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Die Erfindung betrifft einen Schichtstoff aus Trägergewebe, Bindeschicht und Deckschicht, der unter anderem aus gewebten Polyäthylenbändern hergestellt ist und sich für die Herstellung von Säcken für industrielle Zwecke eignet, sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Schicht- stoffes.
Es ist bekannt, Industriesäcke aus gewebten Polyäthylenbändern herzustellen, die durch
Extrudieren mit einer Schicht von Polyäthylen überzogen wurden. Bei der Verwendung in manchen automatischen Vorrichtungen zur Herstellung und zum Füllen der Säcke leiden diese Handelsprodukte unter dem Nachteil, verhältnismässig schlaff zu sein. Beispielsweise wird bei einem Arbeitsgang eines automatischen Füllverfahrens ein gefüllter, oben offener Sack mit dem offenen Mundteil nach oben zu einer Nätianlage befördert, wo der Mundteil des Sackes zugenäht wird. Für einen solchen
Nähvorgang soll der offene Mund des Sackes steif genug sein, um ein Zusammenfallen der Wände des Mundteiles zu vermeiden, was zu einem schlechtgeformten oder unvollständig zugenähten Mund führt.
Im äussersten Fall kann durch einen zu wenig steifen Mundteil des Sackes die Vorrichtung für die Vorbereitung des Sackes für das Zunähen und/oder der Nähapparat blockiert werden.
Bekannte Methoden zum Versteifen des Stoffes umfassen die Verwendung von Bändern mit grösserem Denier-Wert, z. B. dickeren Bändern, das dichtere Verweben der Bänder oder Aufbringen dickerer Überzüge auf das Gewebe. Diese Methoden verteuern jedoch den Stoff.
Ein anderer Stoff, der aus Polypropylenbändern hergestellt und mit Polypropylen überzogen ist, ist genügend steif für manche automatische Sackfüllmethoden. Ein Nachteil des Polypropylen- stoffes besteht jedoch darin, dass die Säume des Stoffes durch Nähen oder Heissschmelzsäummethoden hergestellt werden müssen, was umständlich und kostspielig ist.
Es wurde nun ein Polyäthylenschichtstoff erfunden, der wesentlich steifer ist als Stoffe, die aus Polyäthylenbändern mit gleichem Gewicht je Flächeneinheit gewebt sind. Ein weiterer Vorteil des Stoffes besteht darin, dass Säume durch Heissversiegeln hergestellt werden können, z. B. nach dem Verfahren gemäss der US-PS Nr. 3, 951, 050.
Der erfindungsgemässe Schichtstoff besteht aus Trägergewebe, Bindeschicht und Deckschicht, und ist dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergewebe aus einem Gewebe von orientierten Poly- äthylenbändern, die Bindeschicht aus Polyäthylen und die Deckschicht aus einem orientierten Poly- äthylenfilm besteht.
Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht aus einem monoaxial orientierten Polyäthylenfilm besteht, dessen Orientierungsrichtung mit der Orientierungsrichtung der Kett- oder Schuss bänder, vorzugsweise der Kettbänder, des Gewebes übereinstimmt.
Eine solche Deckschicht kann aus einem coorientierten laminierten Polyäthylenfilm bestehen.
Die Deckschicht kann weiters ein biaxial orientierter Polyäthylenfilm oder ein geblasener Film sein.
Das Trägergewebe besteht vorzugsweise aus monoaxial orientierten Bändern von Polyäthylen mit einer Dichte zwischen 0, 940 und 0, 970 g/cm3.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung dieses Schichtstoffes ist, dadurch gekennzeichnet, dass man auf ein Gewebe von orientierten Polyäthylen-Kett-und-Schussbändern die Bindeschicht aus Polyäthylen extrudiert und auf diese den orientierten Polyäthylenfilm laminiert.
Vorzugsweise wird die Bindeschicht aus einem Polyäthylen mit einer Dichte zwischen 0,910 und 0, 955 g/cm3 und die Deckschicht aus einem Polyäthylen mit einer Dichte zwischen 0, 940 und 0,970 g/cm3 hergestellt.
Jede der drei Verfahrensstufen kann nach an sich bekannten Methoden durchgeführt werden.
Beispielsweise können der orientierte Polyäthylenfilm und der Polyäthylenüberzug gleichzeitig auf das Gewebe aufgebracht werden, so dass der Polyäthylenüberzug als Bindemittel für Gewebe und Film wirkt.
Das Verfahren der gleichzeitigen Extrusionsbeschichtung zur Aufbringung der Polyäthylenschicht und des Darüberklebens des Films kann durch die schematische Darstellung der Fig. 1 veranschaulicht werden.
Eine Bahn --10- des Gewebes aus Polyäthylenbändern wird von der Zuführungswalze - 11- zur Aufwickelwalze --12- befördert und passiert dabei die Führungswalze --13-, die Kühl- walze -14-- und die Führungswalzen-15 und 16-. Eine dünne Schicht-17-von Polyäthylen
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wird aus der Schlitzdüse --18-- des Extruders --19- an einer Stelle, die nahe oder an der Kühl- walze liegt, auf die Bahn --10-- extrudiert. Die dünne Schicht --17- wird auf die von der Kühl- walze abgekehrte Seite der Bahn --10-- aufgebracht. Gleichzeitig wird der orientierte Polyäthylen- film --20-- von der Zuführungswalze --21- geliefert und um die Haltewalze --22- herum auf die dünne Schicht --17- aufgebracht.
Die Haltewalze drückt gegen die Kühlwalze --14-- und presst dadurch den dreischichtigen Stoff zusammen. Die Kühlwalze bewirkt die Verfestigung der Schicht - und dadurch die Bindung der dünnen Schicht --17-- an die Bahn --10-- und an den orientierten Film-20-. Das so erhaltene Laminat --23- wird auf der Aufwickelwalze -12-- aufge- wickelt.
Es wird bemerkt, dass der monoaxial orientierte Polyäthylenfilm ein co-orientierter laminierter Film sein kann. Co-orientierungslaminierung bedeutet ein Verfahren der im wesentlichen gleichzeitigen Orientierung und Laminierung, und es kann durchgeführt werden, indem man zwei Polyäthylenfilme übereinanderlegt und die beiden in Berührung stehenden Filme bei einer Temperatur unter dem Schmelzpunkt des Polymeren des Films mit dem höheren Schmelzpunkt längs-orientiert. Die Polyäthylenfilme können gleich oder verschieden sein. Es können Homopolymeren oder Copolymeren des Äthylens sein, unter der Bedingung, dass die Homo- oder Copolymeren eine Dichte zwischen 0, 940 und 0, 970 g/cm3 haben.
Ein Verfahren zur Durchführung der Co-orientierungslaminierung besteht darin, die beiden einander berührenden Filme über eine erste erhitzte Walze und hierauf über eine zweite erhitzte Walze zu führen. Die erste Walze wird auf einer höheren Temperatur gehalten als die zweite Walze, und die Oberflächengeschwindigkeit der zweiten Walze ist mindestens 1, 5mal so gross als diejenige der ersten Walze, z. B. 3, 0- bis 8, Omal so gross. Der Abstand zwischen der ersten und der zweiten Walze beträgt gewöhnlich 1, 2 bis 5, 0 mm, gemessen zwischen deren Oberflächen längs einer Linie, die die Rotationsachsen der Walzen verbindet.
Bei einem bevorzugten Verfahren zur Co-orientierungslaminierung und zwei gleichen Polyäthylenfilmen nimmt man einen röhrenförmigen, nach dem Blasfilmverfahren hergestellten Polyäthylenfilm, legt ihn flach und verfährt sodann wie oben beschrieben.
Der orientierte Film kann auch ein geblasener Film, hergestellt aus einem Polyäthylen mit einer Dichte im Bereich von 0, 940 bis 0, 970 g/cm3 sein. Ein solcher Film kann z. B. nach dem Verfahren der CA-PS Nr. 460963 erzeugt werden. Der geblasene Film wird abgeflacht und an den Kanten aufgeschlitzt unter Bildung von zwei Blättern, von denen eines als orientierter Film für den erfindungsgemässen Stoff dienen kann. Bei dem Filmblasverfahren arbeitet man vorzugsweise mit einem
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messer der kreisförmigen Düse, durch die das Rohr extrudiert wurde.
Biaxial orientierte Filme, die als orientierter Film erfindungsgemäss vorgesehen sein können, können nach bekannten Methoden hergestellt werden.
Vorzugsweise besitzt der orientierte Film eine Dicke im Bereich von 15 bis 50 pm, insbesondere 20 bis 30 pm.
Die monoaxial orientierten Polyäthylenbänder, die für die Herstellung des gewebten Teils des erfindungsgemässen Schichtstoffes verwendet werden, können erhalten werden, indem man zuerst einen Polyäthylenfilm z. B. nach dem Blasverfahren oder durch Giessen eines flachliegenden Films herstellt, den Film in Längsrichtung zu Bändern zerschneidet und dann die Bänder einzeln in
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B.Nr. 1041005 beschrieben ist. Die Bänder werden dann in bekannter Weise verwebt.
Vorzugsweise haben die Polyäthylenbänder des Gewebes eine Breite im Bereich von 1, 2 bis 6 mm, insbesondere 1, 5 bis 3, 5 mm. Ausserdem haben die Bänder vorzugsweise eine lineare Dichte im Bereich von 550 bis 2200 dtex, insbesondere 650 bis 1450 dtex.
Die Auswahl des Polyäthylens für die zu extrudierende Zwischenschicht ist nicht kritisch ; es ist bekannt, dass gewisse Polyäthylene leichter extrudierbar sind als andere.
Gewöhnlich wird der Webvorgang getrennt von der Extrusionsbeschichtungs- und der Laminier-
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stufe ausgeführt, vor allem weil das Weben langsamer erfolgt als die Extrusionsbeschichtung und
Laminierung. Diese beiden letzteren Arbeitsgänge werden am zweckmässigsten gleichzeitig durch- geführt, wie oben im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben ist. Die Laminierung kann jedoch auch gesondert in an sich bekannter Weise durchgeführt werden.
Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Schichtstoffes ist dadurch gekennzeichnet, dass die Polyäthylen-Zwischenschicht eine spitzenartige Struktur besitzt, wobei das Verhältnis des
Flächenanteiles der Löcher zur Gesamtfläche der spitzenartigen Schicht 0, 4 bis 0, 85, vorzugsweise
0, 6 bis 0, 8 beträgt.
Ein solcher Stoff weist in Quer- oder Maschinenrichtung eine Reissfestigkeit auf, die wesentlich grösser ist als die Reissfestigkeit eines sonst gleichen Stoffes, jedoch mit einer kontinuierlichen
Zwischenschicht aus demselben Polyäthylen und in der gleichen Dicke wie die kompakten Teile der spitzenartigen Zwischenschicht.
Dieser Stoff ist gleichfalls steif und zeichnet sich gegenüber der oben beschriebenen Aus- führungsform durch höhere Reissfestigkeit aus.
Ein wesentlicher Prozentsatz der Löcher in der Spitzenstruktur besitzt vorzugsweise Abmessun- gen, die sich über die Breite mindestens eines Kett- oder Schussbandes des Gewebes erstrecken.
Der orientierte Polyäthylenfilm kann auch bei dieser Ausführungsform ein monoaxial orien- tierter Film, bei dem die Orientierungsrichtung mit der Richtung der Kett- oder Schussbänder über- einstimmt, ein geblasener oder ein biaxial orientierter Film sein, der aus Polyäthylen mit einer Dichte von 0, 940 und 0, 970 g/cm3 hergestellt ist.
Ebenso kann für die Deckschicht des Stoffes als monoaxial orientierter Film ein co-orientierter laminierter Film dienen, wie oben näher beschrieben ist.
Die Herstellung dieses Stoffes erfolgt erfindungsgemäss gleichfalls nach dem oben beschriebenen Verfahren für die Herstellung des Schichtstoffes mit kontinuierlicher Zwischenschicht, wobei jedoch dem Polyäthylen für die Bindeschicht vor dem Extrudieren ein Blähmittel zugesetzt wird.
Vorzugsweise wird die spitzenartige Zwischenschicht aus einem Polyäthylen mit einer Dichte zwischen 0, 910 und 0, 955 g/cm3 hergestellt. Das Polyäthylen kann ein Homopolymeres oder auch ein Copolymeres, z. B. ein Äthylen-, Buten- oder Äthylen-Octen-copolymeres sein.
Als Blähmittel können beliebige Mittel dienen, die mit dem vorgesehenen Polyäthylen verträglich sind, z. B. Gase, flüchtige Flüssigkeiten und unter Gasentwicklung zersetzbare Feststoffe.
Beispiele für geeignete Blähmittel sind CO2, N2, Fluorcarbone, Zinkcarbonat, Natriumbicarbonat, hydratisiertes Aluminiumoxyd und Azodicarbonamid. Manche Blähmittel werden, auch wenn sie brauchbar sind, nicht gewählt, beispielsweise wegen ihrer Toxizität, wie im Falle von HCN.
Die Menge des Blähmittels im Polyäthylen muss selbstverständlich ausreichen, um beim Extrudieren der dünnen Zwischenschicht eine spitzenartige Struktur zu verleihen, wobei die Extrusion in solcher Weise gesteuert wird, dass die Zahl und mittlere Grösse der in der Spitzenstruktur entstehenden Löcher ausreicht, um dem fertigen Stoff die oben genannten Reissfestigkeitseigenschaften zu verleihen. Diese Bedingungen können für den Einzelfall durch Vorversuche leicht ermittelt werden.
Ein besonders bevorzugtes Blähmittel ist Natriumbicarbonat in einer Konzentration im Bereich von 1, 0 bis 3, 0%, bezogen auf das Gewicht des für die Extrusion der dünnen Zwischenschicht verwendeten Polyäthylens.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung des nach diesem Verfahren hergestellten Schichtstoffes, wobei die drei Schichten durch teilweises Wegschneiden sichtbar gemacht sind.
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--10- weist- in der Schicht-11-mit spitzenartiger Struktur mindestens eine Bandkreuzungsstelle in Kett- und Schussrichtung umfassen. Beispielsweise soll bei einem Gewebe aus 2, 54 mm breiten Bändern, d. s. ungefähr 4 Bänder je cm in Kett- und in Schussrichtung, die Schicht-11-mit spitzenartiger Struktur Löcher aufweisen, deren Grösse mindestens 2, 6 mm in Richtung der grossen und der kleinen Achse beträgt.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines solchen Stoffes kann mittels der in Fig. l schematisch dargestellten Vorrichtung, in analoger Weise wie oben im Zusammenhang mit
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Fig. 1 beschrieben, durchgeführt werden. Im vorliegenden Falle wird jedoch aus der Douse-18- des Extruders --19-- ein Polyäthylen, das ein Blähmittel enthält, als dünne Schicht-17-auf die Gewebebahn --10-- extrudiert.
Die Grösse und das Ausmass der Längserstreckung der Löcher in der dünnen Schicht-17kann durch die Extrusionstemperatur, den Abstand zwischen dem Austrittsende der Düse-18- und der Gewebebahn --10--, den relativen Wanderungsgeschwindigkeiten der Gewebebahn --10- und des orientierten Films-20-, der Austrittsrate der dünnen Schicht aus der Düse, neben andern
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-14-- dientWenn der Stoff nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wird, bilden sich im allge- meinen längliche Löcher. Bei höheren Extrusionstemperaturen und raschem Fortschreiten der Gewebe- bahn und des orientierten Films können die Löcher etwas"faserig" ("stringy") erscheinen, d. h. das Loch kann von dünnen Fäden aus dem Material der Spitzenstruktur durchzogen sein, wie in
Fig. 2 bei --17- gezeigt ist.
Das Blähmittel kann dem Polyäthylen im Extruder zugesetzt werden. Falls das Blähmittel ein Feststoff, z. B. in Pulverform, ist, kann man es zweckmässig unter Verwendung eines Förder- bandes (weigh belt conveyor) einbringen, um die Zuführungsrate zu regeln. Ist das Blähmittel flüssig oder gasförmig, kann man es vorteilhafterweise direkt in die Extrudertrommel einführen.
Der erfindungsgemässe Schichtstoff kann bei der Ausführungsform mit spitzenartiger Zwischen- schicht Werte für die Modified Clark Stiffness zwischen 90 und 200 und Reissfestigkeitswerte zwi- schen 120 und 250 N haben.
Die Modified Clark Stiffness wird gemäss Technical Association of Pulp and Paper Industries
Standard T-451-m45 gemessen mit der Ausnahme, dass zwei Stoffproben mit den Vorderseiten aneinan- dergeklebt werden, um Wellungen zu verhindern. Die Reissfestigkeit wird gemäss ASTM D-2261-71 bestimmt.
Das Verhältnis der Fläche der Löcher zur Gesamtfläche der Schicht mit spitzenartiger Struktur kann gemessen werden, indem man auf eine Probe des Stoffes ein durchsichtiges, mit einem feinen Raster markiertes Blatt legt und die Zahl der Rasterquadrate, die über den Löchern liegen, abzählt. Auf Grund dieser Zahl kann das Verhältnis als die Zahl der die Löcher überdeckenden Quadrate, dividiert durch die Zahl der die Probe überdeckenden Quadrate berechnet werden. Wenn die Schicht mit spitzenartiger Struktur farbig ist, kann das Verhältnis mit Hilfe eines Bildanalysators automatisch gemessen werden.
Der erfindungsgemässe Schichtstoff eignet sich zur Herstellung von Säcken, insbesondere solchen, die zum Füllen mittels einer automatischen Sackfüllvorrichtung bestimmt sind, da es dabei wichtig ist, dass der Mundteil des gefüllten Sackes steif ist, damit er sich gut automatisch schlie- ssen lässt. Die Säcke können hergestellt werden durch Zusammenfalten des Stoffes der Länge nach und Aufbringen eines Verbindungsstreifens über die aneinanderstossenden Kanten, z. B. nach dem Verfahren und der Vorrichtung gemäss der US-PS Nr. 3,951, 050. Der so gebildete Schlauch kann dann, je nach der gewünschten Länge, in Stücke zerschnitten werden ; die Stücke werden dann flachgelegt und an einem Ende verschlossen.
Dies kann mit Hilfe einer"tape-over"-Versiegelung geschehen, wobei ein breiter Streifen aus Polyäthylen oder einem mit Polyäthylen überzogene Gewebe über das Sackende gelegt und mittels eines Heissschmelzklebers fixiert wird.
Nach dem Füllen kann der Sack durch Nähen, Verkleben oder Heissluftversiegeln verschlossen werden. Eine"tape-over"-Versiegelung wird bevorzugt.
Die verbesserte Steifheit des erfindungsgemässen Schichtstoffes bietet entscheidende Vorteile bei automatischen Sackfüllvorgängen, und die Säcke aus diesem Material sind vielseitig verwendbar. Bei jener Ausführungsform des Stoffes, bei der die Zwischenschicht aus einer kontinuierlichen dünnen Polyäthylenschicht besteht ist jedoch die Reissfestigkeit des daraus hergestellten Sackes bei manchen Verwendungen, bei denen der gefüllte Sack extremen Beanspruchungen unterworfen wird, nicht gross genug, um die Gefahr des Reissens des Sackes sicher zu vermeiden, wie z. B. wenn ein gefüllter Sack von 45 kg aus einer Höhe von etwa 5 m herabgeworfen wird.
Bei den erfindungsgemässen Schichtstoffen mit spitzenartiger Zwischenschicht tritt jedoch zufolge der überraschend erhöhten Reissfestigkeit dieses Risiko nicht auf.
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<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Gewicht <SEP> des <SEP> Stoffes <SEP> Modified <SEP> Clark <SEP> Stiffness-Werte
<tb> (g/m2) <SEP> Kette <SEP> Schuss
<tb> 1 <SEP> 91, <SEP> 5 <SEP> 65 <SEP> 50
<tb> 2 <SEP> 115, <SEP> 3 <SEP> 83 <SEP> 96
<tb> 3 <SEP> 94, <SEP> 9 <SEP> 144 <SEP> 188
<tb> 4 <SEP> 98, <SEP> 3 <SEP> 136 <SEP> 75
<tb>
Ein Vergleich zwischen Beispiel 1 und 2 zeigt, dass die Kombination der Erhöhung der Webdichte, der Dicke der Bänder und des Überzuges nur eine unbedeutende Verbesserung ergibt.
Ein Vergleich zwischen Beispiel 1 und 3 zeigt hingegen, dass der erfindungsgemässe Stoff mit ungefähr dem gleichen Gewicht je m2 wie ein bekannter Stoff eine wesentlich höhere Clark-Steifheit besitzt.
Tatsächlich ist der Stoff von Beispiel 3 hinsichtlich der Clark-Steifheit auch einem Stoff aus Polyäthylen überlegen, welcher aus einem Gewebe mit 4, 73 Kettbändern/cm und 2, 76 Schussbändern/cm, hergestellt aus Kett- und Schussbändern mit 2, 54 mm Breite und 1111 dtex, und einem Überzug aus einer 36 pm dicken Schicht von Polypropylen-copolymeren besteht.
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:beschichter und einer Kühlwalzen-Haltewalzenkombination zu einem Aufwickelbaum geführt, wie in Fig. 1 schematisch dargestellt ist. Eine dünne Schicht von schäumbarem Polyäthylen wurde von einem 36 cm breiten Extruder mit einem Düsenspalt von 0, 5 mm als Überzug auf das Gewebe aufgebracht.
Die so beschichtete Gewebebahn wanderte ungefähr 13 cm weiter, ehe sie mit einer 1 m breiten Kühlwalze mit einem Durchmesser von 46 cm in Kontakt kam, die auf ungefähr 10. e gehalten wurde. Eine Bahn eines co-orientierten laminierten Films wurde mit dem überzogenen Gewebe laminiert, indem der Film mit dem überzogenen Gewebe im Bereich der Haltewalze in Berührung
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gebracht wurde, wobei die Haltewalze derart angeordnet war, dass die drei Schichten im Walzenspalt zwischen der Haltewalze und der Kühlwalze zusammengepresst wurden.
Zu Vergleichszwecken wurde in gleicher Weise jedoch unter Verwendung eines nicht schäumenden Polyäthylens, ein erfindungsgemässer Stoff hergestellt, bei dem die bindende Zwischenschicht aus einem homogenen Film bestand.
Die jeweiligen Arbeitsbedingungen sind in Tabelle 1 und die gemessenen Kennwerte der erhaltenen Laminate sind in Tabelle 2 zusammengefasst.
Aus dem Vergleich von Beispiel 5 mit Beispiel 6 ist ersichtlich, dass eine Spitzenstruktur für die bindende Mittelschicht zu einer wesentlichen Verbesserung der Reissfestigkeit des Schichtstoffes führt. Der Verlust an Steifheit in der Kettenrichtung dürfte darauf zurückzuführen sein, dass die Löcher in der Spitzenstruktur in der Kettenrichtung länger sind.
Tabelle 1
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<tb>
<tb> Gewebe <SEP> Schäumbares* <SEP> Extrusions-Film** <SEP>
<tb> Beispiel <SEP> Kette/cm <SEP> Schuss/cm <SEP> Polyäthylen <SEP> temperatur <SEP> (OC) <SEP> Bahn
<tb> 5 <SEP> 3, <SEP> 55 <SEP> 2, <SEP> 28 <SEP> A <SEP> 610 <SEP> P
<tb> 6 <SEP> 3, <SEP> 55 <SEP> 2, <SEP> 28 <SEP> B <SEP> 610 <SEP> P <SEP>
<tb>
* A 2% Natriumbicarbonat in einem Polyäthylen mit einer Dichte von 0, 923 g/cm3.
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Polyäthylen mit einer Dichte von 0, 960 g/cm3.
Tabelle 2
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<tb> Beispiel <SEP> Reissfestigkeit <SEP> (N) <SEP> Modified <SEP> Clark <SEP> Stiffness
<tb> Kett- <SEP> Schuss-Kett-j <SEP> SchussRichtung <SEP> Richtung <SEP>
<tb> 5 <SEP> 222, <SEP> 4 <SEP> 133, <SEP> 5 <SEP> 104 <SEP> 163
<tb> 6 <SEP> 177,9 <SEP> 71,2 <SEP> 144 <SEP> 188
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PATENTANSPRÜCHE :
1. Schichtstoff aus Trägergewebe, Bindeschicht und Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergewebe aus einem Gewebe von orientierten Polyäthylenbändern, die Bindeschicht aus Polyäthylen und die Deckschicht aus einem orientierten Polyäthylenfilm besteht.