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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Glasfasermatten aus mehre- ren faserbeladenen Gasströmen, die sich im allgemeinen in horizontaler Richtung bewegen.
Durch die DE-OS 1596357 wurde schon ein Verfahren zur Herstellung von Glasfasermatten vorge- schlagen, bei dem endlose Fasern nach unten auf eine sich rasch drehende Trommel gerichtet wer- den, damit diese von der Trommel mitgenommen und im wesentlichen vertikal zu einem oder mehre- ren bogenförmigen Führungselementen gebracht werden.
In der herkömmlichen Technik werden endlose Primärglasfasern einem äusserst heissen, schnel- len, gasartigen Gebläse zugeführt, das das Glas in feine Fasern zerkleinert. Zur Erzeugung des im allgemeinen horizontalen Gebläses verwendet man mehrere Brenner. Die faserbeladenen Gasströme werden über Formierungsrohre geleitet, um auf einer sich bewegenden Sammelfläche entladen zu werden. Im allgemeinen wird ein gemeinsames Formierungsrohr (CA-PS Nr. 980969) verwendet, obwohl eine Reihe von fest montierten Formierungsrohren verwendet werden kann (US-PS Nr. 3, 076, 236), um die Fasern im Bereich der Sammelfläche zu verteilen. An jeder Seite des Formierungsrohres ist neben dem Austrittsende ein Hochdruckbindemittelfalltank angeordnet, der mehrere feste, sich länglich erstreckende Zerstäuberdüsen besitzt.
Der Zufluss des Bindemittels zu den Düsen wird durch geeignete Ventile geregelt. Im Betrieb wird die Bindemittellösung durch die Düsen in eine
Nebelwolke zerstäubt, die der Faserstrom durchläuft. Um eine gleichmässige Verteilung des Bindemittels auf der entstehenden Glasfasermatte im herkömmlichen Verfahren zu erreichen, werden die einzelnen Düsen wahlweise ab- oder aufgedreht, bis man ein hinreichendes Sprühmuster erzielt, d. h. bis das Bindemittel gleichmässig und hinreichend auf den Glasfasern verteilt ist.
Obwohl die Spritztopfschmelzgeschwindigkeit, die Ziehrollengeschwindigkeit und der Brennerdruck eines typischen Fasermattenherstellgerätes gleichmässig eingestellt werden können, wird niemals eine vollständige Gleichmässigkeit der Fasererzeugung über das heisse Maschinenende erreicht, da zwischen den einzelnen Fasererzeugungsvorrichtungen zwangsläufig feine, aber merkbare Unterschiede bestehen. Eine andere Eigenschaft der Maschine besteht darin, dass der Hochgeschwindigkeitsgasstrom und der hervorgerufene Luftstrom einen beträchtlichen Energieanteil besitzen, der sowohl im Formierungsrohr starke Wirbelbildungen als auch eine Kanalisierung des Strömungsweges über der Sammelfläche hervorruft.
Eine Folge des komplizierten gasartigen Strömungsbildes und der Schwankungen in der Fasererzeugung über dem heissen Maschinenende liegt darin, dass die Ablagerung der Glasfasern auf der sich bewegenden Sammelfläche nicht gleichmässig erfolgt.
Bei den bisherigen Verfahren wurde besonders beim Anfahren der Maschine und beim Umschalen von einem Erzeugnis auf ein anderes (mit verschiedenen Bedingungen) das wellenförmige Profil einer ungleichmässigen Matte durch eine geeignete Einstellung der verschiedenen Betriebsparameter eingeebnet, um sicherzustellen, dass Fertigungsrichtlinien eingehalten und Ausschussverluste vermindert werden. Beispielsweise wurde der Brennerdruck bei einem Versuch verändert, die Ablagerungen im Bereich der Wellentäler zu verstärken und im dickeren Mattenbereich abzusenken. Dabei handelt es sich jedoch um einen komplizierten Vorgang, da die Änderung des Brennerdrucks in einem Brenner, z.
B. einem Mittelbrenner, nicht unbedingt eine entsprechende Dickenänderung der Matte in der Mattenmitte oder an einer bestimmten Stelle zur Folge hat, da durch eine Änderung des Brennerdrucks Änderungen in der Geschwindigkeit und der Richtung innerhalb des Formierungsrohres hervorgerufen werden. Ein weiteres Beispiel für die Kompliziertheit der Regelverfahren in der bisherigen Technik ist die Erscheinung, dass beim Wechsel von einem Produkt zu einem andern mit unterschiedlicher Dichte gleichmässige Druckänderungen entlang der Brennerreihe nicht unbedingt ein zweites Produkt ergeben, dessen Matte eine gleichmässige Dichte aufweist.
Die Zerstäubung des Bindemittels kann ebenfalls eine Auswirkung auf die Faserschichte bei der Formierung der Matte besitzen, so dass eine individuelle Einstellung der Bindemitteldüsenventile oft auf Schwierigkeiten beim Ausgleichen des Mattenprofils hinausläuft.
Die oben erwähnten Regelverfahren haben sich als ungenau und oft vom Zufall abhängig erwiesen und können mit begrenztem Erfolg nur von solchen Maschinenbedienungsmännern angewendet werden, die durch Erfahrung die Kunst der Einstellung der Bindemitteldüsen oder des Brennerdruckes erlernt haben. Da eine Änderung des Brennerdruckes notwendigerweise auf eine Änderung des Faserdurchmessers hinausläuft, birgt die Verstellung des Brennerdrucks immer die Gefahr in sich, dass der Faserdurchmesser ausserhalb der Vorschriften zu liegen kommt. Das Beibehalten eines
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gleichmässigen Faserdurchmessers ist aber bei der Erzeugung von Glasfaserisolationen und besonders beim Herstellen von Filtern sehr wichtig.
Eine Verstellung der Bindemittelsprühdüsen, um eine gleichmässige Faserverteilung zu erreichen, verschlechtert die Gleichmässigkeit der Bindemittelverteilung in der entstehenden Matte.
Wenn sich aber im Körper eines Filters ein ungleichmässiger Bereich befindet, der durch Änderungen in der Materialdichte, des Faserdurchmessers oder des Bindemittelanteils entstanden ist, werden die Lebensdauer und die Leistungsfähigkeit des Filters stark herabgesetzt. Die Glasfaserfilterindustrie trachtet daher, Produkte mit gleichmässigen Eigenschaften innerhalb von ziemlich engen Toleranzgrenzen herzustellen.
Ziel der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren der eingangs erwähnten Art vorzuschlagen, das die Herstellung gleichmässiger Glasfasermatten ermöglicht.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass diese Faserströme aus der im allgemeinen horizontalen Richtung in eine im allgemeinen nach unten gegen eine sich bewegende Sammelfläche gerichtete Richtung gedreht und wahlweise ein oder mehrere faserbeladene Gasströme aus der Parallelität mit andern Strömen abgelenkt werden, um das Sammelmuster der Fasern auf der Sammelfläche zu beeinflussen, und anschliessend die Fasern von den faserbeladenen Gasströmen auf der sich bewegenden Sammelfläche als gleichförmige Fasermatte gesammelt werden, wobei vorzugsweise die faserbeladenen Gasströme von den gegenüberliegenden Seiten einer sich quer erstreckenden,
senkrechten Ebene in Richtung dieser Ebene erzeugt werden und die Abwärtsleitung der Faserströme in dieser senkrechten Ebene stattfindet und gegebenenfalls das Zerstäuben einer Bindemittellösung in einem Nebel neben und unterhalb der offenen Enden der Formierungsrohre erfolgt. Auf diese Weise können Ungleichmässigkeiten sehr einfach durch Ablenkung einzelner Ströme ausgeglichen werden.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens vorzuschlagen.
Bei einem Gerät zur Erzeugung von Glasfasermatten, welches eine Vielzahl von seitlich beabstandeten Fasergeneratoren zur Erzeugung eines faserbeladenen, sich im wesentlichen in horizontaler Richtung erstreckenden Gasstroms, eine unterhalb der Fasergeneratoren angeordnete, antreibbare Sammelfläche, die senkrecht zur Ausrichtung der Generatoren bewegbar ist, sowie eine Vielzahl von stationären, an die Generatoren angrenzenden Rohrleitungen aufweist, welche Rohrleitungen im wesentlichen horizontal verlaufen und den faserbeladenen Gasstrom von den Generatoren ableiten, wird daher nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgeschlagen, dass die horizontal verlaufenden, stationären Rohrleitungen an ihren von den Generatoren abgekehrten Bereichen mit nach unten auf die Sammelfläche gerichteten Rohrabschnitten verbunden sind bzw.
in solche übergehen, und dass eine entsprechende Anzahl von Formierungsrohren mit offenen Enden vorgesehen ist, welche mit den sich nach unten erstreckenden Rohrabschnitten der stationären Rohrleitungen verbunden sind, wobei die unteren Abschnitte der Formierungsrohre mit Enden versehen sind, die sich zur bewegenden Sammelfläche öffnen und die Formierungsrohre einzeln oder gemeinsam unter verschiedenen Winkeln zueinander und zu einer im wesentlichen senkrecht und quer zur Bewegungsrichtung der Sammelfläche liegenden Ebene einstell- und fixierbar sind.
Diese Massnahmen ermöglichen es, die Formierungsrohre einzeln zu bewegen, um die Ablagerung der Glasfasern so einzustellen, dass bei Ungleichmässigkeiten der Ablagerungen diese ausgeglichen werden können.
Beim Betrieb einer Fasermattenmaschine nach dieser Erfindung werden über die besten Einstellungen der Formierungsrohre für die verschiedenen, auf der Maschine erzeugten Glasfaserprodukte Aufzeichnungen gemacht. Beim Ausfahren der Maschine mit irgendeinem Erzeugnis oder beim Umrüsten von einem Produkt auf ein anderes können die Formierungsrohre in die geeigneten vorgegebenen Stellungen eingestellt werden.
Ein anderes Merkmal dieser Erfindung liegt in der Tatsache, dass die Formierungsrohre in ihren oberen Bereichen teleskopartig über den sich nach unten erstreckenden Rohrabschnitten der stationären Rohrleitungen angeordnet sind. Dadurch wird das Umstellen der Maschine auf Matten mit verschiedenen Verwendungszwecken erleichtert. Beispielsweise werden Glasfaserisolierungen im allgemeinen mit höheren Ziehgeschwindigkeiten und Brennerdrücken hergestellt als Glasfaserfilter,
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und der zugehörige Wärmeableitungsfaktor erfordert im allgemeinen ein kürzeres Formierungsrohr, das mit einem Gerät nach dieser Erfindung leicht bereitgestellt werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass Arme an den Vorderwänden der Formierungsrohre befe- stigt sind, deren untere Kanten im wesentlichen horizontal verlaufen, und dass eine ortsfeste, quer zu den Formierungsrohren verlaufende Stange vorgesehen ist, welche eine Vielzahl von oben offenen vertikalen Schlitzen aufweist, in welche die Arme wahlweise einschiebbar sind. Diese Massnahme ermöglicht auf sehr einfache Weise die Einstellung der Lage der Formierungsrohre quer zur Trans- portrichtung der Matten.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine
Vorrichtung zur Festlegung verschiedener Abstände des Formierungsrohres von der Sammelfläche vorgesehen ist, wodurch eine rasche Umstellung des Gerätes auf die Herstellung von Matten mit unterschiedlicher Dicke möglich wird.
Dabei kann vorgesehen sein, dass die Vorrichtung zur Festlegung verschiedener Abstände eines Formierungsrohres von der Sammelfläche eine Vielzahl von Armen aufweist, die in vertikaler
Richtung ausgerichtet übereinander an der Vorderwand eines jeden Formierungsrohres angebracht sind, wobei jeder Arm eine im wesentlichen horizontal verlaufende Unterkante aufweist und eine ortsfest angeordnete Stange quer zu den Formierungsrohren verlaufend vorgesehen ist, die mit oben offenen vertikalen Schlitzen versehen ist, in welche die Unterkanten der Arme einsetzbar sind, wodurch auf sehr einfache Weise eine Einstellung der Formierungsrohre auf bestimmte Abstände ihrer freien Enden auf der Sammelfläche möglich wird.
Besonders günstige Verhältnisse für die Ablagerung der Fasern ergeben sich, wenn die stationären Rohrleitungen und die Formierungsrohre einen rechteckigen Querschnitt besitzen, die den faserbeladenen Gasstrom aufnehmenden Enden der Rohrleitungen einen Querschnitt aufweisen, der quer zur Längserstreckung der Sammelfläche länglich ist, und die Formierungsrohre und die sich nach unten erstreckenden Rohrabschnitte der stationären Rohrleitungen einen Querschnitt besitzen, der in der Bewegungsrichtung der Sammelfläche länglich ist.
Andere Gegenstände und Vorteile dieser Erfindung werden aus der ausführlichen Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform und den Zeichnungen ersichtlich, in denen zeigt : Fig. l den Schrägriss eines Gerätes zur Herstellung von Fasermatten nach dieser Erfindung ; Fig. 2 eine Teilansicht der Vordersicht, in der die Formierungsrohre so angeordnet sind, dass sie in verschiedenen Winkeln und vertikalen Stellungen relativ zur Sammelfläche gelagert sind ; Fig. 3 eine Teilansicht des Aufrisses gesehen vom linken Ende des in Fig. 1 dargestellten Gerätes ; Fig. 4 den Schrägriss einer abgeänderten Ausführungsform des in Fig. 1 dargestellten Gerätes und Fig. 5 eine Teilansicht des Schrägrisses, teilweise aufgebrochen, in der eine unterschiedliche und bevorzugte Vorrichtung zum Heben und Senken der Formierungsrohre dargestellt ist.
Wie Fig. 1 zeigt, werden relativ starke Primärglasfasern --F-- in einer Reihe von miteinander ausgerichteten Spritztöpfen (nicht dargestellt) erzeugt und in die Klemmstellen von Zugrollen- paaren --11-- eingeführt, die sich synchron drehen, um die Glasfasern --F-- zu verfeinern. Eine Reihe von Brennern --12-- richtet ein heisses gasartiges Gebläse im wesentlichen horizontal aus, um die Fasern --F-- weiter in kleine Glasfasern zu verfeinern.
Das gasartige Gebläse, der hervorgerufene Luftstrom und die darin mitgeführten Fasern werden in fest montierten, knieförmigen Rohrlei- tungen --13-- geführt. Die in ihrem Aufbau gleichartigen Rohrleitungen --13-- drehen die faserbeladenen Gasströme aus der Horizontalebene nach unten gegen eine sich bewegende Sammelfläche - -14--. Eine entsprechende Anzahl von Formierungsrohren-15-sitzt teleskopartig über den nach unten gerichteten Teilen --13a-- der Rohrleitungen --13--.
Wie Fig. 2 zeigt, sind an der vorderen Stirnwand eines jeden Formierungsrohres --15-- ein
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hält eine Grundplatte --17-- und einen senkrechten, sich nach vorne erstreckenden Arm --18--. Die Arme --18-- sind mit sich im allgemeinen horizontal erstreckenden Unterkanten versehen, die in jede von einer Reihe von Kerben --19-- eingreifen können, die sich in getrennten Gruppen entlang der Oberkante einer fest angebrachten Stange --23-- erstrecken. Die Formierungsrohre --15-werden durch das Eingreifen der Arme --18-- des Befestigungsrahmens in einer ausgewählten Kerbe
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- gelagert und festgehalten.
Ein Formierungsrohr --15-- kann dadurch aus der Befestigung in der Stange --23-- ausge- rastet werden, dass man es so weit anhebt, bis sich die Unterkante des Arms --18-- von der Ober- kante der Kerbe --19-- befreit. Durch den festen, nach unten geneigten Teil --13a-- der Rohrleii tung-13-- wird der obere Teil des Formierungsrohres --15-- relativ festgehalten und dient als
Drehpunkt, um das ausgerückte Formierungsrohr --15-- von der Mittellinie der festen Rohrleitung - aus pendelartig nach links oder rechts bewegen zu können. Das Formierunsrohr --15-- kann dann in einem andern ausgewählten Winkel dadurch verriegelt werden, dass man den Arm --18-- so absenkt, dass er in eine andere Kerbe auf der Stange --23-- zu liegen kommt.
Die festen Rohrleitungen --13-- und die Formierungsrohre --15-- besitzen einen rechteckigen
Querschnitt. Ein geeignetes Material für ihre Herstellung ist ein 0, 19 m starkes Blech aus rost- freiem Stahl Nr. 309. Wie man am besten aus Fig. 1 erkennt, haben die Öffnungen der Brenner - die Form eines Rechtecks, dessen Längsseite quer zur Bewegungsrichtung der Sammelfläche liegt, und die entsprechenden Gebläseeintrittsöffnungen der festen Rohrleitungen sind gleich ausge- richtet. Sobald sich die Rohrleitungen --13-- nach unten drehen, ändern sich die Abmessungen ihres rechteckigen Querschnitts derart, dass sich die Längsrichtung in die Bewegungsrichtung der
Sammelfläche erstreckt.
Die Gestalt der Formierungsrohre --15-- ist dem nach unten gerichteten Ende der Rohrleitung --13-- ähnlich. Das Austrittsende der Formierungsröhre --15-- neben der
Sammelfläche ist rechteckig, wobei die Längsseiten parallel zur Bewegungsrichtung der Sammelflä- che liegen. Die Breite des Austrittsendes der Formierungsrohre ist genügend schmal, um eine Beab- standung zwischen benachbarten Formierungsrohren zu erzielen, durch die das gewünschte seitliche
Verschieben des unteren Teils der Formierungsrohre auf der Befestigungsstange --23-- ermöglicht wird. Im teleskopartigen Bereich der Rohre und Rohrleitungen soll der Zwischenraum zwischen Rohr und Rohrleitung höchstens gross genug sein, dass er die gewünschte Winkelverstellung der Formie- rungsrohre nicht beschränkt.
Wie man aus Fig. 1 und 3 ersieht, erstrecken sich Hochdruckbindemittelfalltanks quer zur
Vorder- und Hinterseite der Reihe von Formierungsrohren --15--. Mehrere parallelliegende Flüssig- keitsventile --25-- verbinden die Bindemittelfalltanks --24-- mit einer entsprechenden Anzahl von biegsamen Hochdruckschläuchen --26--, die wieder an Bindemittelauftragröhren --27 (a) oder 27 (b)- und Bindemittelzerstäuberdüsen --28-- angeschlossen sind.
Zu beiden Seiten der Reihe von Formie- rungsrohren --15-- sind weiters zu den Bindemittelfalltanks --24-- und zur Befestigungsstange - 23-- parallelliegende Düsenbefestigungswellen --30(a) und 30 (b)- vorgesehen, die Bindemittelrohrhalterungen --31-- tragen. Die Rohre --27 (a) und 27 (b)- werden in den Halterungen --31-gleitend aufgenommen und in ihnen durch das Anziehen der Schrauben --32-- festgeklemmt.
Wie Fig. 3 zeigt, gibt es zwei Anordnungen von Bindemittelauftragsrohren. Die eine besteht aus den geraden Rohren-27 (a)-, die zu beiden Seiten der Formierungsrohre --15-- angeordnet und auf den Halterungswellen-30 (a)- befestigt sind. Die zweite Art ist ein um 90 abgewinkeltes Rohr-27 (b)-, das an der Seite der Formierungsrohre --15-- angeordnet und auf der Halte- rungswelle-30 (b)- befestigt ist.
Wie Fig. l und 2 zeigen, ist das gerade Rohr-27 (a)- im allgemeinen mit einer Düse --28-- neben dem Vorder- und Hinterende eines jeden Formierungsrohres --15-- angeordnet, und das um 90 abgewinkelte Rohr-27 (b)- liegt sowohl in jedem Zwischenraum zwischen den Formierungsrohren als auch ausserhalb der beiden letzten Formierungsrohre.
Ein zusätzliches Merkmal der Formierungsrohre --15-- liegt darin, dass ihre Höhe über der Sammelfläche -14-- verändert werden kann. Ein Formierungsrohr --15-- kann in die in Fig. 2 gezeigte untere Anordnung dadurch eingestellt werden, dass man den unteren Befestigungsrahmen - -16 (b) -- ausrastet, das Formierungsrohr so nach hinten neigt, dass die Vorderkante des Arms - sich von der Hinterkante der eingekerbten Stange --23-- befreit, und dann das Rohr so absenkt, dass der Arm --18-- des oberen Befestigungsrahmens-16 (a)- in der gewünschten Kerbe auf der Stange --23-- einrastet.
In Fig. 5 sind andere und bevorzugte Vorrichtungen für die Veränderung der Höhe der Formierungsrohre --115-- geoffenbart. Gemäss dieser Abart sind beide Enden der Befestigungsstange --123-- für die Formierungsrohre und die Halterungswellen --30 (a) und 30 (b)- (nicht dargestellt) für die Bindemitteldüsen fest auf einem gemeinsamen Tragteil --143-- angebracht. Eine Gewindeboh-
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rung im Tragteil --143-- nimmt bei --141-- den Gewindeteil einer Schraubvorrichtung --128-- auf. Das untere Ende der Schraubvorrichtung --128-- kann sich in Längslagern --137-- auf einem
Bauteil --135-- drehen, ein oberer glatter Teil der Schraubvorrichtung --128-- ist in einem Bau- teil --129-- drehbar gelagert.
Das obere Ende der Schraubvorrichtung --128-- ist mit einer Handkurbel --133-- versehen. Durch das Drehen der Handkurbel --133-- wird der gemeinsame Tragteil - angehoben oder abgesenkt. Durch das Verstellen der an allen Seiten der Fertigungseinheit angeordneten Schraubvorrichtungen --128-- können sowohl die Formierungsrohre als Einheit als auch die Bindemittelauftragsdüsen in jede Höhe eingestellt werden, die im gewünschten Distanzbereich über der Sammelfläche liegt.
Wie Fig. 4 zeigt, sind an den Aussenkanten der sich bewegenden Sammelfläche --14-- Sammel- kammerseitenwände --125-- mit Flächen angeordnet, die sich senkrecht bis in eine Höhe von etwa 3 m über die Sammelfläche erstrecken. Obwohl in Fig. 4 nur die Seitenwände --125-- dargestellt sind, ist ersichtlich, dass die Enden der Formierungsrohre so angeordnet sind, dass sie sich in Formierungskammern entleeren, ähnlich wie dies in der CA-PS Nr. 980969 beschrieben wurde. Die Sammelfläche bewegt sich durch die Formierungskammer genauso wie in der CA-PS, und das Sammeln der Fasern auf der Sammelfläche wird durch ähnliche Absauger verstärkt.
Für ein optimales Betriebsverhalten werden die unteren, offenen Enden der Formierungsrohre --115-- etwa zwischen 3, 3 und 3, 6 m über der Sammelfläche --14-- oder zwischen 36 und 66 cm über der Oberkante der Sammelkammerwände-125-angeordnet.
Im Betrieb kann man bei einem Gerät nach dieser Erfindung den Winkel der Formierungsrohre - und damit den Bereich unterhalb der offenen Rohrenden auf der sich bewegenden Sammelfläche --14--, auf der die Fasern abgelagert werden, durch ein Verstellen der Formierungsrohre verändern, wie dies oben beschrieben wurde. Um ein vorgegebenes Produkt zu beschreiben, werden die Formierungsrohre-15-vom Maschinenbedienungsmann geeignet verstellt, so dass die Fasern über eine die Mattenbreite bestimmende Spannweite gleichmässig verstellt werden. Die geeigneten Einstellungen der Formierungsrohre werden für jedes auf dem Gerät erzeugte Produkt aufgeschrieben, so dass das Anfahren der Maschine für jedes vorgegebene Erzeugnis und das Umrüsten von Produkt zu Produkt sehr erleichtert wird.
Es wurde entdeckt, dass durch das Einstellen der Höhe und des Winkels der offenen Enden der Formierungsrohre auf die oben beschriebene Art ein Zurückblasen oder Spritzen der Fasern von der Sammelfläche genauso stark vermindert wird wie die unerwünschte Ansammlung von Fasern an den Sammelkammerseitenwänden.
Im Betrieb des Bindemittelauftragssystems wird die Bindemittellösung unter Druck von einer externen Quelle den Bindemittelfalltanks --24-- zugeführt. Daraufhin wird die Bindemittellösung über die Bindemitteldüsenventile --25--, die biegsamen Hochdruckschläuche --26-- und dann durch die geraden und die um 90 abgewinkelten Bindemittelauftragsrohre-27 (a) und 27 (b)-
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Weiters können die Auftragrohre durch Lockern und Wiederanziehen der Klemmschrauben -- 33-seitlich entlang den Halterungswellen --30 (a) und 30 (b)- gleiten, um an der gewünschten Stelle entlang den Wellen befestigt zu werden.
Die geraden Bindemittelauftragrohre (a)-- sind somit in der bevorzugten Stellung an der Vorder- und Hinterseite eines jeden Formierungsrohres --15-etwa in der Mittellinie eines jeden Formierungsrohres angeordnet. Auf ähnliche Weise werden die nach unten geneigten Teile der um 90 abgewinkelten Auftragsrohre-27 (b)- vorzugsweise zwischen den Formierungsrohren --15-- und der Aussenseite eines jeden Randformierungsrohres --15-so angeordnet, dass sie von den Mittellinien der austretenden Faserströme gleich beabstandet sind.
Durch ein Lockern und Wiederanziehen der Klemmschrauben --32-- werden die nach unten geneigten Enden der um 90 abgewinkelten Rohre-27 (b)- vorzugsweise zu beiden Seiten eines jeden Formierungsrohres etwa in der seitlichen Mittellinie der Rohre angeordnet. Durch ein Lockern und Wiederanziehen der Klemmschrauben --32-- wird der Abstand eingestellt, um den sich die geraden Auf- tragsrohre-27 (a)- von der Rohrhalterung --31-- erstrecken.
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Auf die oben beschriebene Art können die Zerstäuberdüsen --28-- genau in die gewünschten Stellungen an vier Seiten eines jeden Faserstroms angeordnet werden, um eine Zerstäubung zu erreichen, die eine wirksame und wirkungsvolle Auftragung des Bindemittels auf die Fasern sicherstellt.
Wie Fig. 4 zeigt, kann diese Erfindung auch in einer abgeänderten Ausführungsform Verwendung finden, bei der das Fasererzeugungsgerät in zwei voneinander beabstandeten Reihen --108 und 109-- angeordnet ist. Die miteinander ausgerichteten Fasergeneratoren der Reihe --108-- und die zugehörigen Rohrleitungen --113-- sind zu den Fasergeneratoren der Reihe --109-- und den zugehörigen Rohrleitungen --114-- seitlich versetzt. Die Rohrleitungen --113 und 114-- verjüngen sich von ihren grösseren Gebläseeintrittsöffnungsenden und besitzen nach unten gerichtete Teile - 113 (a) und 114 (a)-, deren Profil quer zur Sammelflächenrichtung schmäler ist.
Die zu beiden Fasergeneratorenreihen gehörenden Formierungsrohre --115-- sind von vorne mit einem genügend schmalen Profil versehen, so dass sie quer zur Ausdehnung der Sammelfläche in einer einzigen Reihe ausgerichtet werden können. Zwischen benachbarten Formierungsrohren --115-- ist ein genügend grosser Abstand vorgesehen, in dem die Vorrichtungen des Bindemittelauftragssystems aufgenommen werden, das eine Abänderung des in Fig. l gezeigten Grundkonzepts darstellt. Diese Abart wird später beschrieben. Die Formierungsrohre --115-- sind in der neuen Art einstellbar befestigt, die in der in Fig. l beschriebenen Ausführungsform dargelegt wurde.
Durch die Kombination von elf Fasergeneratoren und dem System der Leitungskanäle, die in dieser Abart der Erfindung beschrieben wurde, erhält man eine Zunahme des Faservolumens um das fünf- bis sechsfache über jenes Faservolumen, das das in Fig. l gezeigte Gerät verarbeitet. Dadurch wird die Mattenerzeugungskapazität der Maschine entsprechend vergrössert, während gleichzeitig durch die neue Möglichkeit der Formierungsrohreinstellung die Fähigkeit für die Erzeugung einer gleichmässig dicken Matte und die verbesserte Auftragung des Bindemittels beibehalten werden.
Das in Fig. 4 gezeigte Bindemittelauftragssystem weist eine Zerstäuberdüsenanordnung
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eine Vorhärterwasserrohrverzweigung und eine Bindemittelrohrverzweigung --119-- auf, die parallel zueinander senkrecht voneinander beabstandet sind. Von der Wasserrohrverzweigung --118-erstrecken sich Wasserrohrleitungen --120-- nach unten, die durch die Bindemittelrohrverzweigung
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mit den Wasserdüsen --121-- ab und liefern eine Düsenreihe, die sich entlang der Seite eines jeden Formierungsrohres gerade unter und neben der Unterkante des Formierungsrohres erstreckt.
Ein Hochdruckvorhärterwasserfalltank --116-- und ein Hochdruckbindemittelfalltank --117-- erstrek-
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verbinden--150-- ist über geeignete Tragteile (nicht dargestellt) mit einer Vorrichtung verbunden, mit der die Höhe der Formierungsrohre --115-- verändert werden kann, wie dies in Fig. 5 beschrieben wurde.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.