<Desc/Clms Page number 1>
EMI1.1
<Desc/Clms Page number 2>
nische Bindemittel zur Erhöhung der Fliessfähigkeit und gegebenenfalls der Festigkeit der daraus hergestellten Bauteile. Die Grenzviskosität bzw. der Staudinger-Index ist im Kunststoff-Handbuch,
Band 1, Seite 736, Herausgeber : Vieweg und Braun, Carl Hanser Verlag 1975, definiert und wird zur Charakterisierung der Molmasse des Polykondensats herangezogen. Die Bestimmung erfolgte gemäss DIN 51562 im Ubbelohde-Kapillarviskosimeter in 1 n Natriumnitratlösung bei 30 C.
Der wesentliche Vorteil der Erfindung liegt vor allem in der erhöhten Fliessfähigkeit der anorganischen Bindemittel, ohne dass zusätzlich Luftporen eingeführt und damit die Festigkeit reduziert wird. Dadurch wird einerseits der problemlose Transport von Bindemittelgemischen insbesondere durch Rohrleitungen gewährleistet, anderseits können auch schwer zugängliche und enge Stellen vollkommen ausgefüllt und grössere ebene Flächen selbstnivellierend vergossen werden. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass bei Verwendung des erfindungsgemässen Zusatzmittels die für die Verarbeitung notwendige Fliessfähigkeit der Mischung bereits mit geringerem Wasserzusatz erreicht wird, wodurch der ausgehärtete Baustoff eine höhere Festigkeit besitzt.
Ist für den speziellen Einsatz die erhöhte Festigkeit jedoch nicht erforderlich, so kann bei Verwendung des erfindungsgemässen Zusatzmittels durch Einsparung von Bindemittel und erhöhtem Anteil an Zuschlagstoffen ein wirtschaftlich günstigerer Baustoff bei gleicher Festigkeit erhalten werden.
Entsprechend den gegebenen Anforderungen wird es demnach möglich, je nach geforderter Fliessfähigkeit und Festigkeit ein Bindemittelgemisch von optimaler Wirtschaftlichkeit zu erhalten.
Ein weiterer wichtiger Vorteil der erfindungsgemässen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehydharze ergibt sich auch daraus, dass die Frühfestigkeiten von Bindemitteln, denen derartige Harze zugesetzt werden, wesentlich höher liegen als jene vergleichbarer Bindemittel mit herkömmlichen Verflüssigern. Als anorganische Bindemittel sind alle in der Bauindustrie verwendeten Stoffe wie beispielsweise Zemente, Putz- und Mauerbinder, hydraulische Kalke, Luftkalke, Baugipse, Anhydritbinder, Magnesitbinder, Mischbinder, (Mischung von hydraulischem Bindemittel mit puzzolanischen
EMI2.1
Wasser angesetzt werden und nach ihrer Aushärtung einen stabilen Bauteil bzw. eine stabile Ver- bindung von vorgefertigten Bauteilen ergeben.
In der praktischen Anwendung der Erfindung werden Naphthalinsulfonsäure-Formaldehydharze bevorzugt mit einem molaren Formaldehyd-Naphthalinsulfonsäureverhältnis von 1, 3 : 1 bis 3, 0 : 1 eingesetzt, da hier optimale Ergebnisse hinsichtlich Verflüssigung und Festigkeit erzielbar sind.
Bevorzugt werden solche Naphthalinsulfonsäure-Formaldehydharze verwendet, die bis zu einem Kondensationsgrad kondensiert werden, der einer Grenzviskosität von 0, 02 bis 0, 10 dl/g entspricht.
Die erfindungsgemässen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehydharze werden dem Bindemittelgemisch bevorzugt in einer Menge von 0,01 bis 5 Gew.-% des festen Harzes, bezogen auf den Bindemittelgehalt zugesetzt. Ein Zusatz von 0, 2 bis 1, 5 Gew.-% ist dabei besonders bevorzugt, da in diesem Bereich eine ausgezeichnete verflüssigende Wirkung erreicht wird, ohne dass allzu hohe Mengen des Harzes angewendet werden müssen. Das Naphthalin-Formaldehydharz kann dem Bindemittelgemisch sowohl in fester Form als auch in Lösung zugesetzt werden.
Vorteilhafterweise werden solche Naphthalinsulfonsäure-Formaldehydharze als Verflüssiger für anorganische Bindemittel verwendet, die dadurch hergestellt werden, dass in einer ersten Reaktionsstufe Naphthalin mit konzentrierter Schwefelsäure sulfoniert wird. Das dabei entstehende Wasser wird gleichzeitig durch azeotrope Destillation mit Benzin aus dem Sulfonierungsgemisch entfernt. Dadurch ist es möglich, mit annähernd molaren Schwefelsäuremengen das Auslangen zu finden. Ein molares Verhältnis Schwefelsäure zu Naphthalin von 0, 9 bis 1, 1 wird besonders bevorzug.
Anschliessend wird die entstandene Naphthalinsulfonsäure mit überschüssigem Formaldehyd kondensiert, wobei sowohl bei Atmosphärendruck als auch bei Überdruck, bevorzugt bei Drücken von 2,5 bis 11 bar, gearbeitet werden kann. Die Reaktionstemperatur liegt bevorzugt bei 110 bis 160 C. Die Errichtung einer Inertgasatmosphäre in der Druckzone ist nicht erforderlich. Nach der Kondensation wird auf einen pH-Wert zwischen 7, 5 und 11 gestellt, wobei beispielsweise die Alkali-, Erdalkali- oder Ammoniumsalze gebildet werden. Die erhaltene Harzlösung wird entweder
<Desc/Clms Page number 3>
als solche eingesetzt oder gegebenenfalls im Sprühtrockner zur Trockne eingedampft, wobei das Harz als trockenes Pulver mit einem Wassergehalt von maximal 10% anfällt.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert :
Beispiel 1 :
Herstellung des Zusatzmittels :
300 g geschmolzenes 98%iges Naphthalin (2, 29 Mol) wurden in einem Kessel mit Rührwerk und einer Vorrichtung zur azeotropen Destillation von Reaktionswasser vorgelegt. Bei 120 C wurden 237 g H2 SO, 96%ig unter Rühren innerhalb von 30 min eingetragen. Nach Erreichen einer Sulfonierungstemperatur von 160 C wurde das gebildete Reaktionswasser mit Benzin azeotrop abdestilliert. Nachdem das gesamte Reaktionswasser aus dem Sulfonierungsgemisch entfernt war, wurde das Schleppmittel abdestilliert und das Reaktionsgemisch auf 120 C abgekühlt.
Nach dem Eintragen von 292 g H20 wurde der Kessel mit der abgekühlten Sulfonsäure dicht verschlossen und anschliessend während 1 h bei 120 C und einem Druck von 1 bis 3 bar 233, 5 g Formalin 36%ig eingetragen. Die Gesamtmenge Formaldehyd zu Naphthalin entsprach einem molaren Verhältnis von 1, 22 : 1. Anschliessend wurde auf 140 C erwärmt, wobei sich ein Druck von 4, 5 bar einstellte und bis zu einem Kondensationsgrad gerührt, der einer Grenzviskosität von 0, 04 dl/g in 1 n NaN03 bei 300C entsprach. Daraufhin wurde entspannt, mit 360 g Wasser verdünnt und auf 80 C abgekühlt. Das saure Harz wurde mit zirka 200 g NaOH 50%ig auf PH = 8, 0 gestellt und bei Raumtemperatur abgefüllt. Die Konzentration der Lösung an Naphthalin-Formaldehydharz betrug 40%.
Harze eines andern Formaldehyd-Naphthalinsulfonsäure-Verhältnisses können auf analoge Weise hergestellt werden. Die Mengenverhältnisse sind in nachfolgender Tabelle angegeben.
Tabelle 1
Herstellung des Zusatzmittels
EMI3.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Formaldehyd/Naphthalin <SEP> Formalin <SEP> 36% <SEP> Wasser <SEP> (g)
<tb> (Mol/Mol) <SEP> (g) <SEP> vor <SEP> nach <SEP>
<tb> der <SEP> Kondensation
<tb> 1 <SEP> 1, <SEP> 22 <SEP> 233, <SEP> 5 <SEP> 292 <SEP> 360
<tb> 2 <SEP> 1, <SEP> 30 <SEP> 248, <SEP> 8 <SEP> 280 <SEP> 364
<tb> 3 <SEP> 1, <SEP> 50 <SEP> 287 <SEP> 273 <SEP> 380
<tb> 4 <SEP> 2, <SEP> 00 <SEP> 383 <SEP> 239 <SEP> 405
<tb> 5 <SEP> 2, <SEP> 50 <SEP> 477, <SEP> 5 <SEP> 205 <SEP> 411
<tb> 6 <SEP> 3, <SEP> 00 <SEP> 574 <SEP> 170 <SEP> 450
<tb> 7-16 <SEP> 1, <SEP> 50 <SEP> 287 <SEP> 273 <SEP> 380
<tb> 17 <SEP> 1, <SEP> 22 <SEP> 233, <SEP> 5 <SEP> 292 <SEP> 364
<tb> 18-20 <SEP> 1, <SEP> 50 <SEP> 287 <SEP> 273 <SEP> 380
<tb>
Herstellung der Betonmischung :
In einem 65 l Eirich-Zwangsmischer wurden 20,23 kg Rundkorn 0 bis 4 mm
7, 95 kg Rundkorn 4 bis 8 mm
6, 18 kg Rundkorn 8 bis 16 mm
<Desc/Clms Page number 4>
9, 71 kg Rundkorn 16 bis 32 mm
7, 04 kg Zement PZ 275 H (Perlmooser Zementwerke, Werk Kirchbichl) in getrocknetem Zustand 30 s vorgemischt, dann 2, 60 kg Wasser zugesetzt und nach weiteren 30 s Mischdauer weitere 1, 20 kg Wasser zugesetzt und noch 1 min gemischt. Anschliessend wurden 49, 3 g des Zusatzmittels (als 40%ige Lösung), entsprechend einem Gehalt von 0, 28 Gew.-%, berechnet als Festsubstanz auf den Zementgehalt, zugesetzt und eine weitere Minute gerührt. Das Wasser-Zementverhältnis betrug 0, 545, der Zementgehalt 300 kg/m3 Frischbeton.
Nullprobe :
Zum Vergleich der verbesserten Eigenschaften der obigen Mischung wurde analog dazu eine Betonmischung angesetzt, jedoch ohne Zugabe des Zusatzmittels.
An den erhaltenen Betonmischungen wurden entsprechend DIN 1048, Blatt 1 die folgenden Eigenschaften gemessen : a) Ausbreitmass in cm als Mass für die Fliessfähigkeit, gemessen 1 min nach Beendigung des
Mischvorganges, b) Druckfestigkeit nach 18 h und nach 28 Tagen (Probewürfel mit 15 cm Kantenlänge), c) Luftporengehalt nach dem Druckausgleichverfahren
Die Messdaten sind gemeinsam mit jenen der Beispiele 2 bis 6 in Tabelle 2 zusammengefasst.
Beispiele 2 bis 6 :
Das erfindungsgemässe Zusatzmittel wurde jeweils analog zu Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch, wie in Tabelle 1 angegeben, unterschiedliche Mengen Formalin eingesetzt wurden, so dass sich die in Tabelle 1 angeführten verschiedenen molaren Verhältnisse von Formaldehyd zu Naphthalin im fertigen Harz ergaben. Weitere Unterschiede zu Beispiel 1 sind - ebenfalls in Tabelle 1 zusammengefasst - die Menge des zugesetzten Wassers sowohl vor als auch nach der Kondensation.
EMI4.1
wobei in Beispiel 5 das Harz, nach Sprühtrocknung, in fester Form zugesetzt wurde.
Die Messdaten sind in Tabelle 2 zusammengefasst.
Tabelle 2
Eigenschaften des Betons
300 kg PZ 275/m3, Wasser-Zementwert : 0, 545, 0, 28% Zusatzmittel
EMI4.2
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Formaldihyd/Naphthalin <SEP> Ausbreitmass <SEP> Druckfestigkeit <SEP> Luftporen
<tb> (Mol/Mol) <SEP> (cm) <SEP> (MPa) <SEP> (%) <SEP>
<tb> 18h <SEP> 28 <SEP> Tage <SEP>
<tb> Nullprobe-33, <SEP> 5 <SEP> 9, <SEP> 7 <SEP> 37, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 1, <SEP> 22 <SEP> 60 <SEP> 10, <SEP> 8 <SEP> 37, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 1, <SEP> 30 <SEP> 59 <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 38, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 1, <SEP> 50 <SEP> 61 <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 38, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 2, <SEP> 00 <SEP> 62 <SEP> 10, <SEP> 4 <SEP> 39, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 2, <SEP> 50 <SEP> 59 <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 40, <SEP> 0 <SEP> 1,
<SEP> 0 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 3, <SEP> 00 <SEP> 59 <SEP> 10, <SEP> 3 <SEP> 40, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 5>
Beispiele 7 bis 10 :
Das erfindungsgemässe Zusatzmittel wurde jeweils analog zu Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit einem molaren Verhältnis von Formaldehyd zu Naphthalin von 1,50, wobei die in Tabelle 1 angeführten Verfahrensbedingungen eingehalten wurden. Die Herstellung und Prüfung der Beton-
EMI5.1
Menge des Zusatzmittels von 0, 02 bis 10 Gew.-%, bezogen auf den Zementgehalt, variiert und dass unterschiedliche Wasser-Zementwerte (W/Z-Wert) angewendet wurden. Die Ergebnisse der Betonprüfung sind in Tabelle 3 wiedergegeben. Das Ausbreitmass vor Zugabe des Zusatzmittels betrug bei einem Wasser-Zementwert von 0, 475 44 cm.
Tabelle 3
Eigenschaften des Betons
420 kg PZ 375/m3
EMI5.2
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> W/Z-Wert <SEP> Zusatzmittel <SEP> Ausbreitmass <SEP> Druckfestigkeit <SEP> Luftporen
<tb> (%) <SEP> (cm) <SEP> (MPa) <SEP> (%) <SEP>
<tb> 18 <SEP> h <SEP> 28 <SEP> Tage
<tb> 7 <SEP> 0, <SEP> 475 <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 49 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP> 45, <SEP> 6 <SEP> unter <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 8 <SEP> 0, <SEP> 475 <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 54 <SEP> 17, <SEP> 5 <SEP> 45, <SEP> 9 <SEP> unter <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 9 <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 60 <SEP> 18, <SEP> 2 <SEP> 55, <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 10 <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 58 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 50, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP>
<tb>
Beispiel 11 :
Um die durch die Verwendung des Zusatzmittels mögliche Wassereinsparung und die sich daraus ergebende erhöhte Festigkeit bei gleichbleibender Fliessfähigkeit aufzuzeigen, wurde folgende Betonmischung :
11, 06 kg Portlandzement PZ 275 H
7,57 kg Rundkorn 0 bis 1 mm
18,26 kg Rundkorn 1 bis 4 mm
2,83 kg Rundkorn 4 bis 8 mm
15,61 kg Rundkorn 8 bis 16 mm
25, 07 kg Rundkorn 16 bis 32 mm mit einem Zementgehalt von 300 kg/cm3 Festbeton analog zu Beispiel 1, jedoch mit einem Zusatz von 0, 8% des Verflüssigers sowie einem Wasser-Zementwert von 0, 436 (130, 7 I Wasser/m3 Beton) hergestellt.
Analog dazu wurde eine Vergleichsprobe mit gleichem Zementgehalt und annähernd gleicher Festigkeit, jedoch ohne Verflüssiger und mit einem Wasser-Zementwert von 0, 533 (160 l Wasser/m3 Beton) hergestellt.
Folgende Materialwerte wurden erhalten :
<Desc/Clms Page number 6>
EMI6.1
<tb>
<tb> Wasser-Zementwert <SEP> Ausbreitmass <SEP> Druckfestigkeit <SEP> (MPa)
<tb> (cm)
<tb> 18h <SEP> 28 <SEP> Tage
<tb> kein <SEP> Zusatz <SEP> 0,533 <SEP> 42,0 <SEP> 9, <SEP> 15 <SEP> 38, <SEP> 1
<tb> 0, <SEP> 8% <SEP> Zusatzmittel <SEP> 0,436 <SEP> 42,5 <SEP> 14,40 <SEP> 44,5
<tb>
Beispiel 12 :
Um die durch die Verwendung des Zusatzmittels mögliche Zementeinsparung bei annähernd gleicher Festigkeit und gleicher Fliessfähigkeit aufzuzeigen, wurde analog zu Beispiel 1, jedoch mit folgendem Mischungsverhältnis :
11, 01 kg Portlandzement PZ 275 H
19, 49 kg Rundkorn 0 bis 1 mm
4, 34 kg Rundkorn 1 bis 4 mm
6,51 kg Rundkorn 4 bis 8 mm
11,89 kg Rundkorn 8 bis 16 mm
26,85 kg Rundkorn 16 bis 32 mm
6, 05 kg Wasser, eine Betonmischung mit einem Zementgehalt von 298 kg/m3 Festbeton, einem Wasser-Zementwert von 0, 55 (163, 9 1 Wasser/m3 Festbeton), mit 0, 52% des Verflüssigers und einem Ausbreitmass von 50 cm hergestellt. Analog dazu wurde eine Vergleichsprobe ohne Zusatzmittel hergestellt, bei der zur Erzielung der gleichen Endfestigkeit ein erhöhter Zementwert von 357 kg Zement/m3 Festbeton eingestellt wurde. Zur Erzielung des gleichen Wasser-Zementwertes wurden 196, 4 l Wasser/m3 Festbeton zugesetzt.
Folgende Materialwerte wurden erhalten :
EMI6.2
<tb>
<tb> kg <SEP> Zement/m3 <SEP> Wasser- <SEP> Ausbreitmass <SEP> Druckfestigkeit
<tb> Beton <SEP> -Zementwert <SEP> (cm) <SEP> (MPa)
<tb> 18 <SEP> h <SEP> 28 <SEP> Tage
<tb> kein <SEP> Zusatz <SEP> 357 <SEP> 0,55 <SEP> 50 <SEP> 9,25 <SEP> 40
<tb> 0,52% <SEP> Zusatzmittel <SEP> 298 <SEP> 0,55 <SEP> 50 <SEP> 11,65 <SEP> 40
<tb>
Wie aus der Tabelle ersichtlich, wird bei Verwendung des Zusatzmittels trotz des geringeren Zementgehaltes eine deutliche Erhöhung der Frühfestigkeit erreicht.
Beispiele 13 bis 16 :
Um den Einfluss des Kondensationsgrades des Zusatzmittels auf die Fliessfähigkeit von Zementmörteln aufzuzeigen, wurden Zusatzmittel analog zu Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch ein molares Verhältnis von Formaldehyd zu Naphthalin von 1, 50 eingestellt und jeweils bis zu der in Tabelle 4 angegebenen Grenzviskosität kondensiert wurde. Das Ausbreitmass als Mass für die Fliessfähigkeit wurde nach ÖNORM B 3310 (Juni 1980), Punkt 6. 6. 3. 2 und 6. 6. 3. 3 dann einem Zementmörtel aus Portlandzement PZ 375 (Gmunden) mit einem W/Z-Wert von 0, 50 unter Zugabe von 0, 8% des Zusatzmittels bestimmt.
Die erhaltenen Messwerte sind ebenfalls in Tabelle 4 wiedergegeben.
<Desc/Clms Page number 7>
Tabelle 4
EMI7.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Grenzviskosität <SEP> Ausbreitmass
<tb> (dl/g) <SEP> (cm)
<tb> 13 <SEP> 0, <SEP> 017 <SEP> 16 <SEP>
<tb> 14 <SEP> 0,034 <SEP> 27,5
<tb> 15 <SEP> 0,104 <SEP> 15
<tb> 16 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 14 <SEP>
<tb>
Das Ausbreitmass eines analogen Zementmörtels ohne Zusatzmittel betrug 13 cm.
Beispiel 17 :
45 Teile synthetischer Anhydrit wurden mit 55 Teilen Zuschlag (Rundkorn 0 bis 4 mm) vorgemischt, mit 17 Teilen Wasser, in dem 0, 45 Teile Kaliumsulfat und 0, 17 Teile des Zusatzmittels gemäss Beispiel 1 gelöst waren, versetzt und 90 s intensiv gemischt, wobei ein Wasser-Anhydritverhältnis von 0,377 eingestellt wurde.
Analog dazu wurde eine Anhydritmischung angesetzt, jedoch ohne Zugabe des Zusatzmittels, sowie zur Erreichung der analogen Fliessfähigkeit mit einem Wasser-Anhydritverhältnis von 0, 601.
Das Ausbreitmass in cm als Mass für die Fliessfähigkeit, sowie die Biegezug- und Druckfestigkeit (4 x 4 x 16 cm Prismen) wurden nach DIN 1164, Blatt 5 und 7 bestimmt.
Folgende Materialwerte wurden erhalten :
EMI7.2
<tb>
<tb> Wasser/Ausbreitmass <SEP> Druckfestigkeit <SEP> Biegezugfestigkeit
<tb> Anhydrit <SEP> (cm) <SEP> (MPa) <SEP> (MPa)
<tb> 28 <SEP> Tage <SEP> 28 <SEP> Tage
<tb> kein <SEP> Zusatz <SEP> 0, <SEP> 601 <SEP> 20 <SEP> 8,97 <SEP> 3,22
<tb> 0, <SEP> 38% <SEP> Zusatzmittel <SEP> 0,377 <SEP> 20 <SEP> 37,50 <SEP> 8,26
<tb>
Beispiel 18 :
EMI7.3
Oberfläche von 20 m/g), 450 g Feinsand und 900 g Grobsand (lt. ÖNORM B 3310) wurden trocken vorgemischt, entsprechend einem Wasser-Bindemittelwert (W/B-Wert) von 0, 9 mit 405 ml Wasser versetzt und 5 min im Norm-Mörtelmischer gerührt, wobei ein sehr steifer und bröckeliger Zementmörtel erhalten wurde.
Analog dazu wurde ein Zementmörtel mit einem Zusatz von 5, 4 g des erfindungsgemässen Zusatzmittels (1, 22% bezogen auf das Bindemittel) hergestellt, der sehr gut homogenisierbar war.
Analog dazu wurde weiters ein Zementmörtel mit einem Zusatz von 5, 4 g des Zusatzmittels, jedoch mit nur 215 ml Wasser hergestellt, der ebenfalls sehr gut homogenisierbar war.
Folgende Werte, gemessen nach ÖNORM B 3310, zeigen die verbesserte Fliessfähigkeit, bzw. bei gleicher Fliessfähigkeit die verbesserten Festigkeiten des Baustoffes nach 18 h (4x 4 x 16 cm Probekörper) :
<Desc/Clms Page number 8>
EMI8.1
<tb>
<tb> W/B-Wert <SEP> Ausbreitmass <SEP> Biegezugfestigkeit <SEP> Druckfestigkeit
<tb> (cm) <SEP> (MPa) <SEP> (MPa)
<tb> 18 <SEP> h <SEP> 18 <SEP> h <SEP>
<tb> kein <SEP> Zusatz <SEP> 0,9 <SEP> 13, <SEP> 1 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 2,9
<tb> 1, <SEP> 22% <SEP> Zusatzmittel <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 21, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 1, <SEP> 22% <SEP> Zusatzmittel <SEP> 0,478 <SEP> 13, <SEP> 1 <SEP> 2,47 <SEP> 8,55
<tb>
Beispiel 19 :
Analog zu Beispiel 18 wurden 225 g Portlandzement PZ 375 (Fa.
Hatschek, Gmunden), 225 g Steinkohlenflugasche, 450 g Feinsand, 900 g Grobsand und 205 ml Wasser (W/B-Wert : 0, 45) im Mörtelmischer homogen verrührt. Eine analoge Mischung wurde unter Zusatz von 1, 8 g des erfindungsgemässen Zusatzmittels (0, 4% bezogen auf das Bindemittel) hergestellt.
Folgende Werte für die verbesserte Fliessfähigkeit, sowie für die Biegezug- und Druckfestigkeiten nach 7 Tagen wurden gemessen :
EMI8.2
<tb>
<tb> W/B-Wert <SEP> Ausbreitmass <SEP> Biegezugfestigkeit <SEP> Druckfestigkeit
<tb> (cm) <SEP> (MPa) <SEP> (MPa)
<tb> 7 <SEP> Tage <SEP> 7 <SEP> Tage
<tb> kein <SEP> Zusatz <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 25, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 0, <SEP> 4% <SEP> Zusatzmittel <SEP> 0,45 <SEP> 18,2 <SEP> 4,3 <SEP> 23,3
<tb>
Beispiel 20 : (R) Analog zu Beispiel 18 wurden 450 g hydraulischer Kalk (rassit, Steirische Montanwerke), 450 g Feinsand und 900 g Grobsand mit 225 g Wasser (W/B-Wert : 0, 5) zu einem homogenen Mörtel vermischt. Analog dazu wurde eine Mörtelmischung unter Zusatz von 1, 2% des erfindungsgemässen Zusatzmittels, bezogen auf den Kalk, hergestellt.
Folgende verbesserte Werte für Ausbreitmass und Festigkeiten nach 7 Tagen (ÖNORM B 3310) wurden gemessen :
EMI8.3
<tb>
<tb> W/B-Wert <SEP> Ausbreitmass <SEP> Biegezugfestigkeit <SEP> Druckfestigkeit
<tb> (cm) <SEP> (MPa) <SEP> (MPa)
<tb> 7 <SEP> Tage <SEP> 7 <SEP> Tage
<tb> kein <SEP> Zusatz <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 11, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 91 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 1, <SEP> 2% <SEP> Zusatzmittel <SEP> 0,5 <SEP> 19,5 <SEP> 1,6 <SEP> 6,4
<tb>