<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft ein Bauelement und ein Verfahren zur Herstellung desselben entspre- chend den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 28 und 29 sowie die Verwendung des Bauelementes gemäss den Ansprüchen 26 und 27.
Aus der US 5,738,924 A ist ein Bauelement der gattungsgemässen Art bekannt, mit zwei Deck- schichten, die über eine Kernschichte in einem Abstand zueinander angeordnet sind und die Kernschichte durch mehrere über einander zugewandte Deckflächen der Deckschichten verteilt angeordnete Distanzelemente gebildet ist und die Distanzelemente in ihrer Längserstreckung räumlich verformt ausgebildet sind. Die Distanzelemente sind durch Furnierstreifen aus Holz gebil- det. Schmalseitenflächen der Distanzelemente sowie die inneren Deckflächen der Deckschichten bilden einander zugewandte, parallel zueinander verlaufende Verbindungsflächen aus, die stumpf aneinanderstossend angeordnet sind.
Jeweils auf den inneren Deckflächen der beiden Deckschich- ten wird eine Verbindungsschichte vollflächig aufgetragen und die Kernschichte in Verbindungs- schichte eingepresst, bis die Schmalseitenflächen der Distanzelemente an den inneren Deckflächen stumpf aneinander liegen. Von Nachteil erweist sich der alleinig durch die geometrische Form der Distanzelemente hervorgerufene erhöhte Materialbedarf und die bedingte Tragfähigkeit des Bau- elementes.
So ist zu erwarten, dass dieses bekannte Bauelement nur bedingt, höheren Belastun- gen ausgesetzt werden kann, da bei einer solchen Anwendung aufgrund der ungünstigen, geomet- rischen Form der Distanzelemente hohe Spannungsspitzen in den Distanzelementen und in den Verbindungsbereichen zwischen den Distanzelementen und Deckschichten auftreten, die, um einen Materialbruch zu verhindern, nur durch höhere Dicken der Deckschichten und Distanzele- mente ausgeglichen werden können, was jedoch einen Anstieg des Materialanteils mit sich bringt.
Aus der AT 196 113 B ist ein Bauelement bekannt, mit zwei Deckschichten, die über eine Kern- schichte in einem Abstand zueinander angeordnet sind und die Kernschichte durch mehrere über einander zugewandte Deckflächen der Deckschichten verteilt angeordnete Distanzelemente gebil- det ist, wobei die Distanzelemente wellenförmig ausgebildet sind und schräg gegen die innere Deckfläche der Deckschichten verlaufen und die benachbarten, an den Berührungspunkten mitein- ander verbundenen Distanzelemente jeweils kreuzweise gegeneinander gerichtet sind. Zwischen den wellenförmigen Distanzelementen sind ebene Distanzelemente angeordnet. Nachteilig ist der materialintensive Aufbau der Kernschichte und kann dieses Bauelement nicht oder nur stark einge- schränkt mit in zur Bauelemetebene senkrechter oder schräger Richtung einwirkenden Belastun- gen ausgesetzt werden.
Ein gattungsgemässes Bauelement ist auch aus der AT 198 000 B bekannt, das zwei Deck- schichten und über ihre inneren Deckflächen verteilt angeordnete, wabenartige Zellen aufweist, die aus vorgefertigtem Flachmaterial, insbesondere Papier, bestehen. Die zusammenhängenden Zellen sind mit den Deckschichten über eine jeweils an der inneren Deckfläche der Deckschichten angebrachte Verbindungsschicht aus zementartigem Material miteinander verbunden.
Darüber hinaus ist ein Verfahren zur Herstellung diese Bauelementes bekannt, bei dem die Deckschichten mit flammbeständigem, zementartigem Material überzogen werden, worauf vorerst auf die erste Deckschicht die zusammenhängenden Zellen aufgesetzt und dagegen gepresst wird, sodass sich die auf die Zellen und auf die Deckschicht vorhandenen zementartigen Massen miteinander verei- nigen, worauf die zweite Deckschicht auf der Innenfläche ebenfalls mit flammbeständigem zement- artigem Material überzogen und gegen die Zellen angepresst wird, worauf die so erhaltene Ver- bundplatte aushärtet.
Das bekannte Bauelement ist zur Übertragung von Nutzlasten ungeeignet, da bereits bei geringfügiger Durchbiegung einer der Deckschichten die Verbindungsschicht bricht und die tragende Verbindung zwischen den Zellen und den Deckschichten zerstört ist und ist seine weitestgehend manuelle Herstellung sehr kostenintensiv.
Aus der AT 202 324 B ist eine Kernschichte, die zwischen zwei Deckschichten eines Bauele- mentes angeordnet ist, bekannt, die aus einer Vielzahl von in einer Reihe in Abstand angeordneter Stellen miteinander verbundener Streifen aus Papier oder anderem biegsamen Material besteht und auseinandergezogen eine Vielzahl von zusammenhängenden wabenartigen Zellen ausbildet.
Diese bekannte wabenartige Kernschichte ist im wesentlichen nur für selbsttragende Bauelemente geeignet und ist mit dieser bekannten Kernschichte die Übertragung von Nutzlasten nicht möglich, da die aus Papier oder anderem biegsamen Material bestehende Kernschichte bei diesen Bela- stungen in sich kollabieren wird.
Eine zellenartige Kernschichte aus Karton, imprägniertem oder nicht imprägniertem Papier,
<Desc/Clms Page number 2>
Metall, plastischem Kunststoff, ist ferner auch aus der AT 208 047 B bekannt, bei der jeder einzel- ne Streifen mit in Form mäanderartig zusammenhängender, gegeneinander gerichteter Doppel-Z- Faltungen versehen ist und mehrere Streifen lageweise nur mit ihren einander zugewandten Längsteilen der Doppel-Z-Faltung wechselweise miteinander in Verbindung stehen, sodass eine Vielzahl von zusammenhängenden, regelmässigen, mehreckig ausgebildeten Zellen entstehen.
Ferner ist ein Verfahren zur Herstellung der wabenartigen Kernschicht bekannt, bei dem in unun- terbrochenem Arbeitsgang endlose Streifen zu einer Doppel-Z-Faltung geformt und nach Auftrag eines Verbindungsmittels an einander zugewandten Längsteilen der Doppel-Z-Faltung die somit gebildeten zusammenhängenden Zellen zu der wabenartigen Kernschicht verbunden werden.
Nachteilig ist die Schwächung des gegebenenfalls Lasten abtragenden Querschnittes jedes einzel- nen Streifens im Bereich der scharfkantigen Z-Faltung, wodurch diese wabenartig aufgebaute Kernschichte zur Übertragung von Nutzlasten ungeeignet ist und gestaltet sich die Herstellung dieser Kernschichte als schwierig.
Aus der DE 925 858 C2 ist ein mit einem oder mehreren Distanzelementen, die sich wellen- förmig gegeneinander um eine halbe Wellenlänge versetzt oder phasengleich und parallel in Längsrichtung des Bauelementes und in einer dazu querenden Richtung distanziert erstrecken, ausgestattetes trägerförmiges Bauelement bekannt, wobei die aus nicht formverleimten Sperrholz gefertigten Distanzelemente, insbesondere Stege, in die in streifenförmigen, insbesondere brett- förmigen oder balkenförmigen Deckschichten vertieft angeordneten Ausnehmungen eingreifen bzw. mit welchen die Distanzelemente kraft- und formschlüssig verbunden werden.
Derartige aus Sperrholz gefertigte Distanzelemente werden voneinander distanziert und bevorzugt mit den Deck- schichten kraft- und formschlüssig verbunden, wodurch diese Bauelemente aus Holz nur eine geringe Tragfähigkeit gegenüber von in Querrichtung einwirkenden Querkräften aufweisen. Zusätz- lich ist aufgrund der kleinen, durch die Wuchsgrenzen beschränkte Breite der aus einem Kantholz- querschnitt gebildeten Deckschichten das Einsatzgebiet dieser Bauelemente als Flächenelement stark eingeschränkt und können derartige Bauelemente nur mittig belastet werden, um die Gefahr des seitlichen Kippens zu verhindern.
Ferner weisen diese den Nachteil auf, dass die Amplitude und laterale Öffnungsweite der Distanzelemente sehr klein bemessen ist und die im Distanzelement innewohnenden hohen Rückstellkräfte in den Klebefugen zwischen der Deckschichte und dem Distanzelement hohe Scherkräfte quer zur Längserstreckung des Bauelementes bewirken, wo- durch die kostenintensive und fertigungstechnisch aufwendige Formverleimung der Deckschichte mit dem Distanzelement zwingend erforderlich wird.
Aus der EP 0 568 270 B1 ist ein Bauelement mit über Distanzelemente voneinander distanziert gehaltenen Deckschichten bekannt, deren Distanzelemente in Längserstreckung des Bauelemen- tes mehrere voneinander getrennte zellenförmige Kammern bzw. Hohlräume ausbilden. Die sich zumindest bereichsweise berührenden Distanzelemente, insbesondere Stege, werden in den sich berührenden Teilbereichen und an deren Schmalseiten mit den Deckschichten verbunden. Die durch die Stege gebildeten zellenförmigen Kammern sind mit einem Füllstoff befüllt und bilden einen Kern aus, der zwischen der ersten und der zweiten Deckschichte angeordnet und mit diesen verbunden ist.
Derartige Bauelemente aus Holz haben den Nachteil, dass die Deckschichten nur über einen Teil ihrer Breite von den Distanzelementen abgestützt werden, wodurch diese insbe- sondere in den Randzonen der Schmalseitenflächen nur eine niedrige Tragfähigkeit, insbesondere in einer zu ihrer Längserstreckung senkrechten Ebene, aufweisen. Des weiteren können diese im wesentlichen nur sehr niedrige Belastungen übertragenden Bauelemente nicht als hoch belastbare Primärtragstrukturen verwendet werden, was wiederum zu einem stark eingeschränkten Einsatz- gebiet führt.
Weiters ist in dem Dokument DE 195 21 027 A1 ein Bauelement, insbesondere ein Doppel-T- Träger, bestehend aus zwei über Distanzelemente, insbesondere Stege, voneinander distanzierte Deckschichten bekannt, wobei jeweils nur ein in Längserstreckung des Bauelementes uneben bzw. gewellt verlaufender Steg zwischen den Deckschichten angeordnet ist. Durch das Zusammenfügen mehrerer Bauelemente, insbesondere Wellstege, kann auch ein flächiges Element geschaffen werden. Derartige Ausbildungen von Bauelementen aus Holz haben den Nachteil, dass die in Längserstreckung zu einem Flächenelement verbundenen Trägerelemente im Bereich der Füge- flächen bei einer Belastung auf hohe Abscherung beansprucht werden und es zu einer Abstufung zwischen zwei miteinander verbundener Deckschichten kommen kann.
Um ein grossflächiges
<Desc/Clms Page number 3>
Bauelement zu schaffen, sind daher eine Vielzahl von Fügeflächen erforderlich, die nur mit ent- sprechend hohem Fertigungsaufwand herstellbar sind. Des weiteren ist das Einsatzgebiet stark eingeschränkt, da zur Schaffung eines flächigen Bauelementes mehrere Doppel-T-Träger anei- nandergereiht werden müssen, wodurch das Bauelement nur eine geringe Biegesteifigkeit in Querrichtung wegen fehlender Faseranteile in Breitenrichtung des Bauelementes aufweist.
In einer weiters veröffentlichten Druckschrift EP 0 314 625 A1 ist ein Bauelement mit zwei über ein Distanzelement voneinander distanzierten Deckschichten, die an ihren voneinander abgewand- ten Oberflächen eine weitere Schichte aufweisen, von denen die eine Träger einer Dekorplatte und die weitere Träger für eine rückseitige Schutzplatte ist, bekannt. Das Distanzelement, insbesonde- re die Zellen der beispielsweise bienenwabenförmig ausgebildeten Kernschichte, ist mit den Deck- schichten verbunden, insbesondere mit einem schwer entflammbaren Kleber mit diesen verklebt.
Der Nachteil liegt vor allem darin, dass diese Bauelemente nicht lastabtragend ausgebildet sind, wodurch gegebenenfalls eine Anwendung als Primärtragstruktur entfällt. Zudem ist bei diesem Bauelement bei vergleichsweise gleicher Tragfähigkeit zum erfindungsgemässen Bauelement schon aus konstruktiven Gründen ein weitaus höheres Materialvolumen der Kernschichte von etwa 50 % in bezug auf das Materialvolumen des Bauelementes erforderlich und ist eine Herstellung der Distanzelemente der Kernschichte nur unter extrem hohem wirtschaftlichen Aufwand möglich.
All diesen Systemen haftet der Nachteil des grossen Materialbedarfes bei verhältnismässig ge- ringer Belastbarkeit bzw. Tragfähigkeit des Bauelementes an und ist seine Ausbildung als grossflä- chiges Wand-, Boden- oder Deckenelement nur beschränkt oder nur unter extrem hohem Aufwand in bezug auf die Fertigung möglich. Diese Bauelemente sind aber auch nicht, wie in der heutigen Zeit gefordert, für eine Schnellbauweise von Gebäuden geeignet, wo bevorzugt bereits vorgefertig- te Bauelemente mit einer Länge von bis zu 20 m und einer Breite bis zu 4 m beispielsweise nur noch an bereits vorhandenen Fundamentstützen befestigt oder über Befestigungselemente, wie Schrauben, Nägel etc., unmittelbar miteinander verbunden werden und ist eine kostengünstige Bauweise dadurch kaum möglich.
Wie beispielsweise aus der DE 925 858 C2 bekannt, werden die Distanzelemente in in Deckschichten vertieft angeordneten Ausnehmungen zur Vergrösserung der Verbindungsflächen zwischen den Distanzelementen und den Deckschichten eingesetzt und verleimt, wozu, um die Tragfähigkeit nicht zu verringern, die Dicke der Deckschichten zumindest um die Tiefe der Ausnehmung grösser ausgebildet sein muss und der Materialbedarf für die Deck- schichten dadurch wesentlich angehoben werden muss. Diese aus Holz gefertigten Bauelemente sind daher für Spannweiten von bis zu 20 m und einer Breite von 4 m nicht produzierbar und sind diese hiermit auch nicht mehr den auf dem Markt vorhandenen wirtschaftlichen Anforderungen gewachsen.
Ein weiterer erheblicher Nachteil dieser formverleimten Bauelemente aus Holz besteht darin, dass der Einsatz in erdbebengefährdeten Gebieten nur beschränkt möglich ist, da diese als grossflä- chiges Bauelement nur derart ausgebildet werden können, dass sie als voneinander beabstandete Träger dienen, welche von einer grossflächigen ebenflächigen Platte überspannt sind, wodurch aber auch keine Kraftweiterleitung von auf die Platte einwirkenden dynamischen Kräften in der Platte selbst erfolgen kann. Im anderen Fall, dass mehrere längsgerichtete Bauelemente an ihren Längsseitenflächen miteinander verbunden sind, werden die Deckschichten bzw. die Gurte im Bereich der Klebefugen versagen und das zusammengefügte flächige Bauelement kippen bzw. zu Bruch kommen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein formstabiles und einfach zu produ- zierendes Bauelement zu schaffen, dessen für die Herstellung erforderlicher Materialanteil mög- lichst gering gehalten werden soll. Insbesondere soll eine dünnwandige konstruktive Ausgestaltung des Bauelementes, das auch in erdbebengefährdeten Gebieten eingesetzt werden kann, geschaf- fen werden.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruches 1 ge- löst. Der Vorteil liegt darin, dass durch die Verwendung von Holzwerkstoff für die Distanzelemente und Deckschichten und der Ausbildung der räumlich verformten, insbesondere wellenförmigen Distanzelemente eine erhebliche Reduzierung des erforderlichen Holzanteiles im Gegensatz zu aus Holz gebildeten Bauelementen bei gleicher Tragfähigkeit erreicht wird und kann das Eigenge- wicht als auch der gesamte Materialbedarf auch bei grossen Spannweiten gering gehalten werden.
Darüber hinaus kann durch die wellenförmig gekrümmten Distanzelemente auch bei Deckschich-
<Desc/Clms Page number 4>
ten mit geringen Dicken ein Einbeulen der Deckschichte verhindert werden und ist eine Lastüber- tragung sowohl in Längs- als auch in Breitenrichtung des Brauelementes im wesentlichen im gleichen Ausmass möglich.
Von Vorteil ist auch die Ausgestaltung nach Anspruch 2, da das Optimum des erforderlichen Materialbedarfes bzw. des Materialvolumens der Kernschichte aus Distanzelementen des Bauelementes gefunden und kann durch die wellenförmigen Distanzelemente das Ausbeulen der Deck- schichten infolge stosshafter Belastungen verhindert werden. Die grossflächigen, die Kernschichte überspannenden Deckschichten ermöglichen zudem eine Kraftweiterleitung in den Deckschichten und eine Kraftableitung auf die Kernschichte.
Gemäss den Ausbildungen nach den Ansprüchen 3 und 4 kann auf bereits bekannte und gut bewährte, in hohen Stückzahlen zu niedrigen Herstellkosten hergestellte Spanplatten oder Faser- platten oder Grobspanplatten zurückgegriffen werden, was zu einer kostengünstigen Konstruktion des Bauelementes beiträgt. Zudem ist eine Anpassung an unterschiedliche Belastungsarten und Anpassungen an unterschiedliche Einsatzgebiete möglich. In einer bevorzugten Ausführung weist die Deckschichte über ihre Dicke zumindest zwei in bezug auf die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente parallel zueinander verlaufende Decklagen bzw. Decklagenbereiche und zumindest eine zu diesen quer verlaufende Zwischenlage bzw. einen Zwischenlagebereich auf, wobei die Holz- oder Holzwerkstoffelemente der Decklagen bzw.
Decklagenbereiche in weitge- hendst parallel zur inneren Deckfläche ausgerichteten Ebenen in Längserstreckung der Deck- schichte verlaufen. Auch in einer bevorzugten Ausführungsvariante des Distanzelementes weist dieses über seine Dicke zumindest zwei in bezug auf die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerk- stoffelemente parallel zueinander verlaufende Decklagen bzw. Decklagenbereiche und zumindest eine zu diesen querverlaufende Zwischenlage bzw. Zwischenlagenbereich auf, wobei die Holz- oder Holzwerkstoffelemente der Decklagen in weitgehendst senkrecht zur Schmalseitenfläche ausgerichteten Ebenen in Längserstreckung des Distanzelementes verlaufen.
Von Vorteil sind auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 5 und 6, da durch die dünnwan- dige lastabtragende Konstruktion vor allem eine Begünstigung der Herstellung der wellenförmig gekrümmten Distanzelemente über entsprechende, aus dem Stand der Technik bekannte Herstell- verfahren wie Formpressen bevorzugt unter Einwirkung von Temperatur etc. dadurch möglich wird.
Durch die weiteren vorteilhaften Ausführungen nach den Ansprüchen 7 bis 9 ist von Vorteil, dass das im Ausgangszustand fliessbare Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel durch die offenporigen bzw. diffusionsoffenen Verbindungsflächen der Deckschichte und Distanzelemente hindurchtritt und selbst grössere Poren und/oder Hohlräume durch den in die Verbindungsflächen diffundierenden fliessfähigen Klebstoff ausgefüllt werden und dieser zum Teil an den Holz- oder Holzwerkstoffelementen anhaftet bzw.
von diesen absorbiert wird und nach einer vorbestimmbaren Abbindezeit das ausgehärtete Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel mit einer Vielzahl von Holz- oder Holzwerkstoffelementen verbunden ist und eine Verbindungs- und/oder Verfestigungs- zone bildet, die sich über die Verbindungsflächen hinaus in das Materialinnere des Distanzelemen- tes und der Deckschichte erstreckt und somit auf einfache Art und Weise eine Vergrösserung des lastabtragenden Verbindungsquerschnittes geschaffen ist. Dabei wird durch das ausgehärtete Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel innerhalb des Distanzelementes und der Deckschichte eine Verfestigungszone und zwischen dem Distanzelement und der Deckschichte eine Verbin- dungszone bzw. ein Verbindungselement ausgebildet.
Durch die Schaffung dieser Verbindungs- und/oder Verfestigungszone können hohe mechanische Belastungen, insbesondere Zug-, Druck-, Schub-, Verwindungsbeanspruchungen, selbst bei geringen Querschnitten der Distanzelemente und Deckschichten übertragen werden. Bevorzugt weist die Verbindungs- und/oder Verfestigungs- zone eine höhere mechanische Belastbarkeit auf, als zu der Verbindungs- und/oder Verfestigungs- zone angrenzende Bereiche der Deckschichte und/oder Distanzelemente. Dies ist insofern mög- lich, als das durch die offenporige Gefügestruktur der Distanzelemente und der Deckschichte aus Holzwerkstoff der fliessbare Klebstoff über einen Teilbereich derselben durch Kapillarwirkung ver- teilt bzw. aufgesaugt wird und aufgrund der Struktur ein Verzahnungs- bzw.
Verhackungseffekt zwischen der Deckschichte und dem Distanzelement entsteht und eine erhebliche Anhebung der Bruchwerte auf bis zu 7 N/mm2 selbst durch die Stumpfverklebung erreicht wird.
Die Weiterbildungen nach den Ansprüchen 10 und 11 haben den Vorteil, dass für unterschiedli- che statische oder dynamische Belastungsfälle, insbesondere für in zur Bauelementebene paralle-
<Desc/Clms Page number 5>
ler Richtung einwirkende Kräfte eine Anpassung erfolgen kann und das Bauelement in seinem elastischen Verhalten bzw. Schwingungsverhalten, insbesondere für den Einsatz in Erdbebenge- bieten, beeinflusst werden kann. Durch entsprechende Wahl der Verbindungsbereiche ist es auf einfache Art und Weise möglich, einen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Verbindungsberei- chen liegenden Teilbereich des Distanzelementes elastisch nachgiebig reversibel auszubilden und in seinem Schwingungsverhalten infolge einer dynamischen Belastung zu optimieren.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 12 ermöglicht die Nutzung der Fläche der zumindest einen Deckschichte für weitere Verwendungszwecke, wie beispielsweise die Herstellung von elektrischen Strom etc. oder kann eine Raumgestaltung vorgenommen werden.
Vorteilhaft sind auch die Weiterbildungen nach den Ansprüchen 13 bis 16, wodurch ein für un- terschiedliche Einsatzzwecke, beispielsweise Feuerbeständigkeit oder Feuchigkeitsbeständigkeit oder Witterungsbeständigkeit etc., modifizierbares, lastabtragendes Bauelement geschaffen wird.
So ist es auf einfache Art und Weise möglich, das Bauelement mit einer Sollabbrandzone zu versehen oder wenigstens eine der Deckschichten als Sollabbrandzone auszubilden, sodass das Bauelement bis zu einer vorgegebenen Abbrandwiderstandsdauer seine Tragfähigkeit beibehält.
Wird eines von zwei übereinander angeordneten und miteinander verbundenen Bauelementen mit der Sollabbrandzone ausgebildet, kann eines der beiden Bauelemente auch noch nach vorgege- bener Abbrandwiderstandsdauer die Belastungen aufnehmen. Andererseits kann die auf zumin- dest einer den Distanzelementen abgewandten Deckfläche der Deckschichten befestigte bzw. ausgebildete Schichte durch ein verschleissfestes und hoch beanspruchbares Material, z. B. Kunst- stoff, oder eine aufgeklebte wasserabweisende Folie gebildet werden, wodurch das Einsatzspekt- rum des Bauelementes erweitert wird. Von Vorteil ist auch die Ausbildung der Deckschichte als Dampfsperre, wodurch der Durchtritt von Dampf unterbunden wird und dadurch das Bauelement in seiner Funktionsfähigkeit verbessert wird.
Anderseits kann diese Schichte in vorteilhafter Weise auch aus einem bei erhöhten Temperaturen Wasser freisetzenden Material gebildet werden. Somit kann ein in Hinblick auf Wärmedämmung, Brandschutz, Schallabsorption, Witterungsbeständigkeit optimiertes Bauelement bereitgestellt werden.
Nach den anderen Ausführungsvarianten gemäss den Ansprüchen 17 bis 19 wird durch stan- dardisierte Materialien ein für unterschiedliche Beanspruchungen bzw. Belastungen modifizierba- res, lastabtragendes Bauelement geschaffen, welches insbesondere auch gegen äussere umge- bungsbedingte Einflüsse standhaft ist. Darüber hinaus erweisen sich die grossflächig ausgebildeten Deckschichten als vorteilhaft, da es nunmehr möglich ist, bei einem geringen Bauelementgewicht gleichzeitig hohe Belastungen aufzunehmen und grosse Spannweiten, z. B. 6m, 12m, abzudecken und die Tragfähigkeit sowie Verwindungssteifigkeit des Bauelementes durch die Ausbildung mehr- lagiger Deckschichten und/oder Distanzelemente anzuheben. Die Funktionsfähigkeit des Bauele- mentes kann durch die Ausbildung zumindest einer Lage der Deckschichten als Dampfsperre zusätzlich angehoben werden.
Von Vorteil ist auch eine Ausbildung nach Anspruch 20, bei welcher durch einfache Anbringung von Durchtrittsöffnungen diffusionsoffene Deckschichten gebildet werden können.
Von Vorteil sind aber auch die Ausbildungen nach den Ansprüchen 21 und 22, da dadurch je- der beliebiger Volumskörper auf einfache Weise hergestellt werden kann, dessen Einsatzgebiete eine breite Anwendung finden.
Gemäss Anspruch 23 wird eine optimierte Form gegen die in Richtung der Seitenwände einwir- kenden Kräfte bzw. Belastungen gebildet, wobei gleichermassen eine hohe Sicherheit gegen seitli- ches Ausbeulen gegeben ist, da sich die Distanzelemente bzw. Stege tangential berühren und gegeneinander abstützen. Ein zusätzlicher Vorteil zu dem abstützenden Effekt ist eine Erhöhung der Querkraftübertragung des Bauelementes in Richtung der Breite, wobei ein Kippen der Stege bei schräger Einbaulage der Bauelemente vermeidbar ist.
Die Weiterbildung nach Anspruch 24 trägt zu einer weiteren Erhöhung der Tragfähigkeit des Bauelementes bei.
Bei der Ausbildung nach Anspruch 25 kann eine auf unterschiedliche Anforderungen angepass- te Eigenschaft, insbesondere eine Senkung des Wärmedurchgangsweites oder Dämpfung des Lärmpegels etc., erreicht werden. Von Vorteil ist aber auch in diesem Zusammenhang die Vielzahl der von über die Deckfläche der Bauelemente verteilten, luftdicht abgeschlossenen Hohlräume, in denen der bevorzugt schwer entflammbare und/oder nicht brennbare Füllstoff eingebracht wird, da
<Desc/Clms Page number 6>
durch diese Segmentierung auch bei schräger Einbaulage des Bauelementes keine, die ge- wünschten Eigenschaften, z. B. Wärmeisolierung, verschlechternde Setzungserscheinungen des Füllstoffes auftreten.
Ein weiterer Vorteil dabei ist, dass der Füllstoff in den luftdicht abgeschlosse- nen Hohlräumen von äusseren Umgebungseinflüssen unberührt bleiben, wodurch eine hohe Dau- erhaftigkeit bzw. Standfestigkeit der Bauelemente möglich ist und ist der Brennwiderstand des Füllstoffes hoch, da zwischen den einzelnen Hohlräumen ein Zuströmen von Luft und dadurch eine Brandweiterleitung unterbunden wird. Natürlich kann zur Erhöhung der Tragfähigkeit und Schub- festigkeit des Bauelementes dem Füllstoff auch faserverstärkter Kunststoff beigesetzt werden.
Das erfindungsgemässe Bauelement gemäss Anspruch 26 findet vor allem als Wand - und/oder Deckenelement etc. für ein Tragwerk eines Gebäudes in erschütterungsgefährdeten Umgebungen und/oder auf weichen Gründungsböden seine Verwendung, da dieses eine geringe Masse und hohe Steifigkeit und somit eine hohe Eigenschwingungsfrequenz, insbesondere bei Krafteinwir- kungen in zur Bauelementebene paralleler Richtung aufweist. Ferner ist durch die Ausbildung grossformatiger Bauelemente, bezogen auf eine vorgegebene Fläche, z.B. Deckfläche, Wandfläche etc., die Anzahl der statisch problematischen Verbindungsstellen zwischen Bauelementen dras- tisch reduzierbar.
Durch die unterschiedlich ausgerichteten Holz- oder Holzwerkstoffelemente in der Deckschichte und/oder im Distanzelement reduzieren sich vor allem auch die während eines Erdbebens auftretenden Spannungsspitzen, insbesondere in Eckbereichen, wie beispielsweise Tür- und Fenstersausschnitten eines Gebäudes, sodass ein optimaler Einsatz des Bauelementes in Erdbebengebieten möglich ist.
Vorteilhaft ist auch die Verwendung des Bauelementes gemäss Anspruch 27 als Schalungsplat- te, da diese selbst bei grossflächigen Formaten, wie einer Länge von 10 m und Breite von 3 m eine hohe Belastung, insbesondere bis zu 10 Tonnen, ohne sich dabei unzulässig zu verformen, auf- nehmen kann.
Die Aufgabe der Erfindung wird aber auch durch die Massnahmen gemäss Anspruch 28 gelöst.
Der Vorteil dabei ist, dass nunmehr eine weitgehend vollautomatisierte Fertigung des Bauelementes im Endlosverfahren auf einfache Weise zu niedrigen Herstellkosten möglich ist. Besonders vorteil- haft ist für die Fertigung die senkrechte Ausrichtung der Distanzelemente auf die innere Deckfläche und die stumpfen Verbindung der Distanzelemente mit der Deckschichte.
Weiters wird die Aufgabe der Erfindung auch durch die Massnahmen gemäss Anspruch 29 ge- löst. Vorteil ist, dass auf unterschiedliche Chargen mit unterschiedlichen Formaten schnell und ohne grössere Umrüstarbeiten durchführen zu müssen, reagiert werden kann und eine hohe Flexibilität in der Fertigung möglich ist.
Von Vorteil ist auch die Massnahme nach Anspruch 30, wodurch die Durchlaufzeit für die Her- stellung des Bauelementes erheblich verkürzt werden kann.
Gemäss den Massnahmen nach den Ansprüchen 31 bis 33 sind unterschiedliche Varianten der Herstellung des Bauelementes aufgezeigt, wodurch eine unterschiedliche Abfolge des Herstellvor- ganges ausgeführt werden kann und die Kernschichte aus Distanzelementen, die im ausgestreck- ten Zustand etwa ein Gitterwerk ausbildet, getaktet oder kontinuierlich auf die untere Deckschichte aufgesetzt und mit dieser verbunden werden kann. Besonders vorteilhaft ist dabei die Massnahme nach Anspruch 32, wodurch ein einfacher Auftrag des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels an Schmalseitenflächen der Distanzelemente erfolgen kann.
Die Kernschichte wird in von der Geschwindigkeit abhängigen Takten und/oder in Abhängigkeit der Länge der Kernschichte an der inneren Deckfläche in Längs- oder Breitenrichtung der unteren Deckschichte zweckmässig vollau- tomatisiert aufgesetzt, so dass die Herstellung in hohen Stückzahlen, zu niedrigen Herstellkosten erfolgen kann. Gemäss Anspruch 33 wird der Vorteil ermöglicht, dass bereits vorgeformte Distanz- elemente, beispielsweise formgepresste oder extrudierte Plattenstreifen aus Holzwerkstoff, im spannungsfreien Zustand auf die Deckschichte aufgesetzt und mit dieser verbunden werden.
Dadurch bildet die Kernschichte ein im wesentlichen kräftefreies System aus, so dass die Bean- spruchung, insbesondere Scherkräfte innerhalb der Klebefuge, hervorgerufen durch die Rückform- kräfte der Distanzelemente, vermieden werden kann.
Vorteilhaft ist auch die Massnahme nach Anspruch 34, wodurch einerseits das durch die Poren und Hohlräume und Holzwerkstoffelemente gebildete Gefüge im Bereich der Verbindungsflächen der Deckschichte und Distanzelemente zugänglich gemacht bzw. vergrössert wird, wodurch das Fliessen bzw. Diffundieren des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels in das Materialinnere
<Desc/Clms Page number 7>
der Deckschichte und Distanzelemente verbessert wird und andererseits eine plane bzw. vollflä- chige Auflage für die Distanzelemente an der inneren Deckfläche der Deckschichte geschaffen wird.
Schliesslich ist auch die Massnahme nach Anspruch 35 von Vorteil, da im Zuge der Herstellung des Bauelementes unmittelbar in einem darauffolgenden Arbeitsvorgang das Bauelement bereits zu einem Endprodukt, wie Dachelement mit Tragelementen, z. B. Dachlatten, und/oder Witterungs- schutz, hergestellt werden kann.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh- rungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein erfindungsgemässes Bauelement in perspektivischer Ansicht und in stark verein- fachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 eine Draufsicht von Teilbereichen zweier miteinander verbundener Bauelemente in stark vereinfachter und schematischer Darstellung;
Fig. 3 einen Teilbereich des Bauelementes mit den bekannten Aufnahmenuten für die in diese einzusetzenden Distanzelemente, und einem stirnseitig angeordneten Verbin- dungselement für eine weiteres Bauelement, in perspektivischer Ansicht und in stark vereinfachter Darstellung;
Fig. 4 eine Draufsicht eines Teilbereiches des Bauelementes in stark vereinfachter und schematischer Darstellung;
Fig. 5 eine andere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Bauelementes in per- spektivischer Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 6 eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Bauelementes in Stirn- ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 7 mehrere miteinander verbundene Bauelemente in perspektivischer Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 8 eine andere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Bauelementes in Stirn- ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 9 eine andere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Bauelementes in Stirn- ansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 10 eine andere Ausgestaltung des erfindungsgemässen Bauelementes in Stirnansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 11 eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Bauelementes in Stirn- ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 12 eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemässen Bauelementes in Stirn- ansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 13 einen Teilbereich des Bauelementes mit dem erfindungsgemässen Aufbau der Deck- schichte oder des Distanzelementes in Stirnansicht, geschnitten und in stark verein- fachter, schematischer Darstellung;
Fig. 14 eine weitere Ausführungsvariante des Aufbaues der Deckschichte oder des Distanz- elementes in Seitenansicht, geschnitten und in stark vereinfachter schematischer
Darstellung;
Fig. 15 das erfindungsgemässe Bauelement in perspektivischer Ansicht und in stark verein- fachter, schematischer Darstellung;
Fig. 16 das Bauelement in Stirnansicht geschnitten, gemäss den Linien XVII-XVII in Fig. 16 in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 17 einen Verbindungsbereich für das Distanzelement mit einem Teilbereich der Deck- schichte und des Distanzelementes, geschnitten und in stark vereinfachter, schema- tischer Darstellung;
Fig. 18 ein aus der Deckschichte ausgerissenes Distanzelement zur Darstellung des Ver- krallungseffektes zwischen dem Distanzelement und der Deckschichte in Stirnan- sicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 19 eine beispielhafte Verwendung des Bauelementes als Wand- und Deckenelement in
Seitenansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig.20 eine beispielhafte Fertigungsanlage für die Herstellung des erfindungsgemässen
<Desc/Clms Page number 8>
Bauelementes in perspektivischer Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer
Darstellung ;
Fig. 21 eine andere beispielhafte Fertigungsanlage für die Herstellung des erfindungsge- mässen Bauelementes in Seitenansicht und in stark vereinfachter, schematischer
Darstellung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können.
Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageände- rung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbei- spielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
In den Fig. 1 bis 4 ist ein erfindungsgemässes flächiges, selbsttragendes, formstabiles Bauele- ment 1 in unterschiedlichen Ansichten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung ge- zeigt. Das zumindest zum Teil aus Holz und/oder Holzwerkstoff lastabtragend und/oder selbsttra- gend und verwindungssteif ausgebildete Bauelement 1 bildet insbesondere eine mehrschichtige Verbundplatte aus, die als Dachelement und/oder Wandelement und/oder Bodenelement und/oder Deckenelement etc. verwendet werden kann. Durch die hohe Verwindungssteifigkeit der Bauele- mente 1 können nunmehr auch bruchempfindliche Materialien bzw. Werkstoffe auf diesem ange- ordnet werden.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel distanziert eine Breite 2 zwei parallel zueinander verlaufende Längsseitenflächen 3, welche rechtwinkelig zu durch eine Länge 4 voneinander distanzierten Breitseitenflächen 5 verlaufen.
Eine senkrecht zur Breite 2 bemessene Höhe 6 distanziert, wie in diesem Ausführungsbeispiel gezeigt, zwei parallel zueinander verlaufende ein- oder mehrlagige Deckschichten 7, zwischen denen eine eine Höhe 9 ausbildende weitere Schichte 10, insbesondere Kernschichte 11, ange- ordnet ist. Eine Höhe 12 des Bauelementes 1 wird durch die Summe der Höhe 6 von Seitenwän- den 13 und Dicken 14 der Deckschichten 7 gebildet. Die zweckmässig ebenflächigen, kalibrierten und/oder geschliffenen, gegebenenfalls mehrlagig ausgebildeten plattenförmigen Deckschichten 7 bilden mit deren einander zugewandten Deckflächen 15a für die zwischen diesen angeordnete Kernschichte 11 eine Verbindungsfläche 16a aus.
Einander zugewandte Breitseitenflächen 17 der senkrecht auf die Deckfläche 15a ausgerichteten Seitenwände 13 begrenzen die Kernschichte 11 in deren Breite, wobei die Kernschichte 11, wie in diesem Ausführungsbeispiel dargestellt, zumin- dest bereichsweise an die Breitseitenfläche 17 angrenzt.
Ein- und/oder mehrschichtig aufgebaute, bevorzugt aus Holz bestehende streifenförmige Dis- tanzelemente 18 distanzieren die Deckschichten 7 um eine Höhe 6 zueinander bzw. stützen diese gegeneinander ab. Die bevorzugt senkrecht auf die Deckschichten 7 ausgerichteten Distanzele- mente 18 bilden in Richtung der Länge 4 ein oder mehrere in Richtung der Länge 4 und/oder Breite 2 voneinander distanzierte wellenförmige oder meanderförmige Stege 19 aus, die in Form einer sich periodisch wiederholenden, stetigen Funktion bzw. Kurve verlaufen, deren in Richtung der Breite 2 bemessene Amplitude in Richtung der Länge 4 gleiche oder unterschiedliche Werte bzw.
Grössen aufweisen kann. Natürlich können die eine grössere Länge als die Länge 4 des Bauelemen- tes 1 aufweisenden Distanzelemente 18 auch etwa parallel zu den Deckschichten 7 verlaufen, sodass sich Scheitel 20 an den einander zugewandten Deckflächen 15a der Deckschichten 7 abstützen. Wie in einer bevorzugten Ausführungsvariante - gemäss Fig. 1 - gezeigt, werden zumin- dest zwei parallel zueinander und um eine halbe Wellenlänge gegeneinander versetzte Distanz- elemente 18, insbesondere Stege 19, die sich gegebenenfalls im unbelasteten Zustand oder erst bei entsprechender Belastung gegenseitig abstützen, angeordnet, wodurch sich diese tangential im Bereich von Scheiteln 20 zumindest punktförmig, insbesondere linienförmig, überdecken bzw. berühren. Durch das gegenseitige Abstützen der Stege 19 können hohe Querkräfte aufgenommen werden.
Die parallel und zueinander um eine halbe Wellenlänge versetzt verlaufenden Stege 19 umgrenzen zwischen zwei aufeinanderfolgenden Scheitel 20 einen gegebenenfalls allseitig um- schlossenen luftdichten, aber dampfdurchlässigen Hohlraum 21 bzw. Kammer. Das flächige Bau- element 1, insbesondere die Verbundplatte, weist daher eine Vielzahl von über Berührungsberei-
<Desc/Clms Page number 9>
che 22 getrennte Hohlräume 21 bzw. Kammern auf. Zweckmässig berühren sich Teilbereiche zweier einander zugewandter Breitseitenflächen 23,24 der Stege 19 tangential, wobei gegebenen- falls diese aufgerauht werden können. Die Hohlräume 21 bzw. Kammern können natürlich auch rautenförmig ausgebildet werden.
Gegebenenfalls können die Distanzelemente 18 derart vonein- ander distanziert angeordnet werden, dass sich diese erst im belasteten Zustand gegenseitig ab- stützen oder es werden diese in Längsrichtung und/oder Querrichtung des Bauelementes 1 zuein- ander vorgespannt.
Bevorzugt ist eine in Richtung der Breite 2 zwischen zwei einander zugewandter Stege 19 be- messene Öffnungsweite 25, die zwischen 200 mm und 700 mm, bevorzugt zwischen 300 mm und 500 mm beträgt, kleiner bemessen, als eine in Längsrichtung zwischen zwei aufeinanderfolgenden Berührungsbereichen 22 bemessene längsgerichtete Öffnungsweite 26, die zwischen 800 mm und 3000 mm, bevorzugt zwischen 1000 mm und 1400 mm beträgt. Eine Dicke 27 der Stege 19 beträgt zwischen 4 und 20 mm, bevorzugt zwischen 8 und 12 mm, und ist bevorzugt gleich oder grösser bemessen als die Dicke 14 der Deckschichte 7, die zwischen 2 und 20 mm, bevorzugt zwischen 5 und 10 mm bemessen ist.
Gegenüberliegende, den Deckflächen 15a der Deckschichten 7 zuge- wandte und bevorzugt eine gleiche oder grössere Breite als die Dicke 27 der Distanzelemente 18 aufweisende Schmalseitenflächen 28 der Stege 19 werden mit der Deckfläche 15a bzw. Verbin- dungsfläche 16a der Deckschichten 7 zumindest bereichsweise mit diesen form- und/oder kraft- schlüssig verbunden, insbesondere formverleimt oder stumpf miteinander verleimt etc. Eine Dicke 29 der geradlinigen Stege 30 bzw. Seitenwände 13, die zwischen 5 und 40 mm, bevorzugt zwi- schen 20 und 35 mm liegt, ist kleiner oder gleich oder grösser, bevorzugt grösser als die Dicke 27 der Stege 19 ausgebildet.
Das selbsttragende Bauelement 1 mit zwei oder mehreren räumlich verformten und/oder mehr- lagigen Deckschichten 7 ist über mehrere über die Deckflächen 15a der Deckschichten 7 verteilt angeordnete Distanzelemente 18 zumindest bereichsweise miteinander kraft- und/oder formschlüs- sig verbunden. Die Befestigungspunkte zwischen den räumlich verformten Distanzelementen 18 und den Deckschichten 7 sind in Längsrichtung der Distanzelemente 18 an voneinander distanzier- ten Stellen und in quer zur Längsrichtung verlaufender Richtung in einer Distanz voneinander angeordnet, wobei die Distanz grösser als die Dicke 27 der Distanzelemente 18 und die Distanz- elemente 18 zumindest in Teilbereichen sich zur Kraftweiterleitung auf benachbarte Distanzele- mente 18 lastübertragend abstützen bzw. mit diesen verlagerbar verbunden sind.
Die Distanzelemente 18 können sich gegebenenfalls auch erst unter Belastung gegenseitig und lastübertragend abstützen, sodass diese im unbelasteten Zustand geringfügig voneinander beabstandet sind.
Zur Vergrösserung der Verbindungsfläche 16b der Distanzelemente 18 können diese in Rich- tung ihrer Höhe 9 an deren beiden gegenüberliegenden Randbereichen mit wenigstens einer, zumindest über einen Teil der Länge der Distanzelemente 18 angeordneten Leiste, die mit der Breitseitenfläche 23 ; 24 der Distanzelemente 18 verbunden ist, versehen werden.
Das Verhältnis der Öffnungsweiten 25 quer zur Längsrichtung zu der Öffnungsweiten 26 in Längsrichtung liegt zwischen 1:2 und 1:4, vorzugsweise zwischen 1:3,33 und 1:3,5.
Der wesentliche Vorteil des selbsttragenden und lastabtragenden und ein geringes Gewicht aufweisenden Bauelementes 1 liegt vor allem darin, dass der für die vorzugsweise aus Holz- und/ oder Holzwerkstoffe gebildeten Deckschichten 7 und Distanzelemente 18 erforderliche Holzanteil der Deckschichten 7 bei einer Mindestspannweite bzw. Länge 4 von 6 m kleiner ist, als 0,04 m3/m2 Deckfläche 15a ; 15b, bevorzugt zwischen 0,01 und 0,035 m3/m2 Deckfläche 15a ; 15b, und der Holzanteil der streifenförmigen Distanzelemente 18, insbesondere der Stege 19 ; und/oder der Seitenwände 13, zwischen 0,0015 und 0,01 m3/m2 des gesamten Bauelementes 1 beträgt.
Als Beispiel sei angeführt, dass bei der Dicke 27 ; der Distanzelemente 18, insbesondere der räumlich verformten bzw. gewellten bzw. unebenen Stege 19 von 12 mm und der geradlinigen Stege 30 bzw. der Seitenwände 13 von 30 mm und bei der Höhe 6 ; der Seitenwände 13 bzw.
Stege 19 von 140 mm ein Materialanteil von etwa 0,00826 m3/m2 benötigt wird. Dabei wird von den mit der Öffnungsweite 25 von 400 mm ausgeführten unebenen Stege 19 mit der Höhe 9 von 140 mm ein Materialanteil von etwa 0,005 m3/m2 und von den geradlinigen Stegen 30 ein Material- anteil von etwa 0,0033 m3/m2 benötigt. Natürlich kann die Dicke der Seitenwand 13 anders als die Dicke 27 der Stege 19 ; bemessen werden.
<Desc/Clms Page number 10>
Der Gesamtmaterialbedarf an Holz und/oder Holzwerkstoffen bei der Dicke 14 der Deckschich- ten 7 von 6 mm beträgt dann etwa 0,0203 m3/m2. Als Grundlage dafür werden zwei geradlinige Seitenwände 13 oder Stege 30 und sieben räumlich verformte bzw. unebene bzw. gewellte Stege 19 herangezogen, wobei das Bauelement 1, welches in Längserstreckung in den beiden gegenü- berliegenden Endbereichen und in der Mitte gelagert ist und dadurch mehrere Teilbereiche zwi- schen den Auflagestellen ausbildet, die die Länge 4 von 12 m und die Breite 2 von 2500 mm aufweist.
Als Basis für die Berechnung gelten folgende funktionale Zusammenhänge : m2unebener Steg /m2 Bauelement = (Höhe der Distanzelemente * 1 Meter Länge * An- zahl der unebenen Stege * 1,06) : (Breite des Bau- elementes * 1 Meter Länge) m2 geradliniger Steg m2 Bauelement = (Höhe der Distanzelemente * 1 Meter Länge * An- zahl der geradlinigen Stege) : (Breite des Bauele- mentes * 1 Meter Länge) m3 unebener Steg m2 Bauelement = (Höhe der Distanzelemente * 1 Meter Länge * An- zahl der unebenen Stege * Dicke der Stege * 1,06) : /M2 (Breite des Bauelementes *1 Meter Länge) m3 geradliniger Steg m2 Bauelement = (Höhe der Distanzelemente * 1 Meter Länge * An- zahl der geradlinigen Stege * Dicke der Stege) : (Breite des Bauelementes * 1 Meter Länge)
In diesem Beispiel gelten die geradlinigen Stege 30 als Seitenwände 13.
Der Materialanteil an Holz und/oder Holzwerkstoffen für dieses Beispiel teilt sich wie folgt auf :
Das Gesamtvolumen bzw. Raumvolumen bei der Teillänge eines Teilbereiches von 6 m beträgt etwa 0,152 m3/m2.
Die unebenen Stege 19 benötigen 3,2 %, die geradlinigen Stege 30 etwa 2,1 %, die Deck- schichten 7 etwa 7,8 % des Gesamtvolumens bzw. Raumvolumens, sodass das Volumen der Kernschichte 11etwa 92 % beträgt.
Natürlich ist jede beliebige, von den statischen Anforderungen abhängige konstruktive Ausge- staltung möglich.
Das selbsttragende formstabile Bauelement 1 mit zwei oder mehreren Deckschichten 7, die über mehrere über die Deckflächen 15a der Deckschichten 7 verteilt angeordnete und räumlich verformte Distanzelemente 18 aufweist, sind mit den Deckschichten 7 zumindest bereichsweise kraft- und/oder formschlüssig mit diesen verbunden und bilden die Kernschichte 11aus, die durch streifenförmig und uneben ausgebildete Distanzelemente 18 gebildet ist, wobei die Kernschichte 11zwischen 50 % und 98 % des Volumens des Bauelementes 1 bildet. Die über die Deckfläche 15a der Deckschichte 7 verteilten Distanzelemente 18 benötigen zwischen 10 % bis 50 % des Materialvolumens des Bauelementes 1, wobei die den Deckflächen 15a zugewandten Schmalsei- tenflächen 28 der Distanzelemente 18 im wesentlichen parallel zur Deckfläche 15a der Deck- schichten 7 ausgerichtet sind.
Es sei darauf hingewiesen, dass das Bauelement 1, insbesondere die Deckschichten 7 und/ oder die Stege 19 ; auch durch einen metallischen oder nichtmetallischen Werkstoff und/oder einen glasfaserverstärkten Kunststoff ausgebildet werden können.
Natürlich besteht auch die Möglichkeit, dass die um die halbe Wellenlänge gegeneinander ver- setzten oder phasengleich und parallel zueinander verlaufenden, bevorzugt bogenförmig ge- krümmten Stege 19 in Richtung der Breite 2 zueinander beabstandet sind und daher in Längsrich- tung des Bauelementes 1 mehrere nebeneinander verlaufende, durch wellenförmige Stege 19 und/oder geradlinige Stege 30 oder Seitenwände 13 umgrenzte Hohlräume 21 bzw. Kammern ausgebildet sind.
Weiters können die Stege 19 ; und/oder die Stege 19 und die Seitenwände 13 im Bereich der Scheitel 20 bzw. den Berührungsbereichen 22 gegebenenfalls kraft- und/oder formschlüssig miteinander verbunden werden.
In der Fig. 2 ist eine Draufsicht mehrerer Bauelemente 1 in stark vereinfachter und schemati- scher Darstellung gezeigt. Die um einen Abstand voneinander distanzierten und mit der Dicke 29 ausgebildeten Stege 19, die um eine halbe Wellenlänge gegeneinander versetzt angeordnet sind, grenzen zumindest bereichsweise linienförmig an die Breitseitenfläche 17 der Seitenwände 13
<Desc/Clms Page number 11>
und/oder Breitseitenfläche 23 ; 24 des geradlinigen Steges 30, der mit einer zu dem Abstand kor- respondierenden Dicke 29 ausgebildet ist, an.
Wird zwischen zwei benachbarten Distanzelementen 18 ein Abstand freigehalten, ist über die- sen durch den Abstand gebildeten Hohlraum bzw. Kanal eine Medienzirkulation, wie diese für die Hinter- und/oder Belüftungsaufgaben erforderlich ist, möglich.
Der Steg 30 oder die Seitenwand 13 und der wellenförmig gekrümmte Steg 19 umgrenzen den Hohlraum 21 bzw. die Kammer. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass die einander angren- zenden, wellenförmig gekrümmten Stege 19 parallel zueinander und phasengleich oder phasen- verschoben und distanziert voneinander verlaufen. Zwischen den Stegen 19 können ein oder mehrere Stege 30 angeordnet werden. Natürlich können die Stege 19 an einem oder mehreren an die Deckschichten 7 und/oder dem Steg 30 überlappenden bzw. überdeckenden Bereich 22 mit- einander verbunden werden. Natürlich können zwischen dem geradlinigen Steg 30 und/oder den Seitenwänden 13 auch mehrere unebene Stege 19 angeordnet werden.
Mehrere Bauelemente 1, die in einem Verbindungsbereich 32 stumpf aneinandergelegt und endlos miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden oder geschäftet werden, können über ein oder mehrere Verbindungselemente 31 zu einem grossflächigen Bauelement 1 verbundenen werden. Bevorzugt weisen die miteinander zu verbindenden Bauelemente 1, insbesondere die Deckschichten 7, an wenigstens einer der aufeinander zugewandten Stirnseitenflächen, welche an den stirnseitigen Endbereichen 33 und/oder an Schmalseitenflächen der Deckschichten 7 ange- ordnet sind, eine zumindest schräg über die Dicke 14 erstreckende Stütz- und/oder Verbindungs- fläche 34 auf. Bevorzugt erstreckt sich die Stütz- und/oder Verbindungsfläche 34 über die gesamte Breite 2 und/oder Länge 4 oder nur über einen Teil der Breite 2 und/oder Länge 4 der Deckschich- ten 7.
Zweckmässig weist eine der Deckschichten 7 zumindest eine nutartige Vertiefung 35 mit wenigstens zwei geneigt aufeinander zulaufende Stütz- und/oder Verbindungsflächen 34 auf, in die ein von dem weiteren Bauelement 1 ausgebildeter, mit dieser korrespondierender Fortsatz vorragt bzw. eingreift. Zwischen den einander zugewandten, miteinander zu verbindenden Stütz- und/oder Verbindungsflächen 34 der beiden aufeinander zugewandten Bauelemente 1 wird zweckmässig eine Füll- und/oder Kleberschicht angeordnet. Durch eine derartige Kombination von den Verbin- dungselementen 31 kann vor allem ein einer hohen Zug- und/oder Biegebelastung aussetzbares grossflächiges lastabtragendes einstückiges Bauelement 1 geschaffen werden.
Selbstverständlich können auch die Seitenwände 13 mit einem Verbindungselement 31 ausgestattet werden, sodass die bereichsweise sich überdeckenden Seitenwände 13 miteinander verbindbar sind.
Die Stege 19 und/oder 30 der miteinander zu verbindenden Bauelemente 1 können im Verbin- dungsbereich 32 stumpf aneinanderstossen oder sich bereichsweise überlappen oder überdecken, wo diese gegebenenfalls auch kraft- und/oder formschlüssig verbunden werden können.
Wie der Fig. 3 besser zu entnehmen, ist das Bauelement 1 an dem mit einem weiteren Bau- element 1 zu verbindenden Endbereich 33 mit der Vertiefung 35, in die der Fortsatz des weiteren Bauelementes 1 vorragt, ausgestattet. Die stumpf aneinanderstossenden und/oder im Verbin- dungsbereich 32 sich überdeckenden oder überlappenden Distanzelemente 18 und/oder Deck- schichten 7 der Bauelemente 1 bilden einen ebenflächigen Übergang zwischen den miteinander zu verbindenden Bauelementen 1 aus und ermöglichen durch die kraft- und/oder formschlüssige Verbindung die Bildung eines kraft- und/oder gegebenenfalls momentenübertragenden Verbin- dungselementes 31. Natürlich können die einander zugewandten Distanzelemente 18 und/oder Deckschichten 7 im Verbindungsbereich 32 geschäftet werden.
Die Stege 19 und/oder die Stege 30 distanzieren die bevorzugt mehrlagig aufgebauten Deckschichten 7 voneinander um die Höhe 9, abzüglich einer die Stege 19 ; aufnehmenden Tiefe von Aufnahmenuten, wie diese noch genauer beschrieben werden. Weiters wäre es auch möglich, dass mehrere Bauelemente 1 über wenigstens ein Verbindungselement an den einander abgewandten Deckflächen 15b der Deck- schichten 7 miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden.
Wie der Fig. 3 weiters zu entnehmen, kann die Deckschichte 7 mehrlagig ausgebildet werden.
Die Deckschichte 7 wird beispielsweise durch über Zwischenlagen 36 voneinander distanzierte Decklagen 37 gebildet, die untereinander mit einer Füll- und/oder Kleberschichte bzw. Leimschich- te oder Kunstharz miteinander verbunden werden. Die Zwischenlage 36 kann durch miteinander verklebte und verpresste Leisten 38 aus Holz und/oder Holzwerkstoffen oder durch einen Sand- wichbauteil, beispielsweise bestehend aus verschiedenartigen Kunststoffschäumen oder einer
<Desc/Clms Page number 12>
entsprechenden Aluminiumkonstruktion und Holz bzw. Holzwerkstoffen oder dgl. gebildet werden.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, dass die Zwischenlage 36 durch einen aus dem Stand der Technik bekannten Prepreg, insbesondere Faserprepreg, oder durch sich in Längs- richtung und/oder in einer dazu querenden Richtung überdeckende bzw. kreuzende und miteinan- der verleimte Furnierlagen, die kraftflussoptimiert angeordnet sind, gebildet ist.
Zweckmässig weist dazu zumindest eine Furnierlage der Deckschichten 7 und/oder der Stege 19 ; 30 und/oder der Seitenwände 13 in einer zu ihrer Längserstreckung senkrechten Ebene und/oder in einer quer zur Längserstreckung der Furnierlage wenigstens eine Schäftung S auf, die mit einer weiteren mit dieser zu verbindenden Schäftung S korrespondiert. Dadurch wird zwischen den einzelnen Furnierlagen ein Überlappungs- bzw. Verbindungsbereich gebildet. Bevorzugt verlaufen die Schäftungen in Längsrichtung der gegenüberliegenden Deckschichten 7 distanziert, daher stossversetzt zueinander. Zur besseren Übersicht wurde dies schematisch in der Fig. 2 eingetragen.
Eine andere nicht weiters dargestellte Ausführung besteht darin, dass in Längsrichtung des Bauelementes 1 mehrere hintereinander angeordnete Distanzelemente 18, insbesondere Stege 19 ; 30 stumpf aneinanderstossen oder dass diese in einer sich zumindest bereichsweise überlap- penden oder überdeckenden Lage angeordnet oder gegebenenfalls verbunden werden. Zweck- mässig sind die gebildeten Verbindungsbereiche in Längsrichtung des Bauelementes 1 stossversetzt zueinander angeordnet, sodass im wesentlichen keine Sollbruchstelle, welche sich durch die in einer gleichen Ebene liegenden Verbindungsbereiche ergeben würde, gebildet wird. Natürlich können auch die Deckschichten 7 gleichermassen ausgebildet werden.
Natürlich können zwischen den einzelnen Furnierlagen auch Dampfsperren oder Faserverstär- kungen oder Flammschutzmittel etc. angeordnet werden. Zwischen den zweckmässig die Breite 2 und/oder die Länge 4 aufweisenden Decklagen 37 erstrecken sich die im Querschnitt rechteckför- migen Leisten 38, deren grössere Querschnittsabmessung vorzugsweise in Richtung der Dicke 14 der Deckschichte 7 ausgerichtet ist. Die in Längsrichtung und/oder Querrichtung der Deckschichte 7 verlaufenden Leisten 38 werden mit den Decklagen 37 verbunden, insbesondere verleimt.
Die die Schmalseiten der Leisten 38 überdeckenden bzw. überlappenden Decklagen 37 geben der Deckschichte 7 eine hohe Biege- und Zugfestigkeit, die gegebenenfalls durch das Anordnen einer oder mehrerer Leisten 38 aus Metall und/oder Kunststoff zu einer zusätzlichen Erhöhung der Biegefestigkeit in Längs- und/oder Querrichtung beitragen.
Wie schematisch dargestellt, können die Distanzelemente 18, insbesondere die Stege 19 und/oder 30 mehrere Lagen aufweisen, wobei zwischen Decklagen 39 ein oder mehrere Zwischen- lagen 40 angeordnet sind, die beispielsweise aus Holz und/oder Holzwerkstoffen oder Kunstharzen und/oder Füll- bzw. Kleberschichten bzw. Leimschichten oder Kunststoffschäumen oder Alumini- umkonstruktionen oder dgl. gebildet werden. Natürlich besteht auch die Möglichkeit, dass die Deck- schichten 7 und/oder die Stege 19 und/oder 30 aus Brettlamellen oder aus formverleimtem Sperr- holz oder aus formgepresstem Spankuchen mit oder ohne Armierung oder aus Metall etc. gebildet werden.
Die in zumindest eine der einander zugewandten Breitseitenflächen 17 der Deckschichten 7 vertieft angeordnete Aufnahmenut 41 positioniert bzw. haltert die in Längserstreckung und/oder in einer dazu querenden Richtung verlaufenden, in die Aufnahmenuten 41 vorragenden Stege 19 und/oder Stege 30. Dabei korrespondiert der Querschnittsverlauf der Stege 19 und/oder Stege 30 mit dem Querschnittsverlauf der Aufnahmenuten 41, wobei eine Breite der Aufnahmenuten 41 zweckmässig geringfügig grösser bemessen ist, als eine Dicke 27 bzw. 29 der Stege 19 bzw. 30, in deren durch die Differenz der Abmessungen der Breite und Dicke 27 ; gebildeten Hohlkehle eine Dichtmasse etc. oder ein Kunststoffverguss für die positionierte Halterung der Stege 19; 30 einge- bracht wird. Natürlich kann die Aufnahmenut 41 auch durch eine Passnut gebildet werden.
In der Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsvariante des Bauelementes 1 in Draufsicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Zwischen den beiden gegenüberliegenden Seitenwänden 13 erstrecken sich in Längsrichtung mehrere Stege 19 und Stege 30, wobei zwi- schen zumindest zwei gegeneinander um die halbe Wellenlänge versetzte Stege 19 ein geradlini- ger Steg 30 angeordnet ist. Der darauffolgende bzw. benachbarte wellenförmige Steg 19 grenzt unmittelbar an den vorangegangenen wellenförmigen Steg 19 an, sodass gegebenenfalls wellen- förmig verlaufende Stege 19 oder wellenförmige und lineare Stege 30 aneinandergrenzen. Zumin-
<Desc/Clms Page number 13>
dest eine der Deckschichten 7 weist eine weitere, über eine Füll- bzw.
Kleberschichte 42 mit der von der Kernschichte 11 abgewandten Deckfläche 15b der Deckschichte 7 verbundene Schichte 43 auf, die insbesondere eine Schutzplatte 44 ausbildet, die aus einem nicht brennbaren oder schwer entflammbaren Material, insbesondere Mineralstoff, gebildet ist. Natürlich kann die Schutz- platte 44 mit einer Brandschutzbeschichtung ausgestattet werden. Die nicht brennbare oder schwer entflammbare Schutzplatte 44 mit der gegebenenfalls nicht brennbaren Brandschutzbe- schichtung wird mit einem schwer entflammbaren Kleber mit der Deckschichte 7 verbunden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass die Schichte 43 durch beispielsweise eine Mineralwolle zum Zwecke der Wärmedämmung oder aus einem Kunststoff, wie beispielsweise aufgeschäumten Polystyrolschaumstoff, oder Furnierlagen oder metallischen Werkstoffen oder strahlungsabweisen- de Materialien, wie z.B.
Blei, gebildet ist.
Die Schutzplatte 44 kann auch aus einem nicht brennbaren, aber im Brandfall aufschäumen- den und isolierenden Material, beispielsweise Kaliumsilikat oder Natriumsilikat hergestellt sein.
Natürlich kann die Schichte 43 beispielsweise durch eine Fassadenbekleidung, wie beispielsweise einer Dekorplatte etc., oder durch eine aus Kunststoff gebildete Folie oder einen Folienverbund aus Kunststoff oder Aluminium oder Blech oder Furnierlage oder wasserabweisendes Material, insbe- sondere imprägnierte Materialien, gebildet werden.
Eine weitere Möglichkeit besteht in der Integration von Elementen zur Nutzung von Sonnen- energie, insbesondere von Kollektoren oder Photovoltaik.
Die Fig. 2 und 4 zeigen nur beispielhafte Ausbildungen in bezug auf die Anordnung der Stege 19 ; 30 zwischen den beiden gegenüberliegen, bevorzugt parallel zueinander verlaufenden Seiten- wänden 13. Natürlich können die Stege 19, wie dargestellt, auch parallel und phasengleich zuein- ander verlaufen und/oder daher, dass mehrere Stege 19 gegeneinander um die halbe Wellenlänge versetzt und weitere Stege 19 phasengleich zueinander verlaufen, kombiniert werden, zwischen denen zumindest bereichsweise lineare Stege 30 angeordnet werden können. Die Stege 19 ; und/oder die Seitenwände 13 und/oder die Deckschichten 7 können miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden, insbesondere verklebt, verleimt, geklammert etc., werden.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 5 und 6 sind weitere Ausführungsvarianten in verschie- denen Ansichten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Das in der Fig. 5 dargestellte Bauelement 1 wird im wesentlichen durch die die Breite 2 und die Länge 4 aufweisen- den Deckschichten 7, den die Breite 2 begrenzenden Seitenwänden 13 und den eine Höhe 9 aufweisenden Distanzelementen 18, insbesondere den Stegen 19 und/oder 30, gebildet. Die sich zwischen den Deckschichten 7 erstreckenden Stege 19 ; 30verlaufen in Richtung der Länge 4 und/oder der Breite 2 des Bauelementes 1, wie dies auch auf alle anderen Ausführungen übertrag- bar ist, wobei diese durch eine oder mehrere Lagen gebildet werden können.
Eine der beiden ein oder mehrlagig aufgebauten und räumlich verformten Deckschichten 7 weist eine gekrümmte, insbesondere eine der weiteren plattenförmigen Deckschichte 7 zugewandte konkave Deckschich- te 7 auf. Natürlich kann die der ebenflächigen Deckschichte 7 gegenüberliegende Deckschichte 7 in einer zu dieser abgewandten Richtung eine konvex gekrümmte Deckschichte 7 ausbilden, oder es weisen beide gegenüberliegenden, parallel zueinander verlaufenden Deckschichten 7 die gleich bemessene konvexe oder konkave Krümmung auf, sodass diese im wesentlichen ein Kreis- bogensegment ausbilden. Dadurch können die unterschiedlichsten Ausbildungen von Volumenkör- per bzw. Bauelementen 1 gebildet werden. Bevorzugt werden die Distanzelemente 18 mit den Deckschichten 7 formverleimt, wodurch eine Erhöhung der Tragfähigkeit erreichbar ist.
Die Ferti- gung der einzelnen erforderlichen Bauelementteile erfolgt zweckmässig durch CNC - gesteuerte Maschinen zu wirtschaftlichen Herstellkosten.
Wird eine der beiden in Längsrichtung gegenüberliegenden Höhen 9 der Kernschichte 11 bzw. die Höhe 12 des Bauelementes 1, gebildet durch die Höhe 9 und den Dicken 14 der Deckschichten 7, wesentlich höher ausgebildet als eine dieser gegenüberliegende Höhe 9, kann ein derartiges Bauelement 1 durch das Anbringen eines verschleissfesten Kunststoffbelages an der der Kern- schichte 11 abgewandten Deckfläche 15b der Deckschichte 7, beispielsweise eine Skateboard- bahn hergestellt werden, die insbesondere nach dem Befüllen der Hohlräume 21 bzw. Kammern mit Material, insbesondere Recyclingmaterial, Kunststoffmaterial oder dgl., einerseits eine Dämp- fungswirkung und andererseits eine Geräuschminimierung durch das Abdämpfen der Schallwellen ermöglicht.
<Desc/Clms Page number 14>
Eine andere in der Fig. 6 dargestellte Ausführungsvariante zeigt, dass zumindest eine der
Deckschichten 7 oder Seitenwände 13 in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden Rich- tung des Bauelementes 1 geneigt zur gegenüberliegenden Deckschichte 7 oder Seitenwand 13 verläuft und beispielsweise ein Trägerelement für eine Tragkonstruktion ausbildet.
Dabei verläuft zumindest eine sich zwischen den Seitenwänden 13 erstreckende Deckschichte 7 geneigt zu der dieser gegenüberliegenden Deckschichte 7. Selbstverständlich können auch beide Deckschichten 7 geneigt aufeinander zulaufen oder parallel zueinander verlaufen. Zwischen den Deckschichten 7 erstrecken sich die parallel zu den Seitenwänden 13 verlaufenden Stege 19; 30, deren Höhe 9 in Abhängigkeit vom winkeligen Verlauf in Richtung der kleiner bemessenen Höhe 6 der Seitenwand 13 stetig abnimmt.
Natürlich sind alle geometrischen bzw. konstruktiven Ausbildungen in der Anordnung der Deck- schichten 7 und/oder der Seitenwände 13 und Stege 19 und/oder 30 möglich. Beispielsweise kann das Bauelement 1 in einer zu seiner Längserstreckung senkrechten Ebene einen etwa trapezför- migen oder quadratischen oder rechteckförmigen etc. Querschnitt aufweisen, dessen Quer- schnittsabmessungen in Längserstreckung zu- oder abnehmen können.
In der Fig. 7 ist eine weitere Ausführung in Draufsicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Die Distanzelemente 18 werden durch eine Vielzahl von Zellen 45 gebildet, deren Wandungen 46 aus Holz und/oder Holzwerkstoffen oder Metall etc., vorzugsweise aus Aluminium bestehen können, die sich im rechten Winkel zur Deckfläche 15a der Deckschichte 7 in Richtung einer dieser gegenüberliegenden Deckschichte 7 erstrecken. Die Zellen 45 haben eine viereckige und/oder sechseckige Wabenstruktur, deren Wandungen 46 teilweise einfache, sowie doppelwandige Trennwände 47 aufweisen, die miteinander verbunden, insbesondere verklebt oder verschweisst etc., sind. Die Seitenwände 13 und/oder Trennwände 47 umgrenzen luftdicht abge- schlossene Hohlräume bzw.
Kammern 21, die gegebenenfalls mit nicht brennbaren oder schwer entflammbaren und/oder wärmedämmenden Materialien befüllbar sind.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 8 bis 13 ist ein erfindungsgemässes Bauelement 48 in verschiedenen Ansichten dargestellt. Das Bauelement 48 wird durch ein oder mehrere sich zumin- dest bereichsweise überdeckende Bauelemente 1 gebildet. Das Bauelement 1 wird im wesentli- chen durch die die Breite 2 und die Länge 4 aufweisenden Deckschichten 7, den die Breite 2 begrenzenden Seitenwänden 13 und den eine Höhe 9 aufweisenden Distanzelementen 18, insbe- sondere den Stegen 19 und/oder 30 und/oder den Zellen 45, gebildet. Wie den Ausführungen zu entnehmen, kann jede der Ausführungen mit oder ohne lärmdämmenden, wärmedämmenden, nicht brennbaren oder schwer entflammbaren Materialien, wie dies teilweise schematisch darge- stellt wurde, in den Hohlräumen 21 bzw. Kammern ausgestattet werden.
Die Breitseitenflächen 5 begrenzen die Höhe 12, wobei die Höhe 12 in Längserstreckung der Bauelemente 1 unterschied- lich bemessen sein kann.
Wie nicht weiters dargestellt, können ein oder mehrere Bauelemente 1 beispielsweise auch mit einem Leimbinder oder einer Tragkonstruktion etc. in Form einer Primärtragstruktur verbunden werden.
Wie der Fig. 8 besser zu entnehmen, wird das mehrlagige aufgebaute Bauelement 48 durch zumindest zwei übereinander angeordnete und in Richtung der Breite 2 und/oder Länge 4 versetz- te und miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbundene Bauelemente 1 gebildet. Die hinter- einander und/oder nebeneinander angeordneten mehrlagigen Bauelemente 48 überlappen sich in einem Verbindungsbereich 49, wo die Bauelemente 48 an deren einander zugewandten Längssei- tenflächen 3 und/oder Breitseitenflächen 4 und/oder an den äusseren einander zugewandten, sich überlappenden Deckflächen 15b der Deckschichten 7 miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden. Natürlich kann im Bereich der Längsseitenfläche 3 der Verbindungsbereich 32 für die Verbindung mehrerer Bauelemente 48 ausgebildet werden.
Bevorzugt werden die bei- spielsweise einer der Aufstandsfläche 50 zugewandten, beidseitig gegenüberliegenden Bauele- mente 1 der Bauelemente 48 stumpf aneinandergelegt. Zwischen den einander zugewandten Längsseitenflächen 3 und/oder Breitseitenflächen 4 und/oder an den einander zugewandten Deck- flächen 15b der Deckschichten 7 ist eine Füll- bzw. Kleberschichte angeordnet, die die beiden Bauelemente 48 miteinander kraftschlüssig verbindet.
Die der Aufstandsfläche 50 gegenüberlie- genden und aufeinander zugerichteten Bauelemente 1 der Bauelemente 48 werden bevorzugt geringfügig voneinander distanziert angeordnet, sodass nach dem Aneinanderlegen und Verbinden
<Desc/Clms Page number 15>
der beiden Bauelemente 48 ein Abstand oder eine elastische Dehnfuge ausgebildet wird, sodass eventuell auftretende Fertigungstoleranzen, wie beispielsweise Winkelfehler etc, keine Auswirkung auf eine beispielsweise flüssigkeitsdichte Verbindung an der Aufstandsfläche 50 der miteinander zu verbindenden Bauelemente 48 hat. Gegebenenfalls können die Bauelemente 1 im Verbindungs- bereich 49 auch an den einander zugewandten, sich überlappenden Breitseitenflächen 5 bzw.
Deckflächen 15b miteinander verbunden werden. Des weiteren können durch den Abstand etwaig auftretende Spannungen, die durch Temperaturdifferenzen hervorgerufen werden können, ausge- glichen werden. Durch das Aneinanderreihen mehrerer Bauelemente 48 kann ein grossflächiges mehrlagiges Flächenelement, insbesondere ein Bodenelement oder Wandelement oder Dachele- ment etc., gebildet werden.
Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, dass die Bauelemente 1 auch in Richtung deren Länge 4 und/oder Breite 2 zueinander versetzt angeordnet werden. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass das beispielsweise der Aufstandsfläche 50 zugewandte Bauelement 1 das der Aufstandsfläche 50 gegenüberliegende Bauelement 1 an den beiden gegenüberliegenden Längs- seitenflächen 3 und/oder den stirnseitigen Endbereich 33 überragt.
Wie weiters schematisch dargestellt, ist es auch möglich, etwa I-förmige Distanzelemente 18, die aus Holz oder bevorzugt aus Kunststoff extrudierten Profilen etc. gebildet sind, die im wesentli- chen durch symmetrisch voneinander abgewandte U-förmige Stegabschnitte gebildet sind, welche einen gemeinsamen hochragenden Steg und querende Stege aufweisen. Zwischen dem hochra- genden Steg und den querenden Stegen erstreckt sich ein gegenüber der Höhe 9 des Distanzele- mente 18 gross bemessener kreisbogenförmiger Übergangsbereich. Eine in der zwischen den gegenüberliegenden querenden Stegen angeordneten Kammer dient zur Aufnahme von Klebstoff, insbesondere wasserfestem Leim, wodurch eine Vergrösserung der Verbindungsfläche 16b erreicht wird.
Wie insbesondere in den Fig. 9 und 10 ersichtlich, werden die Hohlräume 21 bzw. Kammern zumindest zum Teil mit wärmeisolierenden und/oder lärmdämmenden und/oder schwer entflamm- baren und/oder nicht brennbaren Füllstoffen 51, die unterschiedlichste Eigenschaften und/oder Charakteristiken aufweisen können, befüllt. Die Hohlräume 21 bzw. Kammern zwischen den Dis- tanzelementen 18 werden durch Verklebung mit den Deckschichten 7 allseitig luftdicht, aber gege- benenfalls dampfdurchlässig abgeschlossen. Durch die Ausbildung einer Vielzahl von Hohlräumen 21 bzw. Kammern wird einerseits eine flächige Lastverteilung sowie eine hohe Schubfestigkeit von dem Bauelement 1 und andererseits eine Segmentierung des Füllstoffes 51 erreicht.
Der Füllstoff 51 kann beispielsweise durch Schüttgut, organische oder anorganische Stoffe, insbesondere Späne, Zellulose etc., oder nicht brennbare Steinwolle oder Kunststoffe oder Recyclingmaterial etc. gebildet werden. Durch die Segmentierung sind vor allem Setzungserscheinungen, wie diese beispielsweise bei schräger bzw. vertikaler Einbaulage der Bauelemente 1 bzw. 48 auftreten können, vermeidbar. Durch die Anordnung einer Vielzahl von eine unterschiedliche Wärmeleitzahl aufweisenden Schichten von Füllstoffen 51 kann ein thermisch optimierter Wärmedurchgang er- reicht werden. Selbstverständlich kann der Füllstoff 51 beispielsweise auch faserverstärkt werden.
Wie aus der Fig. 10 ersichtlich, kann der Hohlraum 21 bzw. Kammer auch nur zum Teil mit Füllstoffen 51 gefüllt werden, wobei in dem zwischen der Oberfläche des Füllstoffes 51 und der Deckfläche 15a gebildeten Freiraum eine stehende Luftschichte vorhanden ist. Dadurch wird der Füllstoff 51 nicht den ständig sich ändernden Umgebungsbedingungen unmittelbar ausgesetzt, wodurch die Wirksamkeit bzw. die Eigenschaften des Füllstoffes 51 nicht beeinträchtigt werden.
Wie in der Fig. 11besser ersichtlich, können natürlich auch mehrere Bauelemente 1 überein- ander angeordnet werden, wobei beispielsweise zwischen zwei äusseren Bauelementen 1 zumin- dest ein weiteres Bauelement 1 angeordnet ist, das zumindest eine Längsseitenfläche 3 und/oder Breitseitenfläche 4 zumindest einer der äusseren Bauelemente 1 überragt. Dadurch kann eine Steckverbindung zwischen mehreren aneinandergereihten Bauelementen 1 geschaffen werden.
Natürlich können auch bei dieser Ausbildung die Hohlräume 21 bzw. Kammern zumindest eines Bauelementes 1 ganz oder zumindest zum Teil mit dem Füllstoff 51 befüllt werden.
In den Fig. 12 und 13 sind nunmehr zwei weitere Ausführungen dargestellt, bei denen die Hohl- räume 21 bzw. Kammern vollständig oder zum Teil mit Füllstoffen 51 befüllt sind.
Wie in der Fig. 12 ersichtlich, wird durch voneinander distanzierte Stege 19 ; von zumindest einem Bauelement 1 die Medienzirkulation übernommen, wodurch gegebenenfalls keine zusätz-
<Desc/Clms Page number 16>
liche Dampfsperre am befüllten Bauelement 1 erforderlich ist. Zusätzlich wird durch das weitere übergeordnete Bauelement 1 eine Anhebung der Tragfähigkeit erreicht. Durch die Anordnung einer diffusionsoffenen Deckschichte 7, wie dies beispielsweise durch über die Deckschichte 7 durchra- gende Durchtrittsöffnungen oder diffusionsoffene Werkstoffe erreichbar ist, ist über eines der beiden Bauelemente 1 eine Medienzirkulation möglich. Dadurch kann ein Mehraufwand in der Herstellung durch die zusätzliche Anordnung bzw. Anbringung beispielsweise einer aufkaschierten oder angeklebten Dampfsperre am Bauelement 1 vermieden werden.
Ausserdem besteht auch die Möglichkeit, dass durch die Durchtrittsöffnungen oder diffusionsoffenen Werkstoffe eine Medienzir- kulation zwischen mehreren befüllten oder nicht befüllten Bauelementen 1 vonstatten gehen kann.
Wie dieser Fig. ebenfalls zu entnehmen, können die Distanzelemente 18 zumindest eine Deck- lage 39 und zumindest eine Zwischenlage 40 aufweisen. Die Zwischenlage 40 wird durch mehrere Längsleisten gebildet, welche sich in Längsrichtung zwischen den gegenüberliegenden und zuein- ander beabstandeten Decklagen 39 der Distanzelemente 18 erstrecken. Zweckmässig werden diese in Richtung der Höhe 9 voneinander beabstandet mit den Decklagen 39 verbunden, wobei in den den Deckschichten 7 zugewandten Endbereichen eine Längsleiste angeordnet ist. Vorteilhaft dabei ist, dass dadurch einerseits eine grössere Verbindungsfläche 16b ausgebildet wird und ande- rerseits eine thermische Verbesserung erreichbar ist.
In der Fig. 13 ist eine weitere Ausführung dargestellt, bei welcher zumindest ein Bauelement 1, insbesondere die Deckschichten 7, eine definierte Sollabbrandzone 52 ausbildet, deren stoffliche Zusammensetzung anhand der erforderlichen Brandwiderstandsdauer ausgelegt wird. Diese schwer entflammbare Sollabbrandzone 52 kann beispielsweise aus einem metallischen oder organischen oder anorganischen Material bestehen. Dazu können alle aus dem Stand der Technik bekannten Materialien verwendet werden. Dazu zählen natürlich auch Materialien, die bei erhöhter Temperatur Wasser freisetzen, wie beispielsweise Aluminiumhydroxide, Alkalimetallsalze von Silikaten, hydratisierte Phosphate, hydratisierte Borosilikate etc. Zweckmässig wird die die Festig- keit erhöhende Kernschichte 11ebenfalls mit schwer entflammbaren oder nicht brennbaren Mate- rialien bzw.
Füllstoffen 51, die aus einem oder mehreren unterschiedlichen Komponenten bzw.
Stoffen zusammengesetzt werden, gebildet. Besonders vorteilhaft bei dieser Ausbildung ist, dass nach dem Abbrand des mit der Sollabbrandzone 52 ausgestatteten Bauelementes 1 die Zug- und/oder Druckkräfte von dem weiteren, eine ausreichende Resttragfähigkeit aufweisenden Bau- element 1 übertragen werden können. Wie aus den einzelnen Abbildungen ersichtlich, können die in der gleichen Querschnittsebene angeordneten Distanzelemente 18 der übereinander angeord- neten Bauelemente 1 in Richtung der Breite 2 überdeckend oder zueinander versetzt angeordnet sein, was vor allem zu einer thermischen Verbesserung führt.
Natürlich kann das Bauelement 1 gleichzeitig durch zumindest teilweise Befüllung der Hohl- räume 21 bzw. Kammern mit Füllstoffen 51 eine lärmdämmende und/oder wärmedämmende Kernschichte 11, von der Hinter- und/oder Belüftungaufgaben übernommen werden, und/oder die Sollabbrandzone 52 ausbilden.
Bevorzugt werden für die die Distanzelemente 18 bildenden Stege 19 und/oder 30 sich in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden Richtung überdeckende und miteinander verleim- te Furnierlagen, oder Brettlamellen etc. gebildet. Natürlich können zwischen den einzelnen Furnier- lagen auch Dampfsperren aus Aluminium- oder Kunststoffolien oder Faserverstärkungen oder Flammschutzmittel oder wärmedämmende Materialien und/oder metallische Werkstoffe etc. ange- ordnet werden. Die Distanzelemente 18 werden mit den Deckschichten 7 insbesondere an deren Verbindungsfläche 16a stumpf verleimt und/oder mit der Aufnahmenut 41 formverleimt.
Die Deck- schichten 7 können natürlich durch alle aus dem Stand der Technik bekannten Platten, wie bei- spielsweise Faserplatten, insbesondere mitteldichte Faserplatten MDF, oder OSB oder Schicht- stoffplatten oder Compactplatten oder beschichtete Spanplatten oder Sandwichplatten etc. gebildet werden. Natürlich können die Distanzelemente 18 mehrerer miteinander zu verbindender Bauele- mente 1 an deren stirnseitigen, einander zugewandten Schmalseitenfläche mit einer Schäftung und/oder einem Keilzinkenstoss ausgestattet werden, sodass ein endloses Bauelement gefertigt werden kann.
Abschliessend sei noch erwähnt, dass die luftdichten, aber zweckmässig dampfdurchlässigen Hohlräume 21 bzw. Kammern mit einer mit einer luftundurchlässigen Membran oder Dampfventil ausgestatteten Durchtrittsöffnung versehen sind, wobei ein in den Hohlräumen 21 insbesondere
<Desc/Clms Page number 17>
bei Sonnenbestrahlung oder hohen Temperaturdifferenzen aufgebauter Druck in den Kammern an den atmosphärischen Druck angeglichen werden kann.
Zweckmässig werden die gegenüberliegen- den Endbereiche 33 eines Bauelementes 1 oder bei mehreren miteinander verbundenen Bauele- menten 1 der Endbereich 33 des ersten Bauelementes 1 und der Endbereich 33 des letzten Bau- elementes 1 mit wenigstens einer Abschlussleiste versehen, in welchen wenigstens eine luftun- durchlässige Membran oder ein Dampfventil angeordnet ist, wodurch in Längsrichtung des Bau- elementes 1 der Dampfdruck über die Membrane oder Dampfventile entweichen kann. Die Dampf- durchlässigkeit ist durch zueinander beabstandete Distanzelemente 18 und/oder durch dampf- durchlässige Distanzelemente 18 oder Deckschichten 7 möglich.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 14 und 15 ist ein Teilbereich des Bauelementes 1 in Seitenansicht, geschnitten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Die mehrere Lagen 53 ; aufweisenden Deckschichten 7 sind voneinander um die Höhe 9 der Distanzelemente 18, insbesondere der Stege 19 ; distanziert angeordnet und bilden die Höhe 12 des Bauelementes 1 aus. Die aus Holz und/oder durch aus zu Holz und/oder Holzwerkstoffen unterschiedlichen Materialien gebildeten Lagen 53; 54 weisen zwei oder mehrere Schichten 55 ; auf, wobei zumindest eine der Schichten 55 ; mehrere hintereinander angeordnete Furnierabschnitte 57 ; bzw.
Furnierlagen innerhalb einer Deckschichte 7 und/oder eines Distanzelementes 18 des Bauelementes 1 aufweist, wodurch ein zwischen den hintereinander angeordneten Furnier- abschnitten 57 ; bzw. Furnierlagen gebildeter Verbindungsbereich 59 einer Schichte 55; 56 von einer weiteren, zu dieser planparallel verlaufenden weiteren Schichte 55 der gleichen Lage 53 oder der Schichte 56 der anderen Lage 54 vollflächig überlappt wird. Dadurch sind die Verbindungsbe- reiche 59 oder Stösse der einzelnen Schichten 55 ; in der Deckschichte 7 und/oder zu zumindest einem Stoss der Distanzelemente 18, in Längsrichtung zueinander versetzt angeordnet.
Die einzel- nen Schichten 55 ; der Deckschichten 7 sind in bezug auf eine Mittelebene des Bauelementes 1 symmetrisch oder unsymmetrisch zueinander ausgebildet und miteinander verbunden.
Wie aus den Fig. ersichtlich, wird zwischen den einander zugewandten Seitenflächen, insbe- sondere Stirnseitenflächen, der Furnierabschnitte 57 der Schichte 55 und zwischen den einander zugewandten Seitenflächen, insbesondere Stirnseitenflächen, der Furnierabschnitte 58 der Schich- te 56 ein Stoss 60, der etwa senkrecht in Längserstreckung des Furnierabschnittes 57 ; 58verläuft, ausgebildet. Durch den mehrlagigen Aufbau der Deckschichten 7 wird jeder Stoss 60 einer Schichte 55 ; 56, von einer weiteren Schichte 55 ; 56vollflächig überlappt, wodurch keine Schäftung der einzelnen Schichten 55 ; 56erforderlich ist, aber zusätzlich möglich ist.
Die den Distanzelementen 18 zugewandten Lagen 53, insbesondere deren übereinander und hintereinander angeordneten Furnierabschnitte 57 der einzelnen Schichten 55, werden mit in Längsrichtung der Deckschichte 7 quer verlaufender Faserrichtung 61 ausgerichtet, wobei die Furnierabschnitte 58 der weiteren, die Lage 53 vorzugsweise vollflächig überlappenden Lage 54 mit in Längserstreckung der Deckschichte 7 etwa parallel verlaufender Faserrichtung 62 ausgerich- tet sind. Durch die längsausgerichteten Fasern der äusseren Lage 54 können insbesondere Zug- kräfte und von der inneren Lage 53 mit quer zur Längsrichtung verlaufenden Fasern Druckkräfte aufgenommen bzw. abgetragen werden. Daher kreuzen sich die Fasern der einzelnen Lagen 53; 54.
Die äussere Lage 54 ist bevorzugt mit zwischen zwei und sieben, bevorzugt zwischen drei und fünf übereinander angeordneten Schichten 56 von Furnierabschnitten 58 versehen, welche über einander zugewandte Breitseitenflächen 63 der Furnierabschnitte 57 oder 58 miteinander verbun- den, insbesondere verleimt, sind. Die innere Lage 53 ist bevorzugt mit zwischen 1 und 3, bevorzugt 2 übereinander angeordneten Schichten 55 von Furnierabschnitten 57 versehen. Durch die gross- flächige Verleimung an den Breitseitenflächen 63 ist es nunmehr nicht mehr erforderlich, die hin- tereinander angeordneten oder gegebenenfalls aneinanderstossenden Furnierabschnitte 57 ; an deren Stoss 60 miteinander zu verbinden. Natürlich ist auch eine umgekehrte Anordnung der Lagen 53 ; 54 möglich.
Natürlich ist jede beliebige Anordnung der einzelnen Lagen 53 ; der beiden gegenüberliegenden Deckschichten 7 möglich. Die Lage 53 und/oder Lage 54 kann auch durch in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden Richtung ausgerichtete Leisten aus Holz gebildet werden, die im Verbindungsbereich 59 geschäftet oder überdeckend oder überlappend oder keil- gezinkt miteinander verbunden sind.
Wie der Fig. 15 zu entnehmen, besteht auch die Möglichkeit, dass zumindest eine der Lagen 53 ; 54, insbesondere die äussere Lage 54, durch ein durch zu Holz unterschiedliches Material,
<Desc/Clms Page number 18>
insbesondere durch ein dünnwandiges Blech 64, oder einem Kunststoff gebildet ist, dessen Dicke 65 zwischen 0,2 und 1,0 mm, insbesondere zwischen 0,2 und 0,5 mm, liegt. Dabei kann das Blech 64 gleichermassen die Funktion der Dampfsperre oder einer Dachhaut übernehmen. Selbstver- ständlich besteht auch die Möglichkeit, das Blech 64 zwischen der Lage 53 und den Distanzele- menten 18 und/oder zwischen den beiden Lagen 53 und 54 anzuordnen und mit diesen zu verbin- den, insbesondere zu verkleben.
Die Schichten 55 ; sind über einen wasserfesten und ausrea- gierten und irreversiblen Komponentenkleber, insbesondere Leim, miteinander verbunden.
Ein derartiger Aufbau der Deckschichten 7 ist natürlich auch für die Distanzelemente 18 und Seitenwände 13 anwendbar, sodass beispielsweise die äusseren Decklagen 39 durch in quer zur Längsrichtung der Distanzelemente 18 verlaufende Fasern aufweisenden Furnierabschnitte, und die Zwischenlage 40 durch mehrere parallel zur Längsrichtung der Distanzelemente 18 verlaufen- de Fasern aufweisende Furnierabschnitte gebildet ist. Zwischen den Furnierabschnitten der Schichten wird ein Stoss 66 gebildet.
Eine andere, nicht dargestellte Ausbildung besteht darin, dass das Bauelement 1 mehrere, ins- besondere mehr als zwei Deckschichten 7 aufweist, zwischen welchen die mit den Deckschichten 7 verbundenen Distanzelemente 18 angeordnet sind, wobei die beiden äusseren Deckschichten 7 zweckmässig mehrere Lagen 53 ; und die dazwischenliegende Deckschichte 7 wenigstens eine der Lagen 53 oder 54 aufweist. Die Distanzelemente 18 zwischen den beiden Deckschichten 7 können in Längsrichtung und/oder in einer dazu querenden bzw. kreuzenden Richtung des Bau- elementes 1 angeordnet werden. Sind die Distanzelemente 18 zwischen den beiden Deckschich- ten 7 in Längsrichtung angeordnet, können diese in Breitenrichtung und/oder Längsrichtung zuein- ander versetzt verlaufen.
Das erfindungsgemässe selbsttragende und lastabtragende Bauelement 1 kann auch als ein sich zwischen gegenüberliegenden Giebelmauern erstreckendes Dachelement verwendet werden, welches auf den Giebelmauern und/oder auf einer oder mehreren Trennwänden aufgelegt bzw. abgestützt ist. Die dem Innenraum des Hauses gegenüberliegende Deckfläche 15b des Bauele- mentes 1 kann bereits vor dessen Montage mit Querlatten für die Aufnahme bzw. Halterung der Dachziegeln ausgestattet werden.
Eine andere, nicht weiters dargestellte Ausführung für das Bauelement 1 besteht darin, dass wenigstens eine der Deckschichten 7 zumindest eine diffusionsdichte Lage 53 ; insbesondere Schichte 55 ; oder zumindest eine weitere auf der Deckschichte 7 angeordnete Schichte 43 und die weitere Deckschichte 7 zumindest eine hygroskopische und/oder flüssigkeitsspeicherfähige Lage 53; 54, insbesondere Schichte 55 ; aufweist, die das in der Kernschichte 11 des Bauele- mentes 1 anfallende Kondensat aufnimmt, speichert und/oder an die Gebäuderaumluft abgibt. Die diffusionsdichte Lage 53 ; oder Schichte 43 kann durch eine Folie aus Kunststoff, Aluminium etc. oder durch metallische Werkstoffe gebildet werden.
Zweckmässig weist die dem Rauminneren zugewandte luftdichte und kraftübertragende Deckschichte 7 verschliessbare Öffnungen, Poren etc. auf.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 16 bis 18 ist das selbsttragende und lastabtragende Bauelement 1 in unterschiedlichen Ansichten und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Das zumindest zum Teil aus Holzwerkstoff gebildete Bauelement 1 ist als mehrschichtige Verbundplatte ausgebildet und kann als grossflächiges Bauelement 1 beispielsweise für Wand-, Decken- oder Bodenelemente verwendet werden. Gemäss diesem Ausführungsbeispiel distanziert die Breite 2 zwei parallel zueinander verlaufende Längsseitenflächen 3, welche rechtwinkelig zu durch die Länge voneinander distanzierten Breitseitenflächen 5 verlaufen. Die senkrecht zur Breite 2 bemessene Höhe 6 distanziert zwei parallel zueinander verlaufende ein- oder mehrlagige Deck- schichten 7, zwischen welchen die die Höhe 9 ausbildende Kernschichte 11 angeordnet ist.
Die Höhe 12 des Bauelementes 1 wird durch die Summe der Höhe 6 von den Seitenwänden 13 und Dicken 14 der Deckschichten 7 gebildet.
Im einfachsten Fall, wie dies jedoch nicht weiters dargestellt ist, besteht das Bauelement 1 aus einer Deckschichte 7 und der durch die Seitenwände 13 begrenzten Kernschichte 11. Die Kern- schichte 11 ist durch über die innere Deckfläche 15a der Deckschichte 7 verteilt angeordnete, streifenartige Distanzelemente 18 gebildet. Die Kernschichte 11, insbesondere die Distanzelemen- te 18 ist bzw. sind über zumindest ein bevorzugt sich über die gesamte Länge des Distanzelemen- tes 18 erstreckendes Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 mit ihren der Deckfläche 15a
<Desc/Clms Page number 19>
zugewandten Verbindungsflächen 16b zumindest mit einem Teil der Deckfläche 15a der Deck- schichte 7 kraft- und/oder formschlüssig verbunden.
Zwischen dem Distanzelement 18 und der Deckschichte 7 ist zumindest ein sich über die Länge 4 des Distanzelementes 18 erstreckender Verbindungsbereich 71 ausgebildet. Zum Zwecke der Anpassung an unterschiedliche Verwen- dungszwecke des lastabtragenden Bauelementes 1 können zwischen dem Distanzelement 18 und der Deckschichte 7 mehrere in Längsrichtung des Distanzelementes 18 an voneinander distanzier- ten Stellen 72 angeordnete Verbindungsbereiche 71 - wie in Fig. 16 dargestellt ist-, in denen die Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 angeordnet sind, vorgesehen werden.
Gemäss diesem Ausführungsbeispiel ist die in der Dicke 14 durch die innere Deckfläche 15a und parallel zu dieser verlaufenden äusseren Deckfläche 15b begrenzte Deckschichte 7 durch eine aus in räumlicher Wirrlage befindlichen Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73, insbesondere Holzspäne und/oder holzartige Faserstoffe, mit zumindest bereichsweise zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 liegenden Hohlräumen 75 und/oder an Oberflächen der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 ausgebildeten Poren 74 bestehenden Platte 76 gebildet. Die derartig ausgebildete Platte 76 kann beispielsweise durch eine Spanplatte (FPY) oder mitteldichte Faser- platte (MDF) oder Laminated-Strand-Lumber-Platte (LSL) oder Oriented-Strand-Board-Platte (OSB) gebildet werden. Zweckmässig wird für die Deckschichte 7 eine OSB-Grobspanplatte 76 eingesetzt.
Die aus dem Stand der Technik weitgehend bekannten OSB-Platten 76 sind meistens mehrlagig und einstückig aufgebaut, wovon die beiden äusseren Decklagen 37 bzw. Decklagenbe- reiche längsorientierte und die Zwischenlage 36 bzw. der Zwischenbereich querorientiere grossflä- chige Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73, insbesondere Späne, aufweist. Die beiden äusseren Decklagen 37 der OSB-Platte können natürlich je nach aufzunehmender Belastung in ihrer Dicke variieren.
Dabei bilden die die Zwischenlage 36 bzw. den Zwischenbereich begrenzenden Decklagen 37 bzw. Decklagenbereiche zumindest einen Teil der Dicke 14 der Deckschichte 7 aus. Natürlich können auch mehrere Lagen 36 und/oder 37 vorgesehen werden. Die Dicke der beiden äusseren Decklagen 37 bzw. Decklagenbereiche beträgt zwischen 0,3 mm und 8 mm, insbesondere zwi- schen 0,5 mm und 2 mm, beispielsweise 0,8 mm. Dadurch kann die Tragfähigkeit in Längsrichtung oder die Länge 4 des Bauelementes 1 wesentlich angehoben bzw. vergrössert werden. Die Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 bzw. Späne, insbesondere der Decklagen 36 bzw. des Decklagen- bereiches der Deckschichten 7 haben einen Querschnitt von ca. 75 mm Länge und 0,7 mm Dicke.
Eine andere Ausführung der mehrlagigen OSB-Platte 76 besteht darin, dass die Holz- oder Holz- werkstoffelemente 73 bzw. Späne der Deck- und Mittellage 36,37 bzw. des Decklagenbereiches bzw. Zwischenlagenbereiches durch etwa 120 mm bis 350 mm, beispielsweise 150 mm lange, gegebenenfalls wasserfeste, verleimte Furnierstreifen gebildet sind. Diese Ausführung zeichnet sich vor allem in Hinblick auf die Verminderung von unerwünschten, beispielsweise feuchtigkeits- bedingte Formveränderungen der Deckschichte 7 aus. Derartige Deckschichten 7, insbesondere aus OSB-Platten, weisen meistens einen hohen Holzanteil, insbesondere über 96 %, beispielswei- se aus Durchforstungsholz, auf und können aufgrund der kreuzweisen Verleimung der beiden äusseren Decklagen 37 zu der Zwischenlage 36 hohe Belastungen in Längs- und Breitenrichtung aufnehmen.
Weiters zeichnen sich diese Platten 76 durch ihre hohe Wetterfestigkeit aus. Die Dicke 14 der Deckschichte 7 beträgt zwischen 8 mm und 14 mm, beispielsweise 10 mm.
Wie aus der Fig. 16 zu ersehen ist, erstrecken sich die Distanzelemente 18 in Richtung der Länge 4 des Bauelementes 1 und sind diese senkrecht auf die innere Deckfläche 15a ausgerichtet und verlaufen die Verbindungsflächen 16b von Schmalseitenflächen 28 der Distanzelemente 18 parallel zu der die Verbindungsflächen 16a aufnehmenden inneren, planen Deckfläche 15a der Deckschichte 7 und bilden zwischen diesen den Verbindungsbereich 71 aus. Dadurch verlaufen die die Verbindungsfläche 16a aufnehmende inneren Deckfläche 15a und die die Verbindungsflä- che 16b aufnehmende Schmalseitenfläche 28 in der gleichen Ebene und sind das Distanzelement 18 und die Deckschichte 7 senkrecht aufeinander angeordnet und stumpf aneinanderstossend miteinander verbunden.
Infolgedessen sind keine die Distanzelemente 18 aufnehmenden und abstützenden nutartigen Vertiefungen zur Festlegung der Distanzelemente 18 gegenüber der Deckschichte 7 erforderlich.
Das räumlich verformte, insbesondere wellenförmig in seiner Längserstreckung ausgebildete Distanzelement 18 ist durch einen aus in räumlicher Wirrlage befindlichen Holz- oder Holzwerk-
<Desc/Clms Page number 20>
stoffelementen 73, insbesondere Holzspäne und/oder holzartige Faserstoffe, mit zumindest be- reichsweise zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 liegenden Hohlräumen 75 und/ oder an einer Oberfläche der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 ausgebildeten Poren 74 beste- henden Plattenstreifen 77, insbesondere Spanplatte (FPY), mitteldichte Faserplatte (MDF) oder Oriented-Strand-Board-Platte (OSB) oder Laminated-Strand-Lumber-Platte (LSL) gebildet. Zweck- mässig ist das Distanzelement 18 durch einen Plattenstreifen 77 aus einer Biegespanplatte (FPY) gebildet. Derartige Einschicht-, Dreischicht- oder Mehrschicht-Flachpressplatten bzw.
Biegespan- platten sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt.
Wie aus dieser bevorzugten Ausführungsvariante ersichtlich, sind mehrere parallel zueinander und um eine halbe Wellenlänge jeweils gegeneinander versetzte Distanzelemente 18 über die innere Deckfläche 15a angeordnet, wobei Wendebereiche 78 zweier parallel zueinander verlau- fender Distanzelemente 18 aneinanderstossen bzw. sich gegeneinander abstützen.
Die in Richtung der Längserstreckung des Bauelementes 1 zwischen zwei aufeinander folgenden Wendebereichen 78 bemessene Öffnungsweite 26 beträgt zwischen 800 und 3000 mm, insbesondere zwischen 2000 und 2800 mm, beispielsweise 2500 mm und ist bevorzugt grösser ausgebildet als die quer zur Längserstreckung des Bauelementes 1 bemessene Öffnung 25 zwischen zwei Wendebereichen 78 zweier nebeneinander verlaufender Distanzelemente 18 und beträgt zwischen 200 und 700 mm, insbesondere zwischen 300 und 500 mm, beispielsweise 400 mm. Daraus resultiert ein Verhältnis der lateralen Öffnungsweite 26 zur querenden Öffnungsweite 25 zwischen 1:4 und 1:4,3.
Zweckmässig sind die Distanzelemente 18 in ihren einander zugewandten Breitseitenflächen 23,24 im Wendebereich 78 bzw. in durch diese gebildeten Berührungsbereichen 22 miteinander kraft- und/oder formschlüssig verbunden und bilden eine einstückig ausgeformte Kernschichte 11 aus. Der Hohlraum 21 bzw. die Kammer ist durch Teilabschnitte von zwei benachbarten Distanz- elementen 18 und/oder einem Teilbereich des Distanzelementes 18 und der Seitenwand 13 zwi- schen zwei aufeinanderfolgenden Wendebereichen 78 und den bevorzugt beiden Deckschichten 7 umgrenzt. Die Dicke 27 des Distanzelementes 18 beträgt zwischen 4 mm und 8 mm, beispielswei- se 6 mm. Wie bereits oben für die Deckschichte 7 erläutert, kann - wie jedoch nicht weiters darge- stellt ist - das Distanzelement 18 mehrlagig ausgebildet werden und die beiden äusseren Decklagen 39 bzw.
Decklagenbereiche und die Zwischenlage 40 bzw. Zwischenlagenbereiche aufweisen.
Dabei können die Decklagen 39 bzw. Decklagenbereiche und die Zwischenlage 40 bzw. Zwi- schenlagenbereiche der Deckschichte 7 und/oder der Distanzelemente 18 beispielsweise eine unterschiedliche Dichte und/oder eine gekreuzte Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemen- te 73 oder aus zu Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 unterschiedlichem Material, wie Kunststoff und/oder Metall etc., gebildet werden. Daher kann das Distanzelement 18 durch den zuvor be- schriebenen Dreischicht- oder Mehrschicht-Spanplattenstreifen oder durch einen OSB-Spanplat- tenstreifen gebildet werden. Natürlich können die Deckschichte 7 und/oder die Distanzelemente 18 auch zumindest eine Verstärkungslage aufweisen, die durch einen Faserprepreg und/oder aus harzgetränkten Fasermatten z.
B. mit Kohle und/oder Glas und/oder Netzen und/oder Gewirken aus derartigen gleich- oder verschiedenartigen Fäden bzw. Fasern zur Gewebeverstärkung gebildeten ist.
Wie aus der Fig. 17 besser ersichtlich, ist das Bauelement 1 mit zwei Deckschichten 7 und zwi- schen diesen sich erstreckenden Distanzelementen 18 stark vereinfacht dargestellt, wobei jeweils zumindest ein Verbindungsbereich 71 zwischen der ersten unteren und weiteren oberen Deck- schichte 7 und den Distanzelementen 18 ausgebildet ist. Wie bereits zuvor erwähnt, sind die Deckschichten 7 aus der OSB-Platte 76 und die Distanzelemente 18 aus dem FPY-Plattenstreifen 77 gebildet, wobei die streifen- bzw. fadenartigen Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 der dem Distanzelement 18 zugewandten Decklage 37 der Deckschichten 7 im wesentlichen in Längsrich- tung des Bauelementes 1 und die Zwischenlage 36 der Deckschichten 7 quer zur Längsrichtung des Bauelementes 1 verlaufend ausgerichtet sind.
Bedingt durch den Herstellungsprozess der Deckschichten 7 werden zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 die Hohlräume 75 eingeschlossen und sind über eine Oberfläche der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 Poren 74 unregelmässig ausgebildet. Die Hohlräume 75 im Bereich der äusseren, dem Distanzelement 18 zugewandten Decklage 37 bzw. Decklagenbereiche verlaufen im wesentlichen parallel und/oder zumindest geneigt zur inneren Deckfläche 15a und/oder gekreuzt zueinander.
Im wesentlichen gekreuzt und/oder geneigt zu den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 der äusseren Decklage 37
<Desc/Clms Page number 21>
verlaufende Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 der Zwischenlage 36 der Deckschichten 7 um- schliessen die zwischen den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 ausgebildeten und im wesentli- chen quer zur Längserstreckung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 und/oder gekreuzt zueinander verlaufenden Hohlräume 75.
Die im wesentlichen durch die Plattenstreifen 77 aus Holzwerkstoff gebildeten Distanzelemente 18 weisen bevorzugt über ihre Dicke 27 kreuzweise angeordnete Holz- oder Holzwerkstoffelemen- te 73 auf, die ebenfalls über ihre Oberfläche unregelmässig verteilt angeordnete Poren 74 aufwei- sen. Die Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 der Distanzelemente 18 verlaufen im wesentlichen in mehreren Raumrichtungen geneigt zu der Verbindungsfläche 16b bzw. der inneren Deckfläche 15a der Deckschichte 7. Wie aus dem Stand der Technik bekannt, weisen die Holz- oder Holz- werkstoffelemente 73 der aus FPY gebildeten Plattenstreifen 77 bzw. Distanzelemente 18 eine Hauptabmessung 79, insbesondere Länge oder Breite von etwa 1 mm bis 10 mm, beispielsweise 6 mm auf.
Es sei an dieser Stelle darauf verwiesen, dass jede beliebige Kombination der aus Holzwerk- stoff gebildeten Deckschichten 7 und Distzanzelemente 18, wie beispielsweise FPY und FPY oder OSB und FPY oder FPY und OSB oder OSB und OSB, möglich ist.
Zumindest das im wesentlichen parallel zur inneren Deckfläche 15a und in einem zur Deckflä- che 15a benachbarten Oberflächenbereich, insbesondere der Decklage 37, angeordnete, längsge- richtete Holz- oder Holzwerkstoffelement 73 der aus OSB gebildeten Deckschichte 7 ist im Verbin- dungsbereich 71 für das Distanzelement 18 in seiner Hauptabmessung 79 zumindest grösser ausgebildet als die Dicke 14 des Distanzelementes 18 oder beträgt ein Mehrfaches der Dicke 14 des Distanzelementes 18.
Zur Verbindung des Distanzelemeptes 18 in einem über die gesamte Länge der Verbindungsfläche 16b verlaufenden Verbindungsbereich 71 oder in mehreren vonein- ander distanzierten Stellen 72 an der Verbindungsfläche 16b angeordneten, durch diese gebildeten voneinander distanzierten Verbindungsbereiche 71 wird das Verbindungs- und/oder Verfestigungs- mittel 70 in dem bzw. den Verbindungsbereich (en) bzw. voneinander distanzierten Verbin- dungsbereichen 71 zwischen dem Distanzelement 18 und der Deckschichte 7 angeordnet.
Das aushärtbare, fliessbare Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 ist durch einen, bevorzugt bis zu 2 mm poren- bzw. hohlraumfüllenden Klebstoff, insbesondere Harnstoff-Formaldehyd-Konden- sationsharzen oder Melamin-Formaldehyd-Kondensationsharzen oder Melamin-Harnstoff-Konden- sationsharzen oder Phenol-Formaldehyd-Kondensationsharzen gebildet. Natürlich kann das kalt oder warm aushärtende Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 auch durch einen Resortin- Klebstoff oder aus einem bevorzugt warmaushärtenden Kunststoffkleber, z. B. PVAC oder PUR, gebildet werden.
Für das Fügen der Kernschichte 11mit zumindest einer Deckschichte 7 können natürlich alle aus dem Stand der Technik bekannten Klebstoffe herangezogen werden, die eine derartige Viskosität aufweisen, dass dieser in die Verbindungsflächen 16a, 16b der Deckfläche 15a und des Distanzelementes 18 diffundieren kann. Zähviskose Klebstoffe können zumindest wäh- rend des Auftragens auf die Verbindungsflächen 16a, 16b durch Mikrowellenenergie oder Tempe- ratureinfluss etc. in ihrer Viskosität derart verändert werden, dass ein sicheres Diffundieren innerhalb der Verbindungsflächen 16a, 16b möglich ist. Natürlich kann das Verbindungs- und/oder Verfesti- gungsmittel 70 auch durch einen Ein- oder Zwei- oder Mehrkomponentenklebstoff, insbesondere Leim, mit oder ohne Streck- und Füllmittel und/oder Härter gebildet werden.
Durch die offenporige innere Deckfläche 15a und Schmalseitenfläche 28 bzw. deren offenporigen Holz- oder Holzwerk- stoffelemente 73 diffundiert der an der Schmalseitenfläche 28 und/oder im Verbindungsbereich 71 für das Distanzelement 18 an der Deckschichte 7 aufgebrachte aushärtbare, fliessfähige Klebstoff in das Innere der Distanzelemente 18 und Deckschichte 7. Der im Ausgangszustand fliessfähige Klebstoff wird durch die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 in der Deckschichte 7 im wesentlichen in Längsrichtung und/oder teilweise in Breitenrichtung und über einen Teil der Dicke 14 derselben und durch die Ausrichtung der Holz- oder Holzwerkstoffelemente 73 im Dis- tanzelement 18 im wesentlichen in Richtung der Höhe 9 desselben absorbiert.
Dadurch wird durch einfache Art und Weise in dem Verbindungsbereich 71 zwischen der Deck- schichte 7 und dem Distanzelement 18 eine mit den Holz- oder Holzwerkstoffelementen 73 und/oder Poren 74 und/oder Hohlräumen 75 zwischen der Deckschichte 7 und dem Distanzele- ment 18 aus ausgehärtetem Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 gebildete Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 gebildet. Diese Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 weist
<Desc/Clms Page number 22>
eine gegenüber an diese angrenzende Bereiche der Deckschichte 7 und des Distanzelementes 18 höhere mechanische Belastbarkeit, insbesondere Druck-, Zug-, Biege-, Schub- und Verwindungs- festigkeit auf.
Die sich zwischen der Deckschichte 7 und dem Distanzelement 18 über einen Teil der Dicke 7 und Höhe 9 erstreckende Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 weist in jedem dieser Verbindungsbereiche 71 einen etwa T-förmigen Fügequerschnitt auf, wobei ein maximaler Fügequerschnitt 81 eines in Richtung des Distanzelementes 18 vorspringenden ersten Bereiches der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 durch eine minimale Dicke 27 des Distanzele- mentes 18 begrenzt ist und ein minimaler Fügequerschnitt 82 eines in Richtung der Deckschichte 7 vorspringenden weiteren Bereiches der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 grösser ist, als die maximale Dicke 27 des Distanzelementes 18. Dadurch wird bei der Anordnung von zwei Deckschichten 7 ein etwa I-förmiger Fügequerschnitt (nicht dargestellt) zwischen den Deckschich- ten 7 und einem Distanzelement 18 ausgebildet.
Die in die Deckschichte 7 und das Distanzelement 18 vorragende Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 ist in ihrer Dicke d um ein Mehrfaches grösser ausgebildet als eine im Verbindungsbereich 71 der aneinanderstossenden Deckschichte 7 und Distanzelement 18 ausgebildete maximale Oberflächenrauhigkeit der Deckschichte 7 und des Distanzelementes 18 und beträgt etwa zwischen 0,02 mm und 8 mm, insbesondere 4 mm, bei- spielsweise 4 mm. Die Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 ist schwer entflammbar und/oder brandhemmend ausgebildet.
Es sei darauf hingewiesen, dass die durch das ausgehärtete Verbindungs- und/oder Verfesti- gungsmittel 70 in den Verbindungsbereichen 71 ausgebildete Verbindungs- und/oder Verfesti- gungszone 80 in der Fig. 17 nur schematisch dargestellt wurde und Versuche gezeigt haben, dass diese etwa in der Form eines Igels ausgebildet ist und die einzelnen stachelartigen Arme der Verbindungs- und/oder Verfestigungszone 80 sich mit den Holz- oder Holzwerkstoffelementen krallenartig verhacken. Im weiteren kann das Bauelement 1 aufgrund der in den Verbindungsberei- chen 71 ausgebildeten Verbindungs- und/oder Verfestigungszonen 80 höhere Zug- und Druckbe- lastungen aufnehmen.
Wie in der Fig. 17 weiters eingetragen ist, besteht natürlich auch die Möglichkeit, dass zumin- dest eine der Deckschichten 7 an der äusseren, von der Kernschichte 11 abgewandten Deckfläche 15b und/oder im Bereich der Kernschichte 11zwischen den Distanzelementen 18 mit zumindest ei- ner weiteren Schichte 43, wie diese in strichpunktierten Linien dargestellt ist, versehen ist, die bevorzugt aus einer Fasermatte aus nachwachsenden Rohstoffen mit einer porösen Oberfläche und mit anorganisch versetztem Isoliermaterial, insbesondere Silikatgesteinsmehl, gebildet ist.
Zweckmässig ist diese Fasermatte über die Füll- bzw. Kleberschichte 42 mit der Deckfläche 15a, 15b unlösbar verbunden. Natürlich besteht auch die Möglichkeit, dass die an der inneren und/oder äusseren Deckfläche 15b angeordnete Schichte 43 durch eine Kunststoff- oder Film- oder Farb- bzw. Lackbeschichtung oder Melaminharzvergütung gebildet ist. Weiters kann diese Schichte 43 durch eine gegebenenfalls eingefärbte oder in die äussere Decklage 37 der Deckschichte 7 zumin- dest zum Teil eingepresste Kleberschichte, wie Melaminharzstoff-Formaldehydharz oder Phenol- Formaldehyharz, oder aus einer Kunststoffolie gebildet werden. Darüber hinaus ist es auch mög- lich, die äussere Deckfläche 15b zumindest in Teilbereichen glatt oder strukturiert auszubilden.
Zum besseren Verständnis und zur Klarlegung des geringen Materialanteiles bzw. Volumens wird als Beispiel ein Zweifeldsystem mit einer Gesamtlänge des Bauelementes 1 von 12 m und Länge 4, bemessen zwischen zwei in Längsrichtung des Bauelementes 1 voneinander distanzier- ten Auflagepunkten, von 6 m und der Breite 2 von 2 m, einer querenden Öffnungsweite 25 von 400 mm und einer lateralen Öffnungsweite 26 von 2500 mm angeführt:
Bei der Dicke 27 der Distanzelemente 18, insbesondere der räumlich verformten bzw. gewell- ten bzw. unebenen Stege 19 von 6 mm und bei der Höhe 9 der Stege 19 von 140 mm ergibt sich ein Materialanteil von etwa 0,0043 m3 unebener Steg/ m2 Bauelement.
Bei der Dicke 27 ; der Distanzelemente 18, insbesondere der geradlinigen Stege 30 bzw. der Seitenwände 13 von 12 mm und bei der Höhe 6 ; der Seitenwände 13 bzw. Stege 19 von 140 mm ergibt sich ein Materialanteil von etwa 0,00168 m3 unebener Steg/ m2 Bauelement.
Der Gesamtmaterialbedarf der ebenen und unebenen Distanzelemente 18 beträgt dann etwa 0,00598 m3/ m2 Bauelement und der Deckschichten 7 etwa 0,024 m3/ m2 Bauelement. Als Grund- lage dafür werden zwei geradlinige Seitenwände 13 oder Stege 30 und zehn räumlich verformte bzw. unebene bzw. gewellte Stege 19 herangezogen. Als Korrekturfaktor für die unebenen Stege
<Desc/Clms Page number 23>
19 wurde ein Wert von 3 % ermittelt und wurde entsprechend in Berechnungen für den Materialan- teil m3 unebener Steg/ m2 Bauelement berücksichtigt.
Die Kernschichte 11bildet etwa zwischen 50 % und 98 % des Volumens des Bauelementes 1 aus, wobei die über die innere Deckfläche 15a der Deckschichte 7 verteilten ebenen und/oder unebenen Distanzelemente 18 zwischen 10 % und 50 %, insbesondere zwischen 18 % und 25 %, beispielsweise 20% des Materialvolumens des Bauelementes 1 bilden. Es sei darauf verwiesen, dass natürlich die Höhe 9 der Kernschichte 11variieren kann und entsprechend dieser Variation sich das Volumen des Bauelementes 1 und das Materialvolumen des Bauelementes 1 und der Materialanteil der Distanzelemente 18 ergibt. So kann die Höhe 9 zwischen 80 mm und 350 mm, insbesondere zwischen 120 mm und 300 mm, beispielsweise 140 mm betragen.
Besonders vorteilhaft dabei ist, dass durch die konstruktive Ausbildung der Kernschichte 11und der diese überspannenden flächigen Deckschichten 7 bei einer Spannweite bzw. Länge 4 von 6 m die Höhe 9 von etwa 140 mm und die Dicke 27 von etwa 6 mm der Distanzelemente 18 sowie der Dicke 14 von etwa 12 mm der Deckschichten 7 ausreichend ist, um eine Nutzlast von etwa 1 kN/m2 aufzunehmen.
In der Fig. 19 ist ein Teilbereich der Deckschichte 7 und ein Teilbereich des von der Deck- schichte 7 abgelösten Distanzelementes 18 in stark vereinfachter schematischer Darstellung gezeigt. Dabei wird ersichtlich, dass nach dem Beaufschlagen des Distanzelementes 18 und/oder der Deckschichte 7 mit einer in zur Deckschichte 7 im wesentlichen senkrechten, unzulässigen Versuchskraft der in die Deckschichte 7 vorspringende, aus den Holz- oder Holzwerkstoffelemen- ten 73 und dem Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 bestehende Bereich der Verbin- dungs- und/oder Verfestigungszone 80 ausgerissen wird.
Durch die Vergrösserung des lateralen Fügequerschnittes 81 im Bereich der Deckschichte 7 gegenüber dem maximalen Fügequerschnitt 82 im Distanzelement 18 ist ein hoher Widerstand gegen Ausreissen des Distanzelementes 18 aus der Deckschichte 7 und somit ein Abheben der Deckschichte 7 vom Distanzelement 18 gegeben.
Versuche haben gezeigt, dass die Schubfestigkeit selbst bei Stumpfverklebung des Distanz- elementes 18 und der Deckschichte 7 Bruchwerte bis zu 7 N/ mm2 erreicht werden können.
In der Fig. 20 ist eine beispielhafte Anwendung eines grossflächigen Bauelementes 1 als Wandelement 83 und/oder Deckenelement 84 für ein Gebäude in Seitenansicht und stark verein- fachter schematischer Darstellung gezeigt. Das Bauelement 1 weist zumindest eine Deckschichte 7 und über die innere Deckfläche 15a verteilt angeordnete Distanzelemente 18 auf, die mit der Deckschichte 7 form- und/oder kraftschlüssig verbunden sind. Die Deckschichte 7 und Distanzele- mente 18 sind, wie bereits zuvor ausführlich beschrieben, aus Holzwerkstoffen gebildet. Im gezeig- ten Ausführungsbeispiel des Wandelementes 83 distanziert die Breite 2 zwei parallel zueinander verlaufende Längsseitenflächen 3, welche rechtwinkelig zu durch die Länge 4 voneinander distan- zierten Breitseitenflächen 5 verlaufen.
Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Ausführungsva- rianten sind die aus Holzwerkstoff gebildeten Distanzelemente 18 quer zur Längserstreckung bzw.
Länge 4 verlaufend angeordnet und verlaufen diese parallel und um eine halbe Wellenlänge ver- setzt zueinander. Das Wandelement 83 und Deckenelement 84 sind über Anschlussverbindungstei- le 85 mit senkrecht auf eine horizontale Fundamentplatte 85 ausgerichteten Stützelementen 86 befestigt. Die horizontale flächige Fundamentplatte 86 ist an einem Gründungsboden 88 abgestützt und ist aus Beton mit oder ohne Bewährung gebildet. Die um die Länge 4 des Wandelementes 83 distanziert voneinander angeordneten Stützelemente 87 sind in die Fundamentplatte 86 eingesetzt und mit dieser bewegungsfest verbunden. Die Bauelemente 1 sind über zwischen den Stützele- menten 87 und den Bauelementen 1 angeordnete Anschlussverbindungsteile 85 bewegungsfest oder schwimmend gehaltert mit diesen verbunden.
Die Anschlussverbindungsteile 85 können beispielsweise durch profilartige Winkeleisen, die sich am Wandelement 83 zumindest über einen Teil der Breite 2 bzw. Höhe an den gegenüberliegenden Breitseitenflächen 5 und/oder Längssei- tenflächen 3 erstrecken, gebildet werden.
Durch Vorsehen eines geringfügigen Spaltes zwischen der unteren Längsseitenfläche 3 und der Fundamentplatte 86 ist das Wandelement 84 im wesentlichen ausschliesslich über die Stütz- elemente 87 gehaltert bzw. stützen sich diese auf diesen ab. Der konstruktive Aufbau der Wand- elemente 84 entspricht jenem, wie er bereits in den Fig. 1 bis 19 beschrieben wurde und kann gleichermassen auf diese Ausführung in der Fig. 20 übertragen werden.
Das erfindungsgemässe Bauelement 1 eignet sich hervorragend für in Erdbebengebieten aufge-
<Desc/Clms Page number 24>
stellte Tragwerke, insbesondere Gebäude, wo weiche Gründungsböden 88, insbesondere Sand- boden, vorhanden sind, da im Falle eines Erdbebens die auf die Stützelemente 87 übertragenen, im wesentlichen parallel zur Bauelementebene des Wandelementes 84 wirkenden dynamischen Kräfte vom Bauelement 1 durch sein vorbestimmbares Schwingungsverhalten absorbiert werden können. Dies ist insofern möglich, als dass das Bauelement 1 grossflächig und mit einer geringen Masse und daher einer hohen Schwingungsamplitude ausgebildet ist. Hierzu weist das Bauele- ment 1 die wellenförmig ausgebildeten Distanzelemente 18 auf, welche mit der inneren Deckfläche 15a verbunden sind.
Natürlich kann das Schwingungsverhalten des Bauelementes 1 auch über die Elastizität des ausgehärteten Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels 70, insbesondere Kleb- stoffes, und der Anordnung der Verbindungsbereiche 71 sowie der Dicke 14,27 der Deckschichte 7 und Distanzelemente 18 massgeblich beeinflusst werden. Durch die während des Erdbebens auf das Bauelement 1 einwirkenden Kräfte wird dieses im wesentlichen in Längsrichtung desselben elastisch verformt. Dieser Effekt ist dem Fachmann unter Scheibenwirkung bekannt.
Die Art und Weise der Verbindung sowie die unterschiedlichen konstruktiven Ausgestaltungen des Bauelementes 1 sind aus den zuvor beschriebenen Fig. 1 bis 19 bekannt.
Wie weiter aus dieser Figur ersichtlich, ist eine der Deckschichte 7 durch eine Kunststoffplatte, insbesondere transparente und gegebenenfalls eingefärbte Kunststoffplatte, beispielsweise einem Plexiglas gebildet.
In der Fig. 21 ist eine schematische Darstellung für das Herstellverfahren des selbsttragenden, lastabtragenden Bauelementes 1 in Ansicht und in stark vereinfachter, schematischer Darstellung gezeigt. Es sei darauf verwiesen, dass in dieser Figur das Bauelement 1 die untere und obere Deckschichte 7 aufweist, zwischen denen die Kernschichte 11 bestehend aus einer Vielzahl von Distanzelementen 18 angeordnet ist. Natürlich kann dieses Bauelement 1 auch nur die untere Deckschichte 7 und die Kernschichte 11aufweisen, wonach das Verfahren entsprechend abzuän- dern ist.
Die Fertigungsanlage 89 zur Herstellung des Bauelementes 1 besteht aus zumindest einer be- vorzugt endlos umlaufenden Fördereinrichtung 90 für die untere, endlos auf einer ersten Rolle um eine Drehachse 91 abrollbar gelagerte Deckschichte 7 und zumindest einer zur inneren Deckfläche 15a der unteren Deckschichte 7 benachbart angeordneten ersten Auftragwalze 92 für das Verbin- dungs- und/oder Verfestigungsmittel 70, die um eine quer zur Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - verlaufende Achse 94 rotiert, und einem in Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - der ersten Auf- tragwalze 92 nachgeordneten Behälter 95 für die dosierte Zuführung von dem Füllstoff 51 und zumindest einer in Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - diesem nachgeordneten weiteren Auftrag- walze 92, die um die quer zur Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - verlaufende Achse 94 rotiert,
und zumindest einer zu der von der Kernschichte 11 abgewandten äusseren Deckfläche 15b be- nachbart angeordneten Rütteleinrichtung 96. Die antreibbare Fördereinrichtung 90, insbesondere Bandförderer, weist eine Länge auf, die bevorzugt um ein Mehrfaches grösser ausgebildet ist als die maximale Formatlänge und zumindest geringfügig breiter als eine maximale Formatbreite des herzustellenden Bauelementes 1. Die von der ersten Rolle endlos abrollbare untere Deckschichte 7 wird durch ihr Eigengewicht über die umlaufende Fördereinrichtung 90 in Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - kontinuierlich mit vorbestimmbarer Geschwindigkeit fortbewegt.
Die der unteren Deckschichte 7 bzw. der inneren Deckfläche 15a zugeordnete Auftragwalze 92 ist über nicht weiters dargestellte Stellelemente, insbesondere Pneumatikzylinder, Hydraulikzylinder etc., gegen- über der inneren Deckfläche 15a relativ verstellbar ausgebildet, wodurch ein Ein- und Ausschalten des Auftrages von Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 an der inneren Deckfläche 15a erfolgen kann.
Nach dem zumindest bereichsweisen, bevorzugt vollflächigen Auftrag von Verbindungs- und/ oder Verfestigungsmittel 70 an der inneren Deckfläche 15a, werden die mit einer Länge 97 ausge- bildeten Kernschichten 11 auf die innere Deckfläche 15a in einer Reihe unmittelbar hintereinander aufgesetzt. Die hintereinander angeordneten Kernschichten 11 bzw. deren Distanzelemente 18 können in ihren Verbindungsbereichen 32 stumpf aneinandergelegt oder in eine zum Teil überlap- pende Lage verbracht oder geschäftet werden, wie dies bereits in der Fig. 3 beschrieben wurde.
Dadurch wird eine im wesentlichen endlose bahnartige ebene Kernschichte 11, wie dies aus der Fig. 21 ersichtlich ist, gebildet. Im Verbindungsbereich 32 können die unmittelbar hintereinander angeordneten Kernschichten 11miteinander form- und/oder kraftschlüssig verbunden werden.
<Desc/Clms Page number 25>
Darauffolgend werden gegebenenfalls die Hohlräume 21 bzw. Kammern, wie in den Fig. 9,10, 12,13 dargestellt ist, zumindest bereichsweise mit Füllstoff 51 gefüllt oder eine Schichte bzw.
Fasermatte 43 eingelegt. Zur besseren Verteilung des Füllstoffes 51 in den Hohlräumen 21 bzw.
Kammern wird zumindest kurzzeitig über die Rütteleinrichtung 96 eine Vibrationsbeaufschlagung der unteren Deckschichte 7 und der Kernschichte 11 vorgenommen. Nach dem gegebenenfalls Befüllen der Hohlräume 21 bzw. Kammern erfolgt gegebenenfalls, wenn eine obere Deckschichte 7 vorgesehen ist, wiederum über die weitere Auftragwalze 92 das Auftragen von Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 an den oberen Schmalseitenflächen 28 der Distanzelemente 18.
Dabei kann der Auftrag des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels 70 über die gesamte Länge 97 der Kernschichte 11 an den Schmalseitenflächen 28 oder ausschliesslich an voneinander längsdistanzierten, vorgesehenen Verbindungsbereichen 71 bzw. Stellen 72, wie diese schema- tisch durch Kreuze an den Schmalseitenflächen 28 der Distanzelemente 18 in der Fig. 16 ange- deutet sind, erfolgen. Dazu ist die weitere Auftragwalze 92 zu den Schmalseitenflächen 28 relativ verstellbar ausgebildet. Darauffolgend wird die obere, von einer weiteren Rolle endlos abrollbare Deckschichte 7 mit der inneren Deckfläche 15a an die Schmalseitenflächen 28 der Distanzelemen- te 18 stumpf aneinander gestossen und miteinander kraftschlüssig, insbesondere verleimt, verbun- den.
Die Abrollbewegung der oberen Deckschichte 7 erfolgt durch eine antreibbare Druckwalze oder die Haftverbindung zwischen der oberen Deckschichte 7 und der Kernschichte 11, wobei die regelbare Geschwindigkeit der abzuwickelnden oberen Deckschichte 7 geringfügig niedriger ist als die einstellbare Geschwindigkeit der unteren Deckschichte 7, sodass eine Spannkraft während des Abrollens der oberen Deckschichte 7 von der weiteren Rolle bewirkt wird.
Nach dem Aufbringen der oberen Deckschichte 7 wird das endlose Bauelement 1 einer nicht weiters dargestellten und in Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - nachgeordneten Pressvorrichtung und/oder gegebenenfalls einer Aushärtevorrichtung für das schnellere Abbinden des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels 70 zugeführt. Die Aushärtevorrichtung kann beispielsweise durch einen hochfrequenten Strahlengenerator, eine Temperierkammer etc. gebildet werden, sodass ein schnellerer Aushärtevorgang bzw. der Abbindevorgang des Verbindungs- und/oder Verfestigungs- mittels 70 vorgenommen bzw. verkürzt werden kann. Derartige Press- und Aushärtevorrichtungen sind bereits allgemeiner Stand der Technik.
Nach dem Pressen des Bauelementes 1 und/oder gegebenenfalls Aushärten des Verfestigungs- und/oder Verbindungsmittels 70 wird das endlose Bauelement 1 in seiner Gesamtlänge in eine vorbestimmbare Formatlänge abgelängt. Die Kern- schichte 11 weist dabei eine gegenüber einer aufgewickelten Gesamtlänge der Deckschichte 7 kürzere Länge 97 auf. Natürlich kann das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 auch über eine Auftragdüse unter einem zum atmosphärischen Druck unterschiedlichen Druck, insbesondere Über- oder Unterdruck, in die Verbindungsflächen 16a ; 16b eingepresst bzw. eingesaugt werden.
Wie weiters ersichtlich, werden die Distanzelemente 18 in Längserstreckung der abgewickelten unteren Deckschichte 7 aufgesetzt. Natürlich können diese, wie in der Anwendung als Wandele- ment gefordert, auch quer zur Längserstreckung der abgewickelten unteren Deckschichte 7 bzw.
Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - ausgerichtet, auf die innere Deckfläche 15a aufgesetzt wer- den.
In der Fig. 22 ist eine schematische Darstellung für ein anderes Herstellverfahren des selbst- tragenden, lastabtragenden Bauelementes 1 in Ansicht und in stark vereinfachter schematischer Darstellung gezeigt. Es sei darauf verwiesen, dass in dieser Figur das Bauelement 1 die untere und obere Deckschichte 7 aufweist, zwischen denen die Kernschichte 11bestehend aus einer Vielzahl von Distanzelementen 18 angeordnet ist. Natürlich kann dieses Bauelement 1 auch nur die untere Deckschichte 7 und die Kernschichte 11aufweisen, wonach das Verfahren entsprechend abzuän- dern ist.
Die Fördereinrichtung 89 ist durch mehrere unmittelbar hintereinander angeordnete, jeweils für sich antreibbare Teilabschnitte 98 bis 103, die jeweils mit um quer zur Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - verlaufende Achsen rotierende und angetriebene, eine Förderbahn bildende Rollen 104 ausgestattet sind, gebildet, entlang welcher bereits auf eine vorbestimmbare Länge 4 und Breite abgelängte untere Deckschichten 7 getaktet fortbewegt und jede der einzelnen unteren Deckschichten 7 durch in Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - hintereinander liegenden und jeder für sich angetriebenen Teilabschnitte 98 bis 103 hindurchgeführt werden. Bevorzugt sind mehrere Rollen 104 eines Teilabschnittes 98 bis 103 über ein Antriebsorgan, z. B.
Kette, Riemen, miteinan- der antriebsverbunden und eine der Rollen 104 ist über einen an diese angeflanschten Motor
<Desc/Clms Page number 26>
angetrieben, in den einzelnen Teilabschnitten 98 bis 103 erfolgen unterschiedliche Arbeitsschritte.
Im Teilabschnitt 98 werden bereits formatierte untere Deckschichten 7 über ein entsprechendes Handlingsystem 105 auf die die Förderbahn bildenden Rollen 104 abgelegt und in den in Trans- portrichtung - gemäss Pfeil 93 - nächsten Teilabschnitt 99 getaktet gefördert. In diesem Teilab- schnitt 99 wird über eine Auftragdüse 106 das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 dosiert an der unteren Schmalseitenfläche 28 der Distanzelemente 18 und/oder inneren Deckflä- che 15a der unteren Deckschichte 7 aufgetragen und im weiteren in Transportrichtung - gemäss Pfeil 93 - darauffolgenden Teilabschnitt 100 die Kernschichte 11 bestehend aus Distanzelementen 18 über ein Handlingsystem 107 positioniert aufgesetzt und/oder darauffolgend in einem weiteren Teilabschnitt 101 gegebenenfalls eine Befüllung der Hohlräume bzw.
Kammern mit Füllstoff durch- geführt, worauf in einem weiteren Teilabschnitt 102 das Auftragen des Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittels 70 über die Auftragdüse 106 an der oberen Schmalseitenfläche 28 der Dis- tanzelemente 18 und/oder an der inneren Deckfläche 15a der oberen Deckschichte 7 durchgeführt wird und danach die obere Deckschichte 7 dem nächsten Teilabschnitt 103 zugeführt wird, wo über ein Handlingsystem 108 die obere Deckschichte 7 positioniert an der Kernschichte 11 aufgesetzt wird. Die Auftragdüse 106 ist zumindest in zur Bauelementebene paralleler Richtung, daher in Längs- und Breitenerstreckung des Bauelementes 1, bevorzugt entlang der Längserstreckung der Distanzelemente 18 sensorgeführt verstellbar ausgebildet. Vor dem Aufsetzen der Kernschichte 11 auf die untere Deckschichte 7 werden diese zuvor exakt ausgerichtet.
Gleichermassen wird auch die obere Deckschichte 7 vor dem Aufsetzen auf die Kernschichte 11gegenüber der Kernschichte 11 und der unteren Deckschichte 7 ausgerichtet. Am Ende des Fertigungsprozesses in einem letzten Teilabschnitt 109 wird das fertige Bauelement 1 über ein Handlingsystem 110 einem weite- ren Pressvorgang oder Nachbearbeitungsprozess zugeführt.
Wie nicht mehr weiters dargestellt, kann der Fertigungsanlage 89 gemäss der Fig. 21 oder 22 eine weitere Anlage zur Ausführung weiterer Arbeitsvorgänge unmittelbar nachgeordnet werden, wo beispielsweise an der äusseren Deckfläche 15b eine Nachbearbeitung, insbesondere eine Oberflächenbehandlung, z. B. Schleifen, Lackieren, Beschichten, Oberflächenhärten, erfolgt. Natür- lich können danach auch Tragelemente, z. B. für Dachziegel, und/oder eine Schutzfolie, z. B.
Kunststoffolie, Bitumenfolie, an dem Bauelement 1 angebracht oder kann das Bauelement 1 einer chemischen Behandlung, z.B. Insektenschutzbesprühung, unterzogen werden.
Wie nicht mehr weiters dargestellt, bestehen natürlich auch für die Fertigung der Kernschichte 11 unterschiedliche Varianten der Herstellung. Beispielsweise ist es möglich, dass mehrere die Distanzelemente 18 bildenden ebenflächigen Plattenstreifen 77 unmittelbar nebeneinander in Form einer Reihe ausgerichtet werden und vor oder nach dem Aufsetzen der Kernschichte 11auf die innere Deckfläche 15a der unteren Deckschichte 7 zunächst für die Distanzelemente 18 bestimm- te, benachbarte ebenflächige Plattenstreifen 77 in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen 71 an einander angrenzenden Breitseitenflächen 23,24 über das Verbindungs- und/oder Verfestigungs- mittel 70 punkt- bzw.
linienförmig miteinander verbunden werden, wobei die Verbindungsbereiche 71 zwischen zwei Plattenstreifen 77 in Längserstreckung derselben zu den Verbindungsbereichen 71 der weiteren miteinander zu verbindenen Plattenstreifen 77 versetzt angeordnet sind und vor oder nach dem Aufsetzen zwischen den Verbindungsbereichen 71 befindliche Plattenstreifenteile unter Krafteinwirkung zu einem die Kernschicht 11bildenden Gitterwerk auseinandergezogen bzw. aufgeweitet werden.
* Anderenfalls ist es auch möglich, dass mehrere ebenflächige Plattenstreifen 77 unmittelbar nebeneinander, in Form einer Reihe ausgerichtet und unter Krafteinwirkung zu einem die Kern- schichte 11 bildenden Gitterweg auseinander gezogen bzw. aufgeweitet und über das Verbin- dungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen 71 an Breitsei- tenflächen 23,24 punkt- bzw. linienförmig miteinander verbunden werden, wonach die Kernschich- te 11 mit den Distanzelementen 18 über das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 in vorbestimmbaren Verbindungsbereichen 71 punkt- bzw. linienförmig mit der inneren Deckfläche 15a vorerst der unteren und darauffolgend der oberen Deckschichte 7 verbunden werden.
Natürlich ist es auch möglich, dass die Distanzelemente 18 bereits nach ihrer Fertigung über entsprechende Vorrichtungen, z. B. Formpressen, ihre endgültige Wellenform erhalten und die wellenförmig vorgeformten Distanzelemente 18 auf die innere Deckfläche 15a im Verbindungsbe- reich 71 für die Distanzelemente 18 aufgesetzt werden, worauf in vorbestimmbaren Verbindungs-
<Desc/Clms Page number 27>
bereichen 71 an aneinander angrenzenden Breitseitenflächen 23,24 der Distanzelemente 18 diese punkt- bzw. linienförmig miteinander verbunden werden. Dabei wird vor dem Aufsetzen der Dis- tanzelemente 18 in den Verbindungsbereichen 71 für die Distanzelemente 18 zwischen diesen und der inneren Deckfläche 15a der unteren Deckschichte 7 das Verbindungs- und/oder Verfestigungs- mittel 70 aufgetragen.
Eine Länge der Verbindungsbereiche 71 zwischen den Distanzelementen 18 und den Deckschichten 7 entspricht dabei der Längserstreckung der Distanzelemente 18. Natürlich kann das Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 auch unmittelbar auf die innere Deckfläche 15a der oberen Deckschichte 7 aufgetragen werden.
Selbstverständlich ist es auch möglich, die aus Holzwerkstoff bestehenden Distanzelemente 18 und/oder Deckschichte 7 in vorbestimmten Verbindungsbereichen 71 vor dem Auftrag des Verbin- dungs- und/oder Verfestigungsmittels 70 an den inneren Deckflächen 15a und/oder an den von- einander abgewandten Schmalseitenflächen 28 und/oder Breitseitenflächen 23,24 einerseits zur Vergrösserung der Poren 74 und/oder Hohlräume 75 und andererseits zur planen Auflage zumin- dest geringfügig abzuschleifen.
Es sei auch darauf verwiesen, dass die Distanzelemente 18 und Deckschichten 7 über das Ver- bindungs- und/oder Verfestigungsmittel 70 in Verbindungsbereichen 71 miteinander verbunden sind und/oder dass an vorbestimmten Stellen 72 die Distanzelemente 18 über Verbindungselemen- te, wie selbstschneidene Schrauben oder Klammern oder Nägel etc. mit den Deckschichten 7 gegebenenfalls zusätzlich verbunden sind. Weiters ist es auch möglich, dass die Distanzelemente 18 in ihren aneinanderstossenden Wendebereichen 78 form- und kraftschlüssig, z. B. in Form einer in Höhenrichtung des Distanzelementes 18 verlaufenden verleimten Keilzinken- oder Nut- und Federverbindung verbunden sind.
Abschliessend sei noch einmal darauf hingewiesen, dass alle Merkmale bzw. Merkmalskombina- tionen, wie diese in den Fig. 1 bis 15 offenbart wurden, als Offenbarungsstellen für die in den Fig. 16 bis 22 erläuterten Ausführungen übertragen werden können.
Der Ordnung halber sei abschliessend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Bauelementes 1 dieses bzw. dessen Bestandteile teilweise unmassstäblich und/oder vergrössert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be- schreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1, 2, 3, 4; 5, 6; 7,8, 9, 10, 11, 12; 13,14; 15,16, 17 ; 18 ; 19 ; 20 ; 21 gezeigten Ausführungen und Massnahmen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Bezugszeichenaufstellung
EMI27.1
<tb> 1 <SEP> Bauelement <SEP> 36 <SEP> Zwischenlage <SEP> (Deckschichte)
<tb> 2 <SEP> Breite <SEP> 37 <SEP> Decklage(Deckschichte)
<tb> 3 <SEP> Längsseitenfläche <SEP> 38 <SEP> Leiste
<tb> 4 <SEP> Länge <SEP> 39 <SEP> Decklage
<tb> 5 <SEP> Breitseitenfläche <SEP> 40 <SEP> Zwischenlage
<tb>
<tb> 6 <SEP> Höhe <SEP> 41 <SEP> Aufnahmenut
<tb> 7 <SEP> Deckschichte <SEP> 42 <SEP> Füll- <SEP> bzw.
<SEP> Kleberschichte
<tb> 8 <SEP> Schichte <SEP> 43 <SEP> Schichte
<tb> 9 <SEP> Höhe <SEP> 44 <SEP> Schutzplatte
<tb> 10 <SEP> Schichte <SEP> 45
<tb>
<tb> 11 <SEP> Kernschichte <SEP> 46
<tb> 12 <SEP> Höhe <SEP> 47
<tb> 13 <SEP> Seitenwand <SEP> 48 <SEP> Bauelement
<tb> 14 <SEP> Dicke <SEP> 49 <SEP> Verbindungsbereich
<tb> 15a <SEP> Deckfläche <SEP> (innen) <SEP> 50 <SEP> Aufstandsfläche
<tb> 15b <SEP> Deckfläche <SEP> (aussen)
<tb>
<Desc/Clms Page number 28>
EMI28.1
<tb> 51 <SEP> Füllstoff
<tb> 16a <SEP> Verbindungsfläche <SEP> (Deckfläche) <SEP> 52 <SEP> Sollabbrandzone
<tb> 16b <SEP> Verbindungsfläche <SEP> (Distanzelement)
<SEP> 53 <SEP> Lage
<tb> 17 <SEP> Breitseitenfläche <SEP> 54 <SEP> Lage
<tb> 18 <SEP> Distanzelement <SEP> 55 <SEP> Schichte
<tb> 19 <SEP> Steg
<tb> 20 <SEP> Scheitel <SEP> 56 <SEP> Schichte
<tb> 57 <SEP> Furnierabschnitt
<tb> 21 <SEP> Hohlraum <SEP> 58 <SEP> Furnierabschnitt
<tb> 22 <SEP> Berührungsbereich <SEP> 59 <SEP> Verbindungsbereich
<tb> 23 <SEP> Breitseitenfläche <SEP> 60 <SEP> Stoss
<tb> 24 <SEP> Breitseitenfläche
<tb> 25 <SEP> Öffnungsweite <SEP> 61 <SEP> Faserrichtung
<tb> 62 <SEP> Faserrichtung
<tb> 26 <SEP> Öffnungsweite <SEP> 63 <SEP> Breitseitenfläche
<tb> 27 <SEP> Dicke <SEP> 64 <SEP> Blech
<tb> 28 <SEP> Schmalseitenfläche <SEP> 65 <SEP> Dicke
<tb> 29 <SEP> Dicke
<tb> 30 <SEP> Steg <SEP> 66 <SEP> Stoss
<tb> 67
<tb> 31 <SEP> Verbindungselement <SEP> 68
<tb> 32 <SEP> Verbindungsbereich <SEP> 69
<tb> 33 <SEP> Endbereich <SEP> 70 <SEP> Verbindungs- <SEP>
und/oder <SEP> Verfestigungs-
<tb> 34 <SEP> Stütz- <SEP> und/oder <SEP> Verbindungsfläche <SEP> mittel
<tb> 35 <SEP> Vertiefung
<tb>
<tb> 71 <SEP> Verbindungsbereich <SEP> 106 <SEP> Auftragsdüse
<tb> 72 <SEP> Stelle <SEP> 107 <SEP> Handlingsystem
<tb> 73 <SEP> Holz- <SEP> oder <SEP> Holzwerkstoffelement <SEP> 108 <SEP> Handlingsystem
<tb> 74 <SEP> Pore <SEP> 109 <SEP> Teilabschnitt
<tb> 75 <SEP> Hohlraum <SEP> 110 <SEP> Handlingsystem
<tb>
<tb> 76 <SEP> Platte
<tb> 77 <SEP> Plattenstreifen
<tb> 78 <SEP> Wendebereich
<tb> 79 <SEP> Hauptabmessung
<tb> 80 <SEP> Verbindungs- <SEP> und/oder <SEP> Verfestigungszone
<tb>
<tb> 81 <SEP> Fügequerschnitt
<tb> 82 <SEP> Fügequerschnitt
<tb> 83 <SEP> Wandelement
<tb> 84 <SEP> Deckenelement
<tb> 85 <SEP> Anschlussverbindungsteil
<tb>
<tb> 86 <SEP> Fundamentplatte
<tb> 87 <SEP> Stützelement
<tb> 88 <SEP> Gründungsboden
<tb> 89 <SEP>
Fertigungseinrichtung
<tb> 90 <SEP> Fördereinrichtung
<tb>
<tb> 91 <SEP> Drehachse
<tb> 92 <SEP> Auftragswalze
<tb> 93 <SEP> Pfeil
<tb> 94 <SEP> Achse
<tb> 95 <SEP> Behälter
<tb>
<Desc/Clms Page number 29>
96 Rütteleinrichtung
97 Länge
98 Teilabschnitt
99 Teilabschnitt 100 Teilabschnitt 101 Teilabschnitt 102 Teilabschnitt 103 Teilabschnitt 104 Rolle 105 Handlingsystem
PATENTANSPRÜCHE:
1.
Bauelement mit zwei Deckschichten, die über eine Kernschichte in einem Abstand zuein- ander angeordnet sind und die Kernschichte durch mehrere über einander zugewandte
Deckflächen der Deckschichten verteilt angeordnete Distanzelemente gebildet ist und zu- mindest einige der Distanzelemente in ihrer Längserstreckung räumlich verformt, insbe- sondere wellenförmig bzw.
uneben ausgebildet sind und Schmalseitenflächen der Distanz- elemente sowie die Deckflächen einander zugewandte, parallel zueinander verlaufende
Verbindungsflächen bilden, die stumpf aneinanderstossend angeordnet und zumindest be- reichsweise über ein Verbindungs- und/oder Verfestigungsmittel miteinander verbunden sind und die Deckschichten und die Distanzelemente durch zumindest eine Lage aus in räumlicher Wirrlage befindlichen, über ein Bindemittel miteinander verbundenen Holz- oder
Holzwerkstoffelementen, insbesondere Holzspänen und/oder holzartigen Faserstoffen, mit zumindest bereichsweise zwischen den Holzwerkstoffelementen liegenden Hohlräumen und Poren gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialanteil der Deckschich- ten (7) bei einer Mindestspannweite bzw.
Länge (4) von 6 m kleiner ist als 0,03 m3/m2
Deckfläche (15a, 15b), bevorzugt zwischen 0,01 und 0,024 m3/m2 Deckfläche (15a, 15b) beträgt und der Materialanteil der streifenförmigen wellenförmigen Distanzelemente (18) kleiner ist als 0,005 m3/m2 Bauelement (1), bevorzugt zwischen 0,0035 und 0,0043 m /m des Bauelementes (1) beträgt.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to a component and a method for producing the same in accordance with the preambles of claims 1, 28 and 29 and the use of the component according to claims 26 and 27.
A component of the generic type is known from US Pat. No. 5,738,924 A, with two cover layers which are arranged at a distance from one another via a core layer and the core layer is formed by a plurality of spacer elements which are arranged distributed over mutually facing cover surfaces of the cover layers and the spacer elements in their Longitudinal extension are spatially deformed. The spacer elements are formed by veneer strips made of wood. Narrow side surfaces of the spacer elements and the inner cover surfaces of the cover layers form mutually facing, parallel connection surfaces, which are butted against one another.
A connection layer is applied over the entire surface of each of the inner cover surfaces of the two cover layers and the core layer is pressed into the connection layer until the narrow side surfaces of the spacer elements abut one another on the inner cover surfaces. The increased material requirements caused solely by the geometrical shape of the spacer elements and the conditional load-bearing capacity of the component prove to be disadvantageous.
It is therefore to be expected that this known component can only be subjected to higher loads to a limited extent, since in such an application high stress peaks occur in the spacer elements and in the connection areas between the spacer elements and cover layers due to the unfavorable, geometric shape of the spacer elements which, in order to prevent material breakage, can only be compensated for by higher thicknesses of the cover layers and spacer elements, which, however, entails an increase in the proportion of material.
A component is known from AT 196 113 B, with two cover layers, which are arranged at a distance from one another via a core layer and the core layer is formed by a plurality of spacer elements arranged distributed over mutually facing cover surfaces of the cover layers, the spacer elements being undulating are formed and run obliquely against the inner cover surface of the cover layers and the adjacent spacer elements which are connected to one another at the points of contact are each directed crosswise towards one another. Flat spacer elements are arranged between the wavy spacer elements. The material-intensive structure of the core layer is disadvantageous and this component cannot be exposed, or only to a very limited extent, to loads acting in the direction perpendicular or oblique to the component level.
A generic component is also known from AT 198 000 B, which has two cover layers and honeycomb-like cells which are distributed over their inner cover surfaces and which consist of prefabricated flat material, in particular paper. The cohesive cells are connected to the cover layers by a connection layer made of cement-like material, which is attached to the inner cover surface of the cover layers.
In addition, a method for producing this component is known, in which the cover layers are coated with flame-resistant, cement-like material, whereupon the connected cells are initially placed on the first cover layer and pressed against it, so that the cement-like elements present on the cells and on the cover layer Combine the masses with one another, whereupon the second cover layer on the inner surface is also covered with flame-resistant cement-like material and pressed against the cells, whereupon the composite panel thus obtained hardens.
The known component is unsuitable for the transmission of payloads, since even with a slight deflection of one of the cover layers the connection layer breaks and the load-bearing connection between the cells and the cover layers is destroyed and its largely manual production is very cost-intensive.
AT 202 324 B discloses a core layer which is arranged between two cover layers of a component and which consists of a multiplicity of strips of paper or other flexible material which are connected to one another in a row and are spaced apart and a plurality of which are pulled apart forms contiguous honeycomb-like cells.
This known honeycomb-like core layer is essentially only suitable for self-supporting components and the transmission of payloads is not possible with this known core layer, since the core layer consisting of paper or other flexible material will collapse under these loads.
A cell-like core layer made of cardboard, impregnated or non-impregnated paper,
<Desc / Clms Page number 2>
Metal, plastic, is also known from AT 208 047 B, in which each individual strip is provided with double-Z folds which are contiguously shaped in a meandering manner and are directed against one another, and several strips are layered only with their mutually facing longitudinal parts of the double -Z folding alternately connected to each other, so that a large number of connected, regular, polygonal cells are formed.
Furthermore, a method for producing the honeycomb-like core layer is known, in which endless strips are formed into a double Z-fold in an uninterrupted work step and, after application of a connecting means, the connected cells thus formed to the mutually facing longitudinal parts of the double-Z-fold honeycomb-like core layer.
A disadvantage is the weakening of the cross-section of each individual strip, which may bear loads, in the area of the sharp-edged Z-fold, as a result of which this honeycomb-like core layer is unsuitable for the transmission of payloads, and the production of this core layer is difficult.
DE 925 858 C2 discloses a carrier-shaped component which is equipped with one or more spacer elements which are offset in a wave-like manner from one another by half a wavelength or in phase and extend in parallel in the longitudinal direction of the component and at a distance from it in a direction transverse thereto Non-form-glued plywood made spacer elements, in particular webs, in which recesses recessed in strip-shaped, in particular board-shaped or beam-shaped cover layers engage or with which the spacer elements are connected in a non-positive and positive manner.
Such spacer elements made of plywood are spaced apart from one another and are preferably connected to the cover layers in a non-positive and positive manner, as a result of which these wooden components have only a low load-bearing capacity in relation to transverse forces acting in the transverse direction. In addition, owing to the small width of the cover layers formed from a square timber cross-section, which is limited by the growth limits, the area of use of these components as a surface element is severely restricted and such components can only be loaded in the middle in order to prevent the risk of tipping to the side.
Furthermore, these have the disadvantage that the amplitude and lateral opening width of the spacer elements are dimensioned very small and the high restoring forces inherent in the spacer element in the adhesive joints between the cover layer and the spacer element cause high shear forces transverse to the longitudinal extension of the component, which means that the cost-intensive and Production-technically complex gluing of the cover layer with the spacer is absolutely necessary.
EP 0 568 270 B1 discloses a component with cover layers that are spaced apart from one another by means of spacer elements, the spacer elements of which form a plurality of separate cell-shaped chambers or cavities in the longitudinal extension of the component. The spacer elements, in particular webs, which touch at least in some areas, are connected to the cover layers in the touching partial areas and on their narrow sides. The cellular chambers formed by the webs are filled with a filler and form a core which is arranged between the first and the second cover layer and is connected to the latter.
Such components made of wood have the disadvantage that the cover layers are supported only over part of their width by the spacer elements, as a result of which they have a low load-bearing capacity, in particular in the edge zones of the narrow side surfaces, in particular in a plane perpendicular to their longitudinal extension. Furthermore, these components, which transmit essentially only very low loads, cannot be used as highly resilient primary support structures, which in turn leads to a very restricted area of use.
Furthermore, document DE 195 21 027 A1 discloses a component, in particular a double-T support, consisting of two cover layers spaced apart from one another by means of spacers, in particular webs, with only one web running unevenly or undulating in the longitudinal extent of the component between the cover layers is arranged. By joining several components, in particular corrugated webs, a flat element can also be created. Such designs of components made of wood have the disadvantage that the support elements connected in the longitudinal direction to form a surface element are stressed in the area of the joining surfaces when subjected to high shear stress and a gradation can occur between two interconnected cover layers.
To a large area
<Desc / Clms Page number 3>
To create a component, a large number of joining surfaces are therefore required, which can only be produced with a correspondingly high production outlay. Furthermore, the area of application is severely restricted, since several double-T girders have to be strung together to create a flat component, as a result of which the component has only a low bending stiffness in the transverse direction due to the lack of fiber components in the width direction of the component.
In a further published publication EP 0 314 625 A1 there is a component with two cover layers spaced apart from one another by a spacer element, which have a further layer on their surfaces facing away from one another, one of which supports a decorative plate and the other supports for a rear protective plate is known. The spacer element, in particular the cells of the honeycomb-shaped core layer, is connected to the cover layers, in particular glued to them with a flame-retardant adhesive.
The main disadvantage is that these components are not load-bearing, which means that they may not be used as a primary support structure. In addition, with this component having a comparatively identical load-bearing capacity to the component according to the invention, a much higher material volume of the core layer of approximately 50% with respect to the material volume of the component is required for constructional reasons and the spacer elements of the core layer can only be produced with extremely high economic outlay.
All these systems have the disadvantage of the large material requirement with a relatively low load capacity or load-bearing capacity of the component, and its design as a large-area wall, floor or ceiling element is only limited or is possible only with extremely great effort in terms of production , However, these components are not, as is required in today's world, suitable for rapid construction of buildings, where prefabricated components with a length of up to 20 m and a width of up to 4 m are preferred, for example, only on existing foundation supports fastened or directly connected to each other via fastening elements such as screws, nails, etc. and an inexpensive construction is hardly possible.
As is known, for example, from DE 925 858 C2, the spacer elements are inserted and glued in recesses arranged recessed in the cover layers to enlarge the connecting surfaces between the spacer elements and the cover layers, for which purpose, in order not to reduce the load-bearing capacity, the thickness of the cover layers at least by the depth the recess has to be made larger and the material requirement for the cover layers has to be increased significantly as a result. These wooden components are therefore not producible for spans of up to 20 m and a width of 4 m and are therefore no longer up to the economic requirements on the market.
A further considerable disadvantage of these shape-glued wooden components is that the use in earthquake-prone areas is only possible to a limited extent, since they can only be designed as large-area components in such a way that they serve as spaced-apart supports, which are made from a large-area flat plate are spanned, but this also means that no force can be transmitted from dynamic forces acting on the plate in the plate itself. In the other case, that several longitudinal components are connected to each other on their longitudinal side surfaces, the cover layers or the belts will fail in the area of the adhesive joints and the assembled flat component will tip or break.
The present invention has for its object to provide a dimensionally stable and easy to produce component, the material content required for the production should be kept as low as possible. In particular, a thin-walled structural design of the component, which can also be used in areas prone to earthquakes, is to be created.
The object of the invention is achieved by the features in the characterizing part of claim 1. The advantage lies in the fact that the use of wood-based material for the spacer elements and cover layers and the formation of the spatially deformed, in particular wave-shaped, spacer elements results in a considerable reduction in the proportion of wood required, in contrast to structural elements made of wood, with the same load-bearing capacity and can have its own weight as well as the entire material requirement, even with large spans, can be kept low.
In addition, the wave-shaped curved spacer elements can also
<Desc / Clms Page number 4>
Bulging of the cover layer can be prevented with low thicknesses and load transfer in both the longitudinal and the width direction of the brewing element is essentially possible to the same extent.
The embodiment according to claim 2 is also advantageous, since the optimum of the required material requirement or the material volume of the core layer is found from spacer elements of the component and the bulging of the cover layers as a result of impact loads can be prevented by the wavy spacer elements. The large-area cover layers spanning the core layer also allow force to be transmitted in the cover layers and force to be transferred to the core layer.
According to the designs according to claims 3 and 4, already known and well-proven chipboard or fiberboard or coarse chipboard manufactured in large quantities at low manufacturing costs can be used, which contributes to an inexpensive construction of the component. It is also possible to adapt to different types of loads and adapt to different areas of application. In a preferred embodiment, the cover layer has at least two cover layers or cover layer areas running parallel to one another with respect to the orientation of the wood or wood material elements and at least one intermediate layer or an intermediate layer area running transversely thereto, the wood or wood material elements of the Top layers or
Cover layer areas run in planes oriented largely parallel to the inner cover surface in the longitudinal extent of the cover layer. Also in a preferred embodiment variant of the spacer element, this has, over its thickness, at least two cover layers or cover layer areas running parallel to one another with respect to the orientation of the wood or wood material elements and at least one intermediate layer or intermediate layer area running transversely to these, the wood or Wood-based material elements of the cover layers run in planes oriented largely perpendicular to the narrow side surface in the longitudinal extension of the spacer element.
The designs according to claims 5 and 6 are also advantageous, since the thin-walled load-bearing construction, above all, facilitates the manufacture of the wave-shaped curved spacer elements by means of corresponding manufacturing processes known from the prior art, such as compression molding, preferably under the influence of temperature etc. becomes possible.
The further advantageous embodiments according to claims 7 to 9 have the advantage that the connecting and / or solidifying agent which can flow in the initial state passes through the open-pore or diffusion-open connecting surfaces of the cover layer and spacer elements and even larger pores and / or cavities through the Connection surfaces diffusing flowable adhesive are filled and this partially adheres to the wood or wood-based material elements or
is absorbed by these and, after a predeterminable setting time, the hardened connecting and / or strengthening agent is connected to a multiplicity of wood or wood material elements and forms a connecting and / or strengthening zone which extends beyond the connecting surfaces into the material interior of the spacer element - Tes and the cover layer extends and thus an enlargement of the load-bearing connection cross section is created in a simple manner. The hardened connecting and / or strengthening agent forms a solidification zone within the spacer element and the cover layer and a connection zone or a connection element between the spacer element and the cover layer.
By creating this connection and / or consolidation zone, high mechanical loads, in particular tensile, compressive, shear, and torsional stresses, can be transmitted even with small cross sections of the spacer elements and cover layers. The connection and / or consolidation zone preferably has a higher mechanical strength than regions of the cover layer and / or spacer elements adjacent to the connection and / or consolidation zone. This is possible insofar as the open-pore structure of the spacer elements and the top layer made of wood-based material distributes or absorbs the flowable adhesive over a part of the area by capillary action, and due to the structure a toothing or
Chopping effect between the cover layer and the spacer element arises and a considerable increase in the breaking values up to 7 N / mm2 is achieved even by the butt gluing.
The further developments according to claims 10 and 11 have the advantage that for different static or dynamic load cases, in particular for parallel to the component level
<Desc / Clms Page number 5>
Forces acting in the direction can be adapted and the component's elastic behavior or vibration behavior, in particular for use in earthquake areas, can be influenced. By appropriate choice of the connection areas, it is possible in a simple manner to make a partial area of the spacer element lying between two successive connection areas elastically flexible and to optimize its vibration behavior due to a dynamic load.
The configuration according to claim 12 enables the surface of the at least one cover layer to be used for further uses, such as for example the production of electrical power etc. or a room can be designed.
The developments according to claims 13 to 16 are also advantageous, as a result of which a load-transferring component which can be modified for different purposes, for example fire resistance or moisture resistance or weather resistance etc., is created.
It is thus possible in a simple manner to provide the component with a target erosion zone or to design at least one of the cover layers as a target erosion zone, so that the component maintains its load-bearing capacity up to a predetermined erosion resistance period.
If one of two components arranged one above the other and connected to one another is formed with the target erosion zone, one of the two components can also absorb the loads after a predetermined erosion resistance period. On the other hand, the layer fastened or formed on at least one cover surface of the cover layers facing away from the spacer elements can be made of a wear-resistant and highly stressable material, e.g. B. plastic, or a glued-on water-repellent film are formed, whereby the range of uses of the component is expanded. It is also advantageous to design the cover layer as a vapor barrier, as a result of which the passage of steam is prevented and the functionality of the component is improved.
On the other hand, this layer can advantageously also be formed from a material which releases water at elevated temperatures. A component optimized in terms of thermal insulation, fire protection, sound absorption, weather resistance can thus be provided.
According to the other embodiment variants according to claims 17 to 19, standardized materials create a load-transferring component which can be modified for different loads or loads and which, in particular, is resistant to external environmental influences. In addition, the large-area cover layers have proven to be advantageous, since it is now possible to simultaneously absorb high loads with a low component weight and large spans, e.g. B. 6m, 12m, to cover and to increase the load-bearing capacity and torsional rigidity of the component by the formation of multilayer cover layers and / or spacer elements. The functionality of the component can be additionally increased by designing at least one layer of the cover layers as a vapor barrier.
An embodiment according to claim 20 is also advantageous, in which diffusion-open cover layers can be formed by simply providing passage openings.
However, the designs according to claims 21 and 22 are also advantageous, since this allows any solid to be produced in a simple manner, the areas of use of which are widely used.
According to claim 23, an optimized shape is formed against the forces or loads acting in the direction of the side walls, with a high degree of security against lateral bulging, since the spacer elements or webs touch tangentially and support each other. An additional advantage to the supporting effect is an increase in the lateral force transmission of the component in the direction of the width, wherein tilting of the webs can be avoided when the components are installed in an oblique position.
The development according to claim 24 contributes to a further increase in the load-bearing capacity of the component.
In the embodiment according to claim 25, a property adapted to different requirements, in particular a reduction in the heat transmission range or attenuation of the noise level etc., can be achieved. In this context, however, the multitude of cavities which are sealed off and are airtight and which are distributed over the top surface of the components is advantageous, in which the preferably flame-retardant and / or non-combustible filler is introduced, because
<Desc / Clms Page number 6>
due to this segmentation, even when the component is installed at an angle, none of the desired properties, eg. B. heat insulation, deteriorating settlement phenomena of the filler occur.
A further advantage is that the filler in the hermetically sealed cavities remains unaffected by external environmental influences, which makes the components highly durable or stable, and the burning resistance of the filler is high, since there is a flow between the individual cavities of air and thereby fire propagation is prevented. Of course, fiber-reinforced plastic can also be added to the filler to increase the load-bearing capacity and shear strength of the component.
The component according to the invention is used above all as a wall and / or ceiling element etc. for a supporting structure of a building in environments prone to vibration and / or on soft foundation soils, since this has a low mass and high rigidity and thus a high natural vibration frequency, in particular in the event of forces acting in a direction parallel to the component plane. Furthermore, the formation of large-format components, based on a predetermined area, e.g. Top surface, wall surface etc., the number of statically problematic connection points between components can be drastically reduced.
Due to the differently aligned wood or wood-based material elements in the cover layer and / or in the spacer element, the stress peaks occurring during an earthquake are reduced, especially in corner areas, such as door and window cutouts of a building, so that the component can be used optimally in earthquake areas is.
It is also advantageous to use the component according to claim 27 as formwork panel, since even with large-format formats, such as a length of 10 m and a width of 3 m, it poses a high load, in particular up to 10 tons, without deforming inadmissibly in the process. can record.
The object of the invention is also achieved by the measures according to claim 28.
The advantage here is that a largely fully automated production of the component in an endless process is now possible in a simple manner at low manufacturing costs. The vertical alignment of the spacer elements on the inner cover surface and the butt connection of the spacer elements to the cover layer are particularly advantageous for production.
Furthermore, the object of the invention is also achieved by the measures according to claim 29. The advantage is that it is possible to react to different batches with different formats quickly and without having to carry out major conversion work, and a high degree of flexibility in production is possible.
The measure according to claim 30 is also advantageous, as a result of which the throughput time for the production of the component can be considerably reduced.
According to the measures according to claims 31 to 33, different variants of the production of the component are shown, as a result of which a different sequence of the production process can be carried out and the core layer of spacer elements, which in the extended state forms a latticework, is clocked or continuously the lower cover layer can be put on and connected to it. The measure according to claim 32 is particularly advantageous, as a result of which the connecting and / or strengthening agent can be easily applied to narrow side surfaces of the spacer elements.
The core layer is expediently placed fully automatically in cycles dependent on the speed and / or depending on the length of the core layer on the inner cover surface in the longitudinal or width direction of the lower cover layer, so that the production can be carried out in large numbers at low manufacturing costs. According to claim 33, the advantage is made possible that preformed spacer elements, for example molded or extruded plate strips made of wood-based material, are placed on the cover layer in the tension-free state and connected to it.
As a result, the core layer forms an essentially force-free system, so that the stress, in particular shear forces within the adhesive joint, caused by the restoring forces of the spacer elements can be avoided.
The measure according to claim 34 is also advantageous, whereby on the one hand the structure formed by the pores and cavities and wood-based material elements is made accessible or enlarged in the area of the connecting surfaces of the cover layer and spacer elements, whereby the flow or diffusion of the connecting and / or strengthening agent in the interior of the material
<Desc / Clms Page number 7>
the cover layer and spacer elements is improved and on the other hand a flat or full-surface support for the spacer elements is created on the inner cover surface of the cover layer.
Finally, the measure according to claim 35 is also advantageous, since in the course of the manufacture of the component directly in a subsequent work process, the component already becomes an end product, such as a roof element with supporting elements, e.g. B. roof battens, and / or weather protection can be produced.
The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawings.
Show it:
1 shows a component according to the invention in a perspective view and in a greatly simplified, schematic representation;
2 shows a plan view of partial areas of two interconnected components in a greatly simplified and schematic illustration;
3 shows a partial area of the component with the known receiving grooves for the spacer elements to be inserted therein, and a connecting element arranged on the end face for a further component, in a perspective view and in a greatly simplified representation;
4 shows a plan view of a partial area of the component in a highly simplified and schematic illustration;
5 shows another embodiment variant of the component according to the invention in a perspective view and in a greatly simplified, schematic representation;
6 shows a further embodiment variant of the component according to the invention in an end view and in a greatly simplified, schematic representation;
7 several interconnected components in a perspective view and in a greatly simplified, schematic representation;
8 shows another embodiment variant of the component according to the invention in front view and in a greatly simplified, schematic representation;
9 shows another embodiment variant of the component according to the invention in an end view, in section and in a greatly simplified, schematic representation;
10 shows another embodiment of the component according to the invention in a front view, in section and in a greatly simplified, schematic representation;
11 shows a further embodiment variant of the component according to the invention in front view and in a greatly simplified, schematic representation;
12 shows a further embodiment variant of the component according to the invention in end view, in section and in a greatly simplified, schematic representation;
13 shows a partial area of the component with the structure according to the invention of the cover layer or of the spacer element in a front view, cut and in a greatly simplified, schematic representation;
14 shows a further embodiment variant of the structure of the cover layer or the spacer element in a side view, cut and in a highly simplified schematic
Presentation;
15 the component according to the invention in a perspective view and in a greatly simplified, schematic representation;
16 shows the component in an end view, according to the lines XVII-XVII in FIG. 16 in a highly simplified, schematic representation;
17 shows a connection area for the spacer element with a partial area of the cover layer and the spacer element, cut and in a highly simplified, schematic representation;
18 shows a spacer element torn out of the cover layer to show the clawing effect between the spacer element and the cover layer in a front view and in a greatly simplified, schematic representation;
Fig. 19 shows an exemplary use of the component as a wall and ceiling element in
Side view and in a highly simplified, schematic representation;
20 shows an exemplary manufacturing system for the production of the inventive
<Desc / Clms Page number 8>
Component in perspective view and in a highly simplified, schematic
Presentation ;
21 shows another exemplary production plant for the production of the component according to the invention in a side view and in a greatly simplified, schematic form
Presentation.
In the introduction, it should be noted that in the differently described embodiments, the same parts are provided with the same reference numerals or the same component names, and the disclosures contained in the entire description can be applied analogously to the same parts with the same reference numerals or the same component names.
The location information selected in the description, such as. B. above, below, laterally, etc. refer to the figure described and illustrated immediately and are to be transferred to the new position in the event of a change of position. Furthermore, individual features or combinations of features from the different exemplary embodiments shown and described can also represent independent, inventive or inventive solutions.
1 to 4 show a flat, self-supporting, dimensionally stable component 1 according to the invention in different views and in a highly simplified, schematic representation. The component 1, which is at least partially load-bearing and / or self-supporting and torsionally rigid and made of wood and / or wood-based material, in particular forms a multilayer composite panel which can be used as a roof element and / or wall element and / or floor element and / or ceiling element etc. Due to the high torsional rigidity of the components 1, break-sensitive materials can now also be arranged thereon.
In the exemplary embodiment shown, a width 2 distances two longitudinal side surfaces 3 which run parallel to one another and which run at right angles to wide side surfaces 5 which are spaced apart from one another by a length 4.
A height 6 dimensioned perpendicular to the width 2, as shown in this exemplary embodiment, spaced two single or multi-layer cover layers 7 running parallel to one another, between which a further layer 10 forming a height 9, in particular core layer 11, is arranged. A height 12 of the component 1 is formed by the sum of the height 6 of side walls 13 and thicknesses 14 of the cover layers 7. The appropriately flat, calibrated and / or ground, possibly multi-layered plate-shaped cover layers 7 form with their facing cover surfaces 15a a connecting surface 16a for the core layer 11 arranged between them.
Broad side surfaces 17 facing one another of the side walls 13 oriented perpendicular to the top surface 15 a limit the width of the core layer 11, the core layer 11, as shown in this exemplary embodiment, bordering at least in regions on the broad side surface 17.
Single-layer and / or multi-layered, preferably wooden strip-shaped spacing elements 18 distance the outer layers 7 from one another by a height 6 or support them against one another. The spacer elements 18, which are preferably oriented perpendicularly to the cover layers 7, form in the direction of the length 4 one or more wavy or meandering webs 19 spaced apart from one another in the direction of the length 4 and / or width 2, which in the form of a periodically repeating, continuous function or curve whose amplitude measured in the direction of the width 2 in the direction of the length 4 is the same or different values or
Can have sizes. Of course, the spacer elements 18, which have a greater length than the length 4 of the component 1, can also run approximately parallel to the cover layers 7, so that apices 20 are supported on the mutually facing cover surfaces 15a of the cover layers 7. As shown in a preferred embodiment variant - according to FIG. 1 - there are at least two spacer elements 18, in particular webs 19, which are offset parallel to one another and by half a wavelength, and which are supported against one another in the unloaded state or only when there is a corresponding load, arranged, whereby these tangentially overlap or touch at least point-like, in particular line-shaped, in the region of apices 20. By mutually supporting the webs 19 high lateral forces can be absorbed.
The webs 19, which are parallel and offset by half a wavelength from one another, delimit an airtight but vapor-permeable cavity 21 or chamber between two successive apices 20, which may be enclosed on all sides. The flat component 1, in particular the composite panel, therefore has a large number of contact areas
<Desc / Clms Page number 9>
che 22 separate cavities 21 or chambers. Expediently, partial areas of two mutually facing broad side surfaces 23, 24 of the webs 19 touch tangentially, where appropriate these can be roughened. The cavities 21 or chambers can of course also be diamond-shaped.
If necessary, the spacer elements 18 can be arranged at a distance from one another in such a way that they only support one another in the loaded state, or they are prestressed to one another in the longitudinal direction and / or transverse direction of the component 1.
An opening width 25, which is measured in the direction of the width 2 between two mutually facing webs 19 and which is between 200 mm and 700 mm, preferably between 300 mm and 500 mm, is smaller than one in the longitudinal direction between two successive contact areas 22 longitudinal opening width 26, which is between 800 mm and 3000 mm, preferably between 1000 mm and 1400 mm. A thickness 27 of the webs 19 is between 4 and 20 mm, preferably between 8 and 12 mm, and is preferably dimensioned equal to or greater than the thickness 14 of the cover layer 7, which is dimensioned between 2 and 20 mm, preferably between 5 and 10 mm ,
Opposing narrow side surfaces 28 of the webs 19, which face the cover surfaces 15a of the cover layers 7 and preferably have the same or greater width than the thickness 27 of the spacer elements 18, are shaped with the cover surface 15a or connection surface 16a of the cover layers 7, at least in some areas - and / or non-positively connected, in particular form-glued or butt-glued together, etc. A thickness 29 of the straight webs 30 or side walls 13, which is between 5 and 40 mm, preferably between 20 and 35 mm, is less than or equal or larger, preferably larger than the thickness 27 of the webs 19.
The self-supporting component 1 with two or more spatially deformed and / or multilayer cover layers 7 is connected to one another in a non-positive and / or positive manner at least in regions via a plurality of spacer elements 18 distributed over the cover surfaces 15a of the cover layers 7. The fastening points between the spatially deformed spacer elements 18 and the cover layers 7 are arranged in the longitudinal direction of the spacer elements 18 at points spaced apart from one another and in the direction transverse to the longitudinal direction at a distance from one another, the distance being greater than the thickness 27 of the spacer elements 18 and Spacer elements 18 are supported at least in partial areas for load transfer to adjacent spacer elements 18 in a load-transmitting manner or are connected to these in a displaceable manner.
If necessary, the spacer elements 18 can also support each other and transmit the load only under load, so that they are slightly spaced apart from one another in the unloaded state.
In order to enlarge the connecting surface 16b of the spacer elements 18, they can be adjusted in the direction of their height 9 at their two opposite edge regions with at least one ledge which is arranged at least over part of the length of the spacer elements 18 and which is connected to the broad side surface 23; 24 of the spacer elements 18 is connected.
The ratio of the opening widths 25 transversely to the longitudinal direction to the opening widths 26 in the longitudinal direction is between 1: 2 and 1: 4, preferably between 1: 3.33 and 1: 3.5.
The main advantage of the self-supporting and load-bearing and low-weight component 1 lies primarily in the fact that the wood portion of the cover layers 7 required for the cover layers 7 and spacer elements 18, which are preferably made of wood and / or wood-based materials, with a minimum span or length 4 of 6 m is smaller than 0.04 m3 / m2 cover area 15a; 15b, preferably between 0.01 and 0.035 m3 / m2 cover area 15a; 15b, and the wood portion of the strip-shaped spacer elements 18, in particular the webs 19; and / or the side walls 13, between 0.0015 and 0.01 m3 / m2 of the entire component 1.
As an example, it should be mentioned that the thickness 27; the spacer elements 18, in particular the spatially deformed or corrugated or uneven webs 19 of 12 mm and the rectilinear webs 30 or the side walls 13 of 30 mm and at height 6; of the side walls 13 or
Webs 19 of 140 mm a material content of about 0.00826 m3 / m2 is required. The uneven webs 19 with the opening width 25 of 400 mm and the height 9 of 140 mm require a material fraction of approximately 0.005 m3 / m2 and the straight webs 30 require a material fraction of approximately 0.0033 m3 / m2. Of course, the thickness of the side wall 13 can be different from the thickness 27 of the webs 19; be measured.
<Desc / Clms Page number 10>
The total material requirement for wood and / or wood-based materials with a thickness 14 of the cover layers 7 of 6 mm is then about 0.0203 m3 / m2. Two straight side walls 13 or webs 30 and seven spatially deformed or uneven or corrugated webs 19 are used as the basis for this, component 1, which is mounted in the longitudinal direction in the two opposite end regions and in the middle, and thereby several subregions between the support points, which have a length of 4 by 12 m and a width of 2 by 2500 mm.
The following functional relationships are the basis for the calculation: m2uneven web / m2 building element = (height of spacer elements * 1 meter length * number of uneven webs * 1.06): (width of building element * 1 meter length) m2 more straight Web m2 component = (height of spacer elements * 1 meter length * number of straight webs): (width of component * 1 meter length) m3 uneven web m2 component = (height of spacer elements * 1 meter length * number of the uneven webs * thickness of the webs * 1.06): / M2 (width of the component * 1 meter length) m3 rectilinear web m2 component = (height of the spacer elements * 1 meter length * number of rectilinear webs * thickness of the webs) : (Width of the component * 1 meter length)
In this example, the straight webs 30 apply as side walls 13.
The material share of wood and / or wood-based materials for this example breaks down as follows:
The total volume or room volume for a partial length of a partial area of 6 m is approximately 0.152 m3 / m2.
The uneven webs 19 require 3.2%, the straight webs 30 about 2.1%, the cover layers 7 about 7.8% of the total volume or volume, so that the volume of the core layer 11 is about 92%.
Of course, any structural design depending on the structural requirements is possible.
The self-supporting, dimensionally stable component 1 with two or more cover layers 7, which has a plurality of spacer elements 18 which are arranged and spatially deformed over the cover surfaces 15a of the cover layers 7, are connected to the cover layers 7 in a force-fitting and / or form-fitting manner at least in regions and form them Core layer 11, which is formed by strip-shaped and uneven spacer elements 18, the core layer 11 forming between 50% and 98% of the volume of the component 1. The spacer elements 18 distributed over the top surface 15a of the top layer 7 require between 10% and 50% of the material volume of the component 1, the narrow side surfaces 28 of the spacer elements 18 facing the top surfaces 15a being oriented essentially parallel to the top surface 15a of the top layers 7 ,
It should be pointed out that the component 1, in particular the cover layers 7 and / or the webs 19; can also be formed by a metallic or non-metallic material and / or a glass fiber reinforced plastic.
Of course, there is also the possibility that the webs 19, which are offset by half the wavelength or run in phase and parallel to one another, preferably curved, are spaced apart from one another in the direction of the width 2 and therefore have a plurality of adjacent ones running in the longitudinal direction of the component 1 , Cavities 21 or chambers defined by wavy webs 19 and / or rectilinear webs 30 or side walls 13 are formed.
Furthermore, the webs 19; and / or the webs 19 and the side walls 13 in the area of the apex 20 or the contact areas 22 are optionally connected to one another in a non-positive and / or positive manner.
FIG. 2 shows a top view of several components 1 in a highly simplified and schematic illustration. The webs 19, which are spaced apart from one another and are formed with the thickness 29 and are offset from one another by half a wavelength, adjoin the broad side surface 17 of the side walls 13 in a line at least in regions
<Desc / Clms Page number 11>
and / or broad side surface 23; 24 of the straight web 30, which is formed with a thickness 29 corresponding to the distance.
If a distance is kept free between two adjacent spacer elements 18, a media circulation, as is required for the rear and / or ventilation tasks, is possible via this cavity or channel formed by the spacing.
The web 30 or the side wall 13 and the wavy curved web 19 delimit the cavity 21 or the chamber. Of course, it is also possible for the adjoining, wavy-curved webs 19 to run parallel to one another and to be in phase or out of phase and to be spaced apart from one another. One or more webs 30 can be arranged between the webs 19. Of course, the webs 19 can be connected to one another at one or more areas 22 which overlap or overlap the cover layers 7 and / or the web 30. Of course, several uneven webs 19 can also be arranged between the straight web 30 and / or the side walls 13.
A plurality of components 1, which are butted against one another in a connection region 32 and endlessly connected or engaged with one another in a positive and / or non-positive manner, can be connected via one or more connecting elements 31 to form a large-area component 1. The components 1 to be connected, in particular the cover layers 7, preferably have a support which extends at least obliquely across the thickness 14 on at least one of the end faces 33 which face one another and which are arranged on the front end regions 33 and / or on narrow side surfaces of the cover layers 7 - And / or connecting surface 34. The support and / or connecting surface 34 preferably extends over the entire width 2 and / or length 4 or only over part of the width 2 and / or length 4 of the cover layers 7.
One of the cover layers 7 expediently has at least one groove-like recess 35 with at least two support and / or connecting surfaces 34 which taper towards one another, into which an extension formed by the further component 1, which corresponds to it, projects or engages. A filler and / or adhesive layer is expediently arranged between the mutually facing support and / or connecting surfaces 34 of the two mutually facing components 1. Such a combination of the connecting elements 31 can above all create a large-area load-bearing one-piece component 1 that can be subjected to high tensile and / or bending loads.
Of course, the side walls 13 can also be equipped with a connecting element 31 so that the side walls 13 which overlap in regions can be connected to one another.
The webs 19 and / or 30 of the components 1 to be connected to one another can butt against one another in the connection region 32 or overlap or overlap in regions, where these can optionally also be connected in a non-positive and / or positive manner.
As can be seen better from FIG. 3, the component 1 is equipped at the end region 33 to be connected to a further component 1 with the recess 35, into which the extension of the further component 1 projects. The spacer elements 18 and / or cover layers 7 of the components 1 which abut one another and / or overlap or overlap in the connection region 32 form a flat transition between the components 1 to be connected to one another and enable the non-positive and / or positive connection the formation of a force-transmitting and / or torque-transmitting connecting element 31. Of course, the facing spacer elements 18 and / or cover layers 7 can be traded in the connecting area 32.
The webs 19 and / or the webs 30 distance the preferably multilayer cover layers 7 from each other by the height 9, minus one of the webs 19; receiving depth of grooves, as will be described in more detail. Furthermore, it would also be possible for a plurality of components 1 to be connected to one another in a form-fitting and / or non-positive manner via at least one connecting element on the facing surfaces 15b of the covering layers 7.
As can also be seen in FIG. 3, the cover layer 7 can be formed in multiple layers.
The cover layer 7 is formed, for example, by cover layers 37 spaced apart from one another by intermediate layers 36, which are connected to one another with a filler and / or adhesive layer or glue layer or synthetic resin. The intermediate layer 36 can be made by means of strips 38 made of wood and / or wood-based materials which are glued and pressed together or by a sandwich component, for example consisting of different types of plastic foam or one
<Desc / Clms Page number 12>
corresponding aluminum construction and wood or wood-based materials or the like.
Of course, there is also the possibility that the intermediate layer 36 by means of a prepreg known from the prior art, in particular fiber prepreg, or by veneer layers which overlap or intersect in the longitudinal direction and / or in a direction crossing thereto and which are glued together are arranged optimized for the flow of force.
For this purpose, at least one veneer layer of the cover layers 7 and / or the webs 19 expediently has; 30 and / or the side walls 13 in a plane perpendicular to their longitudinal extension and / or in a transverse to the longitudinal extension of the veneer layer at least one shaft S which corresponds to a further shaft S to be connected thereto. This creates an overlap or connection area between the individual veneer layers. The shafts preferably extend at a distance in the longitudinal direction of the opposite cover layers 7, and are therefore offset from one another. For a better overview, this was entered schematically in FIG. 2.
Another embodiment, not shown further, is that in the longitudinal direction of the component 1, a plurality of spacer elements 18, in particular webs 19; 30 butt against each other or that they are arranged in an overlapping or overlapping position, at least in some areas, or if necessary connected. The connection regions formed are expediently arranged offset from one another in the longitudinal direction of the component 1, so that essentially no predetermined breaking point, which would result from the connection regions lying on the same plane, is formed. Of course, the cover layers 7 can also be formed in the same way.
Of course, vapor barriers or fiber reinforcements or flame retardants etc. can also be arranged between the individual veneer layers. The strips 38, which are rectangular in cross-section and whose larger cross-sectional dimension is preferably oriented in the direction of the thickness 14 of the cover layer 7, extend between the cover layers 37, which expediently have the width 2 and / or the length 4. The strips 38 running in the longitudinal direction and / or transverse direction of the cover layer 7 are connected, in particular glued, to the cover layers 37.
The cover layers 37 which cover or overlap the narrow sides of the strips 38 give the cover layer 7 a high bending and tensile strength, which, if appropriate, by arranging one or more strips 38 made of metal and / or plastic to further increase the bending strength in longitudinal and / or contribute transverse direction.
As shown schematically, the spacer elements 18, in particular the webs 19 and / or 30, can have several layers, one or more intermediate layers 40 being arranged between cover layers 39, which are made, for example, of wood and / or wood-based materials or synthetic resins and / or fillers. or adhesive layers or glue layers or plastic foams or aluminum structures or the like. Of course, there is also the possibility that the cover layers 7 and / or the webs 19 and / or 30 are formed from board lamellae or from molded glued plywood or from molded chipboard with or without reinforcement or from metal etc.
The receiving groove 41, which is recessed in at least one of the facing broad side surfaces 17 of the cover layers 7, positions or holds the webs 19 and / or webs 30 which extend in the longitudinal direction and / or in a direction transverse thereto and protrude into the receiving grooves 41. The cross-sectional profile corresponds here the webs 19 and / or webs 30 with the cross-sectional profile of the receiving grooves 41, with a width of the receiving grooves 41 being expediently dimensioned to be slightly larger than a thickness 27 or 29 of the webs 19 or 30, in which the difference in the dimensions of the width and thickness 27; formed fillet a sealing compound etc. or a plastic potting for the positioned support of the webs 19; 30 is brought in. Of course, the receiving groove 41 can also be formed by a fitting groove.
4 shows a further embodiment variant of the component 1 in plan view and in a highly simplified, schematic representation. A plurality of webs 19 and webs 30 extend in the longitudinal direction between the two opposite side walls 13, a straight web 30 being arranged between at least two webs 19 offset by half the wavelength. The subsequent or adjacent undulating web 19 directly adjoins the preceding undulating web 19, so that optionally undulating webs 19 or undulating and linear webs 30 adjoin one another. Zumin-
<Desc / Clms Page number 13>
at least one of the cover layers 7 has a further one, via a filling or
Adhesive layer 42 with the top surface 15b of the top layer 7 facing away from the core layer 11, which in particular forms a protective plate 44 which is formed from a non-combustible or flame-retardant material, in particular mineral material. Of course, the protective plate 44 can be provided with a fire protection coating. The non-combustible or flame-retardant protective plate 44 with the possibly non-combustible fire protection coating is connected to the cover layer 7 with a flame-retardant adhesive. A further possibility consists in that the layer 43 is made, for example, of a mineral wool for the purpose of thermal insulation or from a plastic, such as foamed polystyrene foam, or veneer layers or metallic materials or radiation-repellent materials, such as e.g.
Lead, is formed.
The protective plate 44 can also be made from a non-combustible, but foaming and insulating material in the event of a fire, for example potassium silicate or sodium silicate.
Of course, the layer 43 can be formed, for example, by facade cladding, such as a decorative panel etc., or by a film formed from plastic or a film composite made from plastic or aluminum or sheet metal or veneer layer or water-repellent material, in particular impregnated materials.
Another possibility is the integration of elements for the use of solar energy, in particular collectors or photovoltaics.
Figures 2 and 4 show only exemplary designs with respect to the arrangement of the webs 19; 30 between the two opposite, preferably parallel, side walls 13. Of course, the webs 19, as shown, can also run parallel and in phase with one another and / or therefore that several webs 19 are offset by half the wavelength and further webs 19 run in phase with one another, are combined, between which linear webs 30 can be arranged at least in regions. The webs 19; and / or the side walls 13 and / or the cover layers 7 can be connected to one another in a force-fitting and / or form-fitting manner, in particular glued, glued, clamped etc.
In the jointly described FIGS. 5 and 6, further design variants are shown in different views and in a highly simplified, schematic representation. The component 1 shown in FIG. 5 is essentially formed by the cover layers 7 having the width 2 and the length 4, the side walls 13 delimiting the width 2 and the spacer elements 18 having a height 9, in particular the webs 19 and / or 30, formed. The webs 19; which extend between the cover layers 7; 30 run in the direction of the length 4 and / or the width 2 of the component 1, as can also be applied to all other designs, it being possible for these to be formed by one or more layers.
One of the two one or more layers and spatially deformed cover layers 7 has a curved, in particular one of the further plate-shaped cover layers 7 facing concave cover layers 7. Of course, the cover layer 7 opposite the flat cover layer 7 can form a convexly curved cover layer 7 in a direction facing away from it, or both opposite cover layers 7, which run parallel to one another, have the same convex or concave curvature, so that they essentially have a circular shape. Form arc segment. As a result, the most varied configurations of solid bodies or components 1 can be formed. The spacer elements 18 are preferably form-glued to the cover layers 7, as a result of which an increase in the load-bearing capacity can be achieved.
The individual component parts required are expediently manufactured by CNC-controlled machines at economical production costs.
If one of the two longitudinally opposite heights 9 of the core layer 11 or the height 12 of the component 1, formed by the height 9 and the thicknesses 14 of the cover layers 7, is made substantially higher than a height 9 opposite this, such a component 1 can be formed the attachment of a wear-resistant plastic covering to the top surface 15b of the top layer 7 facing away from the core layer 11, for example a skateboard track, which, in particular, after filling the cavities 21 or chambers with material, in particular recycling material, plastic material or the like, on the one hand damping effect and, on the other hand, minimizing noise by damping the sound waves.
<Desc / Clms Page number 14>
Another embodiment variant shown in FIG. 6 shows that at least one of the
Cover layers 7 or side walls 13 extend in the longitudinal direction and / or in a direction of the component 1 which crosses thereto, inclined to the opposite cover layer 7 or side wall 13 and, for example, forms a carrier element for a supporting structure.
In this case, at least one cover layer 7 extending between the side walls 13 runs inclined to the cover layer 7 opposite this. Of course, both cover layers 7 can also run inclined towards one another or run parallel to one another. The webs 19 extending parallel to the side walls 13 extend between the cover layers 7; 30, whose height 9 decreases continuously depending on the angular course in the direction of the smaller dimension 6 of the side wall 13.
Of course, all geometrical or constructive designs are possible in the arrangement of the cover layers 7 and / or the side walls 13 and webs 19 and / or 30. For example, the component 1 can have an approximately trapezoidal or square or rectangular, etc. cross-section in a plane perpendicular to its longitudinal extent, the cross-sectional dimensions of which can increase or decrease in the longitudinal extent.
7 shows a further embodiment in plan view and in a highly simplified, schematic representation. The spacer elements 18 are formed by a multiplicity of cells 45, the walls 46 of which can consist of wood and / or wood-based materials or metal etc., preferably of aluminum, which are at right angles to the top surface 15a of the top layer 7 in the direction of a top layer 7 opposite this extend. The cells 45 have a quadrangular and / or hexagonal honeycomb structure, the walls 46 of which partially have single and double-walled partition walls 47 which are connected to one another, in particular glued or welded, etc. The side walls 13 and / or partitions 47 delimit hollow spaces or
Chambers 21, which can optionally be filled with non-flammable or flame-retardant and / or heat-insulating materials.
8 to 13, a component 48 according to the invention is shown in different views. The component 48 is formed by one or more components 1 that overlap at least in some areas. The component 1 is essentially formed by the cover layers 7 having the width 2 and the length 4, the side walls 13 delimiting the width 2 and the spacer elements 18 having a height 9, in particular the webs 19 and / or 30 and / or the cells 45 formed. As can be seen from the explanations, each of the designs can be equipped with or without noise-insulating, heat-insulating, non-flammable or flame-retardant materials, as has been shown schematically in part, in the cavities 21 or chambers.
The broad side surfaces 5 limit the height 12, the height 12 in the longitudinal extension of the components 1 being dimensioned differently.
As not shown further, one or more components 1 can also be connected, for example, with a glue binder or a supporting structure etc. in the form of a primary support structure.
As can be better seen in FIG. 8, the multilayer component 48 is formed by at least two components 1 which are arranged one above the other and offset in the direction of the width 2 and / or length 4 and are connected to one another in a positive and / or non-positive manner. The multilayer components 48 arranged one behind the other and / or next to one another overlap in a connection region 49, where the components 48 on their mutually facing longitudinal side surfaces 3 and / or broad side surfaces 4 and / or on the outer mutually facing, overlapping cover surfaces 15b Cover layers 7 are positively and / or non-positively connected to each other. Of course, the connection area 32 can be formed in the region of the longitudinal side surface 3 for the connection of a plurality of components 48.
The components 1 of the components 48, for example facing one of the contact surface 50 and lying on both sides, are preferably butted against one another. Between the mutually facing longitudinal side surfaces 3 and / or broad side surfaces 4 and / or on the mutually facing top surfaces 15b of the top layers 7, a filler or adhesive layer is arranged, which connects the two components 48 to one another in a force-locking manner.
The components 1 of the components 48 which are opposite the contact surface 50 and face one another are preferably arranged at a slight distance from one another, so that after they have been placed against one another and connected
<Desc / Clms Page number 15>
A distance or an elastic expansion joint is formed between the two components 48, so that any manufacturing tolerances that occur, such as, for example, angular errors, etc., have no effect on, for example, a liquid-tight connection on the contact surface 50 of the components 48 to be connected to one another. If necessary, the components 1 in the connection region 49 can also be located on the mutually facing, overlapping broad side surfaces 5 or
Cover surfaces 15b are interconnected. Furthermore, any stresses that may arise due to temperature differences can be compensated for by the distance. By stringing together several components 48, a large-area multi-layer surface element, in particular a floor element or wall element or roof element etc., can be formed.
Of course, there is also the possibility that the components 1 are also offset from one another in the direction of their length 4 and / or width 2. A further possibility is that the component 1, for example facing the contact surface 50, projects beyond the component 1 opposite the contact surface 50 on the two opposite longitudinal side surfaces 3 and / or the front end region 33.
As is also shown schematically, it is also possible, for example I-shaped spacer elements 18, which are formed from wood or preferably extruded profiles, etc., which are essentially formed by symmetrically facing U-shaped web sections, which have a common one have towering web and cross-webs. Between the towering web and the crossing webs there extends a circular-arc-shaped transition area which is large compared to the height 9 of the spacer elements 18. A chamber arranged between the opposing transverse webs serves to hold adhesive, in particular water-resistant glue, thereby increasing the connecting area 16b.
As can be seen in particular in FIGS. 9 and 10, the cavities 21 or chambers are at least partially filled with heat-insulating and / or noise-insulating and / or flame-retardant and / or non-combustible fillers 51, which have a wide variety of properties and / or characteristics can, filled. The cavities 21 or chambers between the spacer elements 18 are sealed airtight on all sides by gluing to the cover layers 7, but are, if necessary, permeable to vapor. By forming a large number of cavities 21 or chambers, on the one hand a flat load distribution and a high shear strength of the component 1 and on the other hand a segmentation of the filler 51 is achieved.
The filler 51 can be formed, for example, by bulk material, organic or inorganic substances, in particular chips, cellulose etc., or non-combustible rock wool or plastics or recycling material etc. The segmentation, above all, prevents signs of settlement, such as can occur, for example, when components 1 or 48 are installed in an inclined or vertical position. By arranging a large number of layers of fillers 51 having a different coefficient of thermal conductivity, a thermally optimized heat transfer can be achieved. Of course, the filler 51 can also be fiber-reinforced, for example.
As can be seen from FIG. 10, the cavity 21 or chamber can also be filled only partially with fillers 51, a standing air layer being present in the space formed between the surface of the filler 51 and the top surface 15a. As a result, the filler 51 is not directly exposed to the constantly changing environmental conditions, as a result of which the effectiveness or the properties of the filler 51 are not impaired.
As can be seen better in FIG. 11, it is of course also possible to arrange a plurality of components 1 one above the other, for example at least one further component 1 being arranged between two outer components 1 and having at least one long side surface 3 and / or wide side surface 4 of at least one of the outer components 1 protrudes. This enables a plug connection to be created between a plurality of components 1 lined up.
Of course, in this embodiment, too, the cavities 21 or chambers of at least one component 1 can be completely or at least partially filled with the filler 51.
FIGS. 12 and 13 now show two further designs in which the cavities 21 or chambers are completely or partially filled with fillers 51.
As can be seen in FIG. 12, webs 19; the media circulation is taken over by at least one component 1, so that no additional
<Desc / Clms Page number 16>
Liche vapor barrier on the filled component 1 is required. In addition, the load capacity is increased by the further superordinate component 1. Through the arrangement of a diffusion-open cover layer 7, as can be achieved, for example, through passage openings protruding through the cover layer 7 or materials that are open to diffusion, media circulation is possible via one of the two components 1. As a result, additional production effort can be avoided by the additional arrangement or attachment, for example, of a laminated or glued-on vapor barrier on the component 1.
In addition, there is also the possibility that a media circulation between several filled or unfilled components 1 can take place through the through openings or materials that are open to diffusion.
As can also be seen from this figure, the spacer elements 18 can have at least one cover layer 39 and at least one intermediate layer 40. The intermediate layer 40 is formed by a plurality of longitudinal strips which extend in the longitudinal direction between the opposite and spaced-apart cover layers 39 of the spacer elements 18. These are expediently connected to the cover layers 39 at a distance from one another in the direction of the height 9, a longitudinal strip being arranged in the end regions facing the cover layers 7. It is advantageous here that on the one hand a larger connecting surface 16b is formed and on the other hand a thermal improvement can be achieved.
FIG. 13 shows a further embodiment in which at least one component 1, in particular the cover layers 7, forms a defined target burn-up zone 52, the material composition of which is designed on the basis of the required fire resistance duration. This flame-retardant target burn-off zone 52 can consist, for example, of a metallic or organic or inorganic material. All materials known from the prior art can be used for this. Of course, this also includes materials that release water at elevated temperatures, such as aluminum hydroxides, alkali metal salts of silicates, hydrated phosphates, hydrated borosilicates etc. The core layer 11, which increases the strength, is also expediently made of flame-retardant or non-combustible materials or
Fillers 51, which consist of one or more different components or
Fabrics are composed, formed. It is particularly advantageous in this embodiment that after the component 1 equipped with the target erosion zone 52 has burned down, the tensile and / or compressive forces can be transmitted from the further component 1 having a sufficient residual load-bearing capacity. As can be seen from the individual figures, the spacer elements 18 of the components 1 arranged one above the other in the same cross-sectional plane can be arranged so as to overlap or offset with respect to one another in the direction of the width 2, which above all leads to a thermal improvement.
Of course, the component 1 can at the same time, by at least partially filling the cavities 21 or chambers with fillers 51, form a noise-insulating and / or heat-insulating core layer 11, from which rear and / or ventilation tasks are performed, and / or form the target burn-off zone 52.
For the webs 19 and / or 30 forming the spacer elements 18, veneer layers or board lamellae, etc., which overlap in the longitudinal direction and / or in a direction crossing thereto, are preferably formed. Of course, vapor barriers made of aluminum or plastic films or fiber reinforcements or flame retardants or heat-insulating materials and / or metallic materials etc. can also be arranged between the individual veneer layers. The spacer elements 18 are butt-glued to the cover layers 7, in particular at their connecting surface 16a, and / or form-glued to the receiving groove 41.
The cover layers 7 can, of course, be formed by all of the boards known from the prior art, such as, for example, fiber boards, in particular medium-density fiber boards MDF, or OSB or laminate boards or compact boards or coated chipboard or sandwich boards etc. Of course, the spacer elements 18 of a plurality of components 1 to be connected to one another can be equipped with a shank and / or a finger joint on their front, mutually facing narrow side surface, so that an endless component can be produced.
Finally, it should also be mentioned that the airtight, but expediently vapor-permeable cavities 21 or chambers are provided with a passage opening equipped with an air-impermeable membrane or steam valve, one in the cavities 21 in particular
<Desc / Clms Page number 17>
pressure built up in the chambers when exposed to sunlight or high temperature differences can be adjusted to atmospheric pressure.
The opposite end regions 33 of a component 1 or, in the case of several interconnected components 1, the end region 33 of the first component 1 and the end region 33 of the last component 1 are expediently provided with at least one end strip, in which at least one air-impermeable strip Membrane or a steam valve is arranged, whereby the steam pressure can escape through the membrane or steam valves in the longitudinal direction of the component 1. The vapor permeability is made possible by spacer elements 18 spaced apart from one another and / or by vapor permeable spacer elements 18 or cover layers 7.
In the jointly described FIGS. 14 and 15, a partial area of the component 1 is shown in a side view, cut and shown in a highly simplified, schematic representation. The multiple layers 53; having cover layers 7 are mutually by the height 9 of the spacer elements 18, in particular the webs 19; spaced apart and form the height 12 of the component 1. The layers 53; formed from wood and / or from materials different from wood and / or wood-based materials; 54 have two or more layers 55; at least one of the layers 55; a plurality of veneer sections 57; respectively.
Has veneer layers within a cover layer 7 and / or a spacer element 18 of the component 1, whereby a veneer section 57; or veneer layers formed connection area 59 of a layer 55; 56 is completely overlapped by a further layer 55 of the same layer 53 or the layer 56 of the other layer 54 which runs plane-parallel to this. As a result, the connection areas 59 or joints of the individual layers 55; in the cover layer 7 and / or at least one butt of the spacer elements 18, offset in the longitudinal direction to each other.
The individual layers 55; of the cover layers 7 are symmetrical or asymmetrical with respect to a central plane of the component 1 and are connected to one another.
As can be seen from the figures, between the mutually facing side surfaces, in particular end face surfaces, of the veneer sections 57 of the layer 55 and between the mutually facing side surfaces, in particular end face surfaces, of the veneer sections 58 of the layer 56, an abutment 60, which is approximately vertical in the longitudinal extension of the veneer section 57; 58 runs, trained. Due to the multilayer structure of the cover layers 7, each joint 60 of a layer 55; 56, from a further layer 55; 56 completely overlaps, so that the individual layers 55; 56 is required, but is also possible.
The layers 53 facing the spacer elements 18, in particular their veneer sections 57 of the individual layers 55 arranged one above the other and one behind the other, are aligned with the fiber direction 61 running transversely in the longitudinal direction of the cover layer 7, the veneer sections 58 also including the further layer 54, which preferably overlaps the layer 53 are aligned in the longitudinal extent of the cover layer 7 approximately parallel fiber direction 62. The longitudinally oriented fibers of the outer layer 54 can in particular absorb or dissipate tensile forces and compressive forces can be absorbed by the inner layer 53 with fibers running transversely to the longitudinal direction. Therefore, the fibers of the individual layers 53; 54th
The outer layer 54 is preferably provided with between two and seven, preferably between three and five layers 56 of veneer sections 58 which are arranged one above the other and which are connected, in particular glued, to one another via facing broad side surfaces 63 of the veneer sections 57 or 58. The inner layer 53 is preferably provided with between 1 and 3, preferably 2 layers 55 of veneer sections 57 arranged one above the other. Due to the large-area gluing on the broad side surfaces 63, it is no longer necessary to arrange the veneer sections 57; to connect 60 at their joint. Of course, an inverted arrangement of the layers 53; 54 possible.
Of course, any arrangement of the individual layers 53; of the two opposite cover layers 7 possible. The layer 53 and / or layer 54 can also be formed by strips made of wood, which are aligned in the longitudinal direction and / or in a direction crossing thereto and which are connected to one another in the connecting region 59 or are connected to one another in an overlapping or overlapping or finger-jointed manner.
As can be seen in FIG. 15, there is also the possibility that at least one of the layers 53; 54, in particular the outer layer 54, through a material different from wood,
<Desc / Clms Page number 18>
is formed in particular by a thin-walled sheet 64 or a plastic whose thickness 65 is between 0.2 and 1.0 mm, in particular between 0.2 and 0.5 mm. Here, the sheet 64 can also take over the function of the vapor barrier or a roof skin. Of course, there is also the possibility of arranging the sheet metal 64 between the layer 53 and the spacer elements 18 and / or between the two layers 53 and 54 and of connecting them, in particular gluing them together.
The layers 55; are bonded together using a waterproof and fully reacted and irreversible component adhesive, especially glue.
Such a construction of the cover layers 7 can of course also be used for the spacer elements 18 and side walls 13, so that, for example, the outer cover layers 39 run through veneer sections having fibers running transversely to the longitudinal direction of the spacer elements 18, and the intermediate layer 40 run through several parallel to the longitudinal direction of the spacer elements 18 - De fibers having veneer sections is formed. A butt 66 is formed between the veneer sections of the layers.
Another embodiment, not shown, is that the component 1 has a plurality, in particular more than two cover layers 7, between which the spacer elements 18 connected to the cover layers 7 are arranged, the two outer cover layers 7 expediently having a plurality of layers 53; and the intermediate covering layer 7 has at least one of the layers 53 or 54. The spacer elements 18 between the two cover layers 7 can be arranged in the longitudinal direction and / or in a direction of the component 1 that crosses or crosses. If the spacer elements 18 are arranged in the longitudinal direction between the two cover layers 7, they can be offset with respect to one another in the width direction and / or longitudinal direction.
The self-supporting and load-bearing component 1 according to the invention can also be used as a roof element extending between opposite gable walls, which is placed or supported on the gable walls and / or on one or more partition walls. The top surface 15b of the component 1 opposite the interior of the house can be equipped with crossbars for receiving or holding the roof tiles even before it is installed.
Another embodiment, not shown further, for the component 1 consists in that at least one of the cover layers 7 has at least one diffusion-tight layer 53; in particular layer 55; or at least one further layer 43 arranged on the cover layer 7 and the further cover layer 7 at least one hygroscopic and / or liquid-storable layer 53; 54, in particular layer 55; has, which receives the condensate accumulating in the core layer 11 of the component 1, stores it and / or releases it to the building room air. The diffusion-tight layer 53; or layer 43 can be formed by a film made of plastic, aluminum etc. or by metallic materials.
The airtight and force-transmitting cover layer 7 facing the interior of the room expediently has closable openings, pores, etc.
In the jointly described FIGS. 16 to 18, the self-supporting and load-transferring component 1 is shown in different views and in a highly simplified, schematic representation. The component 1, which is formed at least in part from wood-based material, is designed as a multilayer composite panel and can be used as a large-area component 1, for example for wall, ceiling or floor elements. In accordance with this exemplary embodiment, the width 2 distances two longitudinal side surfaces 3 which run parallel to one another and which run at right angles to broad side surfaces 5 which are spaced apart by the length. The height 6, measured perpendicular to the width 2, distances two parallel or single-layer cover layers 7 running parallel to one another, between which the core layer 11 forming the height 9 is arranged.
The height 12 of the component 1 is formed by the sum of the height 6 of the side walls 13 and the thicknesses 14 of the cover layers 7.
In the simplest case, as is not shown further, the component 1 consists of a cover layer 7 and the core layer 11 delimited by the side walls 13. The core layer 11 is formed by strip-like spacer elements distributed over the inner cover surface 15a of the cover layer 7 18 formed. The core layer 11, in particular the spacer elements 18, is or are via at least one connecting and / or strengthening means 70 with their top surface 15a, which preferably extends over the entire length of the spacer element 18
<Desc / Clms Page number 19>
facing connection surfaces 16b at least with a part of the cover surface 15a of the cover layer 7 non-positively and / or positively.
At least one connecting region 71 extending over the length 4 of the spacer element 18 is formed between the spacer element 18 and the cover layer 7. For the purpose of adapting to different uses of the load-bearing component 1, a plurality of connection regions 71, as shown in FIG. 16, can be arranged between the spacer element 18 and the cover layer 7 in the longitudinal direction of the spacer element 18 at locations 72 spaced apart from one another, in which the connecting and / or strengthening means 70 are arranged.
According to this exemplary embodiment, the cover layer 7, which is limited in thickness 14 by the inner cover surface 15a and parallel to this outer cover surface 15b, is formed by a wood or wood-based material elements 73, in particular wood chips and / or wood-like fibrous materials, which are in spatial confusion, at least in regions between the cavities 75 lying on the wooden or wooden material elements 73 and / or on the pores 74 formed on the surfaces of the wooden or wooden material elements 73 are formed plate 76. The plate 76 designed in this way can be formed, for example, by a particle board (FPY) or medium-density fiber board (MDF) or laminated beach lumber board (LSL) or oriented beach board board (OSB). An OSB coarse particle board 76 is expediently used for the cover layer 7.
The OSB panels 76, which are largely known from the prior art, are mostly constructed in several layers and in one piece, of which the two outer cover layers 37 or cover layer areas are longitudinally oriented and the intermediate layer 36 or the intermediate area are transverse-oriented large-area wood or wood-based material elements 73, in particular Chips. The two outer cover layers 37 of the OSB panel can of course vary in thickness depending on the load to be absorbed.
The cover layers 37 or cover layer areas delimiting the intermediate layer 36 or the intermediate area form at least part of the thickness 14 of the cover layer 7. Of course, several layers 36 and / or 37 can also be provided. The thickness of the two outer cover layers 37 or cover layer areas is between 0.3 mm and 8 mm, in particular between 0.5 mm and 2 mm, for example 0.8 mm. As a result, the load-bearing capacity in the longitudinal direction or the length 4 of the component 1 can be significantly increased or increased. The wood or wood material elements 73 or chips, in particular the cover layers 36 or the cover layer area of the cover layers 7, have a cross section of approximately 75 mm in length and 0.7 mm in thickness.
Another embodiment of the multi-layer OSB board 76 is that the wood or wood-based material elements 73 or chips of the top and middle layer 36, 37 or of the top layer area or intermediate layer area are approximately 120 mm to 350 mm, for example 150 mm long, possibly waterproof, glued veneer strips are formed. This embodiment is distinguished above all with regard to the reduction of undesirable, for example moisture-related changes in shape of the cover layer 7. Cover layers 7 of this type, in particular made of OSB panels, usually have a high proportion of wood, in particular over 96%, for example made of thinning wood, and, due to the crosswise gluing of the two outer cover layers 37 to the intermediate layer 36, can bear high loads in the longitudinal and width directions take up.
Furthermore, these panels 76 are characterized by their high weather resistance. The thickness 14 of the cover layer 7 is between 8 mm and 14 mm, for example 10 mm.
As can be seen from FIG. 16, the spacer elements 18 extend in the direction of the length 4 of the component 1 and are oriented perpendicular to the inner cover surface 15a and the connecting surfaces 16b of narrow side surfaces 28 of the spacer elements 18 run parallel to that of the connecting surfaces 16a receiving inner, planar top surface 15a of the top layer 7 and form the connecting region 71 between them. As a result, the inner cover surface 15a receiving the connection surface 16a and the narrow side surface 28 receiving the connection surface 16b run in the same plane and the spacer element 18 and the cover layer 7 are arranged perpendicularly to one another and butt-connected to one another.
As a result, no groove-like recesses receiving and supporting the spacer elements 18 are required to fix the spacer elements 18 with respect to the cover layer 7.
The spatially deformed, in particular wave-shaped in its longitudinal extension spacer 18 is by a wood or woodwork in spatial confusion
<Desc / Clms Page number 20>
material elements 73, in particular wood chips and / or wood-like fibrous materials, with cavities 75 lying at least in regions between the wood or wood material elements 73 and / or pores 74 formed on a surface of the wood or wood material elements 73, plate strips 77, in particular chipboard ( FPY), medium density fiberboard (MDF) or oriented beach board (OSB) or laminated beach lumber (LSL). The spacer element 18 is expediently formed by a plate strip 77 made of a flexible chipboard (FPY). Such single-layer, three-layer or multi-layer flat pressed plates or
Flexible particle boards are already known from the prior art.
As can be seen from this preferred embodiment variant, a plurality of spacer elements 18, which are offset parallel to one another and by half a wavelength in each case, are arranged over the inner cover surface 15a, with turning areas 78 of two spacer elements 18 running parallel to one another abutting or supporting one another.
The opening width 26, which is dimensioned in the direction of the longitudinal extent of the component 1 between two successive turning areas 78, is between 800 and 3000 mm, in particular between 2000 and 2800 mm, for example 2500 mm, and is preferably larger than the opening 25 dimensioned transversely to the longitudinal extent of the component 1 between two turning areas 78 of two spacer elements 18 running next to each other and is between 200 and 700 mm, in particular between 300 and 500 mm, for example 400 mm. This results in a ratio of the lateral opening width 26 to the transverse opening width 25 between 1: 4 and 1: 4.3.
The spacer elements 18 are expediently connected to one another in a force-fitting and / or form-fitting manner in their mutually facing broad side surfaces 23, 24 in the turning region 78 or in the contact regions 22 formed by them, and form an integrally formed core layer 11. The cavity 21 or the chamber is delimited by partial sections of two adjacent spacer elements 18 and / or a partial region of the spacer element 18 and the side wall 13 between two successive turning regions 78 and the preferably two cover layers 7. The thickness 27 of the spacer element 18 is between 4 mm and 8 mm, for example 6 mm. As already explained above for the cover layer 7, the spacer element 18 can - as is not shown further - be constructed in multiple layers and the two outer cover layers 39 or
Cover layer areas and the intermediate layer 40 or intermediate layer areas.
The cover layers 39 or cover layer areas and the intermediate layer 40 or intermediate layer areas of the cover layer 7 and / or the spacer elements 18 can, for example, have a different density and / or a crossed orientation of the wood or wood-based material elements 73 or from wood or Wood material elements 73 of different materials, such as plastic and / or metal etc., are formed. The spacer element 18 can therefore be formed by the previously described three-layer or multilayer chipboard strip or by an OSB chipboard strip. Of course, the cover layer 7 and / or the spacer elements 18 can also have at least one reinforcement layer, which can be covered by a fiber prepreg and / or resin-impregnated fiber mats e.g.
B. is formed with coal and / or glass and / or nets and / or knitted fabrics of the same or different types of threads or fibers for fabric reinforcement.
As can be seen more clearly from FIG. 17, the component 1 is shown in a highly simplified manner with two cover layers 7 and between these spacer elements 18, at least one connection area 71 between the first lower and further upper cover layer 7 and the spacer elements 18 is formed. As already mentioned above, the cover layers 7 are formed from the OSB plate 76 and the spacer elements 18 from the FPY plate strip 77, the strip-like or thread-like wood or wood material elements 73 of the cover layer 37 of the cover layers 7 facing the spacer element 18 are essentially aligned in the longitudinal direction of the component 1 and the intermediate layer 36 of the cover layers 7 is transverse to the longitudinal direction of the component 1.
Due to the manufacturing process of the cover layers 7, the cavities 75 are enclosed between the wood or wood material elements 73 and pores 74 are irregularly formed over a surface of the wood or wood material elements 73. The cavities 75 in the area of the outer cover layer 37 or cover layer regions facing the spacer element 18 run essentially parallel and / or at least inclined to the inner cover surface 15a and / or crossed to one another.
Essentially crossed and / or inclined to the wood or wood material elements 73 of the outer cover layer 37
<Desc / Clms Page number 21>
Wood or wood-based material elements 73 of the intermediate layer 36 of the cover layers 7 enclose the cavities 75 formed between the wood or wood-based material elements 73 and essentially transverse to the longitudinal extension of the wood or wood-based material elements 73 and / or crossed with one another.
The spacer elements 18 essentially formed by the plate strips 77 made of wood material preferably have wood or wood material elements 73 which are arranged crosswise over their thickness 27 and which likewise have pores 74 arranged irregularly distributed over their surface. The wood or wood material elements 73 of the spacer elements 18 run essentially in several spatial directions inclined to the connecting surface 16b or the inner cover surface 15a of the cover layer 7. As is known from the prior art, the wood or wood material elements 73 have those made of FPY formed plate strips 77 or spacer elements 18 a main dimension 79, in particular length or width of about 1 mm to 10 mm, for example 6 mm.
At this point it should be noted that any combination of the cover layers 7 and spacer elements 18 formed from wood-based material, such as FPY and FPY or OSB and FPY or FPY and OSB or OSB and OSB, is possible.
At least the longitudinally oriented wood or wood material element 73 of the cover layer 7 formed from OSB, which is arranged essentially parallel to the inner cover surface 15a and in a surface region adjacent to the cover surface 15a, in particular the cover layer 37, is in the connection region 71 for the spacer element 18 in its main dimension 79 is at least larger than the thickness 14 of the spacer element 18 or is a multiple of the thickness 14 of the spacer element 18.
To connect the spacer element 18 in a connecting region 71 running over the entire length of the connecting surface 16b or in a plurality of spaced apart locations 72 on the connecting surface 16b, the connecting and / or strengthening means 70 is formed by these spaced apart connecting regions 71 arranged in the connection area (s) or connection areas 71 spaced apart from one another between the spacer element 18 and the cover layer 7.
The curable, flowable connection and / or solidifying agent 70 is by an adhesive, preferably up to 2 mm pore or cavity filling adhesive, in particular urea-formaldehyde condensation resins or melamine-formaldehyde condensation resins or melamine-urea condensation resins or Phenol-formaldehyde condensation resins are formed. Of course, the cold or hot curing connection and / or strengthening agent 70 can also be made using a resortin adhesive or a preferably thermosetting plastic adhesive, e.g. B. PVAC or PUR, are formed.
For joining the core layer 11 with at least one cover layer 7, it is of course possible to use all adhesives known from the prior art which have a viscosity such that it can diffuse into the connecting surfaces 16a, 16b of the cover surface 15a and the spacer element 18. Viscosity viscous adhesives can be changed in their viscosity at least during the application to the connecting surfaces 16a, 16b by microwave energy or temperature influence etc. in such a way that a safe diffusion within the connecting surfaces 16a, 16b is possible. Of course, the connecting and / or strengthening agent 70 can also be formed by a one- or two-component or multi-component adhesive, in particular glue, with or without an extender and filler and / or hardener.
The curable, flowable adhesive applied to the narrow side surface 28 and / or in the connection area 71 for the spacer element 18 on the outer layer 7 diffuses into the interior of the spacer elements through the open-pored inner cover surface 15a and narrow side surface 28 or their open-pored wood or wood material elements 73 18 and cover layer 7. The flowable adhesive in the initial state is by the orientation of the wood or wood material elements 73 in the cover layer 7 substantially in the longitudinal direction and / or partially in the width direction and over part of the thickness 14 of the same and by the orientation of the wood or Wood material elements 73 in the spacer element 18 are essentially absorbed in the direction of the height 9 thereof.
As a result, a connection with the wood or wood material elements 73 and / or pores 74 and / or cavities 75 between the cover layer 7 and the spacer element 18 is made in a simple manner in the connection region 71 between the cover layer 7 and the spacer element 18 hardened connection and / or hardening means 70 formed connection and / or hardening zone 80. This connection and / or consolidation zone 80 has
<Desc / Clms Page number 22>
a higher mechanical strength, in particular pressure, tensile, bending, shear and torsional strength, compared to regions of the cover layer 7 and the spacer element 18 adjacent to these.
The connection and / or consolidation zone 80, which extends between the cover layer 7 and the spacer element 18 over part of the thickness 7 and height 9, has an approximately T-shaped joint cross section in each of these connection regions 71, a maximum joint cross section 81 in the direction of the Spacer element 18 projecting first area of the connection and / or strengthening zone 80 is limited by a minimum thickness 27 of the spacer element 18 and a minimum joining cross-section 82 of a further area of the connection and / or strengthening zone 80 projecting in the direction of the cover layer 7 is larger, than the maximum thickness 27 of the spacer element 18. As a result, when two cover layers 7 are arranged, an approximately I-shaped joining cross section (not shown) is formed between the cover layers 7 and a spacer element 18.
The thickness of the connecting and / or hardening zone 80 projecting into the cover layer 7 and the spacer element 18 is several times greater than a maximum surface roughness of the cover layer 7 and the spacer element 18 and formed in the connection area 71 of the abutting cover layer 7 and the spacer element 18 and is approximately between 0.02 mm and 8 mm, in particular 4 mm, for example 4 mm. The connection and / or consolidation zone 80 is flame-retardant and / or fire-retardant.
It should be pointed out that the connection and / or consolidation zone 80 formed by the hardened connection and / or strengthening means 70 in the connection areas 71 was only shown schematically in FIG. 17 and tests have shown that these approx is formed in the shape of a hedgehog and the individual spike-like arms of the connection and / or consolidation zone 80 hook into the claw-like manner with the wood or wood-based material elements. Furthermore, the component 1 can absorb higher tensile and compressive loads due to the connection and / or consolidation zones 80 formed in the connection areas 71.
As further entered in FIG. 17, there is of course also the possibility that at least one of the cover layers 7 on the outer cover surface 15b facing away from the core layer 11 and / or in the area of the core layer 11 between the spacer elements 18 with at least one ner further layer 43, as shown in dash-dotted lines, is provided, which is preferably formed from a fiber mat made of renewable raw materials with a porous surface and with an inorganic insulating material, in particular silicate rock powder.
This fiber mat is expediently non-detachably connected to the top surface 15a, 15b via the filler or adhesive layer 42. Of course, there is also the possibility that the layer 43 arranged on the inner and / or outer cover surface 15b is formed by a plastic or film or paint or lacquer coating or melamine resin coating. Furthermore, this layer 43 can be formed by an optionally colored or at least partially pressed-in adhesive layer, such as melamine resin-formaldehyde resin or phenol-formaldehyde resin, or at least partially pressed into the outer cover layer 37 of the cover layer 7, or from a plastic film. In addition, it is also possible to design the outer cover surface 15b to be smooth or structured, at least in partial areas.
For a better understanding and to clarify the low material content or volume, a two-field system with an overall length of component 1 of 12 m and length 4, measured between two support points spaced apart in the longitudinal direction of component 1, of 6 m and the width, is taken as an example 2 of 2 m, a transverse opening width 25 of 400 mm and a lateral opening width 26 of 2500 mm:
With the thickness 27 of the spacer elements 18, in particular the spatially deformed or corrugated or uneven webs 19 of 6 mm and the height 9 of the webs 19 of 140 mm, a material proportion of approximately 0.0043 m3 of uneven web / m2 results component.
With the thickness 27; the spacer elements 18, in particular the straight webs 30 or the side walls 13 of 12 mm and at the height 6; the side walls 13 or webs 19 of 140 mm results in a material proportion of approximately 0.00168 m3 of uneven web / m2 of component.
The total material requirement of the flat and uneven spacer elements 18 is then approximately 0.00598 m3 / m2 component and the cover layers 7 approximately 0.024 m3 / m2 component. As a basis for this, two rectilinear side walls 13 or webs 30 and ten spatially deformed or uneven or corrugated webs 19 are used. As a correction factor for the uneven webs
<Desc / Clms Page number 23>
19, a value of 3% was determined and was accordingly taken into account in calculations for the material fraction m3 of uneven web / m2 of component.
The core layer 11 forms approximately between 50% and 98% of the volume of the component 1, the flat and / or uneven spacer elements 18 distributed over the inner cover surface 15a of the cover layer 7 between 10% and 50%, in particular between 18% and 25%, form for example 20% of the material volume of the component 1. It should be noted that, of course, the height 9 of the core layer 11 can vary and the volume of the component 1 and the material volume of the component 1 and the material proportion of the spacer elements 18 result from this variation. Thus the height 9 can be between 80 mm and 350 mm, in particular between 120 mm and 300 mm, for example 140 mm.
It is particularly advantageous here that the structural design of the core layer 11 and the flat cover layers 7 spanning it over a span or length 4 of 6 m means that the height 9 of approximately 140 mm and the thickness 27 of approximately 6 mm of the spacer elements 18 and the thickness 14 of approximately 12 mm of the cover layers 7 is sufficient to accommodate a payload of approximately 1 kN / m2.
FIG. 19 shows a partial area of the cover layer 7 and a partial area of the spacer element 18 detached from the cover layer 7 in a highly simplified schematic illustration. It can be seen that after the spacing element 18 and / or the cover layer 7 has been subjected to an inadmissible test force which is essentially perpendicular to the cover layer 7, the protruding into the cover layer 7, consisting of the wood or wood-based material elements 73 and the connecting and / or hardening agent 70 existing area of the connection and / or hardening zone 80 is torn out.
Due to the enlargement of the lateral joining cross section 81 in the area of the cover layer 7 compared to the maximum joining cross section 82 in the spacer element 18, there is a high resistance to tearing of the spacer element 18 from the cover layer 7 and thus a lifting of the cover layer 7 from the spacer element 18.
Tests have shown that the shear strength can be achieved up to 7 N / mm2 even if the spacer 18 and the cover layer 7 are butt bonded.
20 shows an exemplary application of a large-area component 1 as wall element 83 and / or ceiling element 84 for a building in a side view and in a greatly simplified schematic illustration. The component 1 has at least one cover layer 7 and spacer elements 18 distributed over the inner cover surface 15a, which are connected to the cover layer 7 in a positive and / or non-positive manner. As already described in detail above, the cover layer 7 and spacer elements 18 are formed from wood-based materials. In the exemplary embodiment of the wall element 83 shown, the width 2 distances two longitudinal side faces 3 which run parallel to one another and which run at right angles to wide side faces 5 which are spaced apart by the length 4.
In contrast to the previously described embodiment variants, the spacer elements 18 formed from wood-based material are transverse to the longitudinal extension or
Length 4 arranged and running parallel and offset by half a wavelength to each other. The wall element 83 and the ceiling element 84 are fastened by means of connection connecting parts 85 with support elements 86 oriented perpendicularly to a horizontal foundation plate 85. The horizontal flat foundation plate 86 is supported on a foundation floor 88 and is formed from concrete with or without probation. The support elements 87, which are spaced apart from one another by the length 4 of the wall element 83, are inserted into the foundation plate 86 and connected to the latter in a fixed manner. The components 1 are connected to them in a non-moving or floating manner via connection connecting parts 85 arranged between the support elements 87 and the components 1.
The connection connecting parts 85 can be formed, for example, by profile-like angle irons, which extend on the wall element 83 at least over part of the width 2 or height on the opposite broad side surfaces 5 and / or longitudinal side surfaces 3.
By providing a slight gap between the lower longitudinal side surface 3 and the foundation plate 86, the wall element 84 is held or supported essentially exclusively by the support elements 87. The structural design of the wall elements 84 corresponds to that already described in FIGS. 1 to 19 and can equally be applied to this embodiment in FIG. 20.
The component 1 according to the invention is ideally suited for use in earthquake areas.
<Desc / Clms Page number 24>
provided structures, in particular buildings, where soft foundation floors 88, in particular sandy soil, are present, since in the event of an earthquake the dynamic forces transmitted to the support elements 87 and acting essentially parallel to the component plane of the wall element 84 are absorbed by the component 1 through its predeterminable vibration behavior can be. This is possible in that the component 1 is formed over a large area and with a low mass and therefore a high oscillation amplitude. For this purpose, the component 1 has the corrugated spacer elements 18, which are connected to the inner cover surface 15a.
Of course, the vibration behavior of the component 1 can also be significantly influenced by the elasticity of the hardened connecting and / or strengthening means 70, in particular adhesive, and the arrangement of the connecting areas 71 and the thickness 14, 27 of the cover layer 7 and spacer elements 18. Due to the forces acting on the component 1 during the earthquake, the latter is essentially elastically deformed in the longitudinal direction thereof. This effect is known to the person skilled in the art under the action of a pane.
The type of connection and the different structural configurations of the component 1 are known from the previously described FIGS. 1 to 19.
As can further be seen from this figure, one of the cover layers 7 is formed by a plastic plate, in particular a transparent and possibly colored plastic plate, for example a plexiglass.
FIG. 21 shows a schematic representation of the manufacturing method of the self-supporting, load-bearing component 1 in a view and in a highly simplified, schematic representation. It should be noted that in this figure the component 1 has the lower and upper cover layers 7, between which the core layer 11 consisting of a plurality of spacer elements 18 is arranged. Of course, this component 1 can also have only the lower cover layer 7 and the core layer 11, after which the method must be modified accordingly.
The production system 89 for the production of the component 1 consists of at least one preferably endlessly rotating conveyor device 90 for the lower cover layer 7, which is endlessly supported on a first roll about an axis of rotation 91, and at least one first layer arranged adjacent to the inner cover surface 15a of the lower cover layer 7 Applicator roller 92 for the connecting and / or strengthening means 70, which rotates about an axis 94 running transversely to the transport direction - according to arrow 93 - and a container 95 downstream of the first applicator roller 92 for the - in accordance with arrow 93 metered supply of the filler 51 and at least one further application roller 92 arranged downstream of it in the transport direction - according to arrow 93 - which rotates about the axis 94 which runs transverse to the transport direction - according to arrow 93 -
and at least one vibrating device 96 arranged adjacent to the outer cover surface 15b facing away from the core layer 11. The drivable conveyor device 90, in particular a belt conveyor, has a length that is preferably several times greater than the maximum format length and at least slightly wider than a maximum format width of the component to be produced 1. The lower cover layer 7, which can be rolled off endlessly from the first roll, is continuously moved at a predeterminable speed in the transport direction - according to arrow 93 - via the rotating conveyor 90.
The application roller 92 assigned to the lower cover layer 7 or the inner cover surface 15a is designed to be relatively adjustable relative to the inner cover surface 15a by means of adjusting elements (not shown in particular), in particular pneumatic cylinders, hydraulic cylinders etc., as a result of which the application of connection and / or solidifying means 70 can take place on the inner cover surface 15a.
After the at least area-wise, preferably full-area application of connecting and / or strengthening means 70 to the inner cover surface 15a, the core layers 11 formed with a length 97 are placed on the inner cover surface 15a in a row in immediate succession. The core layers 11 arranged one behind the other or their spacer elements 18 can be butted against one another in their connecting regions 32 or brought into a partially overlapping position or shifted, as has already been described in FIG. 3.
As a result, an essentially endless web-like flat core layer 11 is formed, as can be seen from FIG. 21. In the connection area 32, the core layers 11 arranged directly one behind the other can be connected to one another in a positive and / or non-positive manner.
<Desc / Clms Page number 25>
Subsequently, the cavities 21 or chambers, as shown in FIGS. 9, 10, 12, 13, are filled with filler 51 at least in regions, or a layer or
Fiber mat 43 inserted. For better distribution of the filler 51 in the cavities 21 or
Chambers is at least briefly subjected to vibrations on the lower cover layer 7 and the core layer 11 via the vibrating device 96. After the cavities 21 or chambers have optionally been filled, if an upper cover layer 7 is provided, the connecting and / or strengthening agent 70 is again applied to the upper narrow side surfaces 28 of the spacer elements 18 via the further applicator roller 92.
In this case, the application of the connecting and / or strengthening agent 70 over the entire length 97 of the core layer 11 to the narrow side surfaces 28 or exclusively to the longitudinally spaced, provided connecting areas 71 or points 72, as this is schematically shown by crosses on the narrow side surfaces 28 Spacer elements 18 are indicated in FIG. 16. For this purpose, the further applicator roller 92 is designed to be relatively adjustable relative to the narrow side surfaces 28. Subsequently, the upper cover layer 7, which can be rolled off endlessly from a further roll, is butted against the narrow side surfaces 28 of the spacer elements 18 by the inner cover surface 15a and connected to one another non-positively, in particular glued.
The rolling movement of the upper cover layer 7 takes place by a drivable pressure roller or the adhesive connection between the upper cover layer 7 and the core layer 11, the controllable speed of the upper cover layer 7 to be unwound being slightly lower than the adjustable speed of the lower cover layer 7, so that a tensioning force during the Rolling of the upper cover layer 7 is effected by the further roll.
After the application of the upper cover layer 7, the endless component 1 is fed to a pressing device, which is not shown any further and is arranged downstream in the transport direction - according to arrow 93 - and / or possibly a curing device for faster setting of the connecting and / or strengthening agent 70. The curing device can be formed, for example, by a high-frequency radiation generator, a temperature control chamber, etc., so that a faster curing process or the setting process of the connecting and / or strengthening means 70 can be carried out or shortened. Such pressing and curing devices are already general state of the art.
After the component 1 has been pressed and / or the hardening and / or connecting means 70 may have hardened, the entire length of the endless component 1 is cut to a predeterminable format length. The core layer 11 has a length 97 that is shorter than the total length of the cover layer 7 that is wound up. Of course, the connecting and / or strengthening means 70 can also be applied to the connecting surfaces 16a; via an application nozzle under a pressure different from atmospheric pressure, in particular overpressure or underpressure. 16b are pressed or sucked in.
As can also be seen, the spacer elements 18 are placed in the longitudinal direction of the unwound lower cover layer 7. Of course, as required in the application as a wall element, these can also extend transversely to the longitudinal extent of the unwound lower cover layer 7 or
Direction of transport - aligned according to arrow 93 - be placed on the inner cover surface 15a.
22 shows a schematic illustration for another manufacturing method of the self-supporting, load-bearing component 1 in a view and in a highly simplified schematic illustration. It should be pointed out that in this figure the component 1 has the lower and upper cover layers 7, between which the core layer 11 is composed of a plurality of spacer elements 18. Of course, this component 1 can also have only the lower cover layer 7 and the core layer 11, after which the method must be modified accordingly.
The conveyor device 89 is formed by a plurality of sections 98 to 103 which are arranged directly one behind the other and which are each drivable, each of which is equipped with rollers 104 which rotate and drive axes which rotate and drive transversely to the transport direction - according to arrow 93 - and form a conveyor track Lower cover layers 7 cut to a predeterminable length 4 and width are moved in a clocked manner and each of the individual lower cover layers 7 is passed through partial sections 98 to 103 which are located one behind the other in the transport direction - according to arrow 93 - and are driven separately. A plurality of rollers 104 of a section 98 to 103 are preferably via a drive element, for. B.
Chain, belt, drive-connected to each other and one of the rollers 104 is connected to a motor flanged to it
<Desc / Clms Page number 26>
driven, different work steps take place in the individual sections 98 to 103.
In partial section 98, already formatted lower cover layers 7 are deposited on the rollers 104 forming the conveyor track by means of a corresponding handling system 105 and conveyed in the next partial section 99, clocked in the transport direction - according to arrow 93. In this section 99, the connecting and / or strengthening agent 70 is applied in a metered manner to the lower narrow side surface 28 of the spacer elements 18 and / or inner cover surface 15a of the lower cover layer 7 and further in the direction of transport - according to arrow 93 - via an application nozzle 106 - Subsequent section 100, the core layer 11 consisting of spacer elements 18 positioned over a handling system 107 and / or subsequently in a further section 101, if necessary, a filling of the cavities or
Chambers are carried out with filler, whereupon in a further section 102 the connection and / or strengthening agent 70 is applied via the application nozzle 106 to the upper narrow side surface 28 of the spacer elements 18 and / or to the inner cover surface 15a of the upper cover layer 7 and then the upper cover layer 7 is fed to the next section 103, where the upper cover layer 7 is positioned on the core layer 11 via a handling system 108. The application nozzle 106 is designed to be adjustable in a sensor-guided manner at least in the direction parallel to the component plane, therefore in the longitudinal and width extension of the component 1, preferably along the longitudinal extension of the spacer elements 18. Before the core layer 11 is placed on the lower cover layer 7, these are precisely aligned beforehand.
Likewise, the upper cover layer 7 is also aligned with the core layer 11 and the lower cover layer 7 before being placed on the core layer 11. At the end of the manufacturing process in a last section 109, the finished component 1 is fed to a further pressing process or postprocessing process via a handling system 110.
As is no longer shown, the production system 89 according to FIGS. 21 or 22 can be immediately followed by a further system for carrying out further work processes, where, for example, post-processing, in particular surface treatment, for example on the outer cover surface 15b. B. grinding, painting, coating, surface hardening takes place. Of course, support elements, e.g. B. for roof tiles, and / or a protective film, for. B.
Plastic film, bitumen film, attached to the component 1 or the component 1 can undergo chemical treatment, e.g. Insect repellent spray.
As is no longer shown, there are of course 11 different variants of the production for the production of the core layer. For example, it is possible for a plurality of flat plate strips 77 forming the spacer elements 18 to be aligned directly next to one another in the form of a row and, before or after the core layer 11 has been placed on the inner cover surface 15a of the lower cover layer 7, initially adjacent flat surface layers intended for the spacer elements 18 Plate strips 77 in predeterminable connection areas 71 on adjacent broad side surfaces 23, 24 via the connection and / or strengthening means 70 at points or
are connected linearly to one another, the connecting areas 71 between two plate strips 77 being arranged offset in the longitudinal direction thereof to the connecting areas 71 of the further plate strips 77 to be connected to one another and, before or after being placed between the connecting areas 71, plate strip parts located between the connecting areas 71 under the action of force to a lattice structure forming the core layer 11 pulled apart or expanded.
Otherwise, it is also possible for a plurality of flat plate strips 77 to be arranged directly next to one another, in the form of a row and, under the action of force, to be pulled apart or widened to form a lattice path forming the core layer 11 and via the connecting and / or strengthening means 70 in Predeterminable connection areas 71 on broad side surfaces 23, 24 are connected to one another in a point-like or line-shaped manner, after which the core layer 11 with the spacer elements 18 via the connection and / or strengthening means 70 in predetermined connection areas 71 in a point-like or line-shaped manner with the inner one Cover surface 15a is initially connected to the lower and subsequently the upper cover layer 7.
Of course, it is also possible that the spacer elements 18 already after their manufacture via appropriate devices, for. B. compression molding, get its final wave shape and the wavy preformed spacer elements 18 are placed on the inner cover surface 15a in the connection area 71 for the spacer elements 18, whereupon in predeterminable connection
<Desc / Clms Page number 27>
areas 71 on adjoining broad side surfaces 23, 24 of the spacer elements 18, these are connected to one another in a punctiform or linear manner. Before the spacer elements 18 are placed in the connection areas 71 for the spacer elements 18, the connection and / or strengthening agent 70 is applied between the latter and the inner cover surface 15a of the lower cover layer 7.
A length of the connecting regions 71 between the spacer elements 18 and the cover layers 7 corresponds to the longitudinal extent of the spacer elements 18. Of course, the connecting and / or strengthening means 70 can also be applied directly to the inner cover surface 15a of the upper cover layer 7.
Of course, it is also possible to place the spacer elements 18 and / or cover layer 7 made of wood material in predetermined connection areas 71 before applying the connection and / or strengthening agent 70 on the inner cover surfaces 15a and / or on the narrow side surfaces 28 facing away from one another and / or broad side surfaces 23, 24 on the one hand to enlarge the pores 74 and / or cavities 75 and on the other hand to at least slightly grind the flat support.
It should also be pointed out that the spacer elements 18 and cover layers 7 are connected to one another in the connection areas 71 via the connection and / or strengthening means 70 and / or that the spacer elements 18 are connected at predetermined points 72 via connection elements, such as self-tapping screws or Brackets or nails etc. are optionally additionally connected to the cover layers 7. Furthermore, it is also possible for the spacer elements 18 to be positively and non-positively in their abutting turning areas 78, e.g. B. in the form of a in the vertical direction of the spacer 18 glued finger or tongue and groove connection.
Finally, it should be pointed out once again that all features or combinations of features, such as those disclosed in FIGS. 1 to 15, can be transferred as disclosure points for the explanations explained in FIGS. 16 to 22.
For the sake of order, it should finally be pointed out that, for better understanding of the component 1, this or its components have been partially shown to scale and / or enlarged and / or reduced.
The task on which the independent inventive solutions are based can be found in the description.
Above all, the individual in FIGS. 1, 2, 3, 4; 5, 6; 7.8, 9, 10, 11, 12; 13,14; 15, 16, 17; 18; 19; 20; 21 shown designs and measures form the subject of independent, inventive solutions. The relevant tasks and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.
REFERENCE NUMBERS
EMI27.1
<tb> 1 <SEP> component <SEP> 36 <SEP> liner <SEP> (top layer)
<tb> 2 <SEP> width <SEP> 37 <SEP> top layer (top layer)
<tb> 3 <SEP> long side surface <SEP> 38 <SEP> bar
<tb> 4 <SEP> length <SEP> 39 <SEP> top layer
<tb> 5 <SEP> broadside <SEP> 40 <SEP> liner
<Tb>
<tb> 6 <SEP> height <SEP> 41 <SEP> slot
<tb> 7 <SEP> top layer <SEP> 42 <SEP> filling <SEP> or
<SEP> adhesive layer
<tb> 8 <SEP> shift <SEP> 43 <SEP> shift
<tb> 9 <SEP> height <SEP> 44 <SEP> protection plate
<tb> 10 <SEP> shift <SEP> 45
<Tb>
<tb> 11 <SEP> core layer <SEP> 46
<tb> 12 <SEP> height <SEP> 47
<tb> 13 <SEP> sidewall <SEP> 48 <SEP> component
<tb> 14 <SEP> thickness <SEP> 49 <SEP> connection area
<tb> 15a <SEP> top surface <SEP> (inside) <SEP> 50 <SEP> footprint
<tb> 15b <SEP> top surface <SEP> (outside)
<Tb>
<Desc / Clms Page number 28>
EMI28.1
<tb> 51 <SEP> filler
<tb> 16a <SEP> interface <SEP> (top surface) <SEP> 52 <SEP> target burn zone
<tb> 16b <SEP> interface <SEP> (spacer)
<SEP> 53 <SEP> location
<tb> 17 <SEP> broadside <SEP> 54 <SEP> location
<tb> 18 <SEP> spacer <SEP> 55 <SEP> shift
<tb> 19 <SEP> footbridge
<tb> 20 <SEP> parting <SEP> 56 <SEP> shift
<tb> 57 <SEP> veneer section
<tb> 21 <SEP> cavity <SEP> 58 <SEP> veneer section
<tb> 22 <SEP> touch area <SEP> 59 <SEP> connection area
<tb> 23 <SEP> broadside <SEP> 60 <SEP> push
<tb> 24 <SEP> broadside
<tb> 25 <SEP> opening width <SEP> 61 <SEP> grain direction
<tb> 62 <SEP> grain direction
<tb> 26 <SEP> opening width <SEP> 63 <SEP> broadside
<tb> 27 <SEP> thickness <SEP> 64 <SEP> sheet
<tb> 28 <SEP> narrow side surface <SEP> 65 <SEP> thickness
<tb> 29 <SEP> thickness
<tb> 30 <SEP> footbridge <SEP> 66 <SEP> push
<tb> 67
<tb> 31 <SEP> connecting element <SEP> 68
<tb> 32 <SEP> connection area <SEP> 69
<tb> 33 <SEP> end area <SEP> 70 <SEP> connection <September>
and or <SEP> consolidation
<tb> 34 <SEP> support <SEP> and / or <SEP> interface <SEP> medium
<tb> 35 <SEP> deepening
<Tb>
<tb> 71 <SEP> connection area <SEP> 106 <SEP> application nozzle
<tb> 72 <SEP> position <SEP> 107 <SEP> handling system
<tb> 73 <SEP> wooden <SEP> or <SEP> wood-based panel <SEP> 108 <SEP> handling system
<tb> 74 <SEP> pore <SEP> 109 <SEP> section
<tb> 75 <SEP> cavity <SEP> 110 <SEP> handling system
<Tb>
<tb> 76 <SEP> plate
<tb> 77 <SEP> plate strips
<tb> 78 <SEP> turning area
<tb> 79 <SEP> main dimension
<tb> 80 <SEP> connection <SEP> and / or <SEP> consolidation zone
<Tb>
<tb> 81 <SEP> joint cross section
<tb> 82 <SEP> joint cross section
<tb> 83 <SEP> wall element
<tb> 84 <SEP> ceiling element
<tb> 85 <SEP> connection connector
<Tb>
<tb> 86 <SEP> foundation plate
<tb> 87 <SEP> support element
<tb> 88 <SEP> foundation soil
<tb> 89 <September>
manufacturing facility
<tb> 90 <SEP> conveyor
<Tb>
<tb> 91 <SEP> axis of rotation
<tb> 92 <SEP> applicator roller
<tb> 93 <SEP> arrow
<tb> 94 <SEP> axis
<tb> 95 <SEP> container
<Tb>
<Desc / Clms Page number 29>
96 vibrating device
97 length
98 subsection
99 section 100 section 101 section 102 section 103 section 104 roll 105 handling system
CLAIMS:
1.
Component with two cover layers, which are arranged at a distance from one another via a core layer and the core layer through several facing one another
Cover surfaces of the cover layers are arranged in a distributed manner and at least some of the spacer elements are spatially deformed in their longitudinal extent, in particular wave-shaped or
are uneven and narrow side surfaces of the spacer elements and the top surfaces facing each other and running parallel to one another
Form connecting surfaces that are butt-jointed and are connected to one another at least in regions via a connecting and / or strengthening agent, and the cover layers and the spacer elements are formed by at least one layer of wood or wood that is connected to one another by a binding agent
Wood material elements, in particular wood chips and / or wood-like fibrous materials, are formed with cavities and pores lying at least in regions between the wood material elements, characterized in that the material portion of the cover layers (7) has a minimum span or
Length (4) of 6 m is less than 0.03 m3 / m2
Cover area (15a, 15b), preferably between 0.01 and 0.024 m3 / m2 cover area (15a, 15b) and the material proportion of the strip-shaped undulating spacer elements (18) is less than 0.005 m3 / m2 component (1), preferably between 0, 0035 and 0.0043 m / m of the component (1).