AT408527B - Metall-keramischer werkstoff und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Description

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   Die Erfindung betrifft einen metall-keramischen Werkstoff mit einer Matrix aus einem Schwermetall oder einer dergleichen Legierung, insbesondere aus einer Eisen-Nickel- Molybdän- oder Kobaltbasislegierung, und einer in dieser gleichmässig verteilten keramischen Phase, deren Teilchen gegebenenfalls eine Oberflächenschicht tragen. 



   Weiters bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffes der oben genannten Art. 



   Die stetigen Weiterentwicklungen im Maschinen- und Anlagenbau sowie insbesondere der Wunsch nach Werkzeugen mit verbesserten Gebrauchseigenschaften für eine spanende oder spanlose Formgebung von Materialien, auch bei erhöhten Temperaturen, begründen den Bedarf an Werkstoffen mit wesentlich verbesserten Eigenschaften bei Raumtemperatur und bei Temperaturen über 500 C sowie hoher Isotropie. 



   Im wesentlichen homogene Materialien können durch deren Zusammensetzung und Behandlung, insbesondere thermische oder thermomechanische Behandlung, den Anforderungen an diese angepasst werden. Bei den üblichen derzeit in der Technik eingesetzten Metallen scheint jedoch das durch legierungs- und verarbeitungstechnische Massnahmen erreichbare Eigenschaftsniveau und dergleichen Profil nicht mehr im hohen Masse eine Verbesserungsmöglichkeit zu beinhalten. Um dennoch besonders ausgeprägten Beanspruchungen an Teile Rechnung zu tragen, wurde eine Verwendung von heterogenen oder Verbund-Werkstoffen vorgeschlagen und verwirklicht. 



   Verbundkörper bestehen im allgemeinen aus mindestens zwei Teilen, die unterschiedliche Eigenschaften besitzen und anforderungsgemäss miteinander vorzugsweise unlösbar verbunden sind. Die jeweiligen Teile übernehmen dabei jene Beanspruchungen, für welche diese besondere Eignung aufweisen. 



   Bauteile oder Werkzeuge weisen vielfach unter anderem eine besonders ausgeprägte Beanspruchungsart auf, wobei die mechanischen Beanspruchungen in den meisten Fällen richtungsabhängig bzw. gerichtet sind. Dies führt zumeist zu einer vorteilhaft gerichteten Ausführungsform von Verbundkörpern. 



   Der Begriff "faserverstärkter Verbundkörper" ist technisch allgemein bekannt und bezeichnet einen Gegenstand bestehend aus einer zumeist zähen Matrix, in welcher unlösbar hochfeste Fasern eingelagert sind. Dieser Gegenstand besitzt konsequenterweise vorteilhaft gleichzeitig gute Zähigkeit sowie hohe Steifigkeit und Festigkeit in Faserrichtung. 



   Es ist bekannt, in metallischen Werkstoffen keramische Fasern einzulagern und damit Verbundwerkstoffe mit besonderem Eigenschaftsprofil zu erstellen. Das Fasermaterial kann aus Oxiden, Boriden, Nitriden, Karbiden und Mischformen derselben bestehen. 



   Die DE-4105896 A1 offenbart zur Überwindung des Problemes von schädlichen Faser-MatrixReaktionen bei der Herstellung eines Verbundwerkstoffes eine beschichtete Faser sowie ein Verfahren zur Beschichtung derselben. Dabei ist die Oberflächenschicht aus einem Metall oder einem keramischen Material auf Metallbasis gebildet, welche Beschichtung gleichförmig ist und eine feinkörnige hohlraumfreie Morphologie aufweist. Verfahrenstechnisch erfolgt das Beschichten durch Niederschlagen bzw Kondensieren des Plasmas auf den Fasern unter Bildung einer Schicht. 



   Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Verbundwerkstoffen mit verbesserten Eigenschaften ist aus der JP 51 - 141704 A bekannt geworden. Dabei wird vorerst eine Schicht aus niedrigschmelzendem Metall auf kurze Fasern aus Kohlenstoff oder Glas oder Keramik aufgebracht. An einer aus derartigen Fasern gebildeten Form erfolgt durch Schmelzschweissen der Metallschicht ein Imprägnieren des Gegenstandes mit geschmolzenem Matrixmetall. 



   Die keramischen Fasern besitzen, wie oben festgehalten, durchwegs eine hohe Temperaturbeständigkeit sowie Festigkeit und Steifigkeit, bewirken also eine sogenannte Armierung eines weniger festen, jedoch zähen Matrixmetalles. Eine entsprechend grosse Länge und ein dergleichen Anteil von Fasern scheinen für einen wirkungsvollen Einbau derselben in die Matrix und die vorteilhafte Ausbildung eines Eigenschaftssegmentes des Verbundwerkstoffes von wesentlicher Bedeutung zu sein. 



   Eine derartige Verstärkung des metallischen Werkstoffes durch hochfeste Fasern ist ausgeprägt meist nur in eine Richtung, nämlich der Faserrichtung, gegeben, was in nachteiliger Weise dessen allgemeine Verwendungsmöglichkeit einschränkt. Auch herstellungstechnisch können 

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 Schwierigkeiten bei einem Einbau von entsprechend langen Fasern gegeben sein. 



   Es ist nun Aufgabe der Erfindung, den Mangel einer Richtungsabhängigkeit der mechanischen Eigenschaften von mit keramischen Fasern bewehrten Werkstoffen zu beseitigen und dessen weitgehende Isotropie zu erreichen. Weiters setzt sich die Erfindung zum Ziel, ein Verfahren zur Herstellung von metall-keramischen Werkstoffen zu schaffen, mit welchen besonders vorteilhafte Gebrauchseigenschaften von Formen und von auf Verschleiss beanspruchten Werkzeugen erreicht werden. 



   Die gestellte Aufgabe wird bei einem gattungsgemässen Gegenstand erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die keramische Phase aus Kurzfasern gebildet ist, die eine Faserlänge von mindestens das 5-fache, höchstens jedoch das 15-fache, des Faserdurchmessers aufweisen. 



   Die mit der Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen in einer Isotropie des Werkstoffes bei wesentlich verbesserten mechanischen Eigenschaften wie hohe Festigkeit und Zähigkeit sowie Temperaturwechselbeständigkeit zu sehen. Für die Fachwelt vollkommen überraschend war, dass Kurzfasern in einer Schwermetallmatrix eine sprunghafte und ausgeprägte Verbesserung der mechanischen Eigenschaften bewirken können und dass diese in alle Richtungen gegeben ist. 



  Erreicht die Faserlänge einen Wert von geringer als das 5-fache des Durchmessers, so ist im wesentlichen keine Verfestigung des Werkstoffes erzielbar, ein Übergang zu einer Dispersionsverfestigung des Materiales, welche bei gleicher Konzentration der Keramikteilchen deutlich geringer ist, erfolgt erst bei einer Teilchengrösse im Bereich von 1x 10-1  m. Grössere Längen als das 15-fache des Faserdurchmessers fördern die Anisotropie des Verbundwerkstoffes mit einem Brechen der Fasern in benachbarten Bereichen bei einer Hochkompaktierung. 



   Von besonderem Vorteil im Hinblick auf eine im wesentlichen umfassende Isotropie ist, wenn die Faserlänge im Matrixmaterial höchstens das 12-fache des Faserdurchmessers beträgt. Dies gründet sich nach Fachmeinung darauf, dass der Mischvorgang auch bei jeweils hohen Anteilen der Komponenten leicht ausführbar ist und dass bei einer Fasereinbringung in die Matrix eine Ausrichtung derselben nicht erfolgt. 



   Wenn, wie gefunden wurde, die Fasern einen Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 14,5  m besitzen, ist deren Verstärkungswirkung besonders günstig und der Verbundwerkstoff wirtschaftlich erstellbar. Fasern mit einem Durchmesser von unter 0,5  m können in hohen Anteilen zwar hoch effizient sein, eine homogene Einbringung in die Matrix erfordert jedoch einen erheblichen Aufwand. Demgegenüber sind Fasern mit einer Stärke von grösser als 14,5  m einer erhöhten Bruchgefahr bei einer Werkstoffherstellung ausgesetzt. 



   Höchste Werkstoffqualität wird bei einem Faserdurchmesser von 0,7 bis 9,5  m erreicht. 



   Erfindungsgemäss ist es wichtig, dass der Faseranteil des Werkstoffes 5 bis 69 Vol.-% beträgt. 



  Mit Konzentrationen unter 5 Vol.-% ist keine deutliche und günstige Beeinflussung der Materialeigenschaften erreichbar. Über 5 Vol.-% ist mit steigendem Kurzfaseranteil eine Erhöhung der Festigkeit, insbesondere Warmfestigkeit, und des Verschleisswiderstandes des Verbundwerkstoffes gegeben. Von besonderer Bedeutung sind die dabei gleichzeitig erreichte verbesserte thermische Stabilität bzw. verringerte Kriecherscheinungen bei Heissbedingungen sowie eine hohe thermomechanische Ermüdungsbeständigkeit des Werkstoffes.

   Durch grösseren Kurzfaseranteile werden weiters ein steigender Elastizitätsmodul des Materials und eine Verringerung der Temperaturleitfahigkeit bewirkt, wobei letzteres bei der thermischen Vergütung des Matrixmetalles zu berücksichtigen ist
Umfangreiche Versuche haben gezeigt, dass die Kurzfasern, welche einen im Vergleich mit der Matrix unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten aufweisen, eine allseitige Verspannung im Gefüge verursachen und insbesondere bei erhöhten Temperaturen eine Stützwirkung besitzen, was zu höheren Festigkeitswerten des Materiales führt. Weil nun die Fasern weiters eine hohe Härte haben, werden auch mit steigendem Anteil die Verschleissfestigkeitswerte angehoben. 



   Besonders ausgeprägt ist diese Verbesserung der Verschleissfestigkeit bei Vermeidung von Materialriefen, wie gefunden wurde, durch die allseitige Ausrichtung der Kurzfasern in der Matrix und die Isotropie des Werkstoffes. 



   Weil nun das Fasermaterial durchwegs eine hohe Schmelz- oder Erweichungstemperatur und weitgehend temperaturunabhängige E-Moduli sowie Festigkeitswerte besitzt, werden bei höheren Konzentrationen desselben in der Matrix die Eigenschaften des Verbundwerkstoffes insbesondere bei Heissbedingungen angehoben. 

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   Für   Wechselbelastungen,   zum Beispiel bei Pressformen im Langzeitbetrieb, ist es erheblich, dass die Kurzfasern in homogener allseits gerichteter Verteilung in der Legierungsmatrix die Ermüdungsbeständigkeit des Materiales wesentlich anheben und die Rissinitiation sowie den dergleichen Fortschritt im Hinblick auf Dauerbrüche entscheidend mindern. 



   Dem Fachmann ist geläufig, dass Massnahmen zur Beeinflussung von Werkstoffeigenschaften nicht für alle Eigenschaftsmerkmale in gleicher Weise vorteilhaft sein können, sondern dass für gegebene Beanspruchungsbedingungen das Eigenschaftsprofil des Teiles oder Werkzeuges Bedeutung besitzt. 



   Wenn der Werkstoff erfindungsgemass für eine Verwendung in unverformtem Zustand vorgesehen ist und einen Faseranteil von grösser als 20 Vol.-%, vorzugsweise von grösser als 30   Vol.-%   aufweist, können daraus in günstiger Weise Teile für hohe abrasive Belastungen gefertigt werden. 



  Demgegenüber kann für zumindest teilweise spanlos verformte bzw. geformte Komponenten eine Warmverformung gegebenenfalls durch Pressschmieden, vorzugsweise mit einer Verkleinerung der Querschnittsfläche um mindestens 20%, vorgesehen sein, wobei der Verbundkörper einen Faseranteil von höchstens 30   Vol.-%,   vorzugsweise von geringer als 20   Vol.-%,   besitzt. 



   Bei höheren Verformungsgraden wird zwar ein Auftreten von Anisotropie beobachtet, es war jedoch überraschend, dass diese, wahrscheinlich der geringen Faserlänge im Werkstoff wegen, vergleichsweise gering ist. Höhere Fasergehalte als 20 Vol.-% bewirken eine Verschlechterung der Warmverformbarkeit des Materiales. 



   Für hohe Temperaturen und oder oftmaligen Temperaturwechsel bei bedeutenden mechanischen Belastungen des Teiles ist es vorteilhaft, wenn der Matrixwerkstoff des Verbundwerkstoffes aus einer Eisen-Nickel- Molybdän- oder Kobaltbasislegierung mit hoher Warmfestigkeit, insbesondere aus einer Legierung mit einem Festigkeitsabfall bei einer Temperatur von über 600 C, insbesondere über 615 C, gebildet ist. 



   Wenn weiters der Matrixwerkstoff aus Kupfer oder einer Kupferlegierung besteht, können trotz hoher Faseranteile und dergleichen mechanischer Kennwerte noch beachtliche Wärme- und elektrische Leitfähigkeitseigenschaften des Materiales erreicht werden. 



   Insbesondere im Hinblick auf eine Isotropie ist es günstig, wenn der Werkstoff durch heissisostatisches Pressen (HIP-Verfahren) einer homogenen Mischung aus keramischen Fasern aus Matrix-Metallpulver mit einer Korngrösse von 15 bis 200  m, vorzugsweise von kleiner als 50  m, und gegebenenfalls von Karbiden mit einer Korngrösse von kleiner als 25  m erstellt ist. 



   Das weitere Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von metall-keramischen Werkstoffen zu schaffen, wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass keramische Fasern als Kurzfasern mit einer Faserlänge von mindestens dem 5-fachen, höchstens jedoch dem 15-fachen des Faserdurchmessers erstellt und mit einem oder mehreren letztlich die Matrix bildenden Metallpulver mit einer Korngrösse zwischen 15 und 200   (im   und gegebenenfalls mit einem Hartstoffpulver homogen gemischt und allseits gerichtet verteilt werden, worauf die derart erstellte Mischung gesintert wird. 



   Die erfindungsgemässen Verfahrensvorteile sind insbesondere darin zu sehen, dass die Mischbarkeit der Bestandteile derart verbessert ist, dass eine homogene Verteilung der Kurzfasern mit geringerem Zeitaufwand erreicht werden kann. Weiters ist eine allseitige Ausrichtung der Kurzfasern und somit eine Schaffung guter Voraussetzungen für eine Herstellung von isotropem Material auf einfache Weise möglich, wobei geringere Korngrössen der Pulver sich vorteilhaft auswirken können. Durch die geringe Faserlänge kann auch eine hohe Dichte der Mischung bei Vibrationseinwirkung, eine sogenannte hohe Klopfdichte, in der Kapsel vor dem Sintern erreicht werden. Beim Sintern selbst sind jedoch geringfügig verlängerte Sinterzeiten anzuwenden, weil höhere Faseranteile die Temperaturleitung der Mischung erniedrigt. 



   Eine besonders hohe Güte des Verbundwerkstoffes ist erreichbar, wenn Kurzfasern mit einem Durchmesser zwischen 0,5 und 14,5   \im,   vorzugsweise von 0,7 bis 9,5   \im,   und einer Faserlänge von vorzugsweise höchstens dem 12-fachen des Durchmessers erstellt und mit dem letzlich die Matrix bildenden Metallpulver, welches vorzugsweise eine Korngrösse von kleiner als 50 um aufweist, gemischt und gesintert werden. 



   Wenn bei der Herstellung der metall-keramischen Körper als Metallpulver ein solches aus Werkzeugstahl, vorzugsweise aus Schnellstahl, verwendet wird, sind aus diesem hochwertige Werkzeuge mit gegenüber herkömmlichen Erzeugnissen überragenden Schnitt- und Verschleissfe- 

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 stigkeitseigenschaften herstellbar. Derartige Gütesteigerungen können auch bei spanlos formenden Werkzeugen erreicht werden. 



   Um eine Oberflächenbeeinflussung der Fasern weitgehend auszuschalten und eine hervorragende Einbindung der Kurzfasern zu erreichen, aber auch um die Festigkeit der Matrix zu erhöhen, kann es von Vorteil sein, wenn die Pulverkörner vor oder während des Sinterns oberflächlich mit Stickstoff legiert bzw. aufgestickt werden. Durch Beimischen von Titan oder dergleichen Metallpulver in geringen Mengen kann der Fasereinbau gefördert werden. 



   Wenn weiters in günstiger Weise das Mischen der Kurzfasern mit dem(den) Metallpulver(n) und/oder ein Befüllen eines Behälters bzw. ein Kapseln für ein nachfolgendes Sintern unter Stick-   stoffatmosphäre durchgeführt wird (werden), ist ein weitgehend porenfreies Sintern begünstigt.   Der zwischen den Fasern und den   Metallpulverkörnern   im Rohling eingeschlossene Stickstoff steht, wie gefunden wurde, bei der Erwärmung auf Sintertemperatur in Wechselwirkung mit den nichtmetallischen und metallischen Elementen und wird letztlich in der metallischen Matrix gelöst, was einerseits die Sinterdichte fördert und andererseits Vorteile bei der Fasereinbettung erbringt. 



  Dabei kann der Zeitaufwand weiter gesenkt werden, wenn das Sintern der Mischung unter Druckeinwirkung erfolgt. 



   In Weiterbildung des Verfahrens zur Herstellung von Verbundkörpern wurde gefunden, dass sowohl die Produktgüte als auch die Wirtschaftlichkeit verbessert sind, wenn das Sintern der Mischung unter allseitiger Druckbeaufschlagung bzw. durch heissisostatisches Pressen erfolgt. 



   Hochharte und- feste metall-keramische Werkstoffe mit wesentlich grösserer Härte, insbesondere Warmhärte, als Schnellstahl, jedoch mit geringerer Härte als Hartmetall, die allerdings nicht warmverformbar sind, können beispielsweise als verschleissfeste Werkzeugteile vorteilhaft wirtschaftlich verwendet werden, wenn der Sinterkörper mit einem Kurzfaseranteil von grösser als 20   Vol.-%,   vorzugsweise von grösser als 30 Vol.-% hergestellt und durch spanabhebende Bearbeitung, zum Beispiel Schleifen, endgeformt wird. 



   Sollte jedoch ein Werkzeug oder ein Teil, zum Beispiel Verschleissteil, zumindest teilweise durch plastische Formgebung hergestellt werden, so erscheint es vorteilhaft, wenn der Sinterkörper mit einem Kurzfaseranteil von höchstens 25 Vol.-%, vorzugsweise von höchstens 20 Vol.-%, hergestellt und einer Warmformgebung unterworfen wird. 



   In eingehenden praktischen Untersuchungen unter härtesten Bedingungen und Beanspruchungen wurde gefunden, dass eine Verwendung eines metall-keramischen Werkstoffes zur Schaffung von Druckgussformen sowie für Hochleistungskunststofformen, Strangpresswerkzeugen und dergleichen auch bei extremer Wärmeeinwirkung und bei Kaltarbeitswerkzeugen wie Fliessstempel, Matrizen und dergleichen mit hoher Verschleiss- und Druckbeanspruchung und für spanabhebende Werkzeuge hervorragende Leistungssteigerungen mit hoher Wirtschaftlichkeit erbringt. 



   PATENTANSPRÜCHE: 
1. Metall-keramischer Werkstoff mit einer Matrix aus einem Schwermetall oder einer derarti- gen Legierung, insbesondere aus einer Eisen-Nickel-Molybdän- oder Kobalt - Basislegie- rung, und einer in dieser gleichmässig verteilten keramischen Phase, deren Teilchen gege- benenfalls eine Oberflächenschicht tragen, dadurch gekennzeichnet, dass die keramische
Phase aus Kurzfasern gebildet ist, die eine Faserlänge von mindestens dem 5-fachen, höchstens jedoch dem 15-fachen, des Faserdurchmessers aufweisen.

Claims (1)

1. 2. Werkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserlänge höchstens das 10-fache des Faserdurchmessers beträgt.

   3. Werkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern einen Durchmesser von 0,5 bis 14,5 um besitzen.

   4. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserdurchmesser 0,7 bis 9,5 m beträgt.

   5. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faseranteil 5 bis 69 Vol.-% beträgt.

   6. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieser für eine Verwendung im unverformten Zustand vorgesehen ist und einen Faseranteil von grö- <Desc/Clms Page number 5> &num;er als 20 Vol.-%, vorzugsweise von grösser als 30 Vol.-%, aufweist.

   7. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieser warmverformt ist, vorzugsweise eine Warmverformung mit einer Verkleinerung der Quer- schnittsfläche um mindestens 20% aufweist, und einen Faseranteil von höchstens 30 Vol.-%, vorzugsweise von geringer als 20 Vol.-% besitzt.

   8. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Matrixwerkstoff aus einer Eisen-Nickel-Molybdän- oder Kobaltbasislegierung mit hoher Warmfestigkeit, insbesondere mit einer Legierung mit einem Festigkeitsabfall über 600 C, insbesondere über 615 C, gebildet ist 9. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Matrixwerkstoff aus Kupfer oder einer Kupferlegierung besteht.

   10. Werkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dieser durch heissisostatisches Pressen (HIP-Verfahren) einer homogenen Mischung aus keramischen Fasern aus Matrix-Metallpulver mit einer Korngrösse von 15 bis 200 m, vorzugsweise von kleiner als 50 m, und gegebenenfalls von Karbiden mit einer Korngrösse von kleiner als 25 m erstellt ist.

   11. Verfahren zur Herstellung von metall-keramischen Werkstoffen mit einer Matrix aus einem Schwermetall oder einer derartigen Legierung, insbesondere aus einer Eisen-Nickel- Molybdän- oder Kobaltbasislegierung und einer in dieser gleichmässig verteilten kerami- schen Phase, deren Teilchen gegebenenfalls eine Oberflächenschicht tragen, insbesonde- re Verfahren zur Herstellung von Gegenständen gemäss den vorgeordneten Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass keramische Fasern als Kurzfasern mit einer Faserlänge von mindestens dem 5-fachen, höchstens jedoch dem 15-fachen des Faserdurchmessers erstellt und mit einem oder mehreren letztlich die Matrix bildenden Metallpulver mit einer Korngrösse zwischen 15 und 200 m und gegebenenfalls mit einem Hartstoffpulver homogen gemischt und allseits gerichtet verteilt werden, worauf die derart erstellte Mischung gesintert wird.

   12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Kurzfasern mit einem Durchmesser zwischen 0,5 und 14,5 m, vorzugsweise von 0,7 bis 9,5 m und einer Fa- serlänge von vorzugsweise höchstens dem 12-fachen des Durchmessers erstellt und mit dem letztlich die Matrix bildenden Metallpulver, welches vorzugsweise eine Korngrösse von kleiner als 50 m aufweist, gemischt werden.

   13 Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallpulver ein solches aus Werkzeugstahl, vorzugsweise aus Schnellarbeitsstahl, verwendet wird.

   14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulverkörner des Metallpulvers vor oder während des Sinterns oberflächlich mit Stickstoff legiert bzw. aufgestickt werden.

   15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischen der Kurzfasern mit dem(den) Metallpulver(n) und/oder ein Befüllen eines Behälters bzw. Einkapseln für ein Sintern unter Stickstoffatmosphäre durchgeführt wird (werden).

   16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Sintern der Mischung unter Druckeinwirkung erfolgt.

   17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Sintern der Mischung unter allseitiger Druckbeaufschlagung bzw. durch heissisostatisches Pressen erfolgt.

   18. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Sinterkörper mit einem Kurzfaseranteil von grösser als 20 Vol.-%, vorzugsweise von grösser als 30 Vol.-% hergestellt und durch spanabhebende Bearbeitung, zum Beispiel Schleifen, endgeformt wird.

   19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Sinterkörper mit einem Kurzfaseranteil von höchstens 25 Vol.-%, vorzugsweise von höchs- tens 20 Vol -%, hergestellt und einer Warmverformung unterworfen wird.

   20. Verwendung eines metall-keramischen Werkstoffes gemäss den Ansprüchen 1-10, herge- stellt nach einem Verfahren gemäss den Ansprüchen 11 bis 19 zur Schaffung von Druck- <Desc/Clms Page number 6> giessformen sowie für Hochleistungskunststofformen, auch bei extremer Wärmeeinwirkung, und Kaltarbeitswerkzeugen wie Fliessstempel, Matrizen und dergleichen mit hoher Verschleiss- und Druckbeanspruchung und für spanabhebende Werkzeuge.