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Die Erfindung betrifft einen Schüttgutverladewagen für die Eingliederung in einen aus mehreren derartigen Wagen bestehenden Verladezug, mit einem auf Schienenfahrwerken abstützbaren Wagenrahmen, auf dem ein Speicherkasten mit einem in Wagenlängsrichtung verlaufenden Bodenförderband und ein geneigt angeordnetes, über ein Wagenende vorkragendes, ein Abwurfende aufweisendes Übergabeförderband angeordnet sind.
Es sind bereits zahlreiche derartige Schüttgutverladewagen aus der Patentliteratur bekannt. So beschreibt z. B. EP 96 236 B einen schienenverfahrbaren Transportwaggon für Schüttgut, welcher einen Speicherkasten mit einem Bodenförderband aufweist. Diesem ist wagenendseitig ein geneigt angeordnetes Übergabeförderband nachgereiht, welches über das Wagenende auskragt. Durch diese Bauart können beliebig viele solche Wagen zu einem Verladezug gekuppelt werden. Dabei ragt dann jeweils das Abwurfende des Übergabeförderbandes über das Aufnahmeende des Bodenförderbandes des vorgereihten Wagens. Es entsteht eine Förderbandstrasse, die sich über den ganzen Verladezug erstreckt.
Ausgehobener Schotter einer Gleisbettung kann nun durch den ganzen Zug gefördert werden, die Speicherung des Schotters beginnt im letzten Wagen, ist dieser voll, wird das Übergabeförderband des vorletzten Wagens ausser Betrieb gesetzt und dieser gefüllt.
Durch AT 398 993 8 ist ein Transportwagen bekannt, an dessen Wagenrahmen mehrere Speicherräume mit jeweils einem eigenen Bodenförderband angeordnet sind. Jedes Bodenförderband ist geneigt
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angeordnet, so dass sich ein Abwurfende oberhalb eines Aufnahmeendes des nächsten Bodenförderbandes befindet. In diesem Übergabebereich sind Steuerklappen angeordnet, die einen problemlosen Materialfluss - vor allem in Gleisbögen - gewährleisten.
Schliesslich ist aus CH 609 622 eine gleisverfahrbare Materialförder- und Speicheranlage bekannt. Oberhalb von an einem Wagenrahmen angeordneten Speicherbehältern verläuft eine Förderbandanordnung. Im Bereich von deren Abwurfende ist ein verschwenkbares Ablenkblech angeordnet, um den Materialfluss sicher in den Speicherbehälter zu lenken.
Die Aufgabe der Erfindung liegt nun darin, die Lebensdauer des Bodenförderbandes zu verlängern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem gattungsgemässen Schüttgutverladewagen dadurch gelöst, dass der Schüttgutverladewagen eine aufpralldämpfende Prallplatte aufweist, die durch einen Antrieb von einer zwischen Abwurfende und dem Bodenförderband befindlichen, für eine Umleitung eines vom Abwurfende abgeworfenen Schüttgutes vorgesehenen Betriebstellung in eine Ausserbetriebstellung verstellbar ausgebildet ist.
Durch Anbringen dieser Prallplatte prallt nun das Schüttgut bzw. der Schotter nicht mehr mit ganzer Wucht vom Übergabeförderband auf das Bodenförderband. Er fällt zunächst auf die Prallplatte und rutscht nachher auf das Bodenförderband. Dadurch wird eine Beschädigung bzw. ein vorzeitiger Verschleiss des Bodenförderbandes - welche mit zeit- und kostenintensiven Instandsetzungsarbeiten verbunden sind - ausgeschlossen. Die Prallplatte selbst kann relativ rasch und billig ausgetauscht werden. Es ist natürlich auch leicht möglich, bereits bestehende Verladewagen mit derartigen Prallplatten nachzurüsten. Die Verstellbarkeit der Prallplatte gewährleistet eine Aufpralldämpfung ohne Einschränkung der Speicherkapazität des Schüttgutverladewagens.
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Mit einer Ausbildung nach Anspruch 3 wird der Aufprall auch dann gedämpft, wenn das Schüttgut bzw. der Schotter auf andere W aggons oder die Ladefläche eines Lastwagens bzw. seitlich neben das Gleis abgeworfen wird.
Eine Kunststoffbeschichtung gemäss Anspruch 4 dämpft einerseits Aufprall und Lärmentwicklung und schützt andererseits die Prallplatte vor Verschleiss.
Es muss nach einer gewissen Betriebszeit nur die Beschichtung erneuert bzw. ausgewechselt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemässen Schütt- gutverladewagens, eingegliedert in einen Verladezug,
Fig. 2 eine vergrösserte Teilansicht eines Schüttgutverlade- wagens,
Fig. 3 eine vergrösserte Teilansicht eines anderen Aus- führungsbeispieles eines Schüttgutverladewagens, und
Fig. 4 ein Detail einer Prallplatte.
Ein in Fig. 1 ersichtlicher Schüttgutverladewagen 1 ist mit mehreren derartigen gleisverfahrbaren Wagen zu einem Verladezug 2 zusammengekuppelt. Jeder Schüttgutverladewagen 1 besteht aus einem auf Schienenfahrwerken 3 abgestützten Wagenrahmen 4, auf dem sich ein Speicherkasten 5 befindet. Der Boden dieses Speicherkastens 5 wird durch ein in Wagenlängsrichtung verlaufendes Bodenförderband 6 gebildet. Diesem
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ist in Transportrichtung (Pfeil 7) ein geneigt angeordnetes Übergabeförder- band 8 vorgeordnet, welches über ein vorderes Wagenende 9 vorkragend ausgebildet ist. Eine Energieeinheit 10 dient zur Versorgung sämtlicher Antriebe.
Wie insbesondere in Fig. 2 zu erkennen ist, befindet sich oberhalb eines Aufnahmeendes 11 des Bodenförderbandes 6 ein Abwurfende 12 des Übergabeförderbandes 8 des in Transportrichtung nachgereihten Schüttgut- verladewagens 1. Zwischen Aufnahmeende 11 des Bodenförderbandes 6 und Abwurfende 12 des Übergabeförderbandes 8 ist eine Prallplatte 13 am Speicherkasten 5 angeordnet. Diese Prallplatte 13 ist mit Hilfe eines Antriebes 14 von einer Betriebsstellung in eine Ausserbetriebsstellung (in Fig.
2 strichpunktiert dargestellt) verstellbar ausgeführt. Zwischen Prallplatte 13 und Antrieb 14 ist eine Anlenkung 15 vorgesehen, welche als Parallelogrammanlenkung 16 ausgeführt ist. Die Flussrichtung eines Schüttgutes bzw. von Schotter 17 ist mit kleinen Pfeilen veranschaulicht.
Bei Befüllung des Verladezuges 2 wird der Schotter 17 mit entsprechender Umlaufgeschwindigkeit der Übergabe- und Bodenförderbänder 8 und 6 bis zum in Transportrichtung vordersten Schüttgutverladewagen 1 durchge- fördert. Bei dieser Betriebsart befindet sich die Prallplatte 13 jedes Schüttgut- verladewagens 1 in Betriebsstellung, bei der der Schotter 17 vom Abwurf- ende 12 auf die Prallplatte 13 und unter geringfügiger Umlenkung schliesslich auf das unmittelbar darunter befindliche Bodenförderband 6 fällt. Sobald nun der erste Schüttgutverladewagen 1 fast zur Gänze befüllt ist, wird dessen Prallplatte 13 in Ausserbetriebsstellung gebracht und der Speicherkasten 5 bei Stillstand des Bodenförderbandes 6 komplett befüllt. Danach werden analog die restlichen Schüttgutverladewagen 1 des Verladezuges 2 beladen.
Aus Fig. 3 ist eine andere Ausführungsvariante eines Schüttgutverlade- wagens 1 ersichtlich. Dabei ist die Prallplatte 13 bzw. die Anlenkung 15 am Abwurfende 12 des Übergabeförderbandes 8 angelenkt. Mittels des
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Antriebes 14 ist die Prallplatte 13 um eine horizontale, etwa in Wagenquerrichtung verlaufende Achse 18 verschwenkbar. Die Verschwenkung (kleiner Pfeil) ist gegebenenfalls so weit durchführbar, dass sich die Prallplatte 13 in der Ausserbetriebstellung oberhalb des Übergabeförderbandes 8 befindet (strichpunktiert dargestellt).
In Fig. 4 ist eine spezielle Ausführungsform einer Prallplatte 13 dargestellt.
Diese ist an ihrer Oberseite, d. h. an der dem nicht näher eingezeichneten Übergabeförderband 8 zugewandten Seite mit einer Kunststoffbeschichtung 19 versehen.
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The invention relates to a bulk goods loading wagon for incorporation into a loading train consisting of several such wagons, with a wagon frame that can be supported on rail bogies, on which a storage box with a floor conveyor belt running in the longitudinal direction of the wagon and an inclined transfer conveyor belt projecting over a wagon end are arranged .
Numerous such bulk goods loading wagons are already known from the patent literature. For example, B. EP 96 236 B a rail-movable transport wagon for bulk goods, which has a storage box with a floor conveyor. This is followed by an inclined transfer conveyor belt on the wagon end, which projects over the end of the wagon. With this design, any number of such wagons can be coupled to a loading train. The discharge end of the transfer conveyor belt then projects above the receiving end of the floor conveyor belt of the car in front. A conveyor belt line is created that extends across the entire loading train.
Excavated ballast of a track bed can now be conveyed through the whole train, the storage of the ballast begins in the last car, if it is full, the transfer conveyor belt of the penultimate car is put out of operation and filled.
A transport trolley is known from AT 398 993 8, on the trolley frame of which several storage spaces are arranged, each with its own floor conveyor belt. Every floor conveyor is inclined
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arranged so that a discharge end is above a receiving end of the next floor conveyor. Control flaps are arranged in this transfer area, which ensure problem-free material flow - especially in track arches.
Finally, CH 609 622 discloses a material transport and storage system that can be moved on the track. A conveyor belt arrangement runs above storage containers arranged on a trolley frame. A pivotable baffle plate is arranged in the area of the discharge end thereof in order to reliably direct the material flow into the storage container.
The object of the invention is to extend the life of the floor conveyor belt.
This object is achieved according to the invention with a generic bulk goods loading wagon in that the bulk goods loading wagon has an impact-absorbing baffle plate, which is designed to be adjustable into a non-operating position by a drive from an operating position provided between the dropping end and the floor conveyor belt, for diverting a bulk material dropped from the dropping end.
By attaching this baffle plate, the bulk material or the ballast no longer hits the transfer conveyor belt with full force on the floor conveyor belt. It first falls on the baffle plate and then slides onto the floor conveyor belt. This prevents damage or premature wear to the floor conveyor belt - which is associated with time-consuming and costly repair work. The baffle plate itself can be replaced relatively quickly and cheaply. Of course, it is also easily possible to retrofit existing loading wagons with such baffle plates. The adjustability of the baffle plate ensures impact absorption without restricting the storage capacity of the bulk goods loading wagon.
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With an embodiment according to claim 3, the impact is damped even when the bulk material or the ballast is dropped onto other wagons or the loading area of a truck or laterally next to the track.
A plastic coating according to claim 4 on the one hand dampens impact and noise and on the other hand protects the baffle plate from wear.
After a certain period of operation, only the coating has to be replaced or replaced.
The invention is described in more detail below with reference to exemplary embodiments illustrated in the drawings.
Show it:
1 is a side view of a bulk goods loading wagon according to the invention, incorporated into a loading train,
2 shows an enlarged partial view of a bulk goods loading wagon,
3 shows an enlarged partial view of another exemplary embodiment of a bulk goods loading wagon, and
Fig. 4 shows a detail of a baffle.
A bulk goods loading wagon 1 shown in FIG. 1 is coupled to a loading train 2 with several such wagons that can be moved along the track. Each bulk loading wagon 1 consists of a carriage frame 4 supported on rail trolleys 3, on which a storage box 5 is located. The bottom of this storage box 5 is formed by a floor conveyor belt 6 running in the longitudinal direction of the carriage. This
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is arranged in the transport direction (arrow 7) an inclined transfer conveyor belt 8 which is cantilevered over a front carriage end 9. An energy unit 10 serves to supply all drives.
As can be seen in particular in FIG. 2, there is an ejection end 12 of the transfer conveyor belt 8 of the bulk goods loading vehicle 1 arranged in the transport direction above a receiving end 11 of the floor conveyor belt 6 arranged on the storage box 5. This baffle plate 13 is moved from an operating position into an out-of-operation position (in FIG.
2 dash-dotted lines) adjustable. An articulation 15 is provided between the baffle plate 13 and drive 14, which is designed as a parallelogram articulation 16. The direction of flow of a bulk material or of ballast 17 is illustrated with small arrows.
When the loading train 2 is filled, the ballast 17 is conveyed through at a corresponding rotational speed of the transfer and floor conveyor belts 8 and 6 to the bulk goods loading wagon 1 at the front in the transport direction. In this operating mode, the baffle plate 13 of each bulk goods loading vehicle 1 is in the operating position, in which the ballast 17 falls from the discharge end 12 onto the baffle plate 13 and, with a slight deflection, finally falls onto the floor conveyor belt 6 located directly below it. As soon as the first bulk goods loading wagon 1 is almost completely filled, its baffle plate 13 is brought out of operation and the storage box 5 is completely filled when the floor conveyor belt 6 is at a standstill. The remaining bulk goods loading wagons 1 of the loading train 2 are then loaded analogously.
3 shows another embodiment variant of a bulk goods loading wagon 1. The baffle plate 13 or the articulation 15 is articulated at the discharge end 12 of the transfer conveyor belt 8. By means of the
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Drive 14, the baffle plate 13 is pivotable about a horizontal axis 18 extending approximately in the transverse direction of the carriage. The pivoting (small arrow) can possibly be carried out to such an extent that the baffle plate 13 is in the inoperative position above the transfer conveyor belt 8 (shown in broken lines).
4 shows a special embodiment of a baffle plate 13.
This is at the top, i.e. H. Provide a plastic coating 19 on the side facing the transfer conveyor belt 8 (not shown).