 eine schnell und ohne Volumenschrumpfung härtende, säurefeste Mörtelmasse für unter anderem dieses Einsatzgebiet. Die io Mörtelmasse basiert auf einer Kombination von Flugasche, mineralischen Füllstoffen, hydraulischen Bindemitteln, Alkalisilikaten, die auch als Wassergläser bezeichnet werden, und Reaktionsmitteln für die Alkalisilikate. Die Feststoffmischung der Mörtelmasse ist extrem feinteilig, wobei eine durchschnittliche Teilchengröße von 80% kleiner als 25 pm und 60% kleiner als 12 pm vorliegt. Als Reaktionsmittel zur Härtung der Wassergläser werden dabei schwer lösliche 15 Salze mehrwertiger Metalle, wie beispielsweise die Phosphate und Polyphosphate des Aluminiums und des Zinks genannt. Für den mineralischen Füllstoff werden dabei vorzugsweise Materialien mit kristalliner Struktur eingesetzt. Bevorzugt werden hier Quarzmehl, Tonerde, Glimmermehl, Schiefermehl, Kaolin, Talkum oder Basaltsteinmehl. Zur Steigerung der Festigkeit und Abbindegeschwindigkeit der Mörtelmasse wird dieser weiterhin eine feinteilige, amorphe Kiesel-20 säure, beispielsweise in Form von Kieselgur, gefälltem Kieselgel oder pyrolytisch gebildeter Kieselsäure zugesetzt. Eine Zugabe von Additiven oder Hilfsmitteln zur Mörtelmasse, wie Fließmitteln, Entschäumern, Netzmitteln, Verflüssigern oder Dipergierhilfen im Bereich von 0,01 bis 5% der Gesamtmenge ist ebenfalls beschrieben. 25 Wird ein derartiger Mörtel zum Verbinden von keramischen Rohren mit angeformten Muffen, wie beispielsweise von Schornsteinrohren verwendet, so treten bei den hohen Einsatztemperaturen Spannungen zwischen dem Rohrmaterial und dem Mörtel und dadurch bedingt mitunter Risse auf, die sich vom Mörtel in das Rohr beziehungsweise die Muffe fortsetzen. Gerade im Kaminbau sind derartige Risse unerwünscht, da diese zum unbemerkten Austritt von gesund-30 heitsschädlichen Rauchgasen in das umliegende Mauerwerk und sich anschließende Räume führen können.

Es ist nun Aufgabe der Erfindung, ein demgegenüber verbessertes Muffenfüllmaterial zum Verbinden von keramischen Rohren, vorzugsweise Schomsteinrohren bereitzustellen, das in 35 der Lage ist, die bei Temperatureinwirkung im Einsatz entstehenden Spannungen zwischen Rohr und Muffenfüllmaterial besser aufzunehmen. Ein geeignetes Verfahren zur Herstellung eines solchen Muffenfüllmaterials soll ebenfalls bereitgestellt werden.

Die Aufgabe wird für das Muffenfüllmaterial, das als Bestandteile mindestens einen Füllstoff, 40 mindestens einen Härter, mindestens einen Binder und mindestens ein Additiv umfasst, dadurch gelöst, dass a) das Additiv einen Schaumbildner aufweist, dass b) der Füllstoff aufgemahlenen Bruch der zu verklebenden Rohre und/oder Schamotte 45 und/oder Cordierit aufweist und dass c) der Binder flüssiges Alkalisilikat und Alkalihydroxid aufweist.

Ein derartiges Muffenfüllmaterial liegt nach dem Erhärten mit einer hohen, überwiegend geschlossenen Porosität im Bereich bis 20% vor, die es ermöglicht, die Spannungen zwischen so Rohr und Muffenfüllmaterial auszugleichen, so dass eventuell entstehende Risse sich bereits im ausgehärteten Muffenfüllmaterial verlaufen und somit das Rohrmaterial nicht mehr beeinträchtigen. Gleichzeitig erfüllt das ausgehärtete Muffenfüllmaterial nach Temperaturbeanspruchung gemäß der DIN EN 1457 die Anforderungen an eine geringe Gasdurchlässigkeit von unterhalb von 2 m3s‘1m'2*10'3. Der Füllstoff wird je nach Anforderung an die Materialeigenschaften des 55 Muffenfüllmaterials, insbesondere im Hinblick auf den Wärmeausdehnungskoeffizienten, aus- 3 AT 501 378 B1 gewählt, wobei bevorzugt Füllstoffmischungen eingesetzt werden.

Durch den Einsatz eines Füllstoffs, dessen thermischer Ausdehnungskoeffizient an das zu verbindende Rohrmaterial angepasst ist, lassen sich die thermisch induzierten Spannungen 5 zwischen Rohren und Muffenfüllmaterial weiter reduzieren, so dass dies in einer generell verminderten Rissbildung resultiert. Dabei wird der Einsatz von bislang üblicherweise verwendetem Quarzmehl als Füllstoff vermieden, da Quarz aufgrund seiner beim Aufheizen und Abkühlen jeweils bei 573 °C auftretenden, sprunghaften Volumenänderung, dem sogenannten Quarzsprung, hohe Spannungen im Muffenfüllmaterial induziert und zu vermehrter Rissbildung führt, io

Der Einsatz des Schaumbildners im Muffenfüllmaterial hat den weiteren Vorteil, dass das Muffenfüllmaterial sich leichter verarbeiten lässt, da dieses nach dem Auftrag auf das Rohrmaterial aufgrund seiner schaumigen Konsistenz gut am Auftragsort haftet und die Gefahr eines Ablaufens vermindert ist. Fehlstellen im Verbindungsbereich der Rohre aufgrund unzureichender 15 Auftragsmenge an Muffenfüllmaterial können damit wirkungsvoll vermieden werden.

Es hat sich bewährt, wenn als Schaumbilder ein in der Zementverarbeitung üblicher Schaumbildner eingesetzt wird. Geeignet ist hier beispielsweise ein Schaumbildner, der unter dem Produktnamen SB1 von der Firma Sika Addiment GmbH, 69181 Leimen, DE, oder Blitz Expan-20 dal der Firma Benda-Lutz Werke GmbH, 3133 Traismauer, AT vertrieben wird.

Selbstverständlich können dem Muffenfüllmaterial weitere Additive zugesetzt werden, die beispielsweise die Benetzung der Feststoffkomponenten mit Binder verbessern oder die gleichmäßige Dispersion der Feststoffkomponenten im Binder erleichtern. 25

Weiterhin hat es sich bewährt, wenn der Füllstoff weiterhin feinteiligen Kieselgur aufweist. Kieselgur ist bereits selbst porös und trägt somit zu einer weiteren Erhöhung der Porosität des erhärteten Muffenfüllmaterials und somit gleichzeitig zur Verbesserung dessen Aufnahmefähigkeit für thermisch induzierte Spannungen bei. Ein geeigneter Kieselgur wird beispielsweise 30 unter der Bezeichnung Dicalite® von der Firma Grefco Inc., 23705 Crenshaw Blvd, Torrance, CA 90505 vertrieben. Es hat sich bewährt, wenn das Muffenfüllmaterial 20 bis 40 Gew.-% flüssiges Alkalisilikat und 3 bis 6 Gew.-% Alkalihydroxid als Binder aufweist, wobei das Alkalihydroxid vorzugsweise in Form von KOH und/oder NaOH, bevorzugt als Ätzkali- oder Ätznatron-Schuppen eingesetzt ist. Ätzkali-Schuppen (technisch 90 - 92%) sind beispielsweise über die 35 Firma Biesterfeld Graen, München, DE, erhältlich. Für den Einsatz im Muffenfüilmaterial haben sich handelsübliche, kostengünstige Wassergläser auf Basis von Natriumsilikat oder Kaliumsilikat bewährt. Ein hier bevorzugt eingesetztes Wasserglas enthält etwa 14% K20, 26% Si02 und weist einen Feststoffgehalt von etwa 40% auf. Ein 40 geeignetes Wasserglas ist beispielsweise unter der Bezeichnung K42 von der Firma Woellner Silikat GmbH, 67065 Ludwigshafen, DE oder über die Firma Permatex, 71665 Vaihingen, DE, beziehbar.

Das Alkalisilikat für den Binder kann auch als Feststoff in das Muffenfüllmaterial eingebracht 45 werden, wobei dann außerdem eine ausreichende Menge an Wasser zur Zubereitung eines gebrauchsfertigen Muffenfüllmaterials zugesetzt werden muss.

Vorzugsweise umfasst der im Muffenfüllmaterial eingesetzte Härter eine oder mehrere Komponenten der folgenden Gruppe: Zinkoxid; Flugasche; Aluminiumphosphat; Metakaolin. Der Härter so Metakaolin stellt ein reaktionsfähiges Material aus einer energiereichen, amorphen Phase bereit. In Kontakt mit der alkalischen Binderlösung werden in der amorphen Phase vorhandene Si-O- und Al-O-Bindungen aufgebrochen und monomere Bausteine erzeugt, wobei das flüssige Alkaliwasserglas des Binders als Lieferant für Si-O-Monomere und das Alkalihydroxid des Binders als Aktivator dient. Diese reagieren, bei Erwärmung beschleunigt, durch Kondensati-55 onsreaktion zu alumosilikatischen Netzwerken. 4 AT 501 378 B1

Es hat sich insbesondere bewährt, wenn das Muffenfüllmaterial 26 bis 60 Gew.-% Füllstoff, 6,5 bis 65 Gew.-% Härter, 23 bis 46 Gew.-% Binder, sowie 0,5 bis 5 Gew.-% eines Additivs zur Schaumbildung aufweist. Ein derartiges Muffenfüllmaterial ist in ausgehärtetem Zustand in hohem Maß rissbeständig und gasdicht. 5

Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn das Muffenfüllmaterial als Füllstoff a) 25 bis 50 Gew.-% aufgemahlenen Bruch der zu verklebenden Schornsteinrohre und/oder Schamotte und/oder Cordierit sowie io b) 1 bis 10 Gew.-% feinteiligen Kieselgur enthält.

Ein derart zusammengesetzter Füllstoff weist einen optimal an das Rohrmaterial angepassten thermischen Ausdehnungskoeffizienten auf und vermindert die thermisch induzierten Spannungen zwischen Rohren und Muffenfüllmaterial auf ein Minimum. 15

Der aufgemahlene Bruch wird dabei bevorzugt in einer Korngröße bis etwa 0,6 mm eingesetzt, wobei der Bruch sich üblicherweise in seinen Hauptbestandteilen aus Tonmaterialien und Cordierit zusammensetzt. 20 Bevorzugt weist das Muffenfüllmaterial 0,5 bis 10 Gew.-% Zinkoxid auf. Das eingesetzte Zinkoxid weist dabei vorzugsweise eine maximale Korngröße von etwa 45 pm auf. Ein beispielsweise geeignetes Zinkoxid ist unter der Bezeichnung Zinkoxid Weißsjegel über die Firma Brüggemann Chemical, 74076 Heilbronn, DE, zu beziehen. 25 Das Muffenfüllmaterial weist weiterhin bevorzugt 1 bis 25 Gew.-% Flugasche auf. Besonders geeignet sind hier Flugaschen vom Typ EFA-Füller S-B/F der Firma BauMineral GmbH Herten, 45699 Herten, DE. Aber auch andere Typen von Flugaschen können eingesetzt werden.

Weiterhin hat es sich bewährt, wenn das Muffenfüllmaterial 0 bis 5 Gew.-% Aluminiumphosphat 30 aufweist. Ein geeignetes Aluminiumphosphat ist beispielsweise unter der Bezeichnung Fabutit 758 von der Firma Chemische Fabrik in Budenheim, DE, erwerbbar.

Auch ein Bestandteil von 5 bis 25 Gew.-% an Metakaolin im Muffenfüllmaterial hat sich bewährt, welches unabhängig vom Wasserglas eine chemische Bindung im Muffenfüllmaterial erzeugt. 35 Ein hier bevorzugt eingesetzter Metakaolin kann beispielsweise unter der Bezeichnung Metastar 501 von der Firma Imerys, beispielsweise über die Firma Gustav Grolmann GmbH & Co. KG 41429 Neuss, DE, bezogen werden.

Besonders bevorzugt ist es für das Aushärteverhalten des Muffenfüllmaterials, wenn dieser als 40 Härter gleichzeitig 1 bis 25 Gew.-% Flugasche, 0,5 bis 10 Gew.-% Zinkoxid, 5 bis 25 Gew.-% Metakaolin sowie 0 bis 5 Gew.-% Aluminiumphosphat umfasst.

Um ein möglichst unproblematisches Verbinden von Rohren zu ermöglichen, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn der Füllstoff eine maximale Korngröße von etwa 0,7 mm aufweist. 45 Größere Körner können sich beispielsweise im Spalt zwischen einer Rohraußenwandung und einer Muffeninnenwandung des damit zu verbindenden, angrenzenden Rohres verklemmen und zu unerwünschten Spannungen führen, die wiederum Auslöser für Risse und somit Undichtigkeiten sein können. so Ein Muffenfüllmaterial gemäß der Erfindung weist vorzugsweise folgende Bestandteile auf, die in Summe 100 Gew.-% des Muffenfüllmaterials ergeben: 26 bis 60 Gew.-% Füllstoff, 20 bis 40 Gew.-% flüssiges Alkalisilikat, 55 3 bis 6 Gew.-% Alkalihydroxyd, 5 AT 501 378 B1 1 bis 25 Gew.-% Flugasche, 0,5 bis 10 Gew.-% Zinkoxid, 5 bis 25 Gew.-% Metakaolin, 0 bis 5 Gew.-% Aluminiumphosphat, 5 0,5 bis 5 Gew.-% Additiv zur Schaumbildung.

Weiterhin ist es bevorzugt, wenn das Muffenfüllmaterial aus 32 bis 41 Gew.-% Füllstoff, io 25 bis 35 Gew.-% flüssigem Alkalisilikat, 4 bis 5,5 Gew.-% Alkalihydroxid, 10 bis 20 Gew.-% Flugasche, 1 bis 3 Gew.-% Zinkoxid, 5 bis 10 Gew.-% Metakaolin, 15 1 bis 4,5 Gew.-% Aluminiumphosphat, und 1 bis 2 Gew.-% Additiv zur Schaumbildung gebildet ist.

Die Aufgabe wird für das Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Muffenfüllmaterials durch folgende Schritte gelöst: 20 a) Lösen des Binders in einem Mischgefäß, b) Zugabe des Härters zum Binder, c) Homogenisieren der Härters und des Binders unter Bildung einer Suspension, d) Vermengen der Suspension mit etwa 40 bis 60 Gew.-% der Menge an Füllstoff, 25 e) Vermengen der Suspension mit Additiv zur Schaumbildung, wobei die Suspension aufgeschäumt wird und f) Vermengen der aufgeschäumten Suspension mit der verbliebenen Menge an Füllstoff.

Diese Abfolge an Misch- und Zugabeschritten ermöglicht eine optimale Aufbereitung des erfin-30 dungsgemäßem Muffenfüllmaterials, wobei eine optimale Schaumausbildung erfolgt.

Das Muffenfüllmaterial weist verarbeitungsfertig vorzugsweise eine standfeste, das bedeutet nicht fließfähige, Konsistenz auf, so dass eine optimale Applikation auf den zu verbindenden Rohren möglich ist. 35

Die Verwendung des erfihdungsgemäßen Muffenfüllmaterials zur rissfreien Verbindung von keramischen Rohren, insbesondere von Schornsteinrohren mit einer Einsatztemperatur bis 1000 °C, ist ideal. 40 Für eine haltbare und gasdichte Rohrverbindung hat es sich bewährt, wenn das Muffenfüllmaterial eine an einem ersten Rohr angeordnete Muffe mit einem in die Muffe gesteckten zweiten Rohr verbindet. Selbstverständlich können aber auch Rohre im Bereich ihrer Stirnflächen unter Anwendung des erfindungsgemäßen Muffenfüllmaterials optimal miteinander verbunden werden. 45

Das Muffenfüllmaterial ist dabei vorzugsweise an Umgebungsluft bei einer Temperatur im Bereich von 0 bis < 100°C ausgehärtet. Eine Aushärtung in einem Temperaturbereich oberhalb von 100°C kann zu Siedevorgängen im noch nicht erhärteten Muffenfüllmaterial und damit zu einer unerwünschten Gefügeausbildung des Muffenfüllmaterials durch austretenden Wasser-50 dampf unter Ausbildung von offener Porosität und somit von Gasundichtigkeiten im erhärteten Muffenfüllmaterial führen.

Die Figur 1 zeigt beispielhaft einen Querschnitt durch eine Rohrverbindung, wie sie für Schornsteinrohre üblich ist. Ein Rohr 1 wird dabei mit einem Rohr 2 verbunden, wobei das Rohr 1 in 55 eine am Rohr 2 angeordnete Muffe 2a gesteckt wird. Ein Muffenfüllmaterial 3 wurde vor dem

Claims

6 AT 501 378 B1 Zusammenstecken der Rohre 1, 2 auf die, sich im Verbindungsbereich befindliche Außenseite des Rohres 1 und die Innenseite der Muffe 2a aufgetragen, wobei auch die Stirnseite des Rohres 1 beschichtet werden kann. 5 Das Muffenfüllmaterial 3 weist folgende Zusammensetzung auf: 31,53 Gew.-% Bruch aus Rohrmaterial, 5,56 Gew.-% Kieselgur, 28,88 Gew.-% flüssiges Alkalisilikat, io 5,10 Gew.-% Alkalihydroxid, vorzugsweise Ätzkali-Schuppen, 14,69 Gew.-% Flugasche, 1,25 Gew.-% Zinkoxid, 7,62 Gew.-% Metakaolin, 4,16 Gew.-% Aluminiumphosphat, und 15 1,21 Gew.-% Additiv zur Schaumbildung SB1 Dabei wurde eine Viskosität des Muffenfüllmaterials 3 auf eine standfeste Konsistenz eingestellt. 20 Nach dem Zusammenstecken der Rohre 1, 2 erhärtet das Muffenfüllmaterial 3 bei Raumtemperatur über einen Zeitraum von etwa 24 h. Nach einer Lagerung von 7 beziehungsweise 14 Tagen erfolgt ein Ceramtest nach DIN EN 1457. Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse der Gasdurchlässigkeit GDL des Muffenfüllmaterials (MFM): Einsatz temperatur (°C) Alter MFM (Tage) optisches Erscheinungsbild MFM GDL vor Ceramtest (m3s'1m'2*10'3) GDL nach Ceramtest (m3s'1m'2*10'3) - 14 keine Risse 0,003 0,002 1000°C 7 keine Risse — 0,000151 400°C 7 keine Risse -- 0,000189 1000°C 7 keine Risse -- 0,000113 700°C 7 keine Risse -- 0,000151 Tabelle 1 Es zeigt sich, dass das Muffenfüllmaterial die geforderten Gasdurchlässigkeiten gemäß 40 DIN EN 1457 von < 2 m3s‘1m'2*10'3 sowohl vor als auch nach einem Einsatz bis 1000°C hervorragend erfüllt. Für den Fachmann erschließt sich für das erfindungsgemäße Muffenfüllmaterial in nicht erfinderischer Weise eine Anzahl weiterer möglicher Zusammensetzungen. Patentansprüche: 1. Muffenfüllmaterial zum Verbinden von keramischen Rohren, wobei das Muffenfüllmaterial so als Bestandteile mindestens einen Füllstoff, mindestens einen Härter, mindestens einen Binder und mindestens ein Additiv umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass a) das Additiv einen Schaumbildner aufweist und b) der Füllstoff aufgemahlenen Bruch der zu verklebenden Rohre und/oder Schamotte 55 und/oder Cordierit aufweist und 7 AT 501 378 B1 c) der Binder flüssiges Alkalisilikat und Alkalihydroxid aufweist.
2. Muffenfüllmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff feinteiligen Kieselgur aufweist. 5
3. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Binder das Muffenfüllmaterial 20 bis 40 Gew.-% flüssiges Alkalisilikat und 3 bis 6 Gew.-% Alkalihydroxid aufweist. io 4. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Alkalihydroxid in Form von Ätzkali- und/oder Ätznatron-Schuppen eingesetzt ist.
5. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Härter eine oder mehrere Komponenten der folgenden 15 Gruppe umfasst: Zinkoxid; Flugasche; Aluminiumphosphat; Metakaolin.
6. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial 26 bis 60 Gew.-% Füllstoff, 20 6,5 bis 65 Gew.-% Härter, 23 bis 46 Gew.-% Binder, sowie 0,5 bis 5 Gew.-% Additiv zur Schaumbildung aufweist.
7. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 2 bis 6, 25 dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial als Füllstoff a) 25 bis 50 Gew.-% aufgemahlenen Bruch der zu verklebenden Schornsteinrohre und/oder Schamotte und/oder Cordierit sowie b) 1 bis 10 Gew.-% feinteiligen Kieselgur enthält.
8. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff eine maximale Korngröße von etwa 0,7 mm aufweist.
9. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das 35 flüssige Alkalisilikat mittels eines Natriumsilikats oder eines Kaliumsilikats gebildet ist.
10. Muffenfüllmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssige Alkalisilikat etwa 14% K20, 26% Si02 und einen Feststoffgehalt von etwa 40% aufweist. 40
11. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial 0,5 bis 10 Gew.-% Zinkoxid aufweist.
12. Muffenfüllmaterial nach Anspruch 11, 45 dadurch gekennzeichnet, dass das Zinkoxid eine maximale Korngröße von etwa 45 pm aufweist.
13. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial 1 bis 25 Gew.-% Flugasche aufweist. 50
14. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial 0 bis 5 Gew.-% Aluminiumphosphat aufweist.
15. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das 8 AT 501 378 B1 Muffenfüllmaterial 5 bis 25 Gew.-% Metakaolin aufweist.
16. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial als Härter 5 1 bis 25 Gew.-% Flugasche, 0,5 bis 10 Gew.-% Zinkoxid, 5 bis 25 Gew.-% Metakaolin, 0 bis 5 Gew.-% Aluminiumphosphat umfasst. io 17. Muffenfüllmaterial nach einem der Ansprüche 5 bis 16, wobei das Muffenfüllmaterial folgende Bestandteile aufweist, die in Summe 100 Gew.-% des Muffenfüllmaterials ergeben: 26 bis 60 Gew.-% Füllstoff 20 bis 40 Gew.-% flüssiges Alkalisilikat, 3 bis 6 Gew.-% Alkalihydroxyd, 15 1 bis 25 Gew.-% Flugasche, 0,5 bis 10 Gew.-% Zinkoxid, 5 bis 25 Gew.-% Metakaolin, 0 bis 5 Gew.-% Aluminiumphosphat, 0,5 bis 5 Gew.-% Additiv zur Schaumbildung. 20
18. Muffenfüllmaterial nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial gebildet ist aus 32 bis 41 Gew.-% Füllstoff, 25 bis 35 Gew.-% flüssigem Alkalisilikat, 25 4 bis 5,5 Gew.-% Alkalihydroxid, 10 bis 20 Gew.-% Flugasche, 1 bis 4 Gew.-% Zinkoxid, 5 bis 10 Gew.-% Metakaolin, 1 bis 4,5 Gew.-% Aluminiumphosphat, und 30 1 bis 2 Gew.-% Additiv zur Schaumbildung.
19. Muffenfüllmaterial nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial gebildet ist aus 31,53 Gew.-% aufgemahlenen Bruch, 35 5,56 Gew.-% Kieselgur, 28,88 Gew.-% flüssiges Alkaiisilikat, 5,10 Gew.-% Alkalihydroxid, vorzugsweise Ätzkali-Schuppen, 14,69 Gew.-% Flugasche, 1,25 Gew.-% Zinkoxid, 40 7,62 Gew.-% Metakaolin, 4,16 Gew.-% Aluminiumphosphat, und 1,21 Gew.-% Additiv zur Schaumbildung. 45 50
20. Verfahren zur Herstellung eines Muffenfüllmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch Folgende Schritte: a) Lösen des Binders in einem Mischgefäß, b) Zugabe des Härters zum Binder, c) Homogenisieren der Härters und des Binders unter Bildung einer Suspension, d) Vermengen der Suspension mit dem Füllstoff, e) Vermengen der Suspension mit dem Additiv zur Schaumbildung, wobei die Suspension aufgeschäumt wird und f) Vermengen der aufgeschäumten Suspension mit der verbliebenen Menge an Füllstoff.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial an Umgebungsluft bei einer Temperatur im Bereich von 0 bis < 100°C ausgehärtet wird. 55 9 AT 501 378 B1
22. Verwendung eines Muffenfüllmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 19 zur rissfreien Verbindung von keramischen Rohren, insbesondere von Schornsteinrohren mit einer Einsatztemperatur bis 1000°C.
23. Verwendung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Muffenfüllmaterial eine an einem ersten Rohr angeordnete Muffe mit einem in die Muffe gesteckten zweiten Rohr verbindet. io Hiezu 1 Blatt Zeichnungen 15 20 25 30 35 40 45 50 55