AT408344B - Verfahren zur mobilen herstellung von überwiegend anorganischen schäumen und entsprechende mobile geräte - Google Patents

Description

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   Die Herstellung von überwiegend anorganischen Schäumen auf Phosphatbasis ist im öster- reichischen Patent AT-B-400 830 beschrieben Wesentlich für die Schaumeigenschaften ist die Genauigkeit der Dosierung der beiden überwiegend anorganischen, wässrigen Komponenten. 



  Dieser Aufgabenstellung eines mobilen Herstellungsverfahrens und der Beschreibung von mobilen Geräten, welche in unterschiedlichen Mengen derartige Schäume produzieren können, widmet sich die vorliegende Erfindung. Derartige Schäume eigenen sich aufgrund ihrer ausgezeichneten Temperaturbeständigkeit insbesondere für Dämmung, Brandschutz und hochtemperaturbeständige Auskleidungen Durch eine Herstellung dieser Schäume mit Hilfe von mobilen Geräten, die leicht von Einsatzort zu Einsatzort gebracht werden können, wird das Einsatzgebiet derselben wesentlich vergrössert, insbesondere auch deshalb, da neben eines Giessauftrages auch ein grossflächiger Sprühauftrag mit Hilfe einer Sprühdüse möglich ist.

   Stationäre technische Verfahren und Anlagen werden in der gleichzeitig eingereichten Patentanmeldung "Verfahren zur Herstellung von überwie- gend anorganischen Schäumen auf ortsfesten Anlagen und dafür benötigte Anlagen" beschrieben. 



   In der deutschen Patentanmeldung DE-A-31 17 014 ist eine Vorrichtung zum Erzeugen eines chemisch reagierenden Gemisches aus zwei Kunststoffkomponenten bekannt, welche im Gegen- strom unter hohem Druck in eine Mischkammer eingebracht werden. In dieser werden sie ver- mischt und mit Hilfe eines Steuerkolbens ausgebracht. Zur Vermischung ist ein in die Mischkam- mer ein- und ausfahrbares Rührwerk vorgesehen, weiches zusätzlich zum Mischeffekt, weicher durch die Druckeinbringung der Komponenten gegeben ist, eine intensive Durchmischung und damit Verkürzung der Reaktionszeit bewirken soll.

   Sehr rasch reagierende anorganische Kompo- nenten können mit dieser diskontinuierlich arbeitenden Vorrichtung nicht verarbeitet werden 
Aus der deutschen Patentanmeldung DE-A-31 43 298 ist ein Verfahren zur Herstellung eines anorganischen Schaumstoffes mit Hilfe einer Monoaluminiumphosphat enthaltenden Lösung, einem tertiaren Metallphosphat und einem Blähmittel bekannt, wobei das Zusammenmischen der Komponenten in einem Reaktionsgefäss erfolgt und das aufschäumende Gemisch anschliessend in eine Form gefüllt wird Ein derartiger Prozess ist nur mit einem langsam reagierenden Einkompo- nentensystem möglich Rasch reagierende Komponenten reagieren und schäumen bereits inner- halb der Mischeinrichtung derart stark, dass ein ordnungsgemässer Austrag der Mischung beispiels- weise in eine Form nicht möglich ware.

   Dieses Arbeiten mit einem langsam in der Form aushär- tenden Schaum gestattet daher nur, dass der hergestellte Schaumstoff als vorgefertigter Form- körper technisch verwertet werden kann. Ein mobiles Schäumen an Ort und Stelle ist nach diesem Verfahren unmöglich. 



   In dem Österreichischen Patent AT 400 840 B wird ein Verfahren zur Herstellung einer zumin- dest überwiegend anorganischen geschäumte Masse durch rasche Vermischung von zwei Kompo- nenten (A) und (B) beschrieben. Die erste Komponente (A) enthält eine saure wässrige Lösung von überwiegend mehrwertigen, bevorzugt zwei oder dreiwertigen Kationen und Phosphorsäure zur Bildung eines Phosphates, wobei jeweils im Mittel 0,8 bis 1,75 Protonen der dreibasigen Phosp- horsauremoleküle durch die Kationen neutralisiert sind, in welcher Lösung ein oder mehrere Arten eines körnigen, plättchen- oder pulverförmigen Füllstoffes fein verteilt sind, wobei eine Raumtem- peratur-Viskosität im Bereich von 2 000 mPa.s bis 80 000 mPa.s eingestellt wird.

   Die zweite Komponente (B) enthält ein Oxid, Hydroxid oder ein mehrwertiges Salz einer schwachen Säure als Härter und weiters ein gegebenenfalls teilweise auch als Härter wirkendes Treibmittel, wie ein Carbonat, das unter Härtungsbedingungen ein Gas entwickelt, wobei die Komponente (B) bevor- zugt angeteigt oder als wässrige Suspension vorliegt und wobei die Dauer des   Gasentwicklungs-   prozesses (Steigzeit) im Bereich von 3 s bis 10 min, und der Abbindeprozess (Abbindezeit), im Bereich von 10 s bis 60 min eingestellt wird Nach dem Einbringen der Mischung aus den Kompo- nenten (A) und (B) in einen Raum oder auf eine Unterlage findet das Schäumen und Abbinden der gemischten Masse statt.

   Nähere Angaben über Verfahren zur technischen Herstellung derartiger Schäume in entsprechenden Mengen, insbesondere für Aufgaben der Dämmung, des Brandschut- zes oder für hochtemperaturbestandige Auskleidungen, werden nicht gemacht 
Da eine exakte Dosierung, beispielsweise in einem Mischungsverhältnis von A:B = 100.15,8, von zwei hochviskosen, feststoffhaltigen Suspensionen, welche beispielsweise grobkörnige abra- sive Stoffe mit bis zu 1,0 mm Teilchengrösse enthalten können, notwendig ist, hat man Schwie- rigkeiten mit herkömmlichen Dosierpumpen. Die Feststoffe bedingen bei Verwendung von Zahn- rad- oder Verdrängerkolbenpumpen einen relativ grossen Spalt zwischen den Förderelementen und 

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 der Gehäusewand, sodass nicht kalkulierbare Förderverluste und eine ungenaue Dosierung der Komponenten resultieren.

   Weiters sind wegen der üblicherweise zu verwendenden hohen Viskosi- täten Schlauchpumpen nicht geeignet, da sich durch das beim Ansaugen der Komponente entste- hende Vakuum die Schläuche zusammenziehen und es zu keiner Förderung mehr kommt. 



   Wird es für Grosseinsätze, wie es für viele Anwendungen von Brandschutz und Dämmung not- wendig ist, erforderlich oder günstig, grosse Mengen über lange Wege (zum Beispiel in einem Hochhaus) zu fördern, so ist es selbst bei theoretisch exaktester Pumpenförderung wegen der Pulsationen durch die langen Schlauchleitungen nicht möglich eine exakte und gleichmässige Do- sierung zu erzielen. In diesen Fällen ist zusätzlich wegen der grossen Viskositäten der Suspen- sionen (2000 bis 80 000 mPa.s, günstigerweise 5000 bis 60 000 mPa.s, bevorzugt 6500 bis 30 000 mPa.s) und den resultierenden Druckverlusten mit sehr hohen Drücken (150,250 bar und darüber) zu arbeiten. 



   Derartige Geräte, wie sie hier gefordert werden, werden sich daher allgemein für alle Systeme eignen, bei welchen zwei Komponenten exakt dosiert zusammengemischt werden müssen, gleich- gültig ob die beiden Komponenten organischer oder anorganischer Natur oder ob sie Schäume bilden oder nicht schäumen. Generell werden sich derartige Anlagen empfehlen, wenn zwei Komponenten innerhalb von maximal 1 s, 5 s oder maximal 10 s homogen gemischt werden und die gemischte Masse innerhalb von Sekunden auf eine Unterlage oder in einen Hohlraum aufge- bracht wird, wobei es anschliessend durch Reaktion zwischen den beiden Komponenten zur   Abbindung kommt.

   Die Abbindezeiten der Komponentenmischungen bewegen sich zwischen 10 s   und 10 min oder maximal 60 min, bevorzugt zwischen 20 s und 5 min, sodass eine rasche und kontinuierliche Durchmischung der beiden Komponenten erforderlich und günstig ist. 



   Diese Geräte, welche bevorzugt mobil ausgeführt sein werden, können jedoch auch ortsfest angebracht sein. Ihr ortsfester Einsatz wird durchaus vorteilhaft sein, wenn beispielsweise ver- gleichsweise kleine Schaummengen in kurzen Zeitabschnitten benötigt werden und die Aufstellung einer teuren kontinuierlichen Komponentenherstellungseinrichtung nicht vertretbar ist. 



   Beschreibung der Erfindung 
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein auch für wässrige Suspensionen, welche abrasive Stoffe enthalten können, geeignetes, auch mobil an Ort und Stelle anwendbares Dosierverfahren zu beschreiben, weiches eine exakte, in weitem Rahmen kontinuierliche Förderung und Mischung von zwei oder mehreren Komponenten gestattet, welche unter Bildung eines Feststoffes, insbeson- dere eines Leichtmatenales reagieren. Diese Forderung muss selbst dann erfüllt werden, wenn sich die entsprechenden Komponentenlagertanks in grösserer Entfernung vom Mischaggregat befinden. 



   Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt für das Verfahren gemäss den im Patentanspruch 1 angege- benen Merkmalen und für die Vorrichtung gemäss den im Patentanspruch 7 angegebenen Merk- malen. 



   Es wurde gefunden, dass die Problemstellung der genauen Dosierung von anorganischen Suspensionen erfindungsgemäss in vorteilhafter Art und Weise durch Arbeiten mit Dosiereinrich- tungen, in weichen sich Kolben befinden, welche vorteilhafterweise durch ein Zwischenkreislauf- medium, welches gut dosierbar ist oder durch eine entsprechende Vorrichtung, welches eine exakte Bewegung des Kolbens erlaubt, beispielsweise eine Spindel, gelost werden kann. In vorteil- hafter Weise ist es bei Kleinanlagen günstig, dass in der Dosiereinrichtung zugleich der Misch- prozess der Komponenten erfolgt. In diesem Fall sind entsprechende bewegliche Mischaggregate vorzusehen, die den nachfolgenden Auspressprozess durch die Kolben nicht behindern.

   Bei Gross- anlagen wird eine derartige Vorrichtung nicht zweckmässig sein, sondern man wird die homogen gemischten Komponenten in die Dosiereinrichtung über Hochdruckleitungen pumpen und, da keine weitere Homogenisierung der Komponenten mehr notwendig ist, dosiert auspressen. Die Mengen der Komponenten sind auf die jeweiligen Anwendungsfälle abzustimmen. 



   Die Erfindung wird anhand der Figuren näher erläutert. 



   Figur 1 zeigt eine Grossanlage bei welcher grössere Distanzen zwischen den Lagerbehältern der Komponenten (2), welche Volumina von 1,5 oder 10 und mehr Kubikmetern umfassen können, und der Komponentenmischeinrichtung (6) zu überbrücken sind. Hier wird erfindungsgemäss eine Teilung der Anlage in zwei Teilaggregate durchgeführt, wobei durch das erste Teilaggregat die 

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 beiden Komponenten von den Grosslagertanks (2), welche beispielsweise durch einen Lastwagen (1) auf die Baustelle geführt werden, durch Hochdruckpumpen (3) durch getrennte Schlauchleitun- gen (4) zu einem zweiten Teilaggregat, welches die Dosierung der Komponenten durchführt (5), gefördert werden.

   Dieses Teilaggregat besteht beispielsweise aus zwei oder mehreren kleineren Vorrats-, Druck- oder Dosierbehältern und befindet sich mobil oder leicht bewegbar an der Stelle der Schaumverwendung. 



   Figur 2 zeigt beispielsweise ein mobiles Dosiergerät (5) auf Rädern mit zwei Behältern (9), in welchen neben dem Dosierprozess auch der Mischprozess jeweils einer Komponente durchgeführt werden kann. 



   Das mobile Kleingerät besteht, wie in Figur 2 für eine Ausführung beispielsweise dargelegt, aus den im folgenden angegebenen Bauteilen. 



   Das Basisgerät ist eine in bevorzugter Weise auf Rädern befindliche mobile Einrichtung, welches leicht auf Baustellen, beispielsweise durch Kraftfahrzeuge zu bringen ist und in entspre- chenden Räumlichkeiten gut manövrierbar sein muss. Auf diesem Gerät befindet sich ein Gerüst (7), welches zur Befestigung diverser Teile, zum Beispiel des Steuerungspultes (8), der Dosier- pumpen (15), etc dient. Die zwei Behälter (9) für die beiden Komponenten, welche mit Drücken von 5 bar, 10 bar oder mehr beaufschlagbar sind, können Fassungsvolumen von 20,30,40,50 und mehr Litern besitzen.

   Die Deckel (10), welche zum Öffnen oder Abnehmen eingerichtet sind, besitzen Abdichtungsvorrichtungen zur Dispergierscheibenwelle (11) oder zur Dispergierscheibe (12), um einen Druckaufbau im Behälter (9) zu ermöglichen, und verschliessbare Einfüllöffnungen für die Zugabe von festen und flüssigen Rohstoffen (13), Entlüftungsöffnungen (14), Waschwasse- röffnungen (15) und Auspressöffnungen für die fertig gemischten Komponenten (16). Diese   Öff-   nungen können entweder einzeln voneinander getrennt oder beispielsweise in Form von zwei Öffnungen, welche mehrere Funktionen übernehmen können, vorliegen. Alle Öffnungen sind verschliessbar.

   In den Behältern befindet sich einer bevorzugten Ausführung zufolge eine Disper- gierscheibe (12), welche direkt durch einen Motor (17) oder durch entsprechende Vorrichtungen von einem zentralen Antriebsaggregat aus angetrieben wird und bevorzugt mit dem Antrieb nach oben ziehbar (aus der Kolbenzone entfernbar) ist.

   In dem Druckgefäss (9) befindet sich weiters am Boden ein schwimmender Kolben (18), welcher durch eine Druckflüssigkeit bewegt werden kann Die Druckflüssigkeit wird aus einem Druckflüssigkeitsbehälter (19) durch eine Dosierpumpe (20) gefördert, wobei die Dosierpumpe (20) durch einen Antriebsmotor und ein Getriebe (21) regelbar oder mit fest eingestellter Drehzahl angetrieben wird Die beiden Komponenten werden durch die Druckflüssigkeiten mit Hilfe der schwimmenden Kolben (18) durch Schlauchleitungen (22) zu einer Komponentenmischvorrichtung (6) gefördert und dort im Sprüh- oder Giessverfahren verarbeitet. 



  Die Bewegung des Kolbens (18) ist auch durch geeignete mechanische Vorrichtungen, beispiels- weise Spindeln, zu erzielen. Gegebenenfalls ist ein Waschwasserbehälter (23) vorzusehen, aus welchem in die Behälter (9) nach Beendigung des Auspressprozesses durch Bewegung des Kolbens (18) nach unten über Leitungen Waschwasser angesaugt werden kann. 



   Verwendet man diese Kleingeräte in Verbindung mit der Grossanlage (Figur 1), so empfiehlt es sich, je zwei Behälter (9) für eine Komponente vorzusehen, wovon eine während des Arbeits- prozesses gefüllt und eine entleert wird. Man hat damit den Vorteil durch alternatives Umschalten der beiden für eine Komponente verwendeten Behalter eine auch über langere Zeitraume gewähr- leistete kontinuierliche Förderung zur Mischpistole (6) zu bekommen. 



   In vorteilhafter Weise verwendet man bei einer Anlieferung von bereits fertig gemischten Komponenten welche unter Druck an das zweite Teilaggregat erfolgt, Behälter, die einen Kolben besitzen, welcher durch einen Umschaltprozess beidseitig mit unter Druck angelieferten Kompo- nenten beaufschlagt werden können Hier drückt die unter Druck in den Behälter gepresste Kompo- nente die auf der anderen Kolbenseite befindliche Komponentenmasse aus dem Behälter zur Mischpistole. Ist die gesamte Komponentenmasse auf der einen Seite ausgedrückt, so erfolgt nach einem Umschaltvorgang dieser Vorgang nun von der anderen Kolbenseite. Es kommt somit zu einem gleichzeitigen Füll- und Auspressprozess in der betreffenden Dosiereinrichtung.

   Die für den geregelten Massefluss der Komponenten nötige Steuerung und Abstimmung der Kolbengeschwin- digkeiten in den beispielsweise zwei Komponentenbehältern kann durch eine Regelvorrichtung, wie beispielsweise ein Dosierventil, oder durch eine mechanische Vorrichtung, welche die aufei- nander abgestimmte Kolbengeschwindigkeit in den Behältern regelt, beispielsweise eine Spindel 

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 oder eine Stange, welche die Kolben miteinander verbindet, erfolgen. Man erhält dadurch ein im Vergleich zum ursprünglich beschriebenen Gerät leichteres Dosiergerät. Weiters empfiehlt sich der Einsatz von statischen Mischern anstelle einer Mischpistole (6), wodurch eine weitere Gewichtsein- sparung ermöglicht wird. 



   Weiters empfiehlt es sich Sicherheits- und Steuerungsvorrichtungen vorzusehen, welche beispielsweise die Druckaufbringung auf den Kolben (18) oder das Ansaugen des Druckmediums durch die Dosierpumpen in den einzelnen Lagen des Kolbens (18) im Behälter (9), beispielsweise im oberen oder unteren Totpunkt des Behälters, regeln oder die Einschaltmöglichkeiten der Dosierscheibe (12) in den einzelnen Stadien der Verwendung des Gerätes und des Fertigungs- prozesses gestatten oder verhindern. 



   Der Fertigungsprozess des anorganischen Schaumes aus den beiden Komponenten geschieht mit Hilfe einer Misch- und Dosiervorrichtung gemäss Figur 2 auf folgende Art und Weise. 



   

Claims (20)

1. Einbringen der flüssigen und festen Rohstoffe in die Behälter (9), gegebenfalls in einer bestimmten Reihenfolge bei laufender Dispergierscheibe (12) 2. Homogenisierung der Rohstoffe zu den Komponenten in den Behältern (9), beispielsweise mit Hilfe einer Dispergierscheibe (12) 3. Vorbereiten der Behälter für den Auspressprozess, beispielsweise durch Entfernen der Dispergierscheiben (12) aus den Behältern (9) und Aufbringen eines neuen Deckels mit einer Auspressöffnung oder durch ein Fixieren der Dispergierscheiben (12) unterhalb des Deckels, sodass sie im Auspressprozess die Kolbenbewegung nicht stören und zugleich durch Dichtflächen zum Deckel eine Abdichtung der Welle der Dispergierscheibe bewirken. 4. Entlüften der beiden Behälter (9) durch die Entlüftungsöffnungen (14) oder die Auspress- öffnung (16), indem die Kolben (18) so lange nach oben bewegt werden, bis die Komponenten die Behälter (9) vollständig füllen. 5. Auspressen der beiden Komponenten in definierten Mischungsverhältnissen durch die Auspressleitungen (22) durch ein Bewegen der Kolben (18) nach oben, wobei bevorzugt Mengen von 10 g bis 50 g an Einzelkomponente pro Sekunde ausgepresst werden. 6. Vermischen der Komponenten in der Komponentenmischkammer (6) oder im statischen Mischer und Giessen oder Sprühen des entstehenden Schaumes in Hohlräum oder auf Flächen von Hand aus oder mit Hilfe von automatischen Einrichtungen. 7. Nach Beendigung des Auspressprozesses kann ein Ansaugen von Waschwasser aus einem bereitzustellendem Behälter (23) durch Bewegung der Kolben (18) nach unten erfolgen oder indem auf andere Art und Weise Waschwasser in die Behälter (9) eingefüllt wird. Dazu werden bevorzugt die Auspressleitungen (22) oder eigene Leitungen verwendet. Danach erfolgt ein anschliessender Waschprozess der Behälter (9) bevorzugt unter Verwendung der Dispergierscheiben (12). 8. Auspressen des Waschwassers durch die Schlauchleitungen (22) und Reinigung derselben und gegebenenfalls nachträgliches Ausblasen der Wasserreste mit Hilfe von Pressluft. 9. Die Kolben (18) werden nach Auspressen des Waschwassers mit Hilfe der saugend ge- schalteteten Dosierpumpen (20) nach unten gezogen und die Behälter (9) können wieder mit den Rohstoffen für den nächsten Mischprozess gefüllt werden. Es ist weiters wesentlich, dass zum Beispiel bei Einsatz der Kleingeräte auf Baustellen, die in Gebinden angelieferten flüssigen und festen Komponentenbestandteile nur in den für sie bestimm- ten Komponentenbehälter (9) eingefüllt werden können. Dies ist beispielsweise dadurch erzielbar, dass die einzelnen Deckelöffnungen der Behälter (9) unterschiedliche Gewinde und Gewindedimen- sionen besitzen, auf welche nur entsprechend dimensionierte Trichter aufgeschraubt werden können, und in welche nur ganz bestimmte Formen der Feststoffgebinde (quadratische oder recht- eckige Pakete) eingesetzt und geöffnet werden können. Angelieferte Flüssigkeitsbehälter sind ebenfalls mit Gewinden zu versehen, die nur mit Hilfe von Zwischenschläuchen, die mit entspre- chenden Gegengewinden ausgestattet sind, in die Behälter (9) eingefüllt werden können Es wird weiters günstig sein zusätzliche Differenzierungen, wie unterschiedliche Beschriftungen und Farben, anzubringen. Die auf diese Art und Weise durch mobile oder auch ortsfest angewandte Anlagen auf Phos- phatbasis hergestellten Schäume eignen sich als anorganische geschäumte Dämmstoffe, bei- spielsweise, wie sie für Fassaden oder auch für Innenraumisolierungen eingesetzt werden können, oder als Brandschutzmassen für Brandschutzabschottungen, Brandschutztürzargenhinterfüllungen, <Desc/Clms Page number 5> etc. oder auch für anorganische, hochtemperaturfeste Leichtmaterialauskleidungen, welche an Ort und Stelle aufgebracht werden können. Das Kleingerät kann unter anderem in der Weise mobil gemacht werden, dass es beispielweise mit einem Kraftfahrzeug transportiert wird oder selbst Räder besitzt oder mit Hilfe einer Bühne oder eines Kranes horizontal und vertikal verfahren werden kann. Der Einsatz als Brandschutzmaterial erfordert, wegen der notwendigen Dichten des geschäum- ten Materiales von (0,3 bis 0,7 g/cm3). eine Ausbringung von grossen Mengen. Auch für den Einsatz als Dämmstoff empfiehlt es sich in vielen Fällen mit grossen Mengen zu arbeiten, sodass man neben etwaigen Kleinanwendungen für welche Behältervolumina von 5,10 und 20 Litern vorteilhaft sein werden, für grössere technische Anwendungen Komponentenbehälter mit dem Fassungsvolumen von 30,50, 70 oder mehr Litern arbeiten wird oder mit Grossanlagen zu arbeiten ist. In analoger Weise zu der hier beschriebenen Verwendung von zwei Komponenten mit zwei Misch- und Dosiereinrichtungen ist ein Arbeiten mit mehreren Komponenten, beispielsweise drei Komponenten, und einer entsprechenden Anzahl von Misch- und Dosiereinrichtungen möglich In all diesen Fällen können pneumatische, elektrische oder hydraulische Antriebsarten verwendet werden. Die Mengen der Komponenten A und B sind entweder in einem beliebig einstellbaren volume- trischem Verhältnis, beispielweise A.B von 100 :5, bevorzugt 100:15 bis 100:100 regelbar oder es werden, beispielweise durch die Wahl der Behälterdimensionen, insbesondere des Behälter- durchmessers, fest eingestellte Mischungsverhältnisse in einem Gerät vorgesehen. PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zur Herstellung von schaumbildenden Massen, auf anorganischer Basis, insbe- sondere Phosphatbasis, die durch Reaktion aus mindestens zwei wässrigen, überwiegend anorganischen Komponenten A und B gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Komponenten A und B jeweils getrennten Behältern (9) zugeführt oder in ihnen hergestellt werden, dass die beiden Komponenten A und B durch Leitungen zu einer Komponentenmischein- richtung (6) kontinuierlich gefordert und in dieser innerhalb einer Zeit von wenigen Sekun- den gemischt werden und dass die gemischte Masse innerhalb weniger Sekunden ausgebracht wird, wobei anschlie- &num;end die Reaktion zwischen den beiden Komponenten A und B erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Komponenten A und B innerhalb von weniger als 1 s, 5 s oder 10 s homogen gemischt werden und die gemischte Masse innerhalb von Sekunden auf eine Unterlage oder in einen Hohlraum gebracht wird, wobei es anschliessend durch Reaktion zwischen den beiden Komponenten zur Abbindung kommt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 aus zwei wässrigen Komponenten, die sich innerhalb einer Zeit von 10 s bis 10 min oder maximal 60 min. bevorzugt aber im Bereich von 20 s bis 5 min, verfestigen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompo- nenten A und B jeweils getrennt in einem Behälter (9) gemischt werden und dass die Kom- ponenten aus dem Behälter (9) der Komponentenmischeinrichtung (6) zugeführt werden

5 Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, in welchem statt zwei Komponenten drei oder mehr Komponenten verwendet werden

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es in einer mobilen Vorrichtung durchgeführt wird.

7. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Behälter (9) vorgesehen sind, welche durch ein Medium beaufschlagte schwimmende Kolben (18) besitzen und dass Vorrichtungen vorgesehen sind, die einen Mischprozess der beiden Komponenten in den Behältern (9) gestatten.

8 Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Behälter (9) vorgesehen sind, deren Kolben durch genau <Desc/Clms Page number 6> steuerbare Vorrichtungen bewegt werden können, und dass Vorrichtungen vorgesehen sind, die einen Mischprozess der Komponenten in den Behältern (9) gestatten.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle der schwimmenden Kolben auf andere Art und Weise definiert bewegte Kolben, beispielsweise mit Hilfe von mechanischen Vorrichtungen, wie Spindeln, verwendet werden.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die für den Mischprozess vorgesehenen Vorrichtungen Dispergierscheiben (12) sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Disper- gierscheiben (12) nach dem Mischprozess aus dem Behälter (9) entfernbar oder in der Weise fixiert sind, beispielsweise durch Ziehen an den Deckel des Behälters (9), dass nachfolgend das Ausdrücken der Komponenten aus dem Behälter (9) mit Hilfe von schwimmenden Kolben (18) ermöglicht wird.

12. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da- durch gekennzeichnet, dass für die Bewegung der an der mobilen Vorrichtung befindlichen Geräte pneumatische, hydraulische oder elektrische Antriebsarten verwendet werden.

13. Vorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Gerät in Teilaggregaten vorliegt, wobei das erste Teilaggregat (Fig.1) eine Förderung von mindestens zwei fertig gemischten Komponenten auch über längere Distanzen durch Leitungen (4) gewährleistet und ein zweites Teilaggregat (Fig.2) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6 eine exakte Dosierung der beiden Komponenten und eine Förderung zu einem Komponentenmischaggregat (6) ermoglicht.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Teilaggregat Behälter (9) mit Kolben angeordnet sind, wobei als Druckmedium die in dem betreffenden Behälter (9) geförderte Komponente eingesetzt wird, wobei insbesondere durch Umschal- ten des Förderstromes von einer Seite des schwimmenden Kolbens auf die andere jeweils gleichzeitig ein Füll- und Auspressprozess in der betreffenden Dosiereinrichtung erreicht wird.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum dosierten und aufeinan- der abgestimmten Auspressen der Komponenten Kolben vorgesehen sind, welche entweder mit Hilfe mechanischer Vorrichtungen, beispielsweise durch Spindeln oder Stan- gen, oder durch eine Mengenregelung der ausgepressten Komponente, beispielsweise durch ein Dosierventil, betätigbar sind

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der Komponenten A und B in einem beliebig einstellbaren volumetrischem Verhältnis von 5 :100, bevorzugt 15 :100 100:100 regelbar sind oder es sich um fest eingestellte Mischungsverhältnisse handelt.

17. Vorrichtung für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeich- net, dass dieser Mischkopf ein statischer Mischkopf oder eine Mischkammer mit einem angetriebenen Mischaggregat ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie mobil ausgebildet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass sie beispielsweise mit einem Kraftfahrzeug transportierbar ist oder auf Rädern angeordnet ist oder mit Hilfe einer Bühne horizontal und vertikal verfahrbar ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosie- rung durch eine Regelung der ausgepressten Mengen, beispielsweise ein Dosierventil, oder durch eine Regelung der Kolbengeschwindigkeit, beispielsweise durch eine Gleichschal- tung der beiden Kolben durch eine mechanische Verbindung und eine Einstellung des fix eingestellten Mischverhältnisses durch die Kolbengrösse, erfolgt.

HIEZU 1 BLATT ZEICHNUNGEN