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Die Erfindung betrifft eine Filterpresse, bestehend aus einem zylindrischen Pressmantel, in welchem zwei einander gegenüberliegende, den Behandlungsraum begrenzende Kolben angeordnet sind, wobei sowohl die Kolben zueinander als auch der Pressmantel zu den Kolben relativ beweglich sind, sowie aus jeweils einer Filterplatte, die im Abstand von jedem Kolbenboden angeordnet ist, um jeweils einen Verteilerraum zu bilden, in welchem über eine Bohrung ein mit Ventil versehenes Rohr zur Zufuhr und Ableitung von Behandlungsmedien zum und vom Behandlungsraum einmündet.
Durch die DE-PS Nr. 1, 164, 298 ist beispielsweise eine Kolbenpresse zur Verdrängung des Wassers aus feuchter Nitrozellulose bekannt, wobei das Wasser durch unter Druck stehenden Alkohol verdrängt wird. Zu diesem Zwecke ist eine einzylindrige Unterkolbenpresse vorgesehen, deren Presszylinder und Deckel mit Filterplatten versehen sind, um das Abfliessen des Wassers bzw. die Zufuhr von Alkohol zu ermöglichen. Diese Art von Presse umfasst somit nur die Behandlungsschritte Abpressen und Verdrängen.
Filterpressen können für die verschiedensten Zwecke Verwendung finden, darunter auch zum Abpressen der mit Lösungsmitteln imprägnierten Holzschnitzel bei der Zellulosegewinnung. Die Holzschnitzel können hiebei in einem andern Druckbehälter unter Erhitzen mit dem Lösungsmittel imprägniert und aufgeschlossen und danach in diesem Zustand zum Entfernen der ligninhältigen Ablauge in die Presse umgefüllt werden.
Es ist auch schon bekanntgeworden, die Schnitzel in der Presse selbst zu erhitzen und gegebenenfalls zu imprägnieren. Jedoch war die Imprägnierung hiebei eher mangelhaft und ging nur langsam vor sich, weil keine Massnahmen getroffen wurden, um das Eindringen der Imprägnierflüssigkeit (des Lösungsmittels) optimal zu gestalten.
Aufgabe der Erfindung ist die Vereinfachung und Beschleunigung der Vorgänge des Erhitzens und Imprägnierens sowie die Vermeidung der zuletzt angeführten Nachteile.
Dies wird bei einer Filterpresse der eingangs angegebenen Art erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass zur Zufuhr von Behandlungsmedien, vorzugsweise von Dampf, in den Behandlungsraum zusätzlich eine mit einem Gebläse versehene Umlaufleitung vorgesehen ist, die einerends an das Rohr des einen Kolbens und andernends entweder an seitliche, durch Siebe abgeschlossene Durchlässe im Pressmantel, oder an das Rohr des andern Kolbens angeschlossen ist, wobei die Umlaufleitung an jedem Ende mit einem Ventil versehen ist.
Weitere Merkmale der Erfindung werden im folgenden an Hand der Zeichnung erläutert, welche einen weitgehend vereinfachten Vertikalschnitt durch die erfindungsgemässe Presse zeigt.
Die Presse besteht im wesentlichen aus dem Pressmantel --1--, dem unteren Kolben-2und dem oberen Kolben --3--. Der Pressmantel-l-ist mit drei oder mehreren Armen --4-- versehen, deren jeder auf einem Arbeitszylinder --5-- ruht. Die Stange --6-- jedes Kolbens - -7--, der im Zylinder --5-- verschiebbar ist, ragt nach unten aus dem Zylinder --5-- heraus und ist am Fundament --8-- verankert. Die beiden Anschlüsse der doppeltwirkenden Zylinder sind mit --9 und 10-- bezeichnet. Der Pressmantel-l-kann durch entsprechendes Beaufschlagen der Zylinder --5-- mit Drucköl od. dgl. Druckmedium gehoben und gesenkt werden.
In seiner höchsten Stellung steht der Pressmantel-l-in reichlichem Abstand vom Kolben --2--, so dass das zuvor gepresste Gut dem Pressmantel-l-seitlich zwischen den Zylindern --5-- entnommen werden kann. Die Zylinder --5-- stehen dabei auf einem zum Pressmantel-l-konzentrischen Kreis und haben einen seitlichen Abstand voneinander, der grösser ist als der Innendurchmesser des Pressmantels --1--.
Bei der gezeigten Ausführungsform ist der untere Kolben --2-- am Fundament --8-- befestigt. Er ist in axialer Richtung von einem Rohr --11-- durchsetzt, das über ein Ventil --12-sowie ein Ventil --13-- an eine Dampfleitung --14-- angeschlossen ist. Ein zusätzliches Ventil - kann vorhanden sein. Das Rohr --11-- mündet am Kolbenboden --15--. Im Abstand vom Kolbenboden --15-- ist eine Filterplatte oder Lochplatte --16-- gehalten, die eine Vielzahl kleiner Bohrungen --17-- aufweist. Diese Bohrungen können sich zum Vermeiden von Verstopfungen sowie zur Erleichterung des Reinigens nach oben hin konisch verengen. Die Siebplatte kann durch Leisten od. dgl. Versteifungen (nicht gezeigt) am Kolbenboden abgestützt sein.
Zwischen der Lochplatte --16-- und dem Kolbenboden --15-- entsteht ein Verteiler- und Sammelraum --18--. Zwischen
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dem Kolben --2-- und dem Ventil --12-- ist am Rohr --11-- eine Abzweigung --19-- mit einem Ventil --20-- vorgesehen, die zu einem Flüssigkeits- Zu- und Ableitungsrohr --21-- führt.
Zur Abdichtung des Kolbens --2-- gegenüber dem Pressmantel-l-ist eine Ringdichtung - vorgesehen, die in eine Umfangsnut nahe dem Kolbenboden --15-- oder in den Pressmantel - nahe seinem Ende eingelegt ist.
Der obere Kolben --3-- ist durch eine nicht gezeigte hydraulische oder mechanische Einrichtung auf- und abbewegbar. Er ist von einer axialen Leitung --23-- durchsetzt, die am Kolben- boden --24-- mündet und mit ihrem andern Ende in weiter nicht gezeigter Weise aus dem Kolben herausgeführt und z. B. über einen Schlauch --25-- und ein Ventil --26-- an eine FlüssigkeitsZu- und Ableitung --27-- angeschlossen ist. Auch der obere Kolben --3-- ist, so wie der untere, mit einer Filterplatte --16-- mit gegebenenfalls konischen Bohrungen --17-- versehen, so dass auch am oberen Kolben --3-- zwischen Kolbenboden --24-- und Filterplatte ein Verteiler- und Sammelraum --18-- entsteht.
Eine in eine nahe dem Kolbenboden --24-- vorgesehene umlaufende Nut oder in den Pressmantel-l-nahe seinem Ende eingelegte Ringdichtung --28-- bewirkt die Abdichtung zwischen Pressmantel-l-und oberem Kolben --3--.
In seinem oberen Teil ist der Pressmantel-l-mit einer Anzahl von radialen Durchlässen - versehen, welche an ihrer inneren Mündung mit Siebplatten --30-- abgeschlossen sind.
Um Beschädigungen der Ringdichtung --28-- durch die Siebplatten --30-- zu vermeiden, sind die Siebplatten gegenüber der Innenwand des Pressmantels-l-etwas zurückgesetzt. An der Aussenseite des Pressmantels --1-- ist eine Ringleitung --31-- vorgesehen, in welche alle radialen Durch- lässe --29-- einmünden.
Von der Ringleitung --31-- geht über ein Ventil --32-- eine Umlaufleitung --33-- aus, welche eine biegsame oder in der Länge variable Verbindung (hier ein Teleskoprohr --34--) und ein Gebläse --35-- enthält. Das andere Ende der Umlaufleitung --33-- ist über das Ventil --12-und gegebenenfalls Ventil --39-- an das in den unteren Kolben --2-- führende Rohr --11-- ange- schlossen.
Die obere Stirnseite des Pressmantels-l-kann einen Fülltrichter --36-- tragen, der den oberen Kolben --3-- konzentrisch umgibt. Stützen --37-- dienen zur Halterung des Trichters.
Der obere Kolben --3-- kann aus dem Pressmantel-l-angehoben werden, so dass der Pressmantel - durch den Ringspalt zwischen oberem Kolben --3-- und Pressmantelrand mit festem Gut gefüllt werden kann.
Die Arbeitsweise der erfindungsgemässen Presse wird im folgenden im Zusammenhang mit der Zellulosegewinnung aus Holzschnitzeln beschrieben.
Zum Füllen der Presse wird der obere Kolben --3-- in seine höchstmögliche Stellung gefahren und der Pressmantel-l-wird durch entsprechendes Beaufschlagen der Arbeitszylinder --5-in seine unterste Stellung gebracht. Dadurch entsteht zwischen den Lochplatten --16-- des Kolbens - und dem oberen Rand des Pressmantels-l-ein ausreichend grosser Zwischenraum, durch welchen Hackschnitzel, die schon vorher in den Trichter --36-- eingebracht worden sein konnten, ins Innere des Presszylinders fallen können.
Nach dem Erreichen der gewünschten Füllmenge (falls gewünscht mit Zwischenkomprimieren durch den Kolben --3--) wird der obere Kolben --3-- in die gezeigte Stellung gebracht, d. h. er dringt so weit in den Pressmantel-l-ein, dass die Ringdichtung --28-- die Abdichtung des Pressmantels --1-- bewirkt, die radialen Durchlässe --29-- aber freibleiben.
Durch Öffnen der Ventile --12 und 13--, jedoch bei geschlossenen Ventilen --20 und 32-und gegebenenfalls --39--, kann Dampf ins Innere des Pressmantels --1-- gebracht werden, um eine Vordämpfung der Hackschnitzel durchzuführen.
Im Falle die in die Presse eingefüllten Hackschnitzel sehr feucht sind, so können sie auf einen gewünschten Trockengrad abgepresst werden. Nach Öffnen des Ventils --20-- und Schliessen aller andern Ventile kann der obere Kolben --3-- abgesenkt werden. Durch den dabei entstehenden hohen Druck (z. B. 100 bis 200 bar) dringt die aus ihnen ausgepresste Flüssigkeit durch die Bohrungen --17-- in der unteren Lochplatte --16-- und fliesst über die Leitung --21-- ab.
Nach einer Vorbehandlung werden die Ventile wieder geschlossen. Über die inzwischen mit Vorratsbehältern verbundene Leitung --21-- können nach Öffnen des Ventils --20-- verschiedene
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Imprägnierflüssigkeiten in den Pressmantel --1-- und damit zu den Hackschnitzeln gebracht werden. Durch Verwendung heisser Imprägnierflüssigkeiten oder durch nachträgliches Beheizen mit Dampf durch die Leitung --14-- über die Ventile --13 und 12-- kann ein hoher Prozentsatz der in den Poren der Hackschnitzel enthaltenen Luft über das offene Ventil --26-- und die Leitung - ausgetrieben werden.
Ist eine weitergehende Entfernung der Luft aus den Hackschnitzeln erforderlich, dann wird über die Ventile-12, 13- (alle andern Ventile geschlossen) Dampf von über 100 C liegender Temperatur ins Presseninnere eingebracht. Dadurch wird die Imprägnierflüssigkeit (auch in den Hackschnitzeln) über ihren Siedepunkt erhitzt. Nach kurzer Zeit werden die Ventile --12, 13-geschlossen und durch Öffnen des Ventils --26-- (die Leitung --27-- kann jetzt beispielsweise ins Freie führen) wird der Überdruck abgelassen und es tritt Verdampfung der Imprägnierflüssigkeit ein. Dieses Verdampfen erfolgt auch im Inneren der Hackschnitzel, wobei die in diesen enthaltene Luft durch Dampf verdrängt wird.
Diese Vorgangsweise kann mehrmals wiederholt werden ; es ist möglich, hiedurch die Luft aus den Hackschnitzeln zur Gänze zu entfernen, was einer "Per- fekt-Imprägnierung" entspricht.
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zum Imprägnieren Gebrauch gemacht werden, indem durch Betätigen des oberen Kolbens --3-- (alle Ventile geschlossen) die Imprägnierflüssigkeit einfach mechanisch in die Poren des Holzes (der Hackschnitzel) eingepresst wird.
Es ist aber selbstverständlich, dass diese rein mechanische Penetrationsimprägnierung der Hackschnitzel mit einer oder mit beiden der zuvor geschilderten Vorgangsarten kombiniert werden kann, da unter Umständen bei nicht genügend aus den Hackschnitzeln entfernter Luft diese sich bei Wegnahme oder Reduzierung des Druckes wieder ausdehnen und die Imprägnierflüssigkeit, zumindest teilweise, verdrängen kann.
Nach dem Erreichen des gewünschten Imprägnierungsgrades, gegebenenfalls Perfekt-Imprägnierung, kann auf einen beliebigen Hydromodul gepresst werden. Im allgemeinen wird auf einen Hydromodul von etwa 0, 5 bis 2, vorzugsweise jedoch etwa 1 gepresst, d. h. das Verhältnis zwischen der Masse der trockenen Hackschnitzel und der Masse der von ihnen aufgenommenen Imprägnierflüssigkeit ist dann etwa gleich Eins. Das Abpressen erfolgt durch Absenken des oberen Kolbens
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-3--,--20-- in die Leitung-21-- abfliessen kann.
Zum Erreichen des End-Aufschlusses der Hackschnitzel wird der obere Kolben --3-- wieder in die in der Zeichnung ersichtliche Stellung hochgehoben. Der Pressmantel-l-kann dabei z. B. etwa zur Hälfte mit bereits abgepressten Hackschnitzeln gefüllt sein, über diesen befindet sich ein Dampf-Luftgemisch. Durch Öffnen der Ventile --12, 13-- wird wieder Dampf ins Presseninnere eingeblasen. Die Temperatur dieses Dampfes liegt beispielsweise 10 bis 50 über der gewünschten Endaufschlusstemperatur, die etwa 170 bis 2200 betragen kann. Der Druck des Dampfes entspricht vorzugsweise dem Gleichgewichtsdruck bei der gewählten maximalen Aufschlusstemperatur. Es handelt sich also um überhitzten Dampf ; bei Erreichen der Aufschlusstemperatur hört daher die Dampfzufuhr von selbst auf.
Der zugeführte Dampf kondensiert an den relativ kalten Hackschnitzeln und erwärmt diese dabei sowohl durch die Kondensationswärme als auch durch Wärmeleitung.
Der überschüssige Dampf kann durch Öffnen des Ventils --32-- und Ingangsetzen des Geblä- ses --35-- im Kreislauf geführt werden : Siebe --30--, Durchlässe --29--, Ringleitung --31--, Ventil --32--, Umlaufleitung --33--, Ventile --39 und 12--, Rohr Durch entsprechende Dimensionierung der Bohrungen --17-- in der Siebplatte --16-- des unteren Kolbens --2-- und durch entsprechend hohe Geschwindigkeit des Dampfes oder Dampf-Luft-Gemisches wird eine Durchwirbelung bzw.
intensive Durchmischung und Umströmung der Hackschnitel - jetzt bereits als "Auf- schlussgut"zu bezeichnen-erreicht. Diese Durchwirbelung des Gutes muss aber nicht dem idealen Wirbelschichtverfahren entsprechen, sondern bloss turbulent erfolgen, so dass die Wärmeübertragung rasch und in statistischer Hinsicht gesehen homogen erfolgt. Bei niederer Füllmenge wird die Durchwirbelung stark, bei grösserer Füllmenge unter Umständen gering oder nur eine gewisse Bewegung sein.
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Sobald die gewünschte Aufschlusshöchsttemperatur erreicht ist, wird das Umwälzen des Dampfes oder Dampf-Luftgemisches unterbrochen. Das Aufschlussmaterial bleibt kurze Zeit - beispielsweise etwa 10 s bis etwa 6 min-auf der Höchsttemperatur. Sodann wird nach Öffnen der Ventile --20 und 26-- und Schliessen aller andern Ventile der obere Kolben --3-- abgesenkt, das Aufschlussgut wird durch Ausüben des höchstmöglichen Druckes abgepresst. Die dabei anfallende Urlauge fliesst durch die entsprechend umgeschalteten Leitungen --21 und 27-- ab. Je stärker dieses Abpressen erfolgt, desto geringer wird der Wasserverbrauch bei den sodann folgenden Waschvorgängen.
In diesem Stadium wird der Druck im allgemeinen nicht schlagartig abgebaut, denn die beim plötzlichen Entspannen der gesamten Aufschlussmasse erfolgende starke Dampfentwicklung kann unter Umständen zu Faserschädigungen führen. Es kann jedoch manchmal erwünscht sein, die Ablauge dadurch etwas weiter zu konzentrieren.
Das Abpressen erfolgt etwa auf Hydromodul --1--, falls möglich niedriger als 1, bezogen auf den hergestellten Zellstoff. Da ungefähr 50% Ausbeute erzielt werden, wird die Hälfte des Holzes in Lösung gehen, mit der Hälfte der ursprünglichen Imprägnierflüssigkeit abgepresst und die Presse daher in diesem Beispiel zu einem Viertel gefüllt sein. Die bei der Aufschlusstemperatur aufgebrachten Scherkräfte unterstützen die rasche Trennung der Einzelfasern.
In Fortsetzung zur bisher beschriebenen Behandlung kann der obere Kolben bis in die gezeigte Stellung hochgefahren werden. Über das Ventil --26-- und oder das Ventil --20-- können nun Wasch- oder Bleichflüssigkeiten in den Pressmantel in beliebiger Menge eingebracht werden, so dass z. B. Flüssigkeit über der kompakten Aufschlussmasse steht und eine Verdrängungswäsche durchgeführt werden kann. Hiezu wird die Flüssigkeit durch die Wirkung z. B. des oberen Kolbens - durch das Aufschlussmaterial gedrückt, wobei die Urlauge durch die frische Flüssigkeit ersetzt wird. Auch die sogenannte Verdünnungswäsche kann durchgeführt werden, indem z.
B. der Kolben --3-- aus seiner gezeichneten Stellung so weit abgesenkt wird, bis er die Siebe --30-abdeckt, das Ventil --26-- geöffnet wird und durch die Leitung --14-- über die Ventile --12, 13-- Luft stossweise eingeführt wird, welche nach dem Durchsetzen der Aufschlussmasse und der Flüssigkeit und somit deren Mischung durch die Leitung --27-- entweichen kann. Anschliessend kann wiederholt abgepresst werden.
Zum Ausbringen der abgepressten Aufschlussmasse wird der Kolben --3-- bei offenem Ventil - und bzw. oder geöffnetem Ventil --26-- auf die Aufschlussmasse ohne Ausüben besonderen Druckes abgesenkt. Sodann wird der Pressmantel mit Hilfe der Arbeitszylinder in seine oberste Lage gebracht und die Aufschlussmasse wird seitlich durch den Zwischenraum zwischen unterem Kolben-2- (dessen Siebplatte 16) und dem unteren Rand des Pressmantels-l-ausgetragen.
Verschiedene Abänderungen der beschriebenen Ausführungsform sind möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
So kann auch der obere Kolben --3-- mit einem dem Rohr --11-- im unteren Kolben-2entsprechenden axialen Rohr versehen sein, welches über ein Ventil, entsprechend dem Ventil - -32--, unmittelbar in die Umlaufleitung --33-- übergeht. Die Durchlässe --29-- samt Sieben --30-- und Ringleitung --31-- entfallen sodann. Des weiteren kann auch der untere Kolben - vertikal bewegbar sein, wobei der Pressmantel-l-ortsfest gehalten ist. Der Betrieb der Presse geht dabei wie zuvor beschrieben vor sich, d. h. die Arbeitsbewegungen macht der obere Kolben, der untere Kolben bleibt in Ruhe.
Zum Austragen der Aufschlussmasse werden beide Kolben, zwischen einander die Aufschlussmasse haltend, nach unten bewegt, bis der obere Kolben mit seiner Lochplatte bündig ist mit dem unteren Rand des Pressmantels --1--. Das Gebläse --35-- kann in seiner Wirkungsrichtung umkehrbar sein, d. h. es vermag nach Umschaltung Luft über das Ventil - und die Ringleitung --31-- von aussen her durch die Siebe --30-- bzw. durch das axiale Rohr der geänderten Ausführungsform und damit durch die Bohrungen --17-- zu blasen, um diese zu reinigen. Im Bereich der Siebe --30-- kann der Innendurchmesser des Pressmantels--1-- bei kontinuierlichem Übergang etwas vergrössert sein, um ein leichteres Hinweggleiten der Ringdichtung --28-- über den Siebbereich zu ermöglichen.
Des weiteren kann in der Umlaufleitung ein
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des Dampfluft-Gemisches angeordnet sein (nicht gezeigt). Die Befüllung der Vorrichtung kann auf andere Weise, z. B. durch ein entsprechendes Rohr im oberen Kolben oder im Pressmantel, etwa durch Schwerkraft oder pneumatisch, oder auf andere Weise erfolgen.
Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemässen Presse besteht darin, dass alle gebräuchlichen Hackschnitzelarten bzw. zellulosehaltigen Materialien verarbeitet werden können. Beispiele für in diskontinuierlichen Sulfatzellstoffanlagen typische Hackschnitzel sind Mittelwerte um 16 bis 18 mm Länge, 10 bis 17 mm Breite und etwa 3 mm Dicke. In modernen kontinuierlichen Sulfatzellstoffanlagen sind eher Mittelwerte um 38 mm Länge und Breite und 6 mm Dicke üblich, wobei die Verteilung um diese Werte in beiden Fällen sehr breit sein kann.
Bestrebungen, eine genauer definierte Hackschnitzelgrösse einzusetzen, haben in jüngster Zeit zugenommen. Neue Hackschnitzelsortierer, die sowohl Über- als auch Untergrössen wirkungsvoll entfernen, sind bekannt. Ideal wären Hackschnitzel, deren Dicke (radial, bezogen auf den Stamm) 2 bis 4 mm, deren Länge 15 bis 30 mm (Faserlängsrichtung) beträgt und deren Breite beliebig, jedoch weitgehend homogen, und beispielsweise 10 bis 20 mm ist. Dies kann mit einem effektvollen Sortierer zu einem sehr grossen Prozentsatz erreicht werden. Wichtiger als die absolute Grösse der Schnitzel ist dabei eine relativ scharfe Verteilung und eine weitgehend homogene Dicke.
Ein homogenes Hackschnitzelmaterial bietet Vorteile im Hinblick auf eine gleichmässige Imprägnierung und Erwärmung und damit einen höherwertigen Zellstoff mit geringerem Anteil an Splittern und Unaufgeschlossenem. Beim turbulenten Beheizen der Aufschlussmasse mit Dampf oder einem Dampf-Luftgemisch kann durch ein enges Spektrum leichter erreicht werden, dass die Strömungsgeschwindigkeit nicht grösser als die Sinkgeschwindigkeit der kleinen Teilchen und kleiner als die Lockerungsgeschwindigkeit der grössten Teilchen ist.
Die Form der Bohrungen --17-- in den Siebplatten --16-- ist beliebig, im allgemeinen aber rund. Die Lochgrösse muss zwei Bedingungen entsprechen. Erstens muss optimales Abpressen von Flüssigkeiten, zweitens optimales Einleiten von Gasen zur Durchwirbelung bzw. zum Beheizen gewährleistet sein. Dabei wird bevorzugt beides durch die gleichen Bohrungen erfolgen, kann aber im Prinzip auch getrennt werden. Das gasförmige Beheizungsmedium könnte dabei durch mehrere grössere, getrennt verschliessbare Öffnungen eingeblasen werden. Der Lochdurchmesser wird im Bereich von 0, 2 bis 10 mm, vorzugsweise 0, 5 bis 6 mm, und insbesondere 1 bis 3 mm liegen.
Dies kann auch durch grössere Löcher, die mit einem Sieb entsprechender Lochgrösse abgedeckt sind, erreicht werden.
Der Lochabstand (die Teilung) wird bevorzugt so gewählt werden, dass bei den angegebenen Lochgrössen freie Oberflächen von 1 bis 90%, vorzugsweise 3 bis 80%, noch mehr bevorzugt 10 bis 70% und besonders 20 bis 50% erreicht werden. Für z. B. 2 mm Lochgrösse (rund) könnte eine Teilung von 4 mm verwendet werden, was eine freie Oberfläche von etwa 23% ergibt.
Die Siebplatten --16-- können sowohl selbsttragend mit einer dem in der Presse auftretenden Druck entsprechenden Dicke sein, sie können aber auch aus Lochblechen, die auf Stegen auf einer dickeren, tragenden, mit grösseren Bohrungen versehenen Platte ruhen, bestehen. Die Löcher, die den oben beschriebenen Durchmesser an der Presseninnenseite der Kolben aufweisen, können im Kolben zur Pressenaussenseite zu im Querschnitt zunehmen, um ein leichteres Ableiten von Flüssigkeiten zu erreichen und mögliche Verstopfungen zu vermeiden.
Die Bohrungen können alle oder teilweise gegenüber der Pressenachse geneigt sein, um eine zusätzliche Bewegung und Durchmischung des Aufschlussgutes zu erreichen. Ebenso können eine oder mehrere, wahlweise auch getrennt schaltbare Öffnungen von grösserem Durchmesser als die normalen Bohrungen in der Stirnfläche der Kolben, unter Umständen exzentrisch angeordnet, vorhanden sein, um die Durchmischung beim Einleiten gasförmiger Medien zu verbessern.
Die Art der Dampf- bzw. Dampf/Luft-Gemischzufuhr kann Möglichkeiten für eine unterschiedliche Anströmgeschwindigkeit für verschiedene Abschnitte der Siebplatte --16-- des unteren Kolbens bieten. Dazu sind z. B. das Moeller-Scherströmverfahren, das Polysius- oder das Fuller-Peters- - Quadrantenverfahren bekannt. Bei letzterem ist der Anströmboden (die Siebplatte) in vier gleichgrosse Kreissektoren (Quadranten) unterteilt, wobei je ein Quadrant abwechselnd stärker belüftet werden kann als die andern. Dies erfordert vier Anschlüsse und eine entsprechende Steuerung.
Unmittelbar nach der Imprägnierung, d. h. nach dem Abpressen auf den gewählten Hydromodul,
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wird im allgemeinen ein starker Durchsatz eines gasförmigen Mediums durch Teile des Kolbenquerschnittes (z. B. einzelne Quadranten) nacheinander erforderlich sein, um eine Auflockerung des Materials zu erzielen.
Es ist möglich, das Einblasen des Dampfes, der Luft oder des Dampf-Luft-Gemisches stossweise oder pulsierend vorzunehmen, so dass das Material unregelmässig aufgeworfen wird und intensiv durchmischt zurücksinkt.
Die Geschwindigkeiten des gasförmigen Mediums, gemessen im freien Querschnitt des Pressmantels (in den Bohrungen abhängig von der freien Oberfläche der Siebplatte), werden vom Aufschlussmaterial, seiner Grösse und Feuchtigkeit (Hydromodul), der Schichtdicke, der Temperatur und der gewünschten Geschwindigkeit der Temperaturerhöhung abhängen und sich im allgemeinen von 0, 5 bis 20 m/s, vorzugsweise von 1 bis 15 m/s, insbesondere von 3 bis 10 m/s bewegen. Bei stossweisem oder pulsierendem Betrieb können diese Geschwindigkeiten auch kurzzeitig überschritten werden.
Es kann erwünscht sein, stossweise Dampf in die geschlossene Presse einzublasen. Dieser kondensiert am relativ kühlen Aufschlussgut, worauf erneut, und zur Durchwirbelung wieder entsprechend rasch, eingeblasen wird. Dabei kann unter Umständen sogar auf die Ringleitung --33-- (zwischen --30 und 39--) verzichtet werden und bis zum Erreichen der Aufschlusstemperatur stossweise eingeblasen und erwärmt werden. Alternativ wird bei offener Umlaufleitung --33-- Dampf- -Luftgemisch über das Gebläse --35-- konstant umgepumpt und es wird stossweise oder kontinuierlich Dampf dazugeblasen. Auch eine Aufeinanderfolge der beiden Methoden ist denkbar.